KR20230018921A - 회로기판 및 이를 포함하는 패키지 기판 - Google Patents

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KR20230018921A
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권명재
남상혁
여기수
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엘지이노텍 주식회사
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Abstract

실시 예에 따른 회로 기판은 상면 및 하면을 포함하고, 상기 상면에서 상기 하면을 향하여 오목한 캐비티를 포함하는 제1 절연층; 및 상기 제1 절연층의 캐비티에 배치된 제1 회로 패턴을 포함하고, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 상기 제1 회로 패턴의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 상이하다.

Description

회로기판 및 이를 포함하는 패키지 기판{CIRCUIT BOARD AND PACKAGE SUBSTRATE HAVING THE SAME}
실시 예는 회로 기판 및 이를 포함하는 패키지 기판에 관한 것이다.
전자부품의 소형화, 경량화, 집적화가 가속되면서 회로의 선폭이 미세화하고 있다. 특히, 반도체 칩의 디자인룰이 나노미터 스케일로 집적화함에 따라, 반도체 칩을 실장하는 패키지기판 또는 회로기판의 회로 선폭이 수 마이크로미터 이하로 미세화하고 있다.
회로기판의 회로집적도를 증가시키기 위해서, 즉 회로 선폭을 미세화하기 위하여 다양한 공법들이 제안된 바 있다. 동도금 후 패턴을 형성하기 위해 식각하는 단계에서의 회로 선폭의 손실을 방지하기 위한 목적에서, 에스에이피(SAP; semi-additive process) 공법과 엠에스에이피(MSAP; modified semi-additive process) 등이 제안되었다.
이후, 보다 미세한 회로패턴을 구현하기 위해서 동박을 절연층 속에 묻어서 매립하는 임베디드 트레이스(Embedded Trace Substrate; 이하 'ETS'라 칭함) 공법이 당업계에서 사용되고 있다. ETS 공법은 동박회로를 절연층 표면에 형성하는 대신에, 절연층 속에 매립형식으로 제조하기 때문에 식각으로 인한 회로손실이 없어서 회로 피치를 미세화하는데 유리하다.
한편, 최근 무선 데이터 트래픽 수요를 충족시키기 위해, 개선된 5G(5th generation) 통신 시스템 또는 pre-5G 통신 시스템을 개발하기 위한 노력이 이루어지고 있다. 여기에서, 5G 통신 시스템은 높은 데이터 전송률을 달성하기 위해 초고주파(mmWave) 대역(sub 6기가(6GHz), 28기가 28GHz, 38기가 38GHz 또는 그 이상 주파수)를 사용한다.
이러한, 5G 통신 시스템에는 여러 개의 기판들, 예를 들어, 안테나 기판, 안테나 급전 기판, 송수신기(transceiver) 기판, 그리고 기저대역(baseband) 기판이 하나의 소형장치(one compactunit)로 집적되고 있다. 이에 따라, 5G 통신 시스템에 적용되는 회로기판은 다양한 기판이 하나의 소형장치에 집적화되어야 하기 때문에, 회로 패턴의 미세화가 더욱 중요하다.
그러나, 종래의 회로 기판에서는 제조 공정의 한계로 인해 회로 패턴의 트레이스의 선폭 및 간격을 10㎛ 이하로 형성하기 어려운 문제점이 있다.
실시 예에서는 회로 패턴의 미세화가 가능한 회로 기판 및 이를 포함하는 패키지 기판을 제공하도록 한다.
또한, 실시 예에서는 절연층과 보호층 사이의 접합력을 향상시킬 수 있는 회로 기판 및 이를 포함하는 패키지 기판을 제공하도록 한다.
또한, 실시 예에서는 회로 패턴의 스킨 이펙트를 최소화할 수 있는 회로 기판 및 이를 포함하는 패키지 기판을 제공하도록 한다.
제안되는 실시 예에서 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 제안되는 실시 예가 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
실시 예에 따른 회로 기판은 상면 및 하면을 포함하고, 상기 상면에서 상기 하면을 향하여 오목한 캐비티를 포함하는 제1 절연층; 및 상기 제1 절연층의 캐비티에 배치된 제1 회로 패턴을 포함하고, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 상기 제1 회로 패턴의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 상이하다.
또한, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 0.01㎛ 내지 0.5㎛ 사이의 범위를 가진다.
또한, 상기 제1 절연층은, 복수의 절연층 중 최상측에 배치된 최상측 절연층이고, 상기 제1 회로 패턴은 상기 제1 절연층의 캐비티에 배치되고, 상기 제1 회로 패턴의 상면의 적어도 일부는 상기 제1 절연층의 상면과 수직 방향으로 중첩되지 않는다.
또한, 상기 제1 절연층은, 상기 제1 회로 패턴의 측면과 접촉하는 상기 캐비티의 내측면과, 상기 제1 회로 패턴의 하면과 접촉하는 상기 캐비티의 바닥면을 포함하고, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는, 상기 캐비티의 내측면의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 캐비티의 바닥면의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 상이하다.
또한, 상기 캐비티의 내측면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는, 상기 캐비티의 바닥면의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 동일하다.
또한, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는, 상기 캐비티의 내측면의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 캐비티의 바닥면의 중심선 표면 거칠기(Ra)보다 작다.
또한, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는, 상기 제1 절연층의 하면의 중심선 표면 거칠기(Ra)보다 작다.
또한, 상기 제1 절연층의 상면은 단차를 가진다.
또한, 상기 제1 절연층의 상면의 단차는, 상기 제1 회로 패턴으로부터 멀어질수록 높이가 낮아지는 오목부를 포함한다.
또한, 상기 제1 절연층의 상면의 적어도 일부는, 상기 제1 회로 패턴의 상면보다 높게 위치한다.
또한, 상기 제1 절연층의 상면의 적어도 일부는, 상기 제1 회로 패턴의 상면보다 높게 위치한다.
또한, 상기 제1 절연층의 하면에 배치되는 제2 회로 패턴; 및 상기 제1 절연층의 하면에 배치되고 상기 제2 회로 패턴을 덮는 제2 절연층;을 포함한다.
또한, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는, 상기 제2 회로 패턴의 측면의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 제2 회로 패턴의 하면의 중심선 표면 거칠기(Ra) 중 적어도 하나보다 작다.
또한, 상기 회로 기판은 상기 제1 절연층의 상면에 배치되고, 상기 제1 회로 패턴의 상면의 적어도 일부와 수직 방향으로 중첩되는 개구부를 가지는 제1 보호층을 포함하고, 상기 제1 보호층은, 상기 제1 절연층의 상면의 오목부를 채운다.
또한, 상기 제1 보호층의 하면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는, 0.01㎛ 내지 0.5㎛ 사이의 범위를 만족한다.
또한, 상기 제1 회로 패턴은, 트레이스를 포함하고, 상기 트레이스의 선폭 및 이웃하는 트레이스들 사이의 간격은 2㎛ 내지 8㎛ 사이의 범위를 가진다.
한편, 실시 예에 따른 패키지 기판은 상면 및 하면을 포함하고, 상기 상면에서 상기 하면을 향하여 오목한 캐비티를 포함하는 제1 절연층; 상기 제1 절연층의 캐비티에 배치된 제1 회로 패턴; 상기 제1 회로 패턴의 상면에 배치된 접속부; 상기 접속부 상에 배치된 칩; 및 상기 칩을 덮는 몰딩층을 포함하고, 상기 제1 절연층은 복수의 절연층 중 최상측에 배치된 최상측 절연층이고, 상기 제1 회로 패턴은 상기 제1 절연층의 캐비티에 배치되고, 상기 제1 절연층의 상면과 수직 방향으로 중첩되지 않으며, 상기 제1 절연층은, 상기 제1 회로 패턴의 측면과 접촉하는 상기 캐비티의 내측면과, 상기 제1 회로 패턴의 하면과 접촉하는 상기 캐비티의 바닥면을 포함하고, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는, 상기 제1 회로 패턴의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra), 상기 캐비티의 내측면의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 캐비티의 바닥면의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 상이하며, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 0.01㎛ 내지 0.5㎛ 사이의 범위를 가진다.
실시 예의 회로 기판은 제1 절연층 및 제1 회로 패턴을 포함한다. 상기 제1 절연층은 최상측 절연층이고, 상기 제1 회로 패턴은 상기 최상측 절연층의 상면에 배치된 최상측 회로 패턴이다. 이때, 상기 제1 회로 패턴은 상기 제1 절연층에 매립된다. 예를 들어, 상기 제1 회로 패턴의 상면의 적어도 일부는 상기 제1 절연층의 상면과 수직 방향으로 중첩되지 않는다. 이때, 실시 예의 상기 제1 절연층의 상면은 0.01㎛ 내지 0.5㎛의 범위의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가진다. 그리고, 상기 제1 절연층의 상면이 가지는 중심선 표면 거칠기는 상기 제1 회로 패턴의 시드층으로 사용된 스퍼터링층의 중심선 표면 거칠기에 대응한다. 이때, 상기 제1 회로 패턴의 시드층의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.6㎛를 초과하고, 이에 따라 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.6㎛를 초과하는 경우, 드라이 필름과 상기 시드층 사이의 이격된 부분이 존재하고, 이에 따라 상기 제1 회로 패턴의 선폭 및 간격을 10㎛ 이하로 미세화하기 어렵다. 이에 반하여, 실시 예에서는 상기 시드층의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.01㎛ 내지 0.5㎛ 사이의 범위를 가지도록 한다. 이에 따라 실시 에에서는 상기 시드층과 상기 드라이 필름 사이의 접촉 면적을 증가시킬 수 있으며, 이에 따라 상기 제1 회로 패턴의 미세화가 가능하다. 이에 따라, 실시 예에서는 상기 제1 회로 패턴의 선폭 및 간격을 8㎛ 이하라도 형성 가능하며, 이에 따른 회로 집적도를 향상시킬 수 있고, 나아가 회로 기판의 수평 방향으로의 폭 및 수직 방향으로의 두께를 감소시킬 수 있다.
또한, 실시 예에서의 제1 절연층의 상면에는 단차가 형성된다. 상기 단차는 상기 제1 회로 패턴의 시드층의 제거 시에, 상기 제1 절연층의 상면의 일부도 함께 제거하여 형성할 수 있다. 이때, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.5㎛ 이하를 가지는 경우, 상기 제1 회로 패턴의 미세화가 가능하지만, 솔더 레지스트와 같은 제1 보호층과의 접합력에 문제가 발생할 수 있다. 여기에서, 실시 예에서는 상기 제1 절연층의 상면에 오목부와 같은 단차를 형성하고, 상기 제1 보호층의 형성 시에, 상기 제1 보호층이 상기 제1 절연층의 상면의 오목부를 채우도록 한다. 이에 따라 실시 예에서는 상기 제1 절연층의 상면과 상기 제1 보호층의 하면 사이의 접촉면적을 증가시킬 수 있으며, 이에 따른 상기 제1 절연층과 상기 제1 보호층 사이의 접합력을 향상시킬 수 있다.
도 1a는 비교 예의 회로 기판의 제조 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 1b는 비교 예의 회로 기판의 제조 방법에서의 문제점을 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 실시 예에 따른 회로 기판을 나타낸 도면이다.
도 3a는 도 2의 일 영역을 확대한 확대도이다.
도 3b는 도 3a의 대응하는 실제 제품의 전자 현미경(SAM) 사진을 나타낸 도면이다.
도 3c는 도 3a의 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 도 2의 제1 회로 패턴의 평면도를 나타낸 도면이다.
도 5는 도 2의 회로 패턴의 층 구조를 설명하기 위한 도면이다.
도 6은 실시 예에 따른 패키지 기판을 나타낸 도면이다.
도 7a 내지 도 7m은 도 2에 도시된 회로 기판의 제조 방법을 공정순으로 나타낸 도면이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 명세서에 개시된 실시 예를 상세히 설명하되, 도면 부호에 관계없이 동일하거나 유사한 구성요소는 동일한 참조 번호를 부여하고, 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 이하의 설명에서 사용되는 구성요소에 대한 접미사 "모듈" 및 "부"는 명세서 작성의 용이함만이 고려되어 부여되거나 혼용되는 것으로서, 그 자체로 서로 구별되는 의미 또는 역할을 갖는 것은 아니다. 또한, 본 명세서에 개시된 실시 예를 설명함에 있어 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 명세서에 개시된 실시 예의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다. 또한, 첨부된 도면은 본 명세서에 개시된 실시 예를 쉽게 이해할 수 있도록 하기 위한 것일 뿐, 첨부된 도면에 의해 본 명세서에 개시된 기술적 사상이 제한되지 않으며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
제1, 제2 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지는 않는다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.
단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
본 출원에서, "포함한다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 실시 예의 설명에 앞서, 이와 비교되는 비교 예의 문제점에 대해 설명하기로 한다.
도 1a는 비교 예의 회로 기판의 제조 방법을 설명하기 위한 도면이고, 도 1b는 비교 예의 회로 기판의 제조 방법에서의 문제점을 설명하기 위한 도면이다.
도 1a 및 도 1b를 참조하면, 비교 예에서는 회로 패턴의 미세화를 위해 ETS(Embedded Trace Substrate) 공법으로 회로 기판을 제조하고 있다.
ETS 공법은 미세 패턴이 절연층 속에 매립하는 구조를 가지며, 이에 따라 상기 미세 패턴의 안정적인 보호가 가능하다. 또한, ETS 공법은 동박층을 식각하여 회로 패턴을 형성하는 대신에, 시드층을 이용하여 회로 패턴을 전해 도금으로 형성하기 때문에, 식각으로 인한 회로 패턴의 형상 변화가 없으며, 이에 따라 회로 패턴을 미세화할 수 있다.
비교 예에서의 ETS 공법은 캐리어 보드 또는 지지 부재 상에 도금 공정을 진행하여 미세한 회로 패턴을 형성하여 진행된다.
이를 위해, 비교 예에서는 캐리어 보드 또는 지지 부재를 준비한다.
상기 캐리어 보드 또는 지재 부재는 일반적으로 CCL(Copper Clad Laminate)가 사용된다.
예를 들어, 캐리어 보드 또는 지재 부재는, 캐리어 절연층(10) 및 상기 캐리어 절연층(10) 상에 배치된 캐리어 동박층(20)을 포함한다.
그리고, 상기 캐리어 절연층(10)과 상기 캐리어 동박층(20)는 CCL을 사용하여 구현될 수 있다.
그리고, 비교 예에서는 상기 캐리어 동박층(20) 상에 직접 드라이 필름(40)을 도포하여 회로 패턴의 형성을 진행하거나, 상기 캐리어 동박층(20) 상에 추가적인 도금층(30)을 형성한 후에, 상기 도금층(30)을 이용하여 회로 패턴을 형성하는 공정을 진행하고 있다.
이때, 비교 예에서는 회로 기판의 제조가 완료된 이후에, 상기 캐리어 절연층(10) 및 캐리어 동박층(20)을 용이하게 분리하기 위해, 상기 캐리어 동박층(20) 상에 도금층(30)을 형성하고, 상기 도금층(30)이 형성된 상태에서 회로 패턴의 형성 공정이 진행된다.
예를 들어, 비교 예에서는 상기 도금층(30)이 형성되면, 상기 도금층(30) 상에 개구부(OR)를 가지는 드라이 필름(40)을 형성한다. 이후, 비교 예에서는 상기 도금층(30)을 시드층으로 전해 도금을 진행하여, 상기 드라이 필름(40)의 개구부(OR)를 채우는 회로 패턴을 형성하는 공정을 진행하게 된다.
이때, 일반적으로 상기 도금층(30)은 도금 공정에 의해 형성된다. 예를 들어, 상기 도금층(30)은 전해 도금 또는 무전해 도금 공정에 의해 형성된다. 바람직하게, 상기 도금층(30)은 일반적인 화학동도금 공정을 통해 형성된다.
이에 따라, 상기 도금층(30)의 상면(예를 들어, 회로 패턴과 접촉하는 표면)은 상기 도금 공정에서의 도금 조건에 대응하는 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지게 된다. 예를 들어, 비교 예에서의 도금층(30)의 상면은 0.6㎛을 초과하는 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지고 있다. 예를 들어, 비교 예에서의 도금층(30)의 상면은 0.8㎛를 초과하는 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지고 있다.
이는, 상기 도금층(30)과 상기 드라이 필름(40) 사이의 접합력을 향상시키기 위해, 상기 도금층(30)에 일정 수준 이상의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 부여했기 때문이다.
그러나, 상기와 같이 도금층(30)의 상면이 0.6㎛를 초과하는 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지는 경우, 회로 패턴의 폭이나 간격을 10㎛ 이하로 형성하기 어려움이 있다.
예를 들어, 상기 도금층(30)의 상면에 드라이 필름(40)을 형성하는 경우, 상기 도금층(30)의 상면이 가지는 높은 중심선 표면 거칠기(Ra)에 의해, 상기 드라이 필름(40)의 하면은 상기 도금층(30)의 상면과 접촉하는 제1 부분(40-1)과, 상기 도금층(30)과 비접촉(예를 들어, 떨어져 있는 또는 이격되어 있는)하는 제2 부분(40-2)을 포함하게 된다.
그리고, 상기 도금층(30) 상에 선폭 또는 간격이 10㎛를 초과하는 일반 회로 패턴을 형성하는 경우, 상기 비접촉하는 제2 부분(40-2)이 큰 문제(예를 들어, 상기 드라이 필름(40)이 도금층(30)으로부터 탈락되는 물리적 신뢰성 문제)를 가지지 않으나, 상기 회로 패턴이 미세화될수록 상기 제2 부분(40-2)에 의해 상기 물리적 신뢰성 문제가 발생하게 된다.
예를 들어, 상기 도금층(30) 상에 배치되는 드라이 필름(40)은 복수의 개구부(OR)를 포함한다. 그리고, 상기 개구부(OR)의 폭(w1)은 회로 패턴의 폭에 대응하고, 복수의 개구부(OR)들 사이의 이격 간격(w2)은 회로 패턴의 이격 간격에 대응된다.
그리고, 상기 개구부(OR)의 폭(w1)이 10㎛를 초과하고, 상기 개구부(OR)들 사이의 이격 간격(w2)이 10㎛를 초과하는 경우, 상기 복수의 개구부(OR)들 사이의 이격 간격(w2)에 대응하는 부분의 폭이 10㎛를 초과하고, 이에 따라 상기 드라이 필름(40)이 상기 도금층(30)으로부터 탈락되는 문제가 발생하지 않을 수 있다.
그러나, 도 1b의 (a)에서와 같이, 상기 개구부(OR)의 폭(w1')을 10㎛보다 작게 하거나, 상기 개구부(OR)들 사이의 이격 간격(w2')을 10㎛보다 작게 하는 경우, 상기 드라이 필름(40)과 상기 도금층(30) 사이의 접합면적이 감소하고, 이에 따라 상기 제2 부분(40-2)에 의해 상기 드라이 필름(40)과 상기 도금층(30) 사이의 접합력에 문제가 발생할 수 있다.
예를 들어, 상기 개구부들 사이의 이격 간격(w2')이 10㎛보다 작다는 것은, 상기 드라이 필름(40)에는 상기 도금층(30)의 상면과 접촉하는 영역의 폭이 10㎛보다 작은 영역을 포함하고 있다는 것을 의미한다. 그리고, 상기 드라이 필름(40)에서 상기 도금층(30)과 접촉하는 영역의 폭이 10㎛ 미만을 가지는 경우, 상기 도금층(30)과 미접촉하고 있는 제2 부분(40-2)에 의해, 상기 드라이 필름(40)과 상기 도금층(30) 사이의 접합력이 감소하고, 상기 드라이 필름(40)에는 상기 접합력 감소에 의해 상기 도금층(30)으로부터 탈락되는 탈락 영역(A)을 포함할 수 있다.
이에 따라, 비교 예에서는 상기 도금층(30)이 가지는 중심선 표면 거칠기(Ra)에 의해, 상기 드라이 필름(40)의 개구부(OR)의 폭이나 개구부들 사이의 이격 간격을 10㎛보다 작게 하는 것이 어려웠으며, 이를 통해 회로 패턴의 폭 및 이격 간격을 10㎛ 이하로 미세화하는데 어려웠다.
이에 따라, 실시 예에서는 상기 회로 패턴을 전해 도금하는 과정에서 시드층으로 사용되는 도금층의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 비교 예 대비 줄이고, 이에 따라 드라이 필름과 상기 도금층 사이의 미접촉 영역의 면적을 줄여, 상기 회로 패턴의 미세화가 가능하도록 한다.
다만, 상기 도금층의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 너무 작은 경우에도, 상기 도금층과 드라이 필름 사이의 접합력에 문제가 발생할 수 있으며, 이에 따라 실시 예에서는 상기 도금층과 상기 드라이 필름 사이의 접합력에 문제가 없으면서, 비교 예 대비 회로 패턴을 미세화할 수 있도록, 상기 도금층의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 비교 예 대비 줄이도록 한다.
이하에서는 실시 예에 따른 회로 기판 및 이의 패키지 기판에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.
-전자 디바이스-
실시 예의 설명에 앞서, 실시 예의 회로 기판에 칩을 실장된 구조를 가지는 패키지 기판은 전자 디바이스에 포함될 수 있다.
이때, 전자 디바이스는 메인 보드(미도시)를 포함한다. 상기 메인 보드는 다양한 부품들과 물리적 및/또는 전기적으로 연결될 수 있다. 예를 들어, 메인 보드는 실시 예의 패키지 기판과 연결될 수 있다. 상기 패키지 기판에는 다양한 칩이 실장될 수 있다. 크게, 상기 패키지 기판에는, 휘발성 메모리(예컨대, DRAM), 비-휘발성 메모리(예컨대, ROM), 플래시 메모리 등의 메모리 칩과, 센트랄 프로세서(예컨대, CPU), 그래픽 프로세서(예컨대, GPU), 디지털 신호 프로세서, 암호화 프로세서, 마이크로 프로세서, 마이크로 컨트롤러 등의 어플리케이션 프로세서 칩과, 아날로그-디지털 컨버터, ASIC(application-specific IC) 등의 로직 칩 등이 실장될 수 있다.
그리고, 실시 예에서는 상기 전자 디바이스의 메인 보드와 연결되는 패키지 기판의 두께를 감소하면서, 하나의 기판에 서로 다른 종류의 2개 이상의 칩을 실장할 수 있는 패키지 기판을 제공한다.
이때, 상기 전자 디바이스는 스마트 폰(smart phone), 개인용 정보 단말기(personal digital assistant), 디지털 비디오 카메라(digital video camera), 디지털 스틸 카메라(digital still camera), 네트워크 시스템(network system), 컴퓨터(computer), 모니터(monitor), 태블릿(tablet), 랩탑(laptop), 넷북(netbook), 텔레비전(television), 비디오 게임(video game), 스마트 워치(smart watch), 오토모티브(Automotive) 등일 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 이들 외에도 데이터를 처리하는 임의의 다른 전자기기일 수 있음은 물론이다.
이하에서는 실시 예에 따른 회로 기판 및 이를 포함하는 패키지 기판에 대해 설명하기로 한다.
- 회로 기판 -
도 2는 실시 예에 따른 회로 기판을 나타낸 도면이고, 도 3a는 도 2의 일 영역을 확대한 확대도이며, 도 3b는 도 3a의 대응하는 실제 제품의 전자 현미경(SAM) 사진을 나타낸 도면이며, 도 3c는 도 3a의 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 설명하기 위한 도면이며, 도 4는 도 2의 제1 회로 패턴의 평면도를 나타낸 도면이며, 도 5는 도 2의 회로 패턴의 층 구조를 설명하기 위한 도면이다.
이하에서는 도 2, 도 3a, 도 3b, 도 3c 및 도 4를 참조하여 실시 예에 따른 회로 기판에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.
실시 예의 회로 기판은 적어도 1개의 칩이 실장될 수 있도록 하는 실장 공간을 제공한다. 실시 예의 상기 회로 기판에 실장되는 칩은, 1개일 수 있으며, 이와 다르게 2개일 수 있으며, 이와 다르게 3개 이상일 수 있다. 예를 들어, 회로 기판에는 1개의 프로세서 칩이 실장될 수 있고, 이와 다르게 서로 다른 기능을 하는 적어도 2개의 프로세서 칩이 실장될 수 있으며, 이와 다르게 1개의 프로세서 칩과 함께 1개의 메모리 칩이 실장될 수 있고, 이와 다르게 서로 다른 기능을 하는 적어도 2개의 프로세서 칩과 적어도 1개의 메모리 칩이 실장될 수 있다.
회로 기판은 절연층(110)을 포함한다. 상기 절연층(110)은 적어도 1층 이상의 구조를 가진다. 이때, 도 2에서는 상기 회로 기판이 절연층(110)의 층수를 기준으로 3층 구조를 가지는 것으로 도시하였으나 이에 한정되지는 않는다. 예를 들어, 상기 회로 기판은 절연층(110)의 층수를 기준으로 2층 이하의 적층 구조를 가질 수 있고, 이와 다르게 4층 이상의 적층 구조를 가질 수 있을 것이다.
다만, 이하에서는 설명의 편의를 위해, 상기 회로 기판이 절연층(110)의 층수를 기준으로 3층 구조를 가지는 것으로 하여 설명하기로 한다.
상기 절연층(110)은 프리프레그(PPG, prepreg)를 포함할 수 있다. 상기 프리프레그는 유리 섬유 실(glass yarn)으로 직조된 글라스 패브릭(glass fabric)과 같은 직물 시트(fabric sheet) 형태의 섬유층에 에폭시 수지 등을 함침한 후 열 압착을 진행함으로써 형성될 수 있다. 다만, 실시 예는 이에 한정되지 않으며, 상기 절연층(110)을 구성하는 프리프레그는 탄소 섬유 실로 직조된 직물 시트 형태의 섬유층을 포함할 수 있을 것이다.
상기 절연층(110)은 수지 및 상기 수지 내에 배치되는 강화 섬유를 포함할 수 있다. 상기 수지는 에폭시 수지일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 상기 수지는 에폭시 수지에 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어 분자 내에 에폭시기가 1개 이상 포함될 수 있고, 이와 다르게 에폭시계가 2개 이상 포함될 수 있으며, 이와 다르게 에폭시계가 4개 이상 포함될 수 있을 것이다. 또한, 상기 절연층(110)의 수지는 나프탈렌(naphthalene)기를 포함될 수 있으며, 예를 들어, 방향족 아민형일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 상기 수지는 비스페놀 A형 에폭시 수지, 비스페놀 F형 에폭시 수지, 비스페놀 S형 에폭시 수지, 페놀 노볼락형 에폭시 수지, 알킬페놀 노볼락형 에폭시 수지, 비페닐형 에폭시 수지, 아르알킬형 에폭시 수지, 디사이클로펜타디엔형 에폭시 수지, 나프탈렌형 에폭시 수지, 나프톨형 에폭시 수지, 페놀류와 페놀성 히드록실기를 갖는 방향족 알데히드와의 축합물의 에폭시 수지, 비페닐아르알킬형 에폭시 수지, 플루오렌형 에폭시 수지, 크산텐형 에폭시 수지, 트리글리시딜이소시아누레이트, 고무 변성형 에폭시 수지 및 인(phosphorous)계 에폭시 수지 등을 들 수 있으며, 나프탈렌계 에폭시 수지, 비스페놀 A형 에폭시 수지, 페놀 노볼락 에폭시 수지, 크레졸 노볼락 에폭시 수지, 고무 변성형 에폭시 수지, 및 인(phosphorous)계 에폭시 수지를 포함할 수 있다. 또한, 상기 강화 섬유는 유리 섬유, 탄소 섬유, 아라미드 섬유(예를 들어, 아라미드 계열의 유기 재료), 나일론(nylon), 실리카(silica) 계열의 무기 재료 또는 티타니아(titania) 계열의 무기 재료가 사용될 수 있다. 상기 강화 섬유는 상기 수지 내에서, 평면 방향으로 서로 교차하는 형태로 배열될 수 있다.
한편, 상기 유리 섬유, 탄소 섬유, 아라미드 섬유(예를 들어, 아라미드 계열의 유기 재료), 나일론(nylon), 실리카(silica) 계열의 무기 재료 또는 티타니아(titania) 계열의 무기 재료가 사용될 수 있다.
다만, 실시 예는 이에 한정되지 않으며, 상기 절연층(110)은 다른 절연물질을 포함할 수 있을 것이다.
예를 들어, 절연층(110)은 리지드(rigid)하거나 또는 플렉서블(flexible)할 수 있다. 예를 들어, 상기 절연층(110)은 유리 또는 플라스틱을 포함할 수 있다. 자세하게, 상기 절연층(110)은 소다라임유리(soda lime glass) 또는 알루미노실리케이트유리 등의 화학 강화/반강화유리를 포함하거나, 폴리이미드(Polyimide, PI), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(polyethylene terephthalate, PET), 프로필렌 글리콜(propylene glycol, PPG) 폴리 카보네이트(PC) 등의 강화 혹은 연성 플라스틱을 포함하거나 사파이어를 포함할 수 있다. 예를 들어, 절연층(110)은 광등방성 필름을 포함할 수 있다. 일례로, 상기 절연층(110)은 COC(Cyclic Olefin Copolymer), COP(Cyclic Olefin Polymer), 광등방 폴리카보네이트(polycarbonate, PC) 또는 광등방 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 등을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 절연층(110)은 무기 필러 및 절연 수지를 포함하는 재료로 형성될 수 있다. 예를 들어, 절연층(110)은 에폭시 수지와 같은 열경화성 수지, 폴리이미드와 같은 열가소성 수지와 함께 실리카, 알루미나 등의 무기 필러 같은 보강재가 포함된 수지, 구체적으로 ABF(Ajinomoto Build-up Film), FR-4, BT(Bismaleimide Triazine), PID(Photo Imagable Dielectric resin), BT 등이 사용될 수 있다.
상기 절연층(110)은 최상측에서부터 제1 절연층(111), 제2 절연층(112) 및 제3 절연층(113)을 포함할 수 있다.
상기 제1 절연층(111), 제2 절연층(112) 및 제3 절연층(113)은 각각 5㎛ 내지 80㎛의 범위의 두께를 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111), 제2 절연층(112) 및 제3 절연층(113)은 10㎛ 내지 60㎛의 범위의 두께를 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111), 제2 절연층(112) 및 제3 절연층(113)은 각각 12㎛ 내지 40㎛의 범위의 두께를 가질 수 있다. 상기 제1 절연층(111), 제2 절연층(112) 및 제3 절연층(113)의 각각의 두께가 5㎛ 미만이면, 회로 기판에 포함된 회로 패턴이 안정적으로 보호되지 않을 수 있다. 상기 제1 절연층(111), 제2 절연층(112) 및 제3 절연층(113)의 각각의 두께가 80㎛를 초과하면, 회로 기판의 전체적인 두께가 증가할 수 있다. 또한, 상기 제1 절연층(111), 제2 절연층(112) 및 제3 절연층(113)의 각각의 두께가 80㎛를 초과하면, 이에 대응하게 회로 패턴이나 비아의 두께도 증가하고, 이에 따른 회로 패턴을 통해 전달되는 신호의 손실이 증가할 수 있다.
이때, 상기 제1 절연층(111), 제2 절연층(112) 및 제3 절연층(113)의 두께는, 서로 다른 층에 배치된 회로패턴들 사이의 두께 방향으로의 거리에 대응할 수 있다.
예를 들어, 제1 절연층(111)의 두께는, 제1 회로 패턴(121)의 하면과 제2 회로 패턴(122)의 상면 사이의 직선 거리를 의미할 수 있다. 예를 들어, 제2 절연층(112)의 두께는 제2 회로 패턴(122)의 하면과 제3 회로 패턴(123) 사이의 직선 거리를 의미할 수 있다. 예를 들어, 제3 절연층(113)의 두께는 제3 회로 패턴(123)의 하면과 제4 회로 패턴(124) 사이의 직선 거리를 의미할 수 있다.
한편, 상기 제1 절연층(111)은 실시 예의 회로 기판에서 제1 최외곽에 배치된 제1 최외곽 절연층일 수 있다. 예를 들어, 제1 절연층(111)은 회로 기판의 최상측에 배치된 최상측 절연층일 수 있다.
또한, 상기 제3 절연층(113)은 실시 예의 회로 기판에서, 상기 제1 절연층(111)과 반대되는 제2 최외곽에 배치된 제2 최외곽 절연층일 수 있다. 예를 들어, 상기 제3 절연층(113)은 회로 기판의 최하측에 배치된 최하측 절연층일 수 있다.
또한, 상기 제2 절연층(112)은 상기 제1 최외측 절연층과 제2 최외측 절연층 사이에 배치된 내측 절연층일 수 있다. 이때, 상기 회로 기판이 4층 이상의 층 구조를 가지는 경우, 상기 내측 절연층은 2층 이상의 층 구조를 가질 수 있다.
상기 절연층(110)의 표면에는 회로 패턴이 배치된다.
예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 상면에는 제1 회로 패턴(121)이 배치된다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 하면 또는 제2 절연층(112)의 상면에는 제2 회로 패턴(122)이 배치된다. 예를 들어, 상기 제2 절연층(112)의 하면 또는 제3 절연층(113)의 상면에는 제3 회로 패턴(123)이 배치된다. 예를 들어, 상기 제3 절연층(113)의 하면에는 제4 회로 패턴(124)이 배치된다.
실시 예에서, 회로 기판은 ETS(Embedded Trace Substrate) 공법을 이용하여 제조될 수 있다. 이에 따라, 상기 회로 기판에 포함된 복수의 회로 패턴들 중 적어도 하나는 ETS 구조를 가질 수 있다. 여기에서, ETS 구조를 가진다는 것은, 최외곽에 배치된 최외곽 회로 패턴이 최외곽 절연층에 매립된 구조를 가짐을 의미할 수 있다. 이를 다르게 표현하면, ETS 구조에서는, 회로 기판의 최상측에 배치된 최상측 절연층의 상면에는 하면을 향하여 오목한 캐비티가 형성되고, 그에 따라 회로 기판의 최상측에 배치되는 회로 패턴은 상기 최상측 절연층의 캐비티에 배치된 구조를 가진다는 것을 의미할 수 있다.
예를 들어, 상기 회로 기판의 각 층에 배치된 회로 패턴들 중 적어도 한 층에 배치된 회로 패턴은 절연층에 매립된 구조를 가질 수 있다. 예를 들어, 실시 예에서, 제1 최외측 절연층의 상면에 배치된 회로 패턴은 ETS 구조를 가질 수 있다. 예를 들어, 실시 예에서 제1 절연층(111)의 상면에 배치된 제1 회로 패턴(121)은 ETS 구조를 가질 수 있다. 다만, 실시 예는 이에 한정되지 않으며, 회로 기판의 배치 방향에 따라, 회로 기판의 최하측에 배치된 회로 패턴이 ETS 구조를 가질 수도 있을 것이다. 이하에서는 실시 예의 설명의 편의를 위해, 회로 기판의 최상측에 배치된 회로 패턴이 ETS 구조를 가지는 것으로 하여 설명하기로 한다.
상기 제1 회로 패턴(121)은 상기 제1 절연층(111)에 매립된 구조를 가질 수 있다. 바람직하게, 상기 제1 회로 패턴(121)의 전체 영역은 상기 제1 절연층(111)에 매립된 구조를 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 회로 패턴(121)의 전체 영역이 상기 제1 절연층(111)에 매립된 구조를 가진다는 것은, 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)의 전체는 상기 제1 절연층(111)으로 덮인다는 것을 의미할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 회로 패턴(121)의 전체 영역이 상기 제1 절연층(111)에 매립된 구조를 가진다는 것은, 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)의 일부가 상기 제1 절연층(111)의 상면(121T, 바람직하게 절연층의 상면의 최상단 부분) 위로 돌출되지 않는 다는 것을 의미할 수 있다.
또한, 상기 제1 회로 패턴(121)이 ETS 구조를 가진다는 것은 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면(121T)의 적어도 일부는 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)과 수직 방향으로 중첩되지 않는다는 것을 의미할 수 있다. 다만, 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면(121T)의 전체 영역이 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)과 수직 방향으로 중첩되지 않을 수 있으며, 이와 다르게 일부 영역만이 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)과 수직 방향으로 중첩되지 않을 수 있다. 이는, 상기 제1 회로 패턴(121) 상에 제1 절연층(111)을 형성하는 과정에서, 상기 제1 절연층(111)의 적어도 일부가 상기 제1 회로 패턴(121)의 내측으로 침투할 수 있고, 이에 따라 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면(121T)의 가장자리 영역의 적어도 일부는 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)과 수직 방향으로 중첩될 수 있다.
또한, 상기 제1 회로 패턴(121)의 하면(121B)의 전체는 상기 제1 절연층(111)에 의해 덮일 수 있다.
예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)에는 상기 제1 절연층(111)의 하면(111B)을 향하여 오목한 캐비티(C)를 포함할 수 있다. 이때, 상기 캐비티(C)의 깊이는 상기 제1 회로 패턴(121)의 두께보다 클 수 있다. 이에 따라, 상기 캐비티(C)의 내측면(CS)의 적어도 일부는 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)과 접촉하지 않을 수 있다. 예를 들어, 상기 캐비티(C)의 내측면(CS)의 적어도 일부는 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)과 접촉하며, 적어도 다른 일부는 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)과 접촉하지 않을 수 있다.
이때, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T) 및 하면(111B)을 포함한다. 그리고, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)에는 상기 하면(111B)을 향하여 오목한 캐비티(C)를 포함한다. 그리고, 상기 캐비티(C)에는 상기 제1 회로 패턴(121)이 배치될 수 있다. 예를 들어, 상기 캐비티(C)는 수직 방향으로 상기 제1 회로 패턴(121)과 중첩될 수 있다.
이에 따라, 상기 제1 절연층(111)은 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)과 접촉하는 상기 캐비티(C)의 내측면(CS), 및 상기 제1 회로 패턴(121)의 하면(121B)과 접촉하는 캐비티(C)의 바닥면(CB)을 포함할 수 있다. 여기에서, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T), 하면(111B), 캐비티(C)의 내측면(CS) 및 바닥면(CB)의 각각의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 서로 상이할 수 있다. 이에 대해서는 하기에서 더욱 상세히 설명하기로 한다.
예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)은 제1 중심선 표면 거칠기를 가질 수 있다.
그리고, 상기 제1 절연층(111)의 캐비티(C)의 내측면(CS) 및 상기 캐비티(C)의 바닥면(CB)은 상기 상면(111T)의 제1 중심선 표면 거칠기와 다른 제2 중심선 표면 거칠기를 가질 수 있다.
상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 제1 중심선 표면 거칠기는 0.01㎛ 내지 0.5㎛의 범위를 만족할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 제1 중심선 표면 거칠기는 0.015㎛ 내지 0.4㎛의 범위를 만족할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 제1 중심선 표면 거칠기는 0.02㎛ 내지 0.2㎛의 범위를 만족할 수 있다.
상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 제1 중심선 표면 거칠기가 0.01㎛보다 작으면, 상기 제1 회로 패턴(121)의 형성을 위한 드라이 필름의 적층 과정에서, 상기 드라이 필름과 상기 제1 회로 패턴(121)의 시드층 사이의 접합력이 감소하고, 이에 따른 물리적 신뢰성이 감소할 수 있다. 또한, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 제1 중심선 표면 거칠기가 0.5㎛보다 크면, 비교 예에서와 같이 10㎛ 미만의 선폭 및 간격을 가지는 미세 회로 패턴을 형성하기 어려울 수 있다.
구체적으로, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 제1 중심선 표면 거칠기는 상기 제1 회로 패턴(121)의 전해 도금을 위한 시드층의 중심선 표면 거칠기에 대응할 수 있다. 예를 들어, 도 3c의 (a)는 비교 예의 제1 절연층의 상면 또는 상기 제1 회로 패턴의 시드층의 상면을 나타낸 것이고, 도 3c의 (b)는 실시 예의 제1 절연층의 상면 또는 상기 제1 회로 패턴의 시드층의 상면을 나타낸 것이다. 이에 따라, 상기 비교 예에서와 같이 제1 절연층의 상면 또는 상기 제1 회로 패턴의 시드층의 상면의 표면 거칠기가 0.5㎛를 초과하는 중심선 표면 거칠기(Ra1)를 가지는 경우, 상기 제1 회로 패턴의 폭 및 간격을 10㎛ 이하로 형성하기 어려울 수 있다. 이에 반하여, 실시 예에서와 같이 상기 제1 절연층의 상면 또는 상기 제1 회로 패턴의 시드층의 상면을 0.5㎛ 이하의 중심선 표면 거칠기(Ra2)를 가지도록 하여, 상기 제1 회로 패턴(121)의 폭 및 간격을 2㎛ 내지 8㎛ 사이의 범위를 만족하도록 할 수 있다.
한편, 상기 제1 절연층(111)의 캐비티(C)의 내측면(CS) 및 캐비티(C)의 바닥면(CB)은 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 중심선 표면 거칠기(Ra)보다 큰 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가질 수 있다.
이는, 상기 제1 절연층(111)의 캐비티(C)의 내측면(CS) 및 바닥면(CB)은 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S) 및 하면(121B)가 접촉할 수 있고, 그에 따라 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S) 및 하면(121B)이 가지는 중심선 표면 거칠기와 동일할 수 있다.
예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 캐비티(C)의 내측면(CS)의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 동일할 수 있다. 또한, 상기 제1 절연층(111)의 캐비티(C)의 바닥면(CB)의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 상기 제1 회로 패턴(121)의 하면(121B)의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 동일할 수 있다.
이때, 상기 제1 회로 패턴(121)은 전해 도금에 의해 형성되며, 이에 따라 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)이 가지는 중심선 표면 거칠기(Ra)보다 큰 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가질 수 있다. 나아가, 상기 제1 회로 패턴(121)은 제1 절연층(111)과의 접합력을 향상시키기 위해, 전해 도금 공정 후에 전처리(예를 들어, 식각 공정) 공정이 진행된다. 이에 따라, 상기 제1 절연층(111)의 캐비티(C)의 내측면(CS), 캐비티(C)의 바닥면(CB), 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S) 및 제2 회로 패턴(121)의 하면(121B)의 각각의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 중심선 표면 거칠기(Ra)보다 작을 수 있다.
바람직하게, 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S) 및 하면(121B)에는 동일한 전처리가 진행됨에 따라 상호 동일한 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가질 수 있다. 이에 따라, 상기 캐비티(C)의 내측면(CS) 및 바닥면(CB)은 서로 동일한 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가질 수 있다.
한편, 상기 제1 회로 패턴(121)은 상면(121T)은 회로 기판의 제조 공정 후에, 상기 시드층의 제거 공정에서, 상기 시드층과 함께 일부가 제거될 수 있다. 이에 따라 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면(121T)의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 제1 회로 패턴(121)의 하면(121B)의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 상이할 수 있다.
또한, 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면(121T)은 상기 시드층의 제거 공정 전까지는, 상기 시드층의 중심선 표면 거칠기(Ra)에 대응하는 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지며, 이에 따라 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)과 동일한 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지게 된다. 다만, 상기 시드층의 제거 공정에서, 상기 제1 회로 패턴(121)의 일부는 상기 시드층과 함께 제거되며, 이에 따라 최종 제조된 회로 기판에서의 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면(121T)의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 상이할 수 있다.
한편, 상기 제1 절연층(111)의 하면(111B)은 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 상이한 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 하면(111B)은 도금에 의해 형성된 동박층이나, 시드층에 대응하는 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지게 된다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 하면(111B)에 형성되는 제2 회로 패턴(122)은 제1 회로 패턴(121)과는 다르게 미세화가 요구되지 않으며, 이에 따라 상기 제2 회로 패턴(122)의 시드층은 도금에 의해 형성될 수 있다. 이에 따라 상기 제1 절연층(111)의 하면(111B)은 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)보다 큰 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가질 수 있다. 다만, 실시 예는 이에 한정되지 않으며, 상기 제1 절연층(111)의 하면(111B)도 상기 제1 절연층(111)의 상면과 동일한 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가질 수 있을 것이다.
한편, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)에는 단차(SP)가 형성될 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)은 굴곡을 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)에는 하측 방향으로 오목한 오목부가 형성될 수 있다. 이때, 상기 캐비티(C)는 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)에서, 상기 제1 회로 패턴(121)과 수직 방향으로 중첩되는 영역에 형성된다. 그리고, 상기 단차(SP)에 대응하는 오목부는 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)에서 상기 제1 회로 패턴(121)과 수직 방향으로 오버랩되지 않는 영역에 형성될 수 있다.
예를 들어, 상기 제1 절연층(111)은 상기 제1 회로 패턴(121)의 시드층의 제거 공정에서, 일부가 함께 제거되고, 이에 따라 도 3a에서와 같은 단차, 굴곡 또는 오목부를 가질 수 있다.
이에 따라, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)은 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면(121T)보다 높게 위치하는 제1 부분(111T1)과, 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면(121T)보다 낮게 위치하는 제2 부분(111T2)을 포함할 수 있다. 그리고, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 제1 부분(111T1) 및 제2 부분(111T2)은 서로 다른 높이의 단차(SP)를 가질 수 있다. 이때, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 제1 부분(111T1)은 상기 제2 부분(111T2) 대비 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)에 인접하게 위치할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 제2 부분(111T2)은 상기 제1 부분(111T1)보다 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)에서 멀리 위치할 수 있다. 이에 따라, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 단차(SP)는 상기 제1 회로 패턴(121)의 측면(121S)에서 멀어질수록 높이가 낮아지는 형상을 가질 수 있다.
그리고, 실시 예에서, 상기 제1 회로 패턴(121)을 제외한 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)은, 상기 절연층(110)의 표면으로부터 돌출된 구조를 가질 수 있다.
한편, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 제1 회로 패턴(121)은 기능에 따라 패드(121-1) 및 트레이스(121-2)를 포함할 수 있다. 상기 패드(121-1)는 칩이 실장되는 패드나, 외부 기판과 결합되는 패드일 수 있다. 상기 트레이스(121-2)는 복수의 패드 사이를 연결하는 신호 배선 라인일 수 있다. 상기 트레이스(121-2)는 미세 패턴이며, 이에 따라 복수의 트레이스들 사이의 선폭(W1)이 2㎛ 내지 8㎛의 범위를 가지고, 각각의 트레이스의 간격(W2)이 2㎛ 내지 8㎛의 범위를 가질 수 있다. 구체적으로, 실시 예에서의 제1 회로 패턴(121)의 트레이스(121-2)의 선폭 및 간격은 8㎛ 이하로 형성이 가능하며, 이는 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)이 가지는 중심선 표면 거칠기(Ra)에 의해 달성될 수 있다. 이는, 상기 제1 회로 패턴(121)의 트레이스(121-2)의 선폭 및 간격은 8㎛ 이상으로도 형성이 가능하며, 실시 예에서는 비교 예와 다르게 상기 선폭 및 간격을 8㎛보다 작게도 형성이 가능하다는 것을 의미한다. 이에 따라, 실시 예에서는 상기 제1 회로 패턴(121)의 미세화를 통해, 좁은 공간에 상기 제1 회로 패턴(121)을 밀집하여 배치할 수 있다.
한편, 제2 회로 패턴(122)은 상기 제1 절연층(111)의 하면에 배치될 수 있다. 상기 제2 회로 패턴(122)은 상기 제1 절연층(111) 아래로 돌출될 수 있다. 상기 제2 회로 패턴(122)의 측면 및 하면은 상기 제2 절연층(112)으로 덮일 수 있다.
예를 들어, 제3 회로 패턴(123)은 상기 제2 절연층(112)의 하면에 배치될 수 있다. 상기 제3 회로 패턴(123)은 상기 제2 절연층(112) 아래로 돌출될 수 있다. 예를 들어, 제3 회로 패턴(123)의 측면 및 하면은 상기 제3 절연층(113)으로 덮일 수 있다.
예를 들어, 제4 회로 패턴(124)은 상기 제3 절연층(113)의 하면에 배치될 수 있다. 상기 제4 회로 패턴(124)은 상기 제3 절연층(113) 아래로 돌출될 수 있다.
상기와 같은 회로 패턴들은, 금(Au), 은(Ag), 백금(Pt), 티타늄(Ti), 주석(Sn), 구리(Cu) 및 아연(Zn) 중에서 선택되는 적어도 하나의 금속 물질로 형성될 수 있다. 또한 상기 회로 패턴들은 본딩력이 우수한 금(Au), 은(Ag), 백금(Pt), 티타늄(Ti), 주석(Sn), 구리(Cu), 아연(Zn) 중에서 선택되는 적어도 하나의 금속 물질을 포함하는 페이스트 또는 솔더 페이스트로 형성될 수 있다. 바람직하게, 상기 제1 회로 패턴(121), 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)은 전기전도성이 높으면서 가격이 비교적 저렴한 구리(Cu)로 형성될 수 있다.
상기 제1 회로 패턴(121), 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)은 각각 5㎛ 내지 20㎛의 범위의 두께를 가질 수 있다. 예를 들어, 제1 회로 패턴(121), 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)은 각각 6㎛ 내지 17㎛의 범위의 두께를 가질 수 있다. 상기 제1 회로 패턴(121), 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)은 각각 7㎛ 내지 16㎛의 범위의 두께를 가질 수 있다. 상기 제1 회로 패턴(121), 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)의 각각의 두께가 5㎛ 미만인 경우에는 회로 패턴의 저항이 증가하고, 이에 따른 신호 전송 효율이 감소할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 회로 패턴(121), 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)의 각각의 두께가 5㎛ 미만인 경우에는 신호 전송 손실이 증가할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 회로 패턴(121), 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)의 각각의 두께가 20㎛를 초과하는 경우에는 상기 회로 패턴들의 선폭이 증가하고, 이에 따른 회로 기판의 전체적인 부피가 증가할 수 있다.
실시 예의 회로 기판은 비아를 포함한다.
상기 비아는 실시 예의 회로 기판에 포함된 절연층(110)을 관통하며, 이에 따라 서로 다른 층에 배치된 회로 패턴들 사이를 전기적으로 연결할 수 있다. 이때, 상기 비아는 1개의 절연층만을 관통하며 형성될 수 있으며, 이와 다르게 적어도 2개 이상의 절연층을 공통으로 관통하며 형성될 수 있다.
예를 들어, 회로 기판은 제1 비아(131)를 포함한다. 상기 제1 비아(131)는 상기 제1 절연층(111)을 관통하며 형성될 수 있다. 상기 제1 비아(131)는 상기 제1 회로 패턴(121)과 상기 제2 회로 패턴(122) 사이를 전기적으로 연결할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 비아(131)의 상면은 상기 제1 회로 패턴(121)의 하면과 직접 연결될 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 비아(131)의 하면은 상기 제2 회로 패턴(122)의 상면과 직접 연결될 수 있다. 그리고, 상기 제1 회로 패턴(121) 및 상기 제2 회로 패턴(122)은 상기 제1 비아(131)를 통해 상호 전기적으로 연결되어 신호를 전달할 수 있다.
예를 들어, 회로 기판은 제2 비아(132)를 포함한다. 상기 제2 비아(132)는 제2 절연층(112)을 관통하며 형성될 수 있다. 상기 제2 비아(132)는 상기 제2 회로 패턴(122)과 상기 제3 회로 패턴(123) 사이를 전기적으로 연결할 수 있다. 예를 들어, 상기 제2 비아(132)의 상면은 상기 제2 회로 패턴(122)의 하면과 직접 연결될 수 있다. 예를 들어, 상기 제2 비아(132)의 하면은 상기 제3 회로 패턴(123)의 상면과 직접 연결될 수 있다. 이에 따라, 상기 제2 회로 패턴(122)과 상기 제3 회로 패턴(123)은 상기 제2 비아(132)를 통해 상호 직접 전기적으로 연결되어 신호를 전달할 수 있다.
예를 들어, 회로 기판은 제3 비아(133)를 포함한다. 상기 제3 비아(133)는 제3 절연층(113)을 관통하며 형성될 수 있다. 상기 제3 비아(133)는 상기 제3 회로 패턴(123)과 상기 제4 회로 패턴(124)을 전기적으로 연결할 수 있다. 예를 들어, 상기 제3 비아(133)의 상면은 상기 제3 회로 패턴(123)의 하면과 직접 연결될 수 있다. 예를 들어, 상기 제3 비아(133)의 하면은 상기 제4 회로 패턴(124)의 상면과 직접 연결될 수 있다. 이에 따라, 상기 제3 회로 패턴(123)과 상기 제4 회로 패턴(124)은 상호 전기적으로 연결되어 신호를 전달할 수 있다.
상기와 같은 제1 비아(131), 제2 비아(132) 및 제3 비아(133)를 포함하는 회로 기판의 비아는 상기 절연층(110)을 관통하는 비아 홀을 형성하고, 상기 형성된 비아 홀 내부를 전도성 물질로 충진하는 것에 의해 형성될 수 있다.
상기 비아 홀은 기계, 레이저 및 화학 가공 중 어느 하나의 가공 방식에 의해 형성될 수 있다. 상기 비아 홀이 기계 가공에 의해 형성되는 경우에는 밀링(Milling), 드릴(Drill) 및 라우팅(Routing) 등의 방식을 사용할 수 있고, 레이저 가공에 의해 형성되는 경우에는 UV나 CO2 레이저 방식을 사용할 수 있으며, 화학 가공에 의해 형성되는 경우에는 아미노실란, 케톤류 등을 포함하는 약품을 이용하여 상기 복수의 절연층 중 적어도 하나의 절연층을 개방할 수 있다.
한편, 상기 레이저에 의한 가공은 광학 에너지를 표면에 집중시켜 재료의 일부를 녹이고 증발시켜, 원하는 형태를 취하는 절단 방법으로, 컴퓨터 프로그램에 의한 복잡한 형성도 쉽게 가공할 수 있고, 다른 방법으로는 절단하기 어려운 복합 재료도 가공할 수 있다.
또한, 상기 레이저에 의한 가공은 절단 직경이 최소 0.005mm까지 가능하며, 가공 가능한 두께 범위로 넓은 장점이 있다.
상기 레이저 가공 드릴로, YAG(Yttrium Aluminum Garnet)레이저나 CO2 레이저나 자외선(UV) 레이저를 이용하는 것이 바람직하다. YAG 레이저는 동박층 및 절연층 모두를 가공할 수 있는 레이저이고, CO2 레이저는 절연층만 가공할 수 있는 레이저이다.
상기 비아 홀이 형성되면, 상기 비아 홀 내부를 전도성 물질로 충진하여 상기 실시 예의 비아를 형성할 수 있다. 상기 비아를 형성하는 금속 물질은 구리(Cu), 은(Ag), 주석(Sn), 금(Au), 니켈(Ni) 및 팔라듐(Pd) 중에서 선택되는 어느 하나의 물질일 수 있으며, 상기 전도성 물질 충진은 무전해 도금, 전해 도금, 스크린 인쇄(Screen Printing), 스퍼터링(Sputtering), 증발법(Evaporation), 잉크젯팅 및 디스펜싱 중 어느 하나 또는 이들의 조합된 방식을 이용할 수 있다.
한편, 실시 예의 회로 기판은 제1 보호층(140) 및 제2 보호층(150)을 포함할 수 있다. 상기 제1 보호층(140) 및 제2 보호층(150)은 상기 회로 패턴(121)의 최외측에 배치될 수 있다.
예를 들어, 제1 보호층(140)은 회로기판의 제1 최외곽 또는 최상측에 배치될 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 보호층(140)은 제1 절연층(111)의 상면에 배치될 수 있다. 예를 들어, 상기 제2 보호층(150)은 회로 기판의 제2 최외곽 또는 최하측에 배치될 수 있다. 예를 들어, 상기 제2 보호층(150)은 제3 절연층(113)의 하면에 배치될 수 있다.
상기 제1 보호층(140)은 적어도 1개의 개구부(OR)를 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 보호층(140)은 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면과 수직 방향으로 중첩되는 개구부(OR)를 포함할 수 있다. 그리고, 상기 제1 보호층(140)의 개구부(OR)와 수직 방향으로 중첩되는 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면에는 칩 실장을 위한 접속부(예를 들어, 솔더 볼)가 배치될 수 있다.
이때, 상기 제1 보호층(140)의 하면은 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)과 접촉할 수 있다. 여기에서, 실시 예에서는 상기 제1 회로 패턴(121)의 미세화를 위해, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.01㎛ 내지 0.5㎛를 가진다. 이때, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.01㎛ 내지 0.5㎛를 가지는 경우, 상기 제1 회로 패턴(121)의 미세화가 가능하기는 하나, 상기 제1 보호층(140)과의 접합력에 문제가 있을 수 있다. 이때, 실시 예에서의 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)에는 단차(SP)와 같은 오목부가 형성된다. 그리고, 상기 제1 보호층(140)은 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)에서 상기 단차(SP)의 오목부를 채우며 형성될 수 있다. 그리고, 상기 단차(SP)와 같은 오목부는 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)과 상기 제1 보호층(140)의 하면 사이의 접촉 면적을 증가할 수 있으며, 이에 따라 상기 제1 절연층(111)과 상기 제1 보호층(140) 사이의 접합력을 향상시킬 수 있다.
상기 제2 보호층(150)은 적어도 1개의 개구부(미도시)를 포함할 수 있다.
예를 들어, 상기 제2 보호층(150)은 상기 제4 회로 패턴(124)의 하면과 수직 방향으로 중첩되는 개구부를 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 제2 보호층(150)은 상기 제4 회로 패턴(124)의 하면 중 추후 솔더 볼이 배치된 영역(예를 들어, 외부 기판과 연결되는 단자 패드 부분)과 수직 방향으로 오버랩되는 개구부를 가질 수 있다.
이때, 도면 상에는 도시하지 않았지만, 상기 제2 보호층(150)의 개구부와 수직 방향으로 중첩된 제4 회로 패턴(124)의 하면에는 표면 처리층(미도시)이 배치될 수 있다. 상기 표면 처리층은 상기 제2 보호층(150)을 통해 노출된 제4 회로 패턴(124)의 부식 및 산호를 방지하면서 솔더링 특성을 향상시키기 위해 형성될 수 있다.
상기 표면 처리층은 OSP(Organic Solderability Preservative) 층일 수 있다. 예를 들어, 상기 표면 처리층은 상기 제4 회로 패턴(124)의 하면에 코팅된 벤지미다졸(Benzimidazole)과 같은 유기물로 형성된 유기층일 수 있다.
다만, 실시 예는 이에 한정되지 않는다. 예를 들어, 상기 표면 처리층은 도금층일 수 있다. 예를 들어, 상기 표면 처리층은 니켈(Ni) 도금층, 팔라듐(Pd) 도금층 및 금(Au) 도금층 중 적으도 하나를 포함할 수 있다. 또한, 상기 표면 처리층은 제1 보호층(140)을 통해 노출되거나, 상기 제1 보호층(140)이 배치되지 않은 제1 회로 패턴(121)의 상면에도 형성될 수 있을 것이다.
한편, 도 5에서와 같이, 실시 예에서, 회로 패턴 및 비아들은 복수의 층 구조를 가질 수 있다. 다만, 실시 예에서, 회로 패턴 중 제1 회로 패턴(121)은 ETS 구조를 가지며, 이에 따라 ETS 구조를 가지는 제1 회로 패턴(121)은 다른 회로 패턴이나 비아들과 다른 층 구조를 가질 수 있다.
예를 들어, 상기 제1 회로 패턴(121)은 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)과 다른 층 구조를 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 회로 패턴(121)은 상기 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)의 층수보다 작은 층수를 가질 수 있다.
예를 들어, 상기 제1 회로 패턴(121)은 전해 도금층만을 포함할 수 있다. 이와 다르게, 상기 제2 회로 패턴(122), 제3 회로 패턴(123) 및 제4 회로 패턴(124)은 각각 시드층 및 전해 도금층을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제2 회로 패턴(122)은 시드층(122-1) 및 전해 도금층(122-2)을 포함할 수 있다. 예를 들어, 제3 회로 패턴(123)은 시드층(123-1) 및 전해 도금층(123-2)을 포함할 수 있다. 예를 들어, 제4 회로 패턴(124)은 시드층(124-1) 및 전해 도금층(124)을 포함할 수 있다. 또한, 이에 대응하게, 회로 기판에 포함된 비아는 시드층 및 전해 도금층을 포함할 수 있다. 예를 들어, 제1 비아(131)는 시드층(131-1) 및 전해 도금층(131-2)을 포함할 수 있다. 예를 들어, 제2 비아(132)는 시드층(132-1) 및 전해 도금층(132-2)을 포함할 수 있다. 예를 들어, 제3 비아(133)는 시드층(133-1) 및 전해 도금층(133-2)을 포함할 수 있다.
실시 예의 회로 기판은 제1 절연층 및 제1 회로 패턴을 포함한다. 상기 제1 절연층은 최상측 절연층이고, 상기 제1 회로 패턴은 상기 최상측 절연층의 상면에 배치된 최상측 회로 패턴이다. 이때, 상기 제1 회로 패턴은 상기 제1 절연층에 매립된다. 예를 들어, 상기 제1 회로 패턴의 상면의 적어도 일부는 상기 제1 절연층의 상면과 수직 방향으로 중첩되지 않는다. 이때, 실시 예의 상기 제1 절연층의 상면은 0.01㎛ 내지 0.5㎛의 범위의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가진다. 그리고, 상기 제1 절연층의 상면이 가지는 중심선 표면 거칠기는 상기 제1 회로 패턴의 시드층으로 사용된 스퍼터링층의 중심선 표면 거칠기에 대응한다. 이때, 상기 제1 회로 패턴의 시드층의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.5㎛를 초과하고, 이에 따라 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.5㎛를 초과하는 경우, 드라이 필름과 상기 시드층 사이의 이격된 부분이 존재하고, 이에 따라 상기 제1 회로 패턴의 선폭 및 간격을 10㎛ 이하로 미세화하기 어렵다. 이에 반하여, 실시 예에서는 상기 시드층의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.01㎛ 내지 0.5㎛ 사이의 범위를 가지도록 한다. 이에 따라 실시 에에서는 상기 시드층과 상기 드라이 필름 사이의 접촉 면적을 증가시킬 수 있으며, 이에 따라 상기 제1 회로 패턴의 미세화가 가능하다. 이에 따라, 실시 예에서는 상기 제1 회로 패턴의 선폭 및 간격을 8㎛ 이하라도 형성 가능하며, 이에 따른 회로 집적도를 향상시킬 수 있고, 나아가 회로 기판의 수평 방향으로의 폭 및 수직 방향으로의 두께를 감소시킬 수 있다.
또한, 실시 예에서의 제1 절연층의 상면에는 단차가 형성된다. 상기 단차는 상기 제1 회로 패턴의 시드층의 제거 시에, 상기 제1 절연층의 상면의 일부도 함께 제거하여 형성할 수 있다. 이때, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.5㎛ 이하를 가지는 경우, 상기 제1 회로 패턴의 미세화가 가능하지만, 솔더 레지스트와 같은 제1 보호층과의 접합력에 문제가 발생할 수 있다. 여기에서, 실시 예에서는 상기 제1 절연층의 상면에 오목부와 같은 단차를 형성하고, 상기 제1 보호층의 형성 시에, 상기 제1 보호층이 상기 제1 절연층의 상면의 오목부를 채우도록 한다. 이에 따라 실시 예에서는 상기 제1 절연층의 상면과 상기 제1 보호층의 하면 사이의 접촉면적을 증가시킬 수 있으며, 이에 따른 상기 제1 절연층과 상기 제1 보호층 사이의 접합력을 향상시킬 수 있다.
-패키지 기판-
도 6은 실시 예에 따른 패키지 기판을 나타낸 도면이다.
도 6을 참조하면, 실시 예의 패키지 기판은 도 2에 도시된 회로 기판, 상기 회로 기판 상에 실장되는 적어도 하나의 칩과, 상기 칩을 몰딩하는 몰딩층과, 상기 칩이나 외부 기판과의 결합을 위한 접속부를 포함한다.
이하에서는 도 2의 회로 기판을 포함하는 패키지 기판에 대해 설명하기로 한다.
예를 들어, 패키지 기판(200)은 상기 회로 기판의 최외측에 배치된 제1 회로 패턴(121) 상에 배치된 접속부(210)를 포함한다. 상기 접속부(210)는 상기 회로 기판의 복수의 패드 상에 배치될 수 있다. 예를 들어, 상기 접속부(210)은 상기 제1 회로 패턴(121)의 제1 패드 상에 배치되는 제1 접속부(211)와, 상기 제1 회로 패턴(121)의 제2 패드 상에 배치되는 제2 접속부(212)를 포함할 수 있다.
제1 접속부(211) 및 제2 접속부(212)는 육면체 형상을 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 접속부(211) 및 제2 접속부(212)의 단면은 사각형 형상을 포함할 수 있다. 상기 제1 접속부(211) 및 제2 접속부(212)의 단면은 직사각형 또는 정사각형을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 접속부(211) 및 제2 접속부(212)는 구형 형상을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 접속부(211) 및 제2 접속부(212)의 단면은 원형 형상 또는 반원 형상을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 접속부(211) 및 제2 접속부(212)의 단면은 부분적으로 또는 전체적으로 라운드진 형상을 포함할 수 있다. 상기 제1 접속부(211) 및 제2 접속부(212)의 단면 형상은 일측면에서 평면이고, 다른 일측면에서 곡면일 수 있다. 제1 접속부(211) 및 제2 접속부(212)는 솔더볼일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
한편, 실시 예에서는 상기 접속부(210) 상에 배치되는 칩(220)을 포함할 수 있다. 상기 칩(220)은 프로세서 칩일 수 있다. 예를 들어, 상기 칩(220)은 센트랄 프로세서(예컨대, CPU), 그래픽 프로세서(예컨대, GPU), 디지털 신호 프로세서, 암호화 프로세서, 마이크로 프로세서, 마이크로 컨트롤러 중 어플리케이션 프로세서(AP) 칩일 수 있다. 상기 칩(220)의 단자(230)는 상기 접속부(210)를 통해 상기 제1 회로 패턴(121)의 제1 패드 및 제2 패드와 연결될 수 있다.
또한, 도면 상에는 도시되지 않았지만, 실시 예의 패키지 기판은 추가 칩을 더 포함할 수 있다. 예를 들어, 실시 예에서는 센트랄 프로세서(예컨대, CPU), 그래픽 프로세서(예컨대, GPU), 디지털 신호 프로세서, 암호화 프로세서, 마이크로 프로세서, 마이크로 컨트롤러 중 적어도 2개의 칩이 상기 회로 기판 상에 일정 간격을 두고 각각 배치될 수 있다. 예를 들어, 실시 예에서의 칩(220)은 센트랄 프로세서 칩 및 그래픽 프로세서 칩을 포함할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
한편, 상기 복수의 칩은 상기 회로 기판 상에서 상호 일정 간격 이격될 수 있다. 예를 들어, 상기 복수의 칩 사이의 이격 간격은 150㎛ 이하일 수 있다. 예를 들어, 상기 복수의 칩 사이의 이격 간격은 120㎛ 이하일 수 있다. 예를 들어, 상기 복수의 칩 사이의 이격 간격은 100㎛ 이하일 수 있다.
바람직하게, 상기 복수의 칩 사이의 이격 간격은 60㎛ 내지 150㎛ 사이의 범위를 가질 수 있다. 바람직하게, 상기 복수의 칩 사이의 이격 간격은 70㎛ 내지 120㎛ 사이의 범위를 가질 수 있다. 바람직하게, 상기 복수의 칩 사이의 이격 간격은 80㎛ 내지 110㎛ 사이의 범위를 가질 수 있다. 상기 복수의 칩 사이의 이격 간격이 60㎛보다 작으면, 상기 복수의 칩의 상호 간의 간섭에 의해, 동작 신뢰성에 문제가 발생할 수 있다. 상기 복수의 칩 사이의 이격 간격이 150㎛보다 크면, 상기 복수의 칩 사이의 거리가 멀어짐에 따라, 신호 전송 손실이 증가할 수 있다. 상기 복수의 칩 사이의 이격 간격이 150㎛보다 크면, 패키지 기판(200)의 부피가 커질 수 있다.
상기 패키지 기판(200)은 몰딩층(240)을 포함할 수 있다. 상기 몰딩층(240)은 상기 칩(220)을 덮으며 배치될 수 있다. 예를 들어, 상기 몰딩층(240)은 상기 실장된 칩(220)을 보호하기 위해 형성되는 EMC(Epoxy Mold Compound)일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
이때, 상기 몰딩층(240)은 방열 특성을 높이기 위해, 저유전율을 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 몰딩층(240)의 유전율(Dk)은 0.2 내지 10일 수 있다. 예를 들어, 상기 몰딩층(240)의 유전율(Dk)은 0.5 내지 8일 수 있다. 예를 들어, 상기 몰딩층(240)의 유전율(Dk)은 0.8 내지 5일 수 있다. 이에 따라, 실시 예에서는 상기 몰딩층(250)이 저유전율을 가지도록 하여, 상기 칩(220)에서 발생하는 열에 대한 방열 특성을 높일 수 있도록 한다.
한편, 패키지 기판(200)은 상기 회로 기판의 최하측에 배치된 접속부(250)를 포함할 수 있다. 상기 접속부(250)는 상기 제2 보호층(150)을 통해 노출된 상기 제4 회로 패턴(124)의 하면에 배치될 수 있다.
-제조 방법-
이하에서는 실시 예에 따른 회로 기판의 제조 방법을 공정순으로 설명하기로 한다.
도 7a 내지 도 7m은 도 2에 도시된 회로 기판의 제조 방법을 공정순으로 나타낸 도면이다.
도 7a를 참조하면, 실시 예에서는 ETS 공법으로 회로 기판을 제조하기 위한 기초 자재를 준비할 수 있다.
예를 들어, 실시 예에서는 캐리어 절연층(311) 및 상기 캐리어 절연층(311)의 적어도 일면에 금속층(312)이 배치된 캐리어 보드(310)를 준비할 수 있다. 이때, 상기 금속층(312)은 상기 캐리어 절연층(311)의 제1면 및 제2면 중 어느 하나의 면에만 배치될 수 있고, 이와 다르게 양면에 모두 배치될 수 있다. 예를 들어, 상기 금속층(312)은 캐리어 절연층(311)의 일면에만 배치되고, 그에 따라 상기 일면에서만 회로 기판의 제조를 위한 ETS 공정을 진행할 수 있다. 이와 다르게, 상기 금속층(312)은 상기 캐리어 절연층(311)의 양면에 모두 배치될 수 있고, 그에 따라 상기 캐리어 보드(311)의 양면에서 회로 기판의 제조를 위한 ETS 공정을 동시에 진행할 수 있다. 이와 같은 경우, 한번에 2개의 회로 기판을 제조할 수 있다.
이때, 상기 캐리어 절연층(311) 및 금속층(312)은 CCL(Copper Clad Laminate)일 수 있다.
한편, 이하에서는 상기 캐리어 절연층(311)의 상면 및 하면에 배치된 금속층(312) 상에서 이하의 회로 기판의 제조 공정이 동시에 진행되고, 이에 따라 2개의 회로 기판을 동시에 제조할 수 있으나, 설명의 편의를 위해, 상기 캐리어 절연층(311)의 하면에 배치된 금속층(312) 상에서 회로 기판을 제조하는 것에 대해서만 설명하기로 한다.
다음으로, 도 7b를 참조하면, 상기 금속층(312)의 하면에 제1 회로 패턴(121)의 전해 도금을 위한 시드층으로 사용될 스퍼터링층(400)을 형성한다. 상기 스퍼터링층(400)은 상기 금속층(312) 상에 스퍼터링 공정을 통해 형성될 수 있다. 상기 스퍼터링 공정을 통해 금속층을 형성하는 경우, 화학동도금 공정에 의해 형성되는 금속층 대비, 금속층의 두께를 얇게 할 수 있을 뿐만 아니라, 금속층의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 낮출 수 있다.
예를 들어, 화학동도금 공정에 의해 형성된 금속층의 경우, 중심선 표면 거칠기(Ra)는 0.08㎛을 초과한다. 그리고, 이와 같은 경우, 도 1a 및 도 1b에서 설명한 바와 같이, 제1 회로 패턴의 미세화가 어려운 문제점이 있다.
이에 반하여, 상기 스퍼터링에 의해 형성된 금속층(스퍼터링층(400))의 경우, 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.05㎛ 이하를 가진다. 즉, 실시 예에서의 스퍼터링에 의해 형성된 스퍼터링층(400)의 경우, 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.01㎛ 내지 0.5㎛의 범위를 가질 수 있다. 그리고, 이와 같은 경우, 상기 제1 회로 패턴(121)의 미세화를 위해, 드라이 필름의 개구부 및 개구부의 이격 간격을 8㎛ 이하로 하여도, 상기 드라이 필름과 상기 스퍼터링층(400) 사이의 접합력을 유지할 수 있다.
다음으로, 도 7c를 참조하면, 실시 예에서는 상기 스퍼터링층(400) 상에 제1 드라이 필름(320)을 형성한다. 이때, 상기 제1 드라이 필름(320)은 상기 스퍼터링층(400)의 하면의 전체를 덮으며 배치될 수 있다. 다음으로, 실시 예에서는 상기 형성된 제1 드라이 필름(320)을 노광 및 현상할 수 있다.
구체적으로, 실시 예에서는 상기 제1 드라이 필름(320)을 노광 및 현상하여, 상기 스퍼터링층(400)의 하면 중 제1 회로 패턴이 형성될 영역과 수직 방향으로 중첩되는 개구부(321)를 형성하는 공정을 진행할 수 있다.
이때, 실시 예에서는 상기 노광 및 현상을 통해 개구부(321)가 형성된 제1 드라이 필름(320)을 경화시키는 공정을 진행할 수 있다.
상기 제1 드라이 필름(320)의 경화는, 자외선을 이용한 경화와 적외선을 이용한 경화를 포함할 수 있다.
예를 들어, 실시 예에서는 상기 제1 드라이 필름(320)을 5mV 내지 100mV 사이의 범위의 자외선을 이용하여 경화시킬 수 있다. 이와 다르게, 실시 예에서는 상기 제1 드라이 필름(320)을 적외선 열 경화(curing)할 수 있다.
상기와 같이, 실시 예에서는 상기 제1 드라이 필름(320)을 경화하는 공정을 추가로 진행함으로써, 상기 스퍼터링층(400)과 상기 제1 드라이 필름(320) 사이의 접합력을 향상시킬 수 있다. 이에 따라, 실시 예에서는 상기 제1 드라이 필름(320)과 상기 금속층(312)의 접합력 향상에 따라, 상기 스퍼터링층(400)과 상기 제1 드라이 필름(320) 사이의 접합력을 유지할 수 있고, 이에 따른 상기 개구부(321)를 채우는 제1 회로 패턴(121)의 미세화가 가능하다. 예를 들어, 실시 예에서는 상기 제1 드라이 필름(320)을 경화하는 공정을 추가로 진행하는 것에 의해, 상기 제1 회로 패턴(121)의 트레이스의 선폭 및 간격을 줄일 수 있다. 나아가, 실시 예에서는 상기 제1 드라이 필름(320)을 경화하는 공정을 추가로 진행하는 것에 의해, 상기 제1 회로 패턴(121)의 트레이스의 선폭보다 상기 트레이스들 사이의 간격을 더 작게 형성하는 것이 가능하다.
다음으로, 도 7d를 참조하면, 실시 예에서는 상기 스퍼터링층(400)을 시드층으로 전해 도금을 진행하여, 상기 경화된 제1 드라이 필름(320)의 개구부(321)를 채우는 제1 회로 패턴(121)을 형성하는 공정을 진행할 수 있다.
다음으로, 도 7e에 도시된 바와 같이, 실시 예에서는 상기 제1 회로 패턴(121)의 도금이 완료되면, 상기 스퍼터링층(400)의 하면에 형성된 제1 드라이 필름(320)을 제거하는 공정을 진행할 수 있다.
다음으로, 실시 예에서는 도 7f에 도시된 바와 같이, 상기 스퍼터링층(400) 상에, 상기 제1 회로 패턴(121)을 덮는 제1 절연층(111)을 형성할 수 있다. 이때, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)은 상기 스퍼터링층(400)의 하면과 직접 접촉할 수 있다. 이에 따라, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)은 상기 스퍼터링층(400)의 하면이 가지는 중심선 표면 거칠기(Ra)와 동일한 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가질 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 절연층(111)의 상면은 0.01㎛ 내지 0.5㎛의 범위의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가질 수 있다.
다음으로, 도 7g를 참조하면 실시 예에서는 상기 제1 절연층(111)에 비아 홀(VH)을 형성하는 공정을 진행할 수 있다. 상기 비아 홀(VH)은 레이저 가공에 의해 형성될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
다음으로, 도 7h를 참조하면, 실시 예에서는 제1 비아(131) 및 제2 회로 패턴(122)을 형성하는 공정을 진행할 수 있다.
구체적으로, 실시 예에서는 상기 제1 절연층(111)의 하면 및 상기 비아 홀(VH)의 내벽이 시드층을 형성하고, 상기 시드층을 이용하여 전해 도금을 진행하여 상기 제2 회로 패턴(122)과 상기 제1 비아(131)를 형성하는 공정을 진행할 수 있다.
다음으로, 실시 예에서는 도 7i에 도시된 바와 같이, 도 7f 내지 도 7h에 도시된 공정을 반복 진행하여, 적층 공정을 진행할 수 있다.
구체적으로, 실시 예에서는 상기 제1 절연층(111)의 하면에, 상기 제2 회로 패턴(122)을 덮는 제2 절연층(112)을 형성하는 공정을 진행할 수 있다. 다음으로, 실시 예에서는 상기 제2 절연층(112)을 관통하는 제2 비아(132) 및 상기 제2 절연층(112)의 하면에 돌출된 제3 회로 패턴(123)을 형성하는 공정을 진행할 수 있다.
다음으로, 실시 예에서는 도 7j에 도시된 바와 같이, 도 7i에 도시된 공정을 반복 진행하여, 추가 적층 공정을 진행할 수 있다.
구체적으로, 실시 예에서는 상기 제2 절연층(112)의 하면에 상기 제3 회로 패턴(123)을 덮는 제3 절연층(113)을 형성하는 공정을 진행할 수 있다. 다음으로, 실시 예에서는 상기 제3 절연층(113)을 관통하는 제3 비아(133) 및 상기 제3 절연층(113)의 하면에 돌출된 제4 회로 패턴(124)을 형성하는 공정을 진행할 수 있다.
다음으로, 도 7k에 도시된 바와 같이, 실시 예에서는 상기와 같이 제조된 회로 기판에서, 캐리어 보드를 제거하는 공정을 진행할 수 있다. 예를 들어, 실시 예에서는 캐리어 절연층(311)의 금속층(312)과 상기 스퍼터링층(400) 사이의 계면을 중심으로, 상기 캐리어 절연층(311) 및 상기 금속층(312)을 분리하는 공정을 진행할 수 있다.
다음으로, 도 7l에 도시된 바와 같이, 실시 예에서는 상기 회로 기판의 제1 절연층(111)의 상면에 남아있는 스퍼터링층(400)을 에칭하여 제거하는 공정을 진행할 수 있다. 이를 통해, 실시 예에서는 상기 회로 기판의 최상측에 배치된 제1 절연층(111)의 상면이 노출될 수 있다.
이때, 상기 스퍼터링층(400)의 제거 공정에서, 상기 제1 절연층(111)의 상면(111T)의 일부 및 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면(111T)의 일부도 함께 제거될 수 있다.
이에 따라 상기 제1 절연층(111)의 상면에는 서로 다른 높이를 가지는 제1 부분(111T1) 및 제2 부분(111T2)을 포함하는 단차(SP)를 가지게 된다.
또한, 상기 제1 회로 패턴(121)의 상면(111T)은 상기 제1 절연층(111)의 상면, 바람직하게 상기 제1 부분(111T1)보다 낮게 위치할 수 있다.
다음으로, 도 7m에 도시된 바와 같이, 실시 예에서는 상기 제1 절연층(111)의 상면에 제1 보호층(140)을 형성하고, 제3 절연층(113)의 하면에 개구부를 가지는 제2 보호층(150)을 형성하는 공정을 진행할 수 있다.
실시 예의 회로 기판은 제1 절연층 및 제1 회로 패턴을 포함한다. 상기 제1 절연층은 최상측 절연층이고, 상기 제1 회로 패턴은 상기 최상측 절연층의 상면에 배치된 최상측 회로 패턴이다. 이때, 상기 제1 회로 패턴은 상기 제1 절연층에 매립된다. 예를 들어, 상기 제1 회로 패턴의 상면의 적어도 일부는 상기 제1 절연층의 상면과 수직 방향으로 중첩되지 않는다. 이때, 실시 예의 상기 제1 절연층의 상면은 0.01㎛ 내지 0.5㎛의 범위의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가진다. 그리고, 상기 제1 절연층의 상면이 가지는 중심선 표면 거칠기는 상기 제1 회로 패턴의 시드층으로 사용된 스퍼터링층의 중심선 표면 거칠기에 대응한다. 이때, 상기 제1 회로 패턴의 시드층의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.5㎛를 초과하고, 이에 따라 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.5㎛를 초과하는 경우, 드라이 필름과 상기 시드층 사이의 이격된 부분이 존재하고, 이에 따라 상기 제1 회로 패턴의 선폭 및 간격을 10㎛ 이하로 미세화하기 어렵다. 이에 반하여, 실시 예에서는 상기 시드층의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.01㎛ 내지 0.5㎛ 사이의 범위를 가지도록 한다. 이에 따라 실시 에에서는 상기 시드층과 상기 드라이 필름 사이의 접촉 면적을 증가시킬 수 있으며, 이에 따라 상기 제1 회로 패턴의 미세화가 가능하다. 이에 따라, 실시 예에서는 상기 제1 회로 패턴의 선폭 및 간격을 8㎛ 이하라도 형성 가능하며, 이에 따른 회로 집적도를 향상시킬 수 있고, 나아가 회로 기판의 수평 방향으로의 폭 및 수직 방향으로의 두께를 감소시킬 수 있다.
또한, 실시 예에서의 제1 절연층의 상면에는 단차가 형성된다. 상기 단차는 상기 제1 회로 패턴의 시드층의 제거 시에, 상기 제1 절연층의 상면의 일부도 함께 제거하여 형성할 수 있다. 이때, 상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)가 0.5㎛ 이하를 가지는 경우, 상기 제1 회로 패턴의 미세화가 가능하지만, 솔더 레지스트와 같은 제1 보호층과의 접합력에 문제가 발생할 수 있다. 여기에서, 실시 예에서는 상기 제1 절연층의 상면에 오목부와 같은 단차를 형성하고, 상기 제1 보호층의 형성 시에, 상기 제1 보호층이 상기 제1 절연층의 상면의 오목부를 채우도록 한다. 이에 따라 실시 예에서는 상기 제1 절연층의 상면과 상기 제1 보호층의 하면 사이의 접촉면적을 증가시킬 수 있으며, 이에 따른 상기 제1 절연층과 상기 제1 보호층 사이의 접합력을 향상시킬 수 있다.
이상에서 실시예들에 설명된 특징, 구조, 효과 등은 적어도 하나의 실시예에 포함되며, 반드시 하나의 실시예에만 한정되는 것은 아니다. 나아가, 각 실시예에서 예시된 특징, 구조, 효과 등은 실시예들이 속하는 분야의 통상의 지식을 가지는 자에 의해 다른 실시예들에 대해서도 조합 또는 변형되어 실시 가능하다. 따라서 이러한 조합과 변형에 관계된 내용들은 실시예의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
이상에서 실시예를 중심으로 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐 실시예를 한정하는 것이 아니며, 실시예가 속하는 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 특성을 벗어나지 않는 범위에서 이상에 예시되지 않은 여러 가지의 변형과 응용이 가능함을 알 수 있을 것이다. 예를 들어, 실시예에 구체적으로 나타난 각 구성 요소는 변형하여 실시할 수 있는 것이다. 그리고 이러한 변형과 응용에 관계된 차이점들은 첨부된 청구 범위에서 설정하는 실시예의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (17)

  1. 상면 및 하면을 포함하고, 상기 상면에서 상기 하면을 향하여 오목한 캐비티를 포함하는 제1 절연층; 및
    상기 제1 절연층의 캐비티에 배치된 제1 회로 패턴을 포함하고,
    상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 상기 제1 회로 패턴의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 상이한, 회로 기판.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 0.01㎛ 내지 0.5㎛ 사이의 범위를 가지는, 회로 기판.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 절연층은,
    복수의 절연층 중 최상측에 배치된 최상측 절연층이고,
    상기 제1 회로 패턴의 상면의 적어도 일부는,
    상기 제1 절연층의 상면과 수직 방향으로 중첩되지 않는, 회로 기판.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1 절연층은,
    상기 제1 회로 패턴의 측면과 접촉하는 상기 캐비티의 내측면과,
    상기 제1 회로 패턴의 하면과 접촉하는 상기 캐비티의 바닥면을 포함하고,
    상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는,
    상기 캐비티의 내측면의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 캐비티의 바닥면의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 상이한, 회로 기판.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 캐비티의 내측면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는,
    상기 캐비티의 바닥면의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 동일한, 회로 기판.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는,
    상기 캐비티의 내측면의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 캐비티의 바닥면의 중심선 표면 거칠기(Ra)보다 작은, 회로 기판.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는,
    상기 제1 절연층의 하면의 중심선 표면 거칠기(Ra)보다 작은, 회로 기판.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 절연층의 상면은 단차를 가지는, 회로 기판.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 제1 절연층의 상면의 단차는,
    상기 제1 회로 패턴으로부터 멀어질수록 높이가 낮아지는 오목부를 포함하는, 회로 기판.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 제1 절연층의 상면의 적어도 일부는,
    상기 제1 회로 패턴의 상면보다 높게 위치하는, 회로 기판.
  11. 제8항에 있어서,
    상기 제1 절연층의 상면의 적어도 일부는,
    상기 제1 회로 패턴의 상면보다 높게 위치하는, 회로 기판.
  12. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 절연층의 하면에 배치되는 제2 회로 패턴; 및
    상기 제1 절연층의 하면에 배치되고 상기 제2 회로 패턴을 덮는 제2 절연층;을 포함하는, 회로 기판.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는,
    상기 제2 회로 패턴의 측면의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 제2 회로 패턴의 하면의 중심선 표면 거칠기(Ra) 중 적어도 하나보다 작은, 회로 기판.
  14. 제9항에 있어서,
    상기 제1 절연층의 상면에 배치되고, 상기 제1 회로 패턴의 상면의 적어도 일부와 수직 방향으로 중첩되는 개구부를 가지는 제1 보호층을 포함하고,
    상기 제1 보호층은, 상기 제1 절연층의 상면의 오목부를 채우는, 회로 기판.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 제1 보호층의 하면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는, 0.01㎛ 내지 0.5㎛ 사이의 범위를 만족하는, 회로 기판.
  16. 제1항에 있어서,
    상기 제1 회로 패턴은, 트레이스를 포함하고,
    상기 트레이스의 선폭 및 이웃하는 트레이스들 사이의 간격은 2㎛ 내지 8㎛ 사이의 범위를 가지는, 회로 기판.
  17. 상면 및 하면을 포함하고, 상기 상면에서 상기 하면을 향하여 오목한 캐비티를 포함하는 제1 절연층;
    상기 제1 절연층의 캐비티에 배치된 제1 회로 패턴;
    상기 제1 회로 패턴의 상면에 배치된 접속부;
    상기 접속부 상에 배치된 칩; 및
    상기 칩을 덮는 몰딩층을 포함하고,
    상기 제1 절연층은 복수의 절연층 중 최상측에 배치된 최상측 절연층이고,
    상기 제1 회로 패턴은 상기 제1 절연층의 캐비티에 배치되고, 상기 제1 절연층의 상면과 수직 방향으로 중첩되지 않으며,
    상기 제1 절연층은,
    상기 제1 회로 패턴의 측면과 접촉하는 상기 캐비티의 내측면과,
    상기 제1 회로 패턴의 하면과 접촉하는 상기 캐비티의 바닥면을 포함하고,
    상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는,
    상기 제1 회로 패턴의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra), 상기 캐비티의 내측면의 중심선 표면 거칠기(Ra) 및 상기 캐비티의 바닥면의 중심선 표면 거칠기(Ra)와 상이하며,
    상기 제1 절연층의 상면의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 0.01㎛ 내지 0.5㎛ 사이의 범위를 가지는, 패키지 기판.
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