KR20220046547A

KR20220046547A - 허브 유닛 베어링의 제조 방법, 요동 크림핑 장치, 및 차량의 제조 방법

Info

Publication number: KR20220046547A
Application number: KR1020227000992A
Authority: KR
Inventors: 노부유키 하기와라; 레이지 히라사키
Original assignee: 닛본 세이고 가부시끼가이샤
Priority date: 2019-08-20
Filing date: 2020-08-19
Publication date: 2022-04-14
Also published as: US20220243772A1; EP3922373A1; US11796006B2; EP3922373A4; EP3922373B1; WO2021033710A1; JP2022000588A; JP6930560B2; JP2021032269A; CN114173954A

Abstract

(과제) 크림핑부의 가공 효율을 높게 할 수 있는 허브 유닛 베어링의 제조 방법을 실현한다.
(해결 수단) 허브륜 (22) 을, 그 허브륜 (22) 의 중심축을 기준 축 (C) 과 동축 내지 평행하게 배치하고, 또한, 그 허브륜 (22) 의 직경 방향의 이동을 가능하게 지지한 상태에서, 기준 축 (C) 에 대하여 경사진 자전축 (α) 을 갖는 압형 (31) 을 허브륜 (22) 의 축 방향 내측 단부에 가압하면서, 압형 (31) 을 기준 축 (C) 을 중심으로 회전시킴으로써, 허브륜 (22) 의 축 방향 내측 단부를 크림핑부 (26) 로 가공한다.

Description

허브 유닛 베어링의 제조 방법, 요동 크림핑 장치, 및 차량의 제조 방법

본 발명은, 자동차 등의 차량의 차륜을 현가 장치에 대하여 회전 가능하게 지지하기 위한 허브 유닛 베어링의 제조 방법, 그 제조 방법을 실시하기 위해서 사용하는 요동 크림핑(crimping) 장치, 및 차량의 제조 방법에 관한 것이다.

자동차의 차륜 및 제동용 회전체는, 허브 유닛 베어링에 의해, 현가 장치에 대하여 자유롭게 회전할 수 있도록 지지된다. 도 8 은, 종래부터 알려져 있는 허브 유닛 베어링의 일 예를 나타내고 있다. 허브 유닛 베어링 (100) 은, 외륜 (101) 의 내경측에 허브 (102) 를, 복수개의 전동체 (103a, 103b) 를 개재하여, 회전 가능하게 지지하여 이루어진다.

또한, 허브 유닛 베어링 (100) 에 관해서, 축 방향 외측은, 허브 유닛 베어링 (100) 을 자동차에 설치한 상태에서 차체의 폭 방향 외측이 되는, 도 8 의 좌측이고, 축 방향 내측은, 허브 유닛 베어링 (1) 을 자동차에 설치한 상태에서 차체의 폭 방향 중앙측이 되는, 도 8 의 우측이다.

외륜 (101) 은, 내주면에 복렬의 외륜 궤도 (104a, 104b) 를 갖고, 또한, 축 방향 중간부에, 외륜 (101) 을 현가 장치의 너클에 지지 고정시키기 위한 정지 플랜지 (105) 를 갖는다. 허브 (102) 는, 외주면에 복렬의 내륜 궤도 (106a, 106b) 를 갖고, 또한, 축 방향 외측부에, 차륜 및 제동용 회전체를 허브 (102) 에 지지 고정시키기 위한 회전 플랜지 (107) 및 통상의 파일럿부 (108) 를 갖는다. 허브 (102) 의 축 방향 외측부에 있어서, 회전 플랜지 (107) 는, 직경 방향 외방으로 돌출되어 있고, 파일럿부 (108) 는, 회전 플랜지 (107) 의 직경 방향 내측에 인접하는 부분으로부터 축 방향 외측으로 연장되어 있다. 전동체 (103a, 103b) 는, 복렬의 외륜 궤도 (104a, 104b) 와 복렬의 내륜 궤도 (106a, 106b) 사이에, 열 마다 복수 개씩 배치되어 있다. 이와 같은 구성에 의해, 허브 (102) 가, 외륜 (101) 의 내경측에 자유롭게 회전할 수 있도록 지지되어 있다.

도시한 예에서는, 허브 (102) 는, 허브륜 (109) 과, 내륜 (110) 을 조합하여 이루어진다. 허브륜 (109) 은, 축 방향 중간부 외주면에 복렬의 내륜 궤도 (106a, 106b) 중 축 방향 외측의 내륜 궤도 (106a) 를 갖고, 또한, 축 방향 외측부에 회전 플랜지 (107) 및 파일럿부 (108) 를 갖는다. 또한, 허브륜 (109) 은, 축 방향 내측부에, 축 방향 외측에 인접하는 부분보다 외경이 작은 끼워 맞춤 축부 (111) 를 갖는다. 내륜 (110) 은, 외주면에, 축 방향 내측의 내륜 궤도 (106b) 를 갖는다. 이와 같은 내륜 (110) 은, 축 방향 외측 단면을, 끼워 맞춤 축부 (111) 의 외주면의 축 방향 외측 단부에 존재하는 단차면 (112) 에 맞닿은 상태에서, 끼워 맞춤 축부 (111) 에 압입에 의해 외측 끼움되어 있다. 이 상태에서, 끼워 맞춤 축부 (111) 의 축 방향 내측 단부로부터 축 방향 내측으로 신장한 원통부를, 직경 방향 외방으로 소성 변형시킴으로써 형성된 크림핑부 (113) 에 의해, 내륜 (110) 의 축 방향 내측 단면이 눌려져 있다. 그리고, 이와 같이 크림핑부 (113) 에 의해 내륜 (110) 의 축 방향 내측 단면을 누름으로써, 전동체 (103a, 103b) 에 적정한 예압이 부여되어 있다.

상기 서술한 바와 같은 크림핑부 (113) 를 형성하기 위한 장치로서, 도 9 에 나타내는 바와 같은 요동 크림핑 장치 (114) 가 알려져 있다 (예를 들어, 일본 공개특허공보 2012-45612호 (특허문헌 1), 일본 특허 제5261023호 (특허문헌 2) 참조). 요동 크림핑 장치 (114) 는, 압형 (115) 과, 홀더 (116) 를 구비한다. 홀더 (116) 는, 압형 (115) 으로부터 허브륜 (109) 에 가해지는 하중을 지승 (支承) 하는 받침구로서 기능하는 것으로서, 상측면에 구비된 플랜지 받침면 (117) 과, 플랜지 받침면 (117) 에 개구하는 삽입공 (118) 을 갖는다.

크림핑부 (113) 를 형성할 때에는, 허브륜 (109) 의 파일럿부 (108) 를, 홀더 (116) 의 삽입공 (118) 에 직경 방향의 덜컹거림 없이 삽입함과 함께, 허브륜 (109) 의 회전 플랜지 (107) 의 축 방향 외측면을, 홀더 (116) 의 플랜지 받침면 (117) 에 접촉시킨다. 이로써, 허브륜 (109) 을, 그 허브륜 (109) 의 직경 방향의 이동을 저지한 상태에서, 홀더 (116) 에 의해 지지한다.

그리고, 이 상태에서, 허브륜 (109) 의 중심축에 대하여 경사진 자전축을 갖는 압형 (115) 을, 허브륜 (109) 의 축 방향 내측 단부 (원통부) 에 가압하면서, 압형 (115) 을 허브륜 (109) 의 중심축을 중심으로 회전시킴으로써, 허브륜 (109) 의 축 방향 내측 단부를 크림핑부 (113) 로 가공한다. 즉, 압형 (115) 으로부터 허브륜 (109) 의 축 방향 내측 단부의 원주 방향 일부에, 상하 방향에 관해서 하방을 향하고, 또한, 직경 방향에 관해서 외방을 향한 가공력을 가한다. 또한, 이 가공력을 가하는 위치를, 허브륜 (109) 의 중심축을 중심으로 하는 압형 (115) 의 회전에 수반하여, 허브륜 (109) 의 축 방향 내측 단부의 원주 방향에 관해서 연속적으로 변화시킨다. 이로써, 허브륜 (109) 의 축 방향 내측 단부를 직경 방향 외방으로 소성 변형시킴으로써, 크림핑부 (113) 를 형성한다.

일본 공개특허공보 2012-45612호 일본 특허 제5261023호

그런데, 상기 서술한 바와 같이 크림핑부 (113) 를 형성하는 경우, 요동 크림핑 장치 (114) 는, 압형 (115) 을 허브륜 (109) 의 축 방향 내측 단부에 가압하기 위한 에너지와, 압형 (115) 을 허브륜 (109) 의 중심축 (기준 축) 을 중심으로 회전시키기 위한 에너지를 발생한다. 단, 이들 에너지 (도 10 의 입력 에너지 (E1)) 는, 그 전부가, 크림핑부 (113) 를 형성하기 위한 에너지 (도 10 의 출력 에너지 (E2)) 로서 소비되는 것은 아니다. 즉, 입력 에너지 (E1) 의 일부는, 예를 들어, 요동 크림핑 장치 (114) 를 구성하는 부재나 허브 유닛 베어링 (100) 을 구성하는 부재 중 허브륜 (109) 의 축 방향 내측 단부 이외의 부분을 변형시키거나, 진동시키는 에너지 (도 10 의 손실 에너지 (E3)) 로서 소비된다. 이 때문에, 크림핑부 (113) 의 가공 효율을 높게 하는, 즉, 입력 에너지 (E1) 에 대한 출력 에너지 (E2) 의 비율 (E2/E1) 을 크게 하기 위해서는, 손실 에너지 (E3) 를 작게 하는 것이 바람직하다.

이에 반하여, 상기 서술한 종래 방법에서는, 허브륜 (109) 의 파일럿부 (108) 를, 홀더 (116) 의 삽입공 (118) 에 직경 방향의 덜컹거림 없이 삽입함으로써, 허브륜 (109) 의 직경 방향의 이동을 저지한 상태에서 크림핑부 (113) 의 가공을 실시한다. 이 때문에, 그 가공 중에, 요동 크림핑 장치 (114) 에 진동이 발생하기 쉽고, 그 만큼, 손실 에너지 (E3) 가 커지기 쉽다고 하는, 개선해야 할 문제가 있다.

본 발명은, 상기 서술한 바와 같은 사정을 감안하여, 크림핑부의 가공 효율을 높게 할 수 있는 허브 유닛 베어링의 제조 방법, 요동 크림핑 장치, 및 차량의 제조 방법을 실현하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 제조 대상이 되는 허브 유닛 베어링은, 내주면에 복렬의 외륜 궤도를 갖는 외륜과, 외주면에 복렬의 내륜 궤도를 갖는 허브와, 상기 복렬의 외륜 궤도와 상기 복렬의 내륜 궤도 사이에, 열 마다 복수 개씩 배치된 전동체를 구비한다. 상기 허브는, 내륜과, 허브륜을 갖는다. 상기 내륜은, 외주면에, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 내측의 내륜 궤도를 갖는다. 상기 허브륜은, 축 방향 외측부로부터 직경 방향 외방으로 돌출된 회전 플랜지와, 그 회전 플랜지의 직경 방향 내측에 인접하는 부분으로부터 축 방향 외측으로 연장되는 통상의 파일럿부와, 상기 회전 플랜지보다 축 방향 내측에 위치하는 부분의 외주면에 직접 또는 다른 부재를 개재하여 형성된, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 외측의 내륜 궤도와, 그 축 방향 외측의 내륜 궤도보다 축 방향 내측에 위치하고, 상기 내륜을 외측 끼움한 끼워 맞춤 축부와, 그 끼워 맞춤 축부보다 축 방향 내측에 위치하는 통상의 축 방향 내측 단부를 직경 방향 외방으로 소성 변형시킴으로써 형성되고, 상기 내륜의 축 방향 내측 단면을 누르는 크림핑부를 갖는다.

본 발명의 허브 유닛 베어링의 제조 방법은, 상기 허브륜을, 그 허브륜의 중심축을 기준 축과 동축 내지 평행하게 배치하고, 또한, 그 허브륜의 직경 방향의 이동을 가능하게 홀더로 지지한 상태에서, 상기 기준 축에 대하여 경사진 자전축을 갖는 압형을 상기 허브륜의 축 방향 내측 단부에 가압하면서, 그 압형을, 상기 자전축을 중심으로 회전시키면서 상기 기준 축을 중심으로 회전시킴으로써, 상기 허브륜의 축 방향 내측 단부를 상기 크림핑부로 가공하는 크림핑 공정을 구비한다.

본 발명의 허브 유닛 베어링의 제조 방법의 제 1 양태에서는, 홀더의 플랜지 받침면에 개구하고, 또한, 상기 기준 축과 동축에 배치된, 상기 파일럿부의 외경보다 큰 내경을 갖는 삽입공에, 상기 파일럿부를 삽입함과 함께, 상기 플랜지 받침면에 상기 회전 플랜지의 축 방향 외측면을 접촉시킴으로써, 상기 허브륜을, 그 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축 내지 평행하게 배치하고, 또한, 그 허브륜의 직경 방향의 이동을 가능하게 지지한다.

상기 제조 방법의 제 1 양태에서는, 예를 들어, 상기 삽입공의 내경과 상기 파일럿부의 외경의 차인 직경차를, 상기 크림핑 공정에 있어서 상기 압형을 상기 기준 축을 중심으로 회전시키는 데에 필요로 하는 총에너지와, 상기 압형을 상기 허브륜의 축 방향 내측 단부에 가압하는 데에 필요로 하는 총에너지의 합인 에너지 합에 기초하여 결정한다.

이 경우에, 예를 들어, 상기 에너지 합이 소정치 이하가 되는 범위에서, 상기 직경차를 결정한다. 또는, 예를 들어, 상기 에너지 합이 대략 일정해지는 범위에서, 상기 직경차를 결정한다. 또는, 예를 들어, 상기 직경차의 변화량에 대한 상기 에너지 합의 변화량이 소정치 이하가 되는 범위에서, 상기 직경차를 결정한다.

상기 제조 방법의 제 1 양태에서는, 예를 들어, 상기 압형을 상기 기준 축을 중심으로 회전시키기 위한 토크를, 상기 기준 축을 중심으로 하는 상기 압형의 회전 각도로 적분함으로써, 상기 크림핑 공정에 있어서 상기 압형을 상기 기준 축을 중심으로 회전시키는 데에 필요로 하는 총에너지를 구한다.

상기 제조 방법의 제 1 양태에서는, 예를 들어, 상기 압형과 상기 허브륜의 축 방향 내측 단부를 상기 기준 축의 방향으로 서로 가압하기 위한 하중을, 상기 홀더와 상기 압형의 상기 기준 축의 방향에 관한 상대 이동량으로 적분함으로써, 상기 크림핑 공정에 있어서 상기 압형을 상기 허브륜의 축 방향 내측 단부에 가압하는 데에 필요로 하는 총에너지를 구한다.

상기 제조 방법의 제 1 양태에서는, 예를 들어, 상기 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축에 배치한 상태에서, 상기 크림핑 공정을 개시한다.

이 경우에, 예를 들어, 상기 삽입공에 삽입한 상기 파일럿부를, 상기 기준 축과 동축에 배치된 통상의 심 정합 지그에 내측 끼움함으로써, 상기 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축에 배치한 상태로 하고, 그 후, 상기 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축에 배치한 상태를 유지하면서, 상기 심 정합 지그를 상기 파일럿부로부터 축 방향으로 퇴피시킨 상태에서, 상기 크림핑 공정을 개시한다.

본 발명의 허브 유닛 베어링의 제조 방법의 제 2 양태에서는, 상기 기준 축에 직교하는 방향의 이동이 가능하게 된 홀더의 플랜지 받침면에 개구하는 삽입공에 상기 파일럿부를 삽입함과 함께, 상기 플랜지 받침면에 상기 회전 플랜지의 축 방향 외측면을 접촉시킴으로써, 상기 허브륜을, 그 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축 내지 평행하게 배치하고, 또한, 그 허브륜의 직경 방향의 이동이 가능하게 지지한다.

상기 제조 방법의 제 2 양태에서는, 예를 들어, 상기 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축에 배치한 상태에서, 상기 크림핑 공정을 개시한다.

본 발명의 요동 크림핑 장치의 제 1 양태는, 기준 축과, 홀더와, 압형과, 심 정합 지그를 구비한다. 상기 홀더는, 상기 기준 축의 방향에 관한 일방측의 측면에 구비된, 상기 회전 플랜지의 축 방향 외측면을 접촉시키기 위한 플랜지 받침면, 및, 그 플랜지 받침면에 개구하고, 또한, 상기 기준 축과 동축에 배치된, 상기 파일럿부의 외경보다 큰 내경을 갖는 삽입공을 갖는다. 상기 압형은, 상기 기준 축의 방향에 관해서 상기 홀더의 일방측에 배치되고, 상기 기준 축에 대하여 경사진 자전축을 갖고, 또한, 상기 기준 축을 중심으로 하는 회전, 및, 상기 기준 축의 방향에 관한 상기 홀더와의 상대 이동이 가능하다. 상기 심 정합 지그는, 상기 삽입공의 내측으로 상기 기준 축과 동축에 배치된 통상의 지그로서, 상기 삽입공에 삽입된 상기 파일럿부를 내측 끼움함으로써, 상기 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축에 배치하는 상태와, 그 파일럿부로부터 축 방향으로 퇴피함으로써, 상기 허브륜의 직경 방향의 이동을 가능하게 하는 상태를, 전환 가능하다.

본 발명의 요동 크림핑 장치의 제 2 양태는, 기준 축과, 홀더와, 압형과, 심 정합 지그를 구비한다. 상기 홀더는, 상기 기준 축의 방향에 관한 일방측의 측면에 구비된, 상기 회전 플랜지의 축 방향 외측면을 접촉시키기 위한 플랜지 받침면, 및, 그 플랜지 받침면에 개구한, 상기 파일럿부를 삽입하기 위한 삽입공을 갖고, 또한, 상기 기준 축에 직교하는 방향의 이동을 가능하게 지지되어 있다. 상기 압형은, 상기 기준 축의 방향에 관해서 상기 홀더의 일방측에 배치되고, 상기 기준 축에 대하여 경사진 자전축을 갖고, 또한, 상기 기준 축을 중심으로 하는 회전, 및, 상기 기준 축의 방향에 관한 상기 홀더와의 상대 이동이 가능하다.

상기 요동 크림핑 장치의 제 2 양태에서는, 예를 들어, 상기 기준 축에 직교하는 방향의 이동이 저지된 지지대와, 가동대와, 그 가동대를 상기 지지대에 대하여, 상기 기준 축에 직교하는 1 의 방향인 X 방향의 이동을 가능하게 지지하는 X 방향 리니어 가이드와, 상기 홀더를 상기 가동대에 대하여, 상기 기준 축과 상기 X 방향의 각각에 직교하는 Y 방향의 이동을 가능하게 지지하는 Y 방향 리니어 가이드를 추가로 구비한다.

상기 요동 크림핑 장치의 제 2 양태에서는, 예를 들어, 상기 삽입공의 중심축과 상기 기준 축이 불일치가 되도록 상기 홀더가 이동했을 경우에, 상기 삽입공의 중심축과 상기 기준 축이 일치하는 방향으로 상기 홀더를 탄성 지지하는 스프링을 추가로 구비한다.

본 발명의 제조 대상이 되는 차량은, 허브 유닛 베어링을 구비한다. 본 발명의 차량의 제조 방법은, 본 발명의 허브 유닛 베어링의 제조 방법에 의해, 상기 허브 유닛 베어링을 제조한다.

본 발명에 의하면, 크림핑부의 가공 효율을 높게 할 수 있다.

도 1 은, 실시형태의 제 1 예의 제조 대상이 되는 허브 유닛 베어링을 차량에 설치한 상태를 나타내는 단면도이다.
도 2 는, 실시형태의 제 1 예에 관해서, 허브 유닛 베어링을 요동 크림핑 장치에 세트한 상태를 나타내는 단면도이다.
도 3 은, 실시형태의 제 1 예에 관해서, 요동 크림핑 장치에 의해 크림핑부를 형성하는 상황을 나타내는 단면도이다.
도 4(A) 는, 크림핑 공정에 있어서의 압형 총회전 각도와 압형 회전 토크의 관계를 나타내는 선도이고, 도 4(B) 는, 크림핑 공정에 있어서의 압형 축 방향 변위량과 압형 축 방향 하중의 관계를 나타내는 선도이다.
도 5 는, 홀더의 삽입공의 내경과 허브륜의 파일럿부의 외경의 차인 직경차와, 크림핑 공정을 실시하기 위해서 발생한 에너지 합의 관계를 나타내는 선도이다.
도 6 은, 실시형태의 제 2 예에 관해서, 허브 유닛 베어링을 요동 크림핑 장치에 세트한 상태를 나타내는 단면도이다.
도 7 은, 실시형태의 제 2 예에 관해서, 요동 크림핑 장치를 구성하는 허브 유닛 베어링의 지지부, 및, 허브 유닛 베어링의 일부를 개략적으로 나타내는 사시도이다.
도 8 은, 종래부터 알려져 있는 허브 유닛 베어링의 일 예를 나타내는 절반부 단면도이다.
도 9 는, 종래부터 알려져 있는 요동 크림핑 장치 및 허브 유닛 베어링을 나타내는 단면도이다.
도 10 은, 허브 유닛 베어링의 크림핑부를 형성할 때의 입력 에너지 (E1) 와 출력 에너지 (E2) 와 손실 에너지 (E3) 의 관계를 나타내는 도면이다.

[실시형태의 제 1 예]

본 발명의 실시형태의 제 1 예에 대하여, 도 1 ∼ 도 5 를 사용하여 설명한다.

(본 예의 개요)

본 예에서는, 도 1 에 나타내는 바와 같은 허브 유닛 베어링 (1) 을 구성하는 허브륜 (22) 의 크림핑부 (26) 를 형성하기 위해서, 도 2 및 도 3 에 나타내는 바와 같은 요동 크림핑 장치 (28) 를 사용한다. 또한, 크림핑부 (26) 의 가공 효율을 높이기 위해서, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 요동 크림핑 장치 (28) 를 구성하는 홀더 (29) 의 삽입공 (33) 의 내경 (D) 을, 허브륜 (22) 의 파일럿부 (13) 의 외경 (d) 보다 크게 (D ＞ d) 함으로써, 홀더 (29) 의 삽입공 (33) 의 내주면과, 허브륜 (22) 의 파일럿부 (13) 의 외주면 사이에, 직경 방향의 간극 (37) 을 형성함으로써, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 중에, 홀더 (29) 에 대하여 허브륜 (22) 이 직경 방향으로 이동할 수 있도록 한다. 단, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 개시시에는, 허브륜 (22) 의 중심축을, 삽입공 (33) 의 중심축인 기준 축 (C) 과 동축에 배치해 둔다.

이하, 본 예의 제조 대상이 되는 허브 유닛 베어링 (1) 의 구성과, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 요동 크림핑 장치 (28) 의 구성과, 허브 유닛 베어링 (1) 의 제조 방법을 설명한 후, 크림핑부 (26) 의 가공 효율을 충분히 높게 할 수 있는 직경차 δ (= 삽입공 (33) 의 내경 (D) 과 파일럿부 (13) 의 외경 (d) 의 차 D - d) 의 설정 방법에 대하여 설명한다.

(허브 유닛 베어링 (1) 의 구성)

도 1 은, 본 예의 제조 대상이 되는 허브 유닛 베어링 (1) 을 나타내고 있다. 허브 유닛 베어링 (1) 은, 종동륜용이며, 외륜 (2) 과, 허브 (3) 와, 복수개의 전동체 (4a, 4b) 를 구비한다.

또한, 허브 유닛 베어링 (1) 에 관해서, 축 방향 외측은, 차량에 대한 설치 상태에서 차량의 폭 방향 외측이 되는, 도 1 의 좌측이고, 축 방향 내측은, 차량에 대한 설치 상태에서 차량의 폭 방향 중앙측이 되는, 도 1 의 우측이다.

외륜 (2) 은, 중탄소강 등의 경질 금속제로서, 복렬의 외륜 궤도 (5a, 5b) 와, 정지 플랜지 (6) 를 구비한다. 복렬의 외륜 궤도 (5a, 5b) 는, 외륜 (2) 의 축 방향 중간부 내주면에 형성되어 있고, 축 방향에 관해서 서로 멀어지는 방향을 향할수록 직경이 커지는 방향으로 경사진 부분 원추상의 오목면이다. 정지 플랜지 (6) 는, 외륜 (2) 의 축 방향 중간부로부터 직경 방향 외방으로 돌출되어 있고, 원주 방향 복수 지점에 나사공인 지지공 (7) 을 갖는다.

외륜 (2) 은, 차량의 현가 장치를 구성하는 너클 (8) 의 통공 (9) 을 삽입 통과한 볼트 (10) 를, 정지 플랜지 (6) 의 지지공 (7) 에 축 방향 내측으로부터 나사 결합하여 단단히 조임으로써, 너클 (8) 에 지지 고정되어 있다.

허브 (3) 는, 외륜 (2) 의 직경 방향 내측에, 외륜 (2) 과 동축에 배치되어 있고, 복렬의 내륜 궤도 (11a, 11b) 와, 회전 플랜지 (12) 와, 파일럿부 (13) 를 구비한다. 복렬의 내륜 궤도 (11a, 11b) 는, 허브 (3) 의 외주면 중, 복렬의 외륜 궤도 (5a, 5b) 에 대향하는 부분에 형성되어 있고, 축 방향에 관해서 서로 멀어지는 방향을 향할수록 직경이 커지는 방향으로 경사진 부분 원추상의 볼록면이다. 회전 플랜지 (12) 는, 외륜 (2) 보다 축 방향 외측에 위치하는 허브 (3) 의 축 방향 외측부로부터 직경 방향 외방으로 돌출되어 있고, 원주 방향 복수 지점에 장착공 (14) 을 갖는다. 파일럿부 (13) 는, 외륜 (2) 보다 축 방향 외측에 위치하는 허브 (3) 의 축 방향 외측부 중, 회전 플랜지 (12) 의 직경 방향 내측에 인접하는 부분으로부터 축 방향 외측으로 연장되는 원통상의 부위이다. 또한, 파일럿부 (13) 의 외주면은, 축 방향 내측부를 구성하는 원통면상의 대직경부 (44) 와, 축 방향 외측부를 구성하는, 대직경부 (44) 보다 외경이 작은 원통면상의 소직경부 (45) 를 구비한, 단차식 원통면이다.

또한, 도시한 예에서는, 디스크나 드럼 등의 제동용 회전체 (15) 를 회전 플랜지 (12) 에 결합 고정시키기 위해서, 제동용 회전체 (15) 를 파일럿부 (13) 의 축 방향 내측부 (대직경부 (44)) 에 외측 끼움한 상태에서, 스터드 (16) 의 기단 쪽 부분에 구비된 세레이션부를, 장착공 (14) 에 압입함과 함께, 스터드 (16) 의 중간부를, 제동용 회전체 (15) 의 통공 (17) 에 압입하고 있다. 또한, 차륜을 구성하는 휠 (18) 을 회전 플랜지 (12) 에 고정시키기 위해서, 휠 (18) 을 파일럿부 (13) 의 축 방향 외측부 (소직경부 (45)) 에 외측 끼움한 상태에서, 스터드 (16) 의 선단부에 구비된 수나사부를, 휠 (18) 의 통공 (19) 에 삽입 통과한 상태에서, 그 수나사부에 너트 (20) 를 나사 결합하여 단단히 조이고 있다.

전동체 (4a, 4b) 는, 각각이 베어링 강 등의 경질 금속제 혹은 세라믹스제로서, 복렬의 외륜 궤도 (5a, 5b) 와 복렬의 내륜 궤도 (11a, 11b) 사이에, 열 마다 복수 개씩 배치되어 있다. 또한, 전동체 (4a, 4b) 는, 열 마다, 유지기 (21a, 21b) 에 의해 자유롭게 전동할 수 있도록 유지되어 있다. 또한, 본 예에서는, 전동체 (4a, 4b) 의 각각은, 원추 롤러이다.

본 예에서는, 허브 (3) 는, 중탄소강 등의 경질 금속제의 허브륜 (22) 과, 베어링강 등의 경질 금속제의 내륜 (23) 을 조합하여 이루어진다.

허브륜 (22) 은, 축 방향 중간부 외주면에 복렬의 내륜 궤도 (11a, 11b) 중 축 방향 외측의 내륜 궤도 (11a) 를 갖고, 또한, 축 방향 외측부에 회전 플랜지 (12) 및 파일럿부 (13) 를 갖는다. 또한, 허브륜 (22) 은, 축 방향 외측의 내륜 궤도 (11a) 보다 축 방향 내측에 위치하는 축 방향 내측부에, 축 방향 외측에 인접하는 부분보다 외경이 작은 끼워 맞춤 축부 (24) 를 갖는다. 내륜 (23) 은, 외주면에, 복렬의 내륜 궤도 (11a, 11b) 중 축 방향 내측의 내륜 궤도 (11b) 를 갖는다. 이와 같은 내륜 (23) 은, 축 방향 외측 단면을, 끼워 맞춤 축부 (24) 의 외주면의 축 방향 외측 단부에 존재하는 단차면 (25) 에 맞닿은 상태에서, 끼워 맞춤 축부 (24) 에 압입에 의해 외측 끼움된다. 이 상태에서, 끼워 맞춤 축부 (24) 의 축 방향 내측 단부로부터 축 방향으로 신장하는 원통부 (27) 를, 직경 방향 외방으로 소성 변형시킴으로써 형성된 크림핑부 (26) 에 의해, 내륜 (23) 의 축 방향 내측 단면이 눌려 있다. 그리고, 이와 같이 크림핑부 (26) 에 의해 내륜 (23) 의 축 방향 내측 단면을 누름으로써, 전동체 (4a, 4b) 에 적정한 예압이 부여되어 있다.

(요동 크림핑 장치 (28) 의 구성)

다음으로, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 요동 크림핑 장치 (28) 에 대하여, 도 2 및 도 3 을 참조하면서 설명한다. 요동 크림핑 장치 (28) 는, 상하 방향의 기준 축 (C) 과, 홀더 (29) 와, 압형 (31) 과, 심 정합 지그 (30) 를 구비한다.

홀더 (29) 는, 크림핑부 (26) 를 형성할 때에 압형 (31) 으로부터 허브륜 (22) 에 가해지는 하중을 지승하는 받침구로서 기능하는 부재이다. 홀더 (29) 는, 상측면에 구비된 플랜지 받침면 (32) 과, 플랜지 받침면 (32) 에 개구하는 삽입공 (33) 을 갖는다. 플랜지 받침면 (32) 은, 기준 축 (C) 에 직교하는 평탄면이다. 삽입공 (33) 은, 기준 축 (C) 과 동축에 배치된 원통상의 내주면을 갖는, 유저 (有底) 구멍이다. 삽입공 (33) 의 내경 (D) 은, 허브륜 (22) 의 파일럿부 (13) 의 외경 (d) 보다 크다 (D ＞ d). 여기서, 외경 (d) 은, 파일럿부 (13) 의 대직경부 (44) 의 외경이다. 또한, 삽입공 (33) 의 축 방향 깊이는, 허브륜 (22) 의 파일럿부 (13) 의 축 방향 치수보다 크다. 이와 같은 구성을 갖는 홀더 (29) 는, 기준 축 (C) 에 직교하는 방향의 이동, 및, 기준 축 (C) 을 따른 상하 방향의 이동이 저지된 상태에서, 도시되지 않은 지지대에 지지되어 있다. 단, 본 발명을 실시하는 경우, 홀더 (29) 는, 기준 축 (C) 을 따른 상하 방향의 이동을 가능하게 지지하고, 또한, 상방으로의 이동에 의해, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 하중을 발생시킬 수도 있다.

압형 (31) 은, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 공구이며, 홀더 (29) 의 상방에 배치되어 있다. 압형 (31) 은, 기준 축 (C) 에 대하여 각도 (θ) 만큼 경사진 자전축 (α) 을 갖고, 또한, 하단부에 자전축 (α) 과 동축의 원환상의 오목면인 가공면부 (36) 를 갖는다. 압형 (31) 은, 기준 축 (C) 을 따른 상하 방향의 이동 및 기준 축 (C) 을 중심으로 하는 회전을 가능하게 되어 있고, 또한, 자전축 (β) 을 중심으로 하는 자전을 자유롭게 할 수 있도록 되어 있다. 또한, 본 발명을 실시하는 경우, 상기 서술한 바와 같이 홀더 (29) 의 상방으로의 이동에 의해, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 하중을 발생시키는 경우에는, 압형 (31) 을, 기준 축 (C) 을 따른 상하 방향의 이동을 저지한 상태로 지지할 수도 있다.

심 정합 지그 (30) 는, 크림핑부 (26) 의 형성을 개시하기 전에, 허브륜 (22) 의 중심축을 기준 축 (C) 과 동축에 배치하기 위한 지그이다. 심 정합 지그 (30) 는, 원통상으로 구성되어 있고, 홀더 (29) 의 삽입공 (33) 의 내측으로, 기준 축 (C) 과 동축에 배치되고, 또한, 기준 축 (C) 을 따른 상하 방향의 이동을 가능하게 되어 있다. 이 때문에, 도시한 예에서는, 심 정합 지그 (30) 는, 삽입공 (33) 의 내측에, 직경 방향 (수평 방향) 의 덜컹거림 없이, 또한, 축 방향 (상하 방향) 의 이동을 가능하게 내측 끼움되어 있다. 또한, 심 정합 지그 (30) 의 하단부는, 홀더 (29) 의 중심부를 상하 방향으로 관통하고, 또한, 홀더 (29) 에 대한 상하 방향의 이동이 가능하게 된 액추에이터 로드 (34) 의 상단부에, 연결 부재 (35) 를 개재하여 연결되어 있다. 또한, 도시한 예에서는, 심 정합 지그 (30) 와 액추에이터 로드 (34) 와 연결 부재 (35) 는, 일체로 만들어져 있지만, 별체로 만들 수도 있다.

또한, 심 정합 지그 (30) 는, 허브륜 (22) 의 파일럿부 (13) 의 대직경부 (44) 를, 직경 방향의 덜컹거림 없이 내측 끼움하는 것이 가능한 내경을 갖는다. 단, 심 정합 지그 (30) 는, 허브륜 (22) 의 파일럿부 (13) 의 소직경부 (45) 를 직경 방향의 덜컹거림 없이 내측 끼움하는 것이 가능한 내경을 갖는 구성으로 할 수도 있다. 또한, 심 정합 지그 (30) 를, 삽입공 (33) 의 내측의 하단 위치까지 이동시킨 상태에서, 심 정합 지그 (30) 의 상단면과 플랜지 받침면 (32) 사이의 축 방향 거리는, 허브륜 (22) 의 파일럿부 (13) 의 축 방향 치수보다 크다.

(허브 유닛 베어링 (1) 의 제조 방법)

다음으로, 허브 유닛 베어링 (1) 을 제조할 때에, 요동 크림핑 장치 (28) 를 사용하여 크림핑부 (26) 를 형성하는 방법에 대하여 설명한다.

크림핑부 (26) 의 형성 작업은, 크림핑부 (26) 가 형성되기 전의 허브 유닛 베어링 (1) 을 조립한 상태에서 실시한다. 이 때문에, 미리, 크림핑부 (26) 가 형성되기 전의 허브 유닛 베어링 (1) 을 조립해 둔다.

크림핑부 (26) 가 형성되기 전의 허브 유닛 베어링 (1) 은, 적절한 순서로 조립할 수 있는데, 예를 들어, 다음과 같은 순서로 조립할 수 있다. 먼저, 크림핑부 (26) 가 형성되기 전의 허브륜 (22) (축 방향 내측 단부에 원통부 (27) 를 갖는 허브륜 (22)) 중, 축 방향 외측의 내륜 궤도 (11a) 의 주위에, 축 방향 외측열의 전동체 (4a) 를, 축 방향 외측의 유지기 (21a) 에 의해 유지한 상태로 배치하고, 또한, 그 허브륜 (22) 의 축 방향 중간부의 주위에, 외륜 (2) 을 배치한다. 다음으로, 내륜 (23) 중, 축 방향 내측의 내륜 궤도 (11b) 의 주위에, 축 방향 내측열의 전동체 (4b) 를, 축 방향 내측의 유지기 (21b) 에 의해 유지한 상태로 배치한다. 그리고, 내륜 (23) 을, 크림핑부 (26) 가 형성되기 전의 허브륜 (22) 의 끼워 맞춤 축부 (24) 에 외측 끼움하고, 내륜 (23) 의 축 방향 외측 단면을 단차면 (25) 에 맞닿음시킨다.

요동 크림핑 장치 (28) 를 사용하여 크림핑부 (26) 를 형성할 때에는, 먼저, 크림핑부 (26) 가 형성되기 전의 허브 유닛 베어링 (1) 을, 홀더 (29) 에 세트한다.

구체적으로는, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 압형 (31) 을 상방으로 퇴피시키고, 또한, 심 정합 지그 (30) 를, 홀더 (29) 의 삽입공 (33) 의 내측의 상부에 배치한다. 그리고, 이 상태에서, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 허브륜 (22) 의 파일럿부 (13) 를, 홀더 (29) 의 삽입공 (33) 의 내측에 삽입한다. 이와 함께, 파일럿부 (13) 의 대직경부 (44) 를, 심 정합 지그 (30) 의 내측에, 직경 방향의 덜컹거림 없이 내측 끼움한다. 이로써, 허브륜 (22) 의 중심축을 기준 축 (C) 과 동축에 배치한다. 또한, 허브륜 (22) 의 회전 플랜지 (12) 의 축 방향 외측면을, 홀더 (29) 의 플랜지 받침면 (32) 에 접촉시킨다.

계속해서, 도 2 → 도 3 에 나타내는 바와 같이, 허브륜 (22) 의 중심축을 기준 축 (C) 과 동축에 배치한 상태를 유지하면서, 심 정합 지그 (30) 를 파일럿부 (13) 의 주위로부터 하방으로 퇴피시킨다. 이로써, 삽입공 (33) 의 내주면과 파일럿부 (13) 의 대직경부 (44) 의 외주면 사이에, 전체 둘레에 걸쳐 직경 방향의 간극 (37) 을 존재시킨 상태로 한다.

요컨대, 본 예에서는, 이어서 서술하는 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 개시시에, 허브륜 (22) 이 기준 축 (C) 과 동축에 배치된 상태로 해 둔다. 이와 함께, 이어서 서술하는 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 중에, 간극 (37) 의 존재에 기초하여, 홀더 (29) 에 대하여 허브륜 (22) 이 직경 방향으로 이동할 수 있도록 해 둔다.

다음으로, 이 상태에서, 크림핑 공정을 개시한다. 즉, 도 2 → 도 3 에 나타내는 바와 같이, 압형 (31) 을 하방으로 이동시킴으로써, 압형 (31) 의 가공면부 (36) 를 허브륜 (22) 의 원통부 (27) 에 가압하면서, 압형 (31) 을 기준 축 (C) 을 중심으로 회전시킴으로써, 원통부 (27) 를 크림핑부 (26) 로 가공한다. 즉, 압형 (31) 의 가공면부 (36) 로부터 원통부 (27) 의 원주 방향 일부에, 상하 방향에 관해서 하방을 향하고, 또한, 직경 방향에 관해서 외방을 향한 가공력을 가한다. 또한, 이 가공력을 가하는 위치를, 기준 축 (C) 을 중심으로 하는 압형 (31) 의 회전에 수반하여, 원통부 (27) 의 원주 방향에 관해서 연속적으로 변화시킨다. 이로써, 원통부 (27) 를 직경 방향 외방으로 소성 변형시킴으로써, 크림핑부 (26) 를 형성한다.

이상과 같은 본 예의 허브 유닛 베어링 (1) 의 제조 방법에서는, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 중에, 간극 (37) 의 존재에 기초하여, 홀더 (29) 에 대하여 허브륜 (22) 이 직경 방향으로 이동할 수 있다. 이 때문에, 이와 같은 허브륜 (22) 의 이동에 의해, 요동 크림핑 장치 (28) 를 구성하는 홀더 (29) 나, 홀더 (29) 를 지지하는 도시되지 않은 지지대 등에 발생하는, 변형이나 진동을 저감시킬 수 있다. 즉, 본 예에 의하면, 크림핑부 (26) 의 형성 이외에 소비되는 에너지 (도 10 의 손실 에너지 (E3)) 를 작게 할 수 있고, 그 만큼, 크림핑부 (26) 의 가공 효율 (도 10 의 입력 에너지 (E1) 에 대한 출력 에너지 (E2) 의 비율 (E2/E1)) 을 높게 할 수 있다.

또한, 본 예에서는, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 개시시에, 허브륜 (22) 이 기준 축 (C) 과 동축에 배치되어 있다. 다시 말하면, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 개시시에 있어서의, 허브륜 (22) 의 직경 방향 위치의 편차가 충분히 억제되어 있다. 이 때문에, 크림핑부 (26) 의 형성에 의한 품질 특성 (예를 들어, 크림핑부 (26) 로부터 내륜 (23) 에 가해지는 축력, 크림핑부 (26) 의 형성에 수반하는 내륜 (23) 의 팽창량에 관한 특성 등) 의 편차를 충분히 억제할 수 있다.

(직경차 δ 의 설정 방법)

다음으로, 크림핑부 (26) 의 가공 효율을 높게 할 수 있는 직경차 δ (= D - d) (간극 (37) 의 크기) 의 설정 방법에 대하여 설명한다.

먼저, 제조 대상이 되는 허브 유닛 베어링 (1) 과의 관계에서, 직경차 δ (= D - d) 가 상이한 복수의 홀더 (29) 를 준비한다. 그리고, 준비한 홀더 (29) 마다, 그 홀더 (29) 를 포함하는 요동 크림핑 장치 (28) 를 사용하여, 허브륜 (22) 의 원통부 (27) 를 크림핑부 (26) 로 가공한다 (크림핑 공정을 실시한다). 그리고, 그 크림핑 공정에 있어서, 구체적으로는, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 개시시부터 가공 종료시까지의 동안에, 압형 (31) 을 기준 축 (C) 을 중심으로 회전시키는 데에 필요로 한 총에너지 Et 와, 압형 (31) 을 허브륜 (22) 의 축 방향 내측 단부 (원통부 (27)) 에 가압하는 데에 필요로 한 총에너지 Ez 를 구하고, 또한, 이들의 합인 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) 를 구한다.

본 예에서는, 크림핑 공정에 있어서 압형 (31) 을 기준 축 (C) 을 중심으로 회전시키는 데에 필요로 한 총에너지 Et 를 구하기 위해서, 크림핑 공정 중의, 압형 (31) 의 총회전 각도인 「압형 총회전 각도」, 및, 압형 (31) 을 기준 축 (C) 을 중심으로 회전시키기 위한 토크인 「압형 회전 토크」 를 측정한다. 도 4(A) 는, 이와 같이 측정한 「압형 총회전 각도」 와 「압형 회전 토크」 의 관계 (곡선 (f1)) 를 나타내는 선도 (가상 예) 이다. 그리고, 본 예에서는, 그 선도에 있어서, 곡선 (f1) 과 가로축 (「압형 회전 토크」 = 0 을 나타내는 직선) 사이에 끼워진 영역의 면적을, 총에너지 Et 로서 구한다. 즉, 「압형 회전 토크」 를 「압형 총회전 각도」 로 적분함 (수치 계산을 실시함) 으로써, 상기 면적 (총에너지 Et) 을 구한다. 또한, 「압형 총회전 각도」 는, 예를 들어, 로터리 인코더 등을 사용하여 측정할 수 있다. 또한, 「압형 회전 토크」 는, 예를 들어, 압형 (31) 을 기준 축 (C) 을 중심으로 회전시키기 위한 전동 모터의 전류치 등에 기초하여 측정할 수 있다.

또한, 본 예에서는, 크림핑 공정에 있어서 압형 (31) 을 허브륜 (22) 의 축 방향 내측 단부에 가압하는 데에 필요로 한 총에너지 Ez 를 구하기 위해서, 크림핑 공정 중의, 홀더 (29) 와 압형 (31) 의 기준 축 (C) 의 방향에 관한 상대 이동량인 「압형 축 방향 이동량」 및, 압형 (31) 과 허브륜 (22) 의 축 방향 내측 단부를 기준 축 (C) 의 방향으로 서로 가압하기 위한 하중인 「압형 축 방향 하중」 을 측정한다. 도 4(B) 는, 이와 같이 측정한 「압형 축 방향 이동량」 과「압형 축 방향 하중」 의 관계 (곡선 (f2)) 를 나타내는 선도 (가상 예) 이다. 그리고, 본 예에서는, 그 선도에 있어서, 곡선 (f2) 과 가로축 (「압형 축 방향 하중」 = 0 을 나타내는 직선) 사이에 끼워진 영역의 면적을, 총에너지 Ez 로서 구한다. 즉, 「압형 축 방향 하중」 을 「압형 축 방향 이동량」 으로 적분함 (수치 계산을 실시함) 으로써, 상기 면적 (총에너지 Ez) 을 구한다. 또한, 「압형 축 방향 이동량」 은, 예를 들어, 리니어 스케일 등을 사용하여 측정할 수 있다. 또한, 「압형 축 방향 하중」 은, 예를 들어, 압형 (31) 을 축 방향으로 이동시키기 위한 유압 기구 내의 유압 등에 기초하여 측정할 수 있다.

다음으로, 상기 서술한 바와 같이 직경차 δ (= D - d) 가 상이한 홀더 (29) 마다 구한 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) 를 이용하여, 도 5 에 예시하는 바와 같은, 직경차 δ (= D - d) 와 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) 의 관계 (곡선 (f3)) 를 구한다.

그 관계에 있어서, 직경차 δ (= D - d) 를 0 으로부터 서서히 크게 해 가면, 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) 는, 처음에는 서서히 작아지지만, 도중부터 대략 일정해진다. 에너지 합 E 가 대략 일정해지는 범위에서는, 직경차 δ (= D - d) 의 값에 관계없이, 크림핑 가공 중의 허브륜 (22) 의 직경 방향의 이동량이 대략 일정해지는 것으로 생각된다. 또한, 직경차 δ (= D - d) 를 크게 해도, 크림핑부 (26) 의 형성에 의한 품질 특성 (예를 들어, 크림핑부 (26) 로부터 내륜 (23) 에 가해지는 축력, 크림핑부 (26) 의 형성에 수반하는 내륜 (23) 의 팽창량에 관한 특성 등) 이 나빠지는 경우는 없다.

그런데, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 에너지 (도 10 의 출력 에너지 (E2)) 는, 대략 일정하다. 이 때문에, 상기 서술한 바와 같이 직경차 δ (= D - d) 의 증대에 수반하여 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) (도 10 의 입력 에너지 (E1)) 가 작아진다는 것은, 크림핑부 (26) 의 형성 이외에 소비되는 에너지 (도 10 의 손실 에너지 (E3)) 가 작아진다는 것, 즉, 크림핑부 (26) 의 가공 효율이 높아지는 것을 의미한다.

따라서, 크림핑부 (26) 의 가공 효율을 높게 하기 위해서는, 도 5 의 관계를 이용하여, 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) 가 원하는 소정치 이하가 되는 범위에서, 직경차 δ (= D - d) 를 설정 (결정) 하면 된다. 이 경우에, 바람직하게는, 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) 가 대략 일정해지는 범위에서, 직경차 δ (= D - d) 를 설정하는 것이 바람직하다.

또한, 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) 가 대략 일정해지는 범위에 있어서의, 직경차 δ (= D - d) 의 하한치 δm 의 선택의 방법은, 임의이다. 예를 들어, 도 5 의 관계를 나타내는 곡선 (f3) 에 대하여, 다음의 정수 A, S 를 가지는 (1) 식으로 나타내는 곡선을 피팅시켰을 경우의 정수 S 를, 하한치 δm 으로 할 수 있다.

E = A × exp (-δ/S) -----(1)

여기서, (1) 식 중, E 는, 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) 를 나타내는 변수이며, δ 는, 직경차 δ (= D - d) 를 나타내는 변수이며, A 는, 직경차 δ (= D - d) 가 0 일 때의 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) 의 값이며, S 는, 시정수와 동일한 방식의 정수이다.

혹은, 도 5 의 관계를 나타내는 곡선 (f3) 에 대하여, 상기 (1) 식으로 나타내는 곡선을 피팅시켰을 경우의 파라미터 S 보다 큰 값 (예를 들어, 도 5 의 곡선 (f3) 이 대략 일정하게 보이는 직경차 δ (= D - d) 의 범위의 하한치) 를, 하한치 δm 으로서 선택할 수도 있다.

또한, 본 발명자의 경험으로부터, 전술한 종래 방법으로 크림핑부를 형성하기 위한 가공을 실시할 때에는, 홀더의 지지대의 수평 방향의 진동 폭이 0.5 ㎜ 정도가 되는 것이 확인되어 있다. 따라서, 이와 같은 사정을 고려하면, 하한치 δm 은, 0.5 ㎜ 이상의 값으로 하는 것이 바람직하다.

혹은, 도 5 의 관계를 나타내는 곡선 (f3) 에 관해서, 직경차 δ (= D - d) 의 변화량 (증대량) 에 대한 에너지 합 E (= Et ＋ Ez) 의 변화량 (감소량) 이 소정치 이하가 되는 범위에서, 직경차 δ (= D - d) 를 결정할 수도 있다.

단, 직경차 δ (= D - d) 를 과도하게 크게 하면, 즉, 홀더 (29) 의 삽입공 (33) 의 내경을 과도하게 크게 하면, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공시에 회전 플랜지 (12) 가 축 방향 내측을 향하여 넘어지도록 변형하기 쉬워질 가능성이 있다. 이 때문에, 이와 같은 문제가 생기는 것을 방지하기 위해서, 직경차 δ (= D - d) 는, 하한치 δm 의 2 ∼ 10 배 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 도 2 및 도 3 에 나타낸 예에서는, 회전 플랜지 (12) 의 장착공 (14) 에 스터드 (16) (도 1 참조) 를 장착하기 전의 상태에서 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공을 실시하고 있다. 단, 본 발명을 실시하는 경우에는, 회전 플랜지 (12) 의 장착공 (14) 에 스터드 (16) 를 장착한 상태에서 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공을 실시할 수도 있다. 이 경우에는, 홀더의 형상을, 그 가공 중에 스터드 (16) 가 부딪치지 않는 형상 (예를 들어, 스터드 (16) 중 회전 플랜지 (12) 의 축 방향 외측면으로부터 축 방향 외측으로 돌출된 부분을 느슨하게 삽입할 수 있는 스터드용 삽입공을 갖는 형상) 으로 한다.

[실시형태의 제 2 예]

본 발명의 실시형태의 제 2 예에 대하여, 도 6 및 도 7 을 사용하여 설명한다.

본 예에서는, 요동 크림핑 장치 (28a) 를 구성하는 홀더 (29a) 및 그 주변부의 구조가, 실시형태의 제 1 예의 경우와 상이하다. 즉, 본 예에서는, 홀더 (29a) 의 삽입공 (33a) 은, 허브륜 (22) 의 파일럿부 (13) 를 직경 방향의 덜컹거림 없이 삽입 (내측 끼움) 가능하다.

또한, 홀더 (29a) 는, 기준 축 (C) 에 직교하는 방향의 이동이 가능하게 지지되어 있다. 이 때문에, 본 예의 요동 크림핑 장치 (28a) 는, 지지대 (40) 와, 가동대 (38) 와, X 방향 리니어 가이드 (39) 와, Y 방향 리니어 가이드 (41) 를 구비한다. 또한, 본 예에 있어서는, 기준 축 (C) 은, 이동 전의 중립 위치에 있는 홀더 (29a) 에 형성된 삽입공 (33a) 의 중심축이다.

지지대 (40) 는, 홀더 (29a) 의 하방에 배치되어 있고, 기준 축 (C) 에 직교하는 방향의 이동이 저지되어 있다. 가동대 (38) 는, 상하 방향에 관해서, 홀더 (29a) 와 지지대 (40) 사이에 배치되어 있다. 또한, 가동대 (38) 는, 지지대 (40) 의 상측면에, X 방향 리니어 가이드 (39) 를 개재하여 지지되어 있다. X 방향 리니어 가이드 (39) 는, 지지대 (40) 에 대한 가동대 (38) 의, 기준 축 (C) 에 직교하는 일 방향인 X 방향의 이동을 가능하게 하는 가이드 장치이다. 또한, 홀더 (29a) 는, 가동대 (38) 의 상면에, Y 방향 리니어 가이드 (41) 를 개재하여 지지되어 있다. Y 방향 리니어 가이드 (41) 는, 가동대 (38) 에 대한 홀더 (29a) 의, 기준 축 (C) 에 직교하고, 또한, X 방향에도 직교하는 방향인, Y 방향의 이동을 가능하게 하는 가이드 장치이다. 따라서, 홀더 (29a) 는, X 방향 리니어 가이드 (39) 및 Y 방향 리니어 가이드 (41) 에 의해, 지지대 (40) 에 대하여, 기준 축 (C) 에 직교하는 전체 방향의 이동이 허용되도록 되어 있다.

또한, 가동대 (38) 가 X 방향의 중립 위치에 배치되고, 또한, 홀더 (29a) 가 Y 방향의 중립 위치에 배치된 상태에서, 홀더 (29a) 의 삽입공 (33a) 의 중심축은, 기준 축 (C) 과 일치하도록 되어 있다.

또한, 가동대 (38) 와 도시되지 않은 고정의 부분 사이에는, 가동대 (38) 가 X 방향의 중립 위치로부터 X 방향으로 이동했을 경우에, 가동대 (38) 를 X 방향의 중립 위치로 되돌리는 방향의 탄력을 부여하는 X 방향 스프링 (42) 이 설치되어 있다. 또한, 홀더 (29a) 와 도시되지 않은 고정의 부분 사이에는, 홀더 (29a) 가 Y 방향의 중립 위치로부터 Y 방향으로 이동했을 경우에, 홀더 (29a) 를 Y 방향의 중립 위치로 되돌리는 방향의 탄력을 부여하는 Y 방향 스프링 (43) 이 설치되어 있다. 따라서, 가동대 (38) 에 X 방향의 외력이 작용하고 있지 않고, 또한, 홀더 (29a) 에 Y 방향의 외력이 작용하고 있지 않은 상태 (예를 들어, 후술하는 크림핑부 (26) (도 1 참조) 를 형성하기 위한 가공 개시 이전의 상태) 에서, 가동대 (38) 는 X 방향의 중립 위치에 배치되고, 또한, 홀더 (29a) 는 Y 방향의 중립 위치에 배치되도록 되어 있다. 그 결과, 홀더 (29a) 의 삽입공 (33a) 의 중심축은, 기준 축 (C) 과 일치하도록 되어 있다. 요컨대, X 방향 스프링 (42) 및 Y 방향 스프링 (43) 은, 삽입공 (33a) 의 중심축과 기준 축 (C) 이 불일치가 되도록 홀더 (29a) 가 이동했을 경우에, 삽입공 (33a) 의 중심축과 기준 축 (C) 이 일치하는 방향으로 홀더 (29a) 를 탄성 지지하는 기능을 갖는다.

또한, 본 예에서는, 후술하는 바와 같이 요동 크림핑 장치 (28a) 를 사용하여 크림핑부 (26) 를 형성할 때에, 압형 (31) 으로부터 허브륜 (22) 에 작용하는 직경 방향 외방을 향한 가공력보다, X 방향 스프링 (42) 및 Y 방향 스프링 (43) 의 탄력을 충분히 작게 하고 있다 (예를 들어, 그 가공력의 1/10 이하로 하고 있다).

요동 크림핑 장치 (28a) 를 사용하여 크림핑부 (26) 를 형성할 때에는, 먼저, 도 6 에 나타내는 바와 같이, 허브륜 (22) 의 파일럿부 (13) 를, 홀더 (29a) 의 삽입공 (33a) 에 직경 방향의 덜컹거림 없이 삽입함으로써, 허브륜 (22) 의 중심축을 기준 축 (C) 과 동축에 배치한다. 이와 함께, 허브륜 (22) 의 회전 플랜지 (12) 의 축 방향 외측면을, 홀더 (29a) 의 플랜지 받침면 (32) 에 접촉시킨다. 그리고, 이 상태에서, 실시형태의 제 1 예와 마찬가지로, 압형 (31) 을 사용하여 원통부 (27) 를 크림핑부 (26) 로 가공한다.

이상과 같은 본 예의 허브 유닛 베어링 (1) 의 제조 방법에서는, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 중에, X 방향 리니어 가이드 (39) 및 Y 방향 리니어 가이드 (41) 의 존재에 기초하여, 기준 축 (C) 에 대하여 허브륜 (22) 이 직경 방향으로 이동할 수 있다. 그리고, 이와 같이, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 중, 기준 축 (C) 에 대하여 허브륜 (22) 이 직경 방향으로 이동함으로써, 요동 크림핑 장치 (28a) 를 구성하는 홀더 (29a) 나 홀더 (29a) 를 지지하는 지지대 (40) 등의, 변형이나 진동을 저감시킬 수 있다. 또한, 본 예에서는, 기준 축 (C) 에 대하여 허브륜 (22) 이 직경 방향으로 이동하는 것에 수반하여, X 방향 스프링 (42) 및 Y 방향 스프링 (43) 의 탄성 변형량이 변화하지만, X 방향 스프링 (42) 및 Y 방향 스프링 (43) 의 탄력은 충분히 작기 때문에, X 방향 스프링 (42) 및 Y 방향 스프링 (43) 의 탄성 변형량을 변화시키기 위한 에너지를 충분히 억제할 수 있다. 따라서, 본 예에서는, 크림핑부 (26) 의 형성 이외에 소비되는 에너지 (도 10 의 손실 에너지 (E3)) 를 작게 할 수 있고, 그 만큼, 크림핑부 (26) 의 가공 효율 (도 10 의 입력 에너지 (E1) 에 대한 출력 에너지 (E2) 의 비율 (E2/E1)) 을 높게 할 수 있다.

또한, 본 예에서는, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 개시시에, 허브륜 (22) 이 기준 축 (C) 과 동축에 배치되어 있다. 다시 말하면, 크림핑부 (26) 를 형성하기 위한 가공 개시시에 있어서의, 허브륜 (22) 의 직경 방향 위치의 편차가 충분히 억제되어 있다. 이 때문에, 크림핑부 (26) 의 형성에 의한 품질 특성 (예를 들어, 크림핑부 (26) 로부터 내륜 (23) 에 가해지는 축력, 크림핑부 (26) 의 형성에 수반하는 내륜 (23) 의 팽창량에 관한 특성 등) 의 편차를 충분히 억제할 수 있다. 그 밖의 구성 및 작용 효과는, 실시형태의 제 1 예와 동일하다.

또한, 본 발명은, 종동륜용의 허브 유닛 베어링에 한정하지 않고, 구동륜용의 허브 유닛 베어링을 제조 대상으로 할 수도 있다. 또한, 본 발명은, 전동체로서 원추 롤러를 사용한 허브 유닛 베어링에 한정하지 않고, 전동체로서 구슬을 사용한 허브 유닛 베어링을 제조 대상으로 할 수도 있다. 또한, 본 발명은, 축 방향 외측의 내륜 궤도를, 허브륜의 축 방향 중간부 외주면에 직접 형성하고 있는 허브 유닛 베어링에 한정하지 않고, 축 방향 외측의 내륜 궤도를, 허브륜의 축 방향 중간부에 외측 끼움한 별도의 부재인 제 2 내륜의 외주면에 형성하고 있는 허브 유닛 베어링을 제조 대상으로 할 수도 있다.

1 ; 허브 유닛 베어링
2 ; 외륜
3 ; 허브
4a, 4b ; 전동체
5a, 5b ; 외륜 궤도
6 ; 정지 플랜지
7 ; 지지공
8 ; 너클
9 ; 통공
10 ; 볼트
11a, 11b ; 내륜 궤도
12 ; 회전 플랜지
13 ; 파일럿부
14 ; 장착공
15 ; 제동용 회전체
16 ; 스터드
17 ; 통공
18 ; 휠
19 ; 통공
20 ; 너트
21a, 21b ; 유지기
22 ; 허브륜
23 ; 내륜
24 ; 끼워 맞춤 축부
25 ; 단차면
26 ; 크림핑부
27 ; 원통부
28, 28a ; 요동 크림핑 장치
29, 29a ; 홀더
30 ; 심 정합 지그
31 ; 압형
32 ; 플랜지 받침면
33, 33a ; 삽입공
34 ; 액추에이터 로드
35 ; 연결 부재
36 ; 가공면부
37 ; 간극
38 ; 가동대
39 ; X 방향 리니어 가이드
40 ; 지지대
41 ; Y 방향 리니어 가이드
42 ; X 방향 스프링
43 ; Y 방향 스프링
44 ; 대직경부
45 ; 소직경부
100 ; 허브 유닛 베어링
101 ; 외륜
102 ; 허브
103a, 103b ; 전동체
104a, 104b ; 외륜 궤도
105 ; 정지 플랜지
106a, 106b ; 내륜 궤도
107 ; 회전 플랜지
108 ; 파일럿부
109 ; 허브륜
110 ; 내륜
111 ; 끼워 맞춤 축부
112 ; 단차면
113 ; 크림핑부
114 ; 요동 크림핑 장치
115 ; 압형
116 ; 홀더
117 ; 플랜지 받침면
118 ; 삽입공

Claims

내주면에 복렬의 외륜 궤도를 갖는 외륜과,
외주면에 복렬의 내륜 궤도를 갖는 허브와,
상기 복렬의 외륜 궤도와 상기 복렬의 내륜 궤도 사이에, 열 마다 복수 개씩 배치된 전동체를 구비하고,
상기 허브는, 내륜과, 허브륜을 갖고,
상기 내륜은, 외주면에, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 내측의 내륜 궤도를 갖고,
상기 허브륜은, 축 방향 외측부로부터 직경 방향 외방으로 돌출된 회전 플랜지와, 그 회전 플랜지의 직경 방향 내측에 인접하는 부분으로부터 축 방향 외측으로 연장되는 통상의 파일럿부와, 상기 회전 플랜지보다 축 방향 내측에 위치하는 부분의 외주면에 직접 또는 다른 부재를 개재하여 형성된, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 외측의 내륜 궤도와, 그 축 방향 외측의 내륜 궤도보다 축 방향 내측에 위치하고, 상기 내륜을 외측 끼움한 끼워 맞춤 축부와, 그 끼워 맞춤 축부보다 축 방향 내측에 위치하는 통상의 축 방향 내측 단부를 직경 방향 외방으로 소성 변형시킴으로써 형성되고, 상기 내륜의 축 방향 내측 단면을 누르는 크림핑부를 갖는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법으로서,
상기 허브륜을, 그 허브륜의 중심축을 기준 축과 동축 내지 평행하게 배치하고, 또한, 그 허브륜의 직경 방향의 이동을 가능하게 홀더로 지지한 상태에서, 상기 기준 축에 대하여 경사진 자전축을 갖는 압형을 상기 허브륜의 축 방향 내측 단부에 가압하면서, 그 압형을, 상기 자전축을 중심으로 회전시키면서 상기 기준 축을 중심으로 회전시킴으로써, 상기 허브륜의 축 방향 내측 단부를 상기 크림핑부로 가공하는 크림핑 공정을 구비하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
홀더의 플랜지 받침면에 개구하고, 또한, 상기 기준 축과 동축에 배치된, 상기 파일럿부의 외경보다 큰 내경을 갖는 삽입공에, 상기 파일럿부를 삽입함과 함께, 상기 플랜지 받침면에 상기 회전 플랜지의 축 방향 외측면을 접촉시킴으로써, 상기 허브륜을, 그 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축 내지 평행하게 배치하고, 또한, 그 허브륜의 직경 방향의 이동을 가능하게 지지하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 2 항에 있어서,
상기 삽입공의 내경과 상기 파일럿부의 외경의 차인 직경차를, 상기 크림핑 공정에 있어서 상기 압형을 상기 기준 축을 중심으로 회전시키는 데에 필요로 하는 총에너지와, 상기 압형을 상기 허브륜의 축 방향 내측 단부에 가압하는 데에 필요로 하는 총에너지의 합인 에너지 합에 기초하여 결정하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 3 항에 있어서,
상기 에너지 합이 소정치 이하가 되는 범위에서, 상기 직경차를 결정하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 3 항에 있어서,
상기 에너지 합이 대략 일정해지는 범위에서, 상기 직경차를 결정하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 3 항에 있어서,
상기 직경차의 변화량에 대한 상기 에너지 합의 변화량이 소정치 이하가 되는 범위에서, 상기 직경차를 결정하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 3 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 압형을 상기 기준 축을 중심으로 회전시키기 위한 토크를, 상기 기준 축을 중심으로 하는 상기 압형의 회전 각도로 적분함으로써, 상기 크림핑 공정에 있어서 상기 압형을 상기 기준 축을 중심으로 회전시키는 데에 필요로 하는 총에너지를 구하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 3 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 압형과 상기 허브륜의 축 방향 내측 단부를 상기 기준 축의 방향으로 서로 가압하기 위한 하중을, 상기 홀더와 상기 압형의 상기 기준 축의 방향에 관한 상대 이동량으로 적분함으로써, 상기 크림핑 공정에 있어서 상기 압형을 상기 허브륜의 축 방향 내측 단부에 가압하는 데에 필요로 하는 총에너지를 구하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 2 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축에 배치한 상태에서, 상기 크림핑 공정을 개시하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 9 항에 있어서,
상기 삽입공에 삽입한 상기 파일럿부를, 상기 기준 축과 동축에 배치된 통상의 심 정합 지그에 내측 끼움함으로써, 상기 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축에 배치한 상태로 하고, 그 후, 상기 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축에 배치한 상태를 유지하면서, 상기 심 정합 지그를 상기 파일럿부로부터 축 방향으로 퇴피시킨 상태에서, 상기 크림핑 공정을 개시하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 기준 축에 직교하는 방향의 이동이 가능하게 된 홀더의 플랜지 받침면에 개구하는 삽입공에 상기 파일럿부를 삽입함과 함께, 상기 플랜지 받침면에 상기 회전 플랜지의 축 방향 외측면을 접촉시킴으로써, 상기 허브륜을, 그 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축 내지 평행하게 배치하고, 또한, 그 허브륜의 직경 방향의 이동을 가능하게 지지하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
제 11 항에 있어서,
상기 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축에 배치한 상태에서, 상기 크림핑 공정을 개시하는,
허브 유닛 베어링의 제조 방법.
내주면에 복렬의 외륜 궤도를 갖는 외륜과,
외주면에 복렬의 내륜 궤도를 갖는 허브와,
상기 복렬의 외륜 궤도와 상기 복렬의 내륜 궤도 사이에, 열 마다 복수 개씩 배치된 전동체를 구비하고,
상기 허브는, 내륜과, 허브륜을 갖고,
상기 내륜은, 외주면에, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 내측의 내륜 궤도를 갖고,
상기 허브륜은, 축 방향 외측부로부터 직경 방향 외방으로 돌출된 회전 플랜지와, 그 회전 플랜지의 직경 방향 내측에 인접하는 부분으로부터 축 방향 외측으로 연장되는 통상의 파일럿부와, 상기 회전 플랜지보다 축 방향 내측에 위치하는 부분의 외주면에 직접 또는 다른 부재를 개재하여 형성된, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 외측의 내륜 궤도와, 그 축 방향 외측의 내륜 궤도보다 축 방향 내측에 위치하고, 상기 내륜을 외측 끼움한 끼워 맞춤 축부와, 그 끼워 맞춤 축부보다 축 방향 내측에 위치하는 통상의 축 방향 내측 단부를 직경 방향 외방으로 소성 변형시킴으로써 형성되고, 상기 내륜의 축 방향 내측 단면을 누르는 크림핑부를 갖는,
허브 유닛 베어링을 제조하기 위해서 사용되는 요동 크림핑 장치로서,
기준 축과,
그 기준 축의 방향에 관한 일방측의 측면에 구비된, 상기 회전 플랜지의 축 방향 외측면을 접촉시키기 위한 플랜지 받침면, 및, 그 플랜지 받침면에 개구하고, 또한, 상기 기준 축과 동축에 배치된, 상기 파일럿부의 외경보다 큰 내경을 갖는 삽입공을 갖는 홀더와,
상기 기준 축의 방향에 관해서 상기 홀더의 일방측에 배치되고, 상기 기준 축에 대하여 경사진 자전축을 갖고, 또한, 상기 기준 축을 중심으로 하는 회전, 및, 상기 기준 축의 방향에 관한 상기 홀더와의 상대 이동이 가능한 압형과,
상기 삽입공의 내측으로 상기 기준 축과 동축에 배치된 통상의 심 정합 지그를 구비하고,
상기 심 정합 지그는, 상기 삽입공에 삽입된 상기 파일럿부를 내측 끼움함으로써, 상기 허브륜의 중심축을 상기 기준 축과 동축에 배치하는 상태와, 그 파일럿부로부터 축 방향으로 퇴피함으로써, 상기 허브륜의 직경 방향의 이동을 가능하게 하는 상태를, 전환 가능한,
요동 크림핑 장치.
내주면에 복렬의 외륜 궤도를 갖는 외륜과,
외주면에 복렬의 내륜 궤도를 갖는 허브와,
상기 복렬의 외륜 궤도와 상기 복렬의 내륜 궤도 사이에, 열 마다 복수 개씩 배치된 전동체를 구비하고,
상기 허브는, 내륜과, 허브륜을 갖고,
상기 내륜은, 외주면에, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 내측의 내륜 궤도를 갖고,
상기 허브륜은, 축 방향 외측부로부터 직경 방향 외방으로 돌출된 회전 플랜지와, 그 회전 플랜지의 직경 방향 내측에 인접하는 부분으로부터 축 방향 외측으로 연장되는 통상의 파일럿부와, 상기 회전 플랜지보다 축 방향 내측에 위치하는 부분의 외주면에 직접 또는 다른 부재를 개재하여 형성된, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 외측의 내륜 궤도와, 그 축 방향 외측의 내륜 궤도보다 축 방향 내측에 위치하고, 상기 내륜을 외측 끼움한 끼워 맞춤 축부와, 그 끼워 맞춤 축부보다 축 방향 내측에 위치하는 통상의 축 방향 내측 단부를 직경 방향 외방으로 소성 변형시킴으로써 형성되고, 상기 내륜의 축 방향 내측 단면을 누르는 크림핑부를 갖는,
허브 유닛 베어링을 제조하기 위해서 사용되는 요동 크림핑 장치로서,
기준 축과,
그 기준 축의 방향에 관한 일방측의 측면에 구비된, 상기 회전 플랜지의 축 방향 외측면을 접촉시키기 위한 플랜지 받침면, 및, 그 플랜지 받침면에 개구한, 상기 파일럿부를 삽입하기 위한 삽입공을 갖고, 또한, 상기 기준 축에 직교하는 방향의 이동이 가능하게 지지된 홀더와,
상기 기준 축의 방향에 관해서 상기 홀더의 일방측에 배치되고, 상기 기준 축에 대하여 경사진 자전축을 갖고, 또한, 상기 기준 축을 중심으로 하는 회전, 및, 상기 기준 축의 방향에 관한 상기 홀더와의 상대 이동이 가능한 압형을 구비하는, 요동 크림핑 장치.
제 14 항에 있어서,
상기 기준 축에 직교하는 방향의 이동이 저지된 지지대와, 가동대와, 그 가동대를 상기 지지대에 대하여, 상기 기준 축에 직교하는 일 방향인 X 방향의 이동을 가능하게 지지하는 X 방향 리니어 가이드와, 상기 홀더를 상기 가동대에 대하여, 상기 기준 축과 상기 X 방향의 각각에 직교하는 Y 방향의 이동을 가능하게 지지하는 Y 방향 리니어 가이드를 추가로 구비하는,
요동 크림핑 장치.
제 14 항 또는 제 15 항에 있어서,
상기 삽입공의 중심축과 상기 기준 축이 불일치가 되도록 상기 홀더가 이동했을 경우에, 상기 삽입공의 중심축과 상기 기준 축이 일치하는 방향으로 상기 홀더를 탄성 지지하는 스프링을 추가로 구비하는,
요동 크림핑 장치.
허브 유닛 베어링을 구비한 차량의 제조 방법으로서,
제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 기재된 허브 유닛 베어링의 제조 방법에 의해, 상기 허브 유닛 베어링을 제조하는,
차량의 제조 방법.