KR20230013887A - 폐자석 분쇄 방법 및 이 방법에 의해 제조된 폐자석 분말 - Google Patents

폐자석 분쇄 방법 및 이 방법에 의해 제조된 폐자석 분말 Download PDF

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Abstract

본 발명은 폐자석 분쇄방법 및 상기 방법에 의해 제조된 폐자석 분말에 관한 것으로, 보다 구체적으로 본 발명은 수소가 흡장된 희토류 금속을 포함하는 원료에서 탈수소시키기 전에 원료를 분쇄하는 단계를 가짐으로써 평균 입도가 작은 폐자석 분말을 효율적으로 제조하는 방법을 제공하는 것이 특징이다.

Description

폐자석 분쇄 방법 및 이 방법에 의해 제조된 폐자석 분말{Waste magnet pulverization method and waste magnet powder produced by this method}
본 발명은 폐자석 분쇄방법 및 상기 방법에 의해 제조된 폐자석 분말에 관한 것으로, 보다 구체적으로 본 발명은 수소가 흡장된 희토류 금속을 포함하는 원료에서 탈수소시키기 전에 원료를 분쇄하는 단계를 가짐으로써 평균 입도가 작은 폐자석 분말을 효율적으로 제조하는 방법을 제공하는 것이 특징이다.
고성능인 희토류계 자석으로 네오디뮴-철-보론계(R-T-B계 자석)은, 여러 가지의 자석 중에서 가장 높은 자기 에너지적(magnetic energy product)을 나타내고, 가격도 비교적 싸기 때문에, 각종 전기 기기에 채용되고 있다. 또한 사용 수명이 다한 전기 기긱로부터 희토류계 자석을 회수하여 재활용이 가능한데, 일반적으로 회수된 희토류계 자석은 롤밀(Roll mill) 및 바이브레이션 밀(vibration mill) 등에 의해 기계적 파분쇄 공정을 거치게 되고, 최종적으로 800 μm 정도의 평균 입도를 갖는 폐자석 분말로 가공되게 된다.
다른 방법으로는 HD 파쇄에 의한 방법이 있는데, 이는 수소의 흡수 및 탈착(absorption/desorption)에 의한 파쇄로 수소를 흡수하여 수소화물을 형성시킨 후 수소를 탈착시킴으로써 미세 크랙을 갖는 금속으로 되돌려 파쇄하는 방법이다. 이 경우도 일반적으로 500 μm 정도의 평균 입도를 갖는 폐자석 분말을 얻을 수 있으나, 100 μm 이하의 폐자석 분말을 얻기는 어렵다는 단점이 있다.
상기와 같은 방법을 통해 얻은 폐자석 분말에 100 μm 이상의 분말이 존재하면 재활용 과정 중 산화배소 및 침출 공정에서 공정 효율이 많이 저하된다는 문제가 있다.
일반적으로 산화배소는 폐자석 분말에 포함된 철(Fe) 보다는 네오디뮴(Nd)을 우선적으로 용해시키기 위해 폐자석 분말의 주상인 Nd2Fe14B 을 Fe2O3 및 Nd2O3 로 상변화시키게 된다. 이때 폐자석 분말의 입자 사이즈가 100 μm 이상이 되면 입자 내부까지 상변화를 시키기 위해 높은 온도에서 오랜 시간 열처리하여 산화를 진행시키게 되는데, 이 때문에 에너지 사용 및 공정 시간 등의 증가로 인해 공정의 비용이 증가하고 생산성이 저하되는 문제가 생기게 된다. 또한 산화배소 공정뿐만 아니라 침출시에도 폐자석 분말의 입자 사이즈가 100 μm 이상이 되면 입자 내부의 희토류 원자를 용해하기 힘들어 희토류의 회수율이 80%도 달성하기 어려워 진다. 입자 내부까지 희토류 원소를 완전하게 용해시키기 위해서는 산농도 증가, 반응 온도 증가, 반응시간 증가 등이 필요하게 된다. 이와 같은 방식에 의해 회수율을 90% 이상 달성하게 되면 공정 중 철(Fe)의 용해를 억제하기 힘들어 다음 공정에서 철을 제거하기 위해 별도의 공정이 더 필요해지는 등 공정비용이 필요 이상으로 증가하는 문제가 생긴다.
따라서 희토류의 회수율을 90% 이상 달성하면서 공정 비용면에서 유리한 위치를 차지하기 위해 폐자석 분말의 입자 사이즈를 100 μm 이하로 얻는 것이 무엇보다 중요하다.
한국공개특허 제10-2012-0040709호는 희토류계 자석용 원료 합금의 수소 분쇄가루의 회수방법에 관한 것으로, 희토류계 자석용 원료 합금에 수소를 흡장 및 탈수소화 시키고 이를 분쇄하는 기술 등이 제시되어 있으나, 분쇄된 입자의 사이즈가 여전히 작지 않다는 문제가 있다.
한국공개특허 제10-2012-0040709호
본 발명에 따르면, 폐자석으로부터 평균 입도 100 μm 이하의 크기를 갖는 폐자석 분말을 얻는 방법을 제공할 목적이 있다.
본 발명에 따르면, 폐자석을 분말화하기 위한 파쇄시간을 감소시킬 수 있는 방법을 제공할 목적이 있다.
본 발명에 따르면, 폐자석으로부터 희토류 원소를 재활용하기 위한 공정의 시간을 단축시키고 비용을 절감시킬 수 있는 방법을 제공할 목적이 있다.
본 발명에 따르면, 평균 입도 100 μm 이하의 크기를 갖는 폐자석 분말을 제공할 목적이 있다.
본 발명의 목적은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않는다. 본 발명의 목적은 이하의 설명으로 보다 분명해 질 것이며, 특허청구범위에 기재된 수단 및 그 조합으로 실현될 것이다.
본 발명에 의하면, 희토류 금속을 포함하는 원료에 수소를 흡장시켜 수소화물을 형성시키는 단계; 상기 수소화물을 포함하는 원료를 분쇄하는 단계; 및 상기 원료를 가열하여 탈수소시키는 단계; 를 포함하고, 상기 희토류 금속은 네오디뮴(Nd), 철(Fe) 및 붕소(B)를 포함하고, 상기 수소화물은 네오디뮴(Nd), 철(Fe), 붕소(B) 및 수소(H)를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐자석 분쇄방법을 제공한다.
상기 원료에 수소를 분압 0.1 내지 5 atm 으로 공급하여 흡장시키는 것일 수 있다.
상기 원료에 수소를 온도 25 내지 400 ℃ 에서 공급하여 흡장시키는 것일 수 있다.
상기 원료에 수소를 1 내지 50 시간 동안 공급하여 흡장시키는 것일 수 있다.
상기 수소화물을 포함하는 원료를 회전하는 혼련기에 투입하여 분쇄하는 것일 수 있다.
상기 혼련기는 4 rpm 이상의 속도로 회전하는 것일 수 있다.
상기 혼련기에 볼밀을 투입하여 수소화물을 포함하는 원료를 분쇄하는 것일 수 있다.
상기 볼밀은 강철, 텅스텐, 몰리브덴, 알루미나 및 지르코니아 중 적어도 어느 하나의 재질인 것일 수 있다.
상기 볼밀의 입자 직경은 5 내지 ø50 인 것일 수 있다.
상기 볼밀 및 원료의 중량비는 1:2 내지 10:1 인 것일 수 있다.
상기 탈수소는 400 내지 650 ℃ 의 온도로 원료를 가열하여 진행되는 것일 수 있다.
본 발명에 의하면, 상기의 방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 폐자석 분말을 제공한다.
상기 폐자석 분말의 평균 입도는 5 내지 30μm 인 것일 수 있다.
본 발명에 의하면, 폐자석으로부터 평균 입도 100 μm 이하의 크기를 갖는 폐자석 분말을 얻는 방법을 제공할 수 있다.
본 발명에 의하면, 폐자석을 분말화하기 위한 파쇄시간을 감소시킬 수 있는 방법을 제공할 수 있다.
본 발명에 의하면, 폐자석으로부터 희토류 원소를 재활용하기 위한 공정의 시간을 단축시키고 비용을 절감시킬 수 있는 방법을 제공할 수 있다.
본 발명에 의하면, 평균 입도 100 μm 이하의 크기를 갖는 폐자석 분말을 제공할 수 있다.
본 발명의 효과는 이상에서 언급한 효과로 한정되지 않는다. 본 발명의 효과는 이하의 설명에서 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 할 것이다.
이상의 본 발명의 목적들, 다른 목적들, 특징들 및 이점들은 첨부된 도면과 관련된 이하의 바람직한 실시예들을 통해서 쉽게 이해될 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 통상의 기술자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다. 첨부된 도면에 있어서, 구조물들의 치수는 본 발명의 명확성을 위하여 실제보다 확대하여 도시한 것이다. 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "상에" 있다고 할 경우, 이는 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐만 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "하부에" 있다고 할 경우, 이는 다른 부분 "바로 아래에" 있는 경우뿐만 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다.
달리 명시되지 않는 한, 본 명세서에서 사용된 성분, 반응 조건, 폴리머 조성물 및 배합물의 양을 표현하는 모든 숫자, 값 및/또는 표현은, 이러한 숫자들이 본질적으로 다른 것들 중에서 이러한 값을 얻는 데 발생하는 측정의 다양한 불확실성이 반영된 근사치들이므로, 모든 경우 "약"이라는 용어에 의해 수식되는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 본 기재에서 수치범위가 개시되는 경우, 이러한 범위는 연속적이며, 달리 지적되지 않는 한 이러한 범 위의 최소값으로부터 최대값이 포함된 상기 최대값까지의 모든 값을 포함한다. 더 나아가, 이러한 범위가 정수를 지칭하는 경우, 달리 지적되지 않는 한 최소값으로부터 최대값이 포함된 상기 최대값까지를 포함하는 모든 정수가 포함된다.
본 명세서에 있어서, 범위가 변수에 대해 기재되는 경우, 상기 변수는 상기 범위의 기재된 종료점들을 포함하는 기재된 범위 내의 모든 값들을 포함하는 것으로 이해될 것이다. 예를 들면, "5 내지 10"의 범위는 5, 6, 7, 8, 9, 및 10의 값들뿐만 아니라 6 내지 10, 7 내지 10, 6 내지 9, 7 내지 9 등의 임의의 하위 범위를 포함하고, 5.5, 6.5, 7.5, 5.5 내지 8.5 및 6.5 내지 9 등과 같은 기재된 범위의 범주에 타당한 정수들 사이의 임의의 값도 포함하는 것으로 이해될 것이다. 또한 예를 들면, "10% 내지 30%"의 범위는 10%, 11%, 12%, 13% 등의 값들과 30%까지를 포함하는 모든 정수들뿐만 아니라 10% 내지 15%, 12% 내지 18%, 20% 내지 30% 등의 임의의 하위 범위를 포함하고, 10.5%, 15.5%, 25.5% 등과 같이 기재된 범위의 범주 내의 타당한 정수들 사이의 임의의 값도 포함하는 것으로 이해될 것이다.
본 발명은 폐자석 분쇄방법 및 상기 방법에 의해 제조된 폐자석 분말에 관한 것으로, 보다 구체적으로 본 발명은 수소가 흡장된 희토류 금속을 포함하는 원료에서 탈수소시키기 전에 원료를 분쇄하는 단계를 가짐으로써 평균 입도가 작은 폐자석 분말을 효율적으로 제조하는 방법을 제공하는 것이 특징이다.
이하, 본 발명의 폐자석 분쇄방법 및 상기 방법에 의해 제조된 폐자석 분말에 관해 설명하도록 하겠다.
폐자석 분쇄방법
본 발명의 폐자석 분쇄방법은 희토류 금속을 포함하는 원료에 수소를 흡장시켜 수소화물을 형성시키는 단계, 상기 수소화물을 포함하는 원료를 분쇄하는 단계 및 상기 원료를 가열하여 탈수소시키는 단계를 포함하는 것이 특징이다. 이하, 각 단계별로 나누어서 설명하도록 하겠다.
수소화물 형성 단계
희토류 금속을 포함하는 원료에 수소를 흡장시켜 수소화물을 형성시키는 단계이다.
본 발명의 희토류 금속은 네오디뮴(Nd), 철(Fe) 및 붕소(B)를 포함하하는데, 상기 희토류 금속에 수소를 가하여 상기 네노디뮴, 철 및 붕소를 포함하는 화합물을 수소화물로 변형시키게 된다.
상기 수소화물은 바람직하게 네오디뮴(Nd), 철(Fe), 붕소(B) 및 수소(H)를 포함한다.
상기 희토류 금속은 바람직하게 Nd2Fe14B 화합물을 포함하고, 상기 수소화물은 Nd2Fe14B·Hx 을 포함한다.
상기 수소는 상기 원료에 분압 0.1 내지 5 atm 으로 공급되는 것이 바람직하다. 희토류 원소의 수소화물 반응은 자발적으로 반응을 진행하기 때문에 수소의 분압이 작아도 수소화물을 형성시키는데 문제는 없으나 공급되는 수소의 기압이 너무 작으면 반응 시간이 너무 오래 걸려 경제성이 없어질 수 있다. 다만, 수소의 분압이 5 atm 초과하면 작업의 안정성 등이 저하될 위험이 있다.
상기 수소는 상기 원료에 온도 25 내지 400 ℃ 환경에서 공급되어 반응이 진행되는 것이 바람직하다. 다만, 온도가 400 ℃ 초과하면 수소화물에서 수소가 탈착하는 반응이 일어날 수 있기 때문에 수소 반응의 온도는 400 ℃ 이하로 조절하는 것이 바람직하다.
상기 수소는 상기 원료에 1 내지 50 시간 동안 공급되는 것이 바람직하다. 이때 1 시간 미만이면 반응이 진행되지 않을 수 있으며, 50 시간 초과하면 경제성이 없어지는 문제가 있다.
분쇄 단계
수소화물을 포함하는 원료를 분쇄하는 단계이다.
수소의 흡장으로 인해 생성된 수소화물은 취성이 매우 강한 특성을 갖기 때문에 작은 충격에도 미분말로 분쇄가 가능한 상태를 갖는 것이 특징이다. 상기와 같은 특성을 이용하여 수소화물을 형성한 후 분쇄를 진행하게 되는데, 상기 분쇄는 원료를 회전시키며 분쇄하는 혼련기에 의해 진행될 수 있다. 즉, 수소화물을 포함하는 원료를 회전하는 혼련기에 투입하여 분쇄를 진행하게 된다.
상기 혼련기는 바람직하게 4 rpm 이상의 속도로 회전할 수 있으며, 이때 4 rpm 이하의 속도에서는 분쇄시간이 길어져 경제성이 떨어질 수 있다.
상기 혼련기에는 원료와 함께 볼밀을 추가로 더 투입할 수 있다. 상기 볼밀은 원료와 함께 혼련기 내에서 회전하며 원료에 충격을 주어 원료를 보다 잘 분쇄시킬 수 있도록 도와주는 역할을 하는데, 상기 볼밀은 강철, 텅스텐, 몰리브덴, 알루미나 및 지르코니아 중 어느 하나의 재질의 볼밀을 포함할 수 있다.
상기 볼밀의 입자 직경은 ø5 내지 ø50 인 것이 바람직하다. 상기 볼밀의 직경이 너무 작을시 분쇄 효율이 저하될 수 있으며, 입자의 직경이 ø50을 초과하면 분쇄를 위한 충격의 빈도가 줄어들어 오히려 분쇄가 제대로 진행되지 않을 수 있다.
상기 볼밀 및 원료의 중량비는 바람직하게 1:2 내지 10:1 일 수 있다. 이때 볼밀의 중량이 원료 대비 필요 이상으로 증가할 경우 수율이 감소할 수 있으며, 볼밀의 중량이 원료 대비 필요 이상으로 감소할 경우 충격 빈도 횟수가 감소하여 분쇄 공정의 시간이 늘어나 경제성이 떨어질 수 있다.
탈수소 단계
원료를 가열하여 탈수소시키는 단계이다. 보다 구체적으로 수소화물을 포함하는 원료를 400℃ 내지 650℃ 온도로 가열하여 Nd2Fe14B·Hx 화합물로부터 수소를 제거하게 된다. 이때 400℃ 이하의 온도에서는 탈수소시간이 너무 길어지고, 650℃ 보다 높게 되면 상변화가 발생하여 탈수소 반응이 일어나지 않는다.
폐자석 분말
본 발명의 폐자석 분쇄방법을 통해 얻은 폐자석 분말은 Nd2Fe14B 화합물을 포함하며, 평균 입자의 크기가 100 μm 이하이며, 바람직하게 5 내지 30 μm 를 갖는 것이 특징이다.
이하, 본 발명을 구체적인 실시예를 통해 더욱 상세히 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로 본 발명의 범위가 이들에 의해 한정되는 것은 아니다.
제조예
폐모터에서 회수된 폐자석을 jaw crusher 후 폐자석 파쇄물을 볼밀과 함계 장입 후 수소를 주입하고 혼련기를 회전시키면서 수소를 반응시켰다. 이후 가열하여 탈수소처리 후 상온으로 냉각하여 폐자석 분말을 얻었다.
실시예 및 비교예
하기 표 1의 환경으로 상기 제조예의 방법으로 폐자석 분말을 제조하였다.
실시예1 실시예2 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 비교예5 비교예6
수소 분압(atm) 1 3 - 1 1 1 1 1
볼밀 사이즈(ø) 10 30 10 1 80 10 10 10
수소 반응 온도(℃) 200 300 200 200 200 500 200 200
수소 반응 시간(hr) 2 4 2 2 2 2 0.5 2
혼련기 회전 속도(rpm) 4 5 4 4 4 4 4 4
원료 및 볼밀중량비 1:1 1:4 1:1 1:1 1:1 1:1 1:1 12:1
비교예7
폐자석 파쇄물에 수소를 주입하여 수소를 반응시키고 이후 탈수소처리를 진행한 후 혼련기를 통해 분쇄를 진행한 절차적 변경을 제외하고는 상기 실시예1과 동일한 환경에서 폐자석 분말을 수득하였다.
실험예
상기 실시예1 내지 실시예3 및 비교예1 내지 비교예7을 통해 수득한 폐자석 분말의 평균 입자 사이즈를 하기 표 2에 나타내었고, 상기 실시예 및 비교에에서 얻은 폐자석 분말에 대해 배소공정 및 침출공정을 수행하고 그에 따른 배소효율 및 침출반응의 회수율을 하기 표 3 및 표 4에 각각 나타내었다.
실시예1 실시예2 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 비교예5 비교예6 비교예7
평균 입자 사이즈
(μm)		 12.2 2.1 341 154 103 257 201 109.5 368
상기 표 2의 결과를 참고하면, 비교예1은 수소분압이 충분하지 않아서 수소화물이 제대로 생성되지 못했기 때문에 입자 사이즈가 크게 형성된 걸로 보이며, 비교예4는 수소반응온도가 너무 높아 승온하는 동안 흡장 되었던 수소가 반응온도에서 일부 탈착되어 수소화물 생성이 충분하지 않았기 때문에 입자 사이즈가 크게 형성된 걸로 보이며, 비교예5는 수소화 반응 시간이 너무 짧아 수소화물이 충분히 생성되지 않아서 수소화물이 제대로 생성되지 못했기 때문에 입자 사이트가 크게 형성된 걸로 보이며, 비교예7은 탈수소에 의해 수소화물이 Nd2Fe14B 화합물로 돌아가는 등 취성이 강한 수소화물의 생성이 적던지 또는 생성되지 않아서 볼에 의한 파쇄효과가 떨어져 입자사이즈가 큰 것으로 해석된다.
비교예2는 볼 사이즈가 너무 작아서 충격에 의한 파분쇄 효과가 떨어져 평균 입자 사이즈가 커진 것으로 해석된다.
비교예3은 볼 사이즈가 커지면서 볼의 중량이 과다해지고 볼의 개수가 적어지기 때문에 비교적 평균 입자 사이즈가 커진 것으로 해석된다.
비교예6은 원료에 비해 볼의 중량비가 너무 적어서 파분쇄의 균일도가 떨어진 것이 평균 입자 사이즈를 상승시킨 원인으로 해석된다.
실시예1 실시예2 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 비교예5 비교예6 비교예7
배소효율(%) 100 100 45 75 60 57 72 82 51
*측정방법 = 제조된 자석분말은 분위기 처리 하지 않고 대기 노출되는 환경에서 2 rpm 으로 회전하는 반응로내에서 처리하였으며 처리온도는 650
Figure pat00001
로 하였다.
*배소효율 계산 방법 = Nd, Fe가 산화되면 Nd2O3와 Fe2O3가 되는데 100% 산화가 되면 무게 증가가 130%가 된다. 배소 효율은 실제 무게 증가율/이론적 무게 증가율(130%)로 계산하였다.
상기 표 3의 결과를 참고하면, 실시예1 및 실시예2를 제외하고 비교예들의 배소효율이 대부분 저조한 것을 알 수 있다.
실시예1 실시예2 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 비교예5 비교예6 비교예7
회
수
율
(%)		 Fe 38 27 85 81 76 92 72 82 85
Pr 95 93 75 77 74 84 71 81 77
Nd 97 95 89 86 84 91 76 87 79
Dy 94 90 71 82 83 86 69 86 65
*측정방법 = 배소된 자석분말의 침출 조건은 황산 1M, 반응온도 65℃, 반응시간 3시간으로 하였으며, 이 후 침출액을 여과하여 여액을 ICP로 분석하여 회수율을 계산하였다.
*회수율 계산 방법 = 각 원소의 침출량/투입량
실시예1, 2의 경우 Fe의 침출이 적당히 억제되면서 희토류 원소의 높은 회수율을 나타내고 있으나 비교예들의 경우 입자 사이즈가 커서 입자 내부까지 용해하기 어려워 희토류 원소의 회수율이 낮아지는 것을 알 수 있다. 또한 큰 입자 사이즈로 인해 배소효율이 낮아서 Fe의 산화가 100% 진행되지 않고 Fe의 형태로 합금속에 존재하기 때문에 Nd산화물 보다 우선 용해하여 Fe의 용해를 억제하기 어렵게 되었음을 해석할 수 있다.

Claims (13)

  1. 희토류 금속을 포함하는 원료에 수소를 흡장시켜 수소화물을 형성시키는 단계;
    상기 수소화물을 포함하는 원료를 분쇄하는 단계; 및
    상기 원료를 가열하여 탈수소시키는 단계; 를 포함하고,
    상기 희토류 금속은 네오디뮴(Nd), 철(Fe) 및 붕소(B)를 포함하고,
    상기 수소화물은 네오디뮴(Nd), 철(Fe), 붕소(B) 및 수소(H)를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐자석 분쇄방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 원료에 수소를 분압 0.1 내지 5 atm 으로 공급하여 흡장시키는 것인 폐자석 분쇄방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 원료에 수소를 온도 25 내지 400 ℃ 에서 공급하여 흡장시키는 것인 폐자석 분쇄방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 원료에 수소를 1 내지 50 시간 동안 공급하여 흡장시키는 것인 폐자석 분쇄방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 수소화물을 포함하는 원료를 회전하는 혼련기에 투입하여 분쇄하는 것인 폐자석 분쇄방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 혼련기는 4 rpm 이상의 속도로 회전하는 것인 폐자석 분쇄방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 혼련기에 볼밀을 투입하여 수소화물을 포함하는 원료를 분쇄하는 것인 폐자석 분쇄방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 볼밀은 강철, 텅스텐, 몰리브덴, 알루미나 및 지르코니아 중 적어도 어느 하나의 재질인 것인 폐자석 분쇄방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 볼밀의 입자 직경은 ø5 내지 ø50 인 것인 폐자석 분쇄방법.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 볼밀 및 원료의 중량비는 1:2 내지 10:1 인 것인 폐자석 분쇄방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 탈수소는 400 내지 650 ℃ 의 온도로 원료를 가열하여 진행되는 것인 폐자석 분쇄방법.
  12. 상기 제1항의 방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 폐자석 분말.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 폐자석 분말의 평균 입도는 5 내지 30μm 인 것인 폐자석 분말.
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