KR20210149693A - 코킹 어셈블리의 제조 방법, 허브 유닛 베어링의 제조 방법 및 차량의 제조 방법 - Google Patents

코킹 어셈블리의 제조 방법, 허브 유닛 베어링의 제조 방법 및 차량의 제조 방법 Download PDF

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KR20210149693A
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닛본 세이고 가부시끼가이샤
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Abstract

허브 유닛 베어링 (1) 을 제조하는 방법은, 허브 본체 (21) 의 축단에 축 방향의 하중을 가함으로써, 내륜 (22a, 22b) 에 대한 코킹부 (26) 를 허브 본체 (21) 에 형성하는 공정을 포함한다. 하중을 가하기 전에 취득한 제 1 정보와 하중을 가한 상태에서 취득한 제 2 정보 중 적어도 하나에 기초하여 하중이 조정된다.

Description

코킹 어셈블리의 제조 방법, 허브 유닛 베어링의 제조 방법 및 차량의 제조 방법
본 발명은 코킹 어셈블리, 허브 유닛 베어링의 제조 방법, 및, 차량의 제조 방법에 관한 것이다.
본원은 2019년 4월 10일에 출원된 일본 특허출원 2019-074550호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.
종래, 차륜과 함께 회전하는 허브가, 차륜을 고정시키는 허브 본체 (허브륜) 와, 허브 본체에 외감된 내륜을 포함하여 구성되며, 또한, 허브 본체의 축 방향 단부에 형성된 코킹부에 의해서, 내륜의 축 방향 측면을 누른 허브 유닛 베어링이 알려져 있다. 예를 들어, 자동차의 차륜 및 제동용 회전체는, 허브 유닛 베어링에 의해서, 현가 장치에 대해서 자유롭게 회전할 수 있도록 지지된다. 허브 유닛 베어링에서는, 그 강성을 높이기 위해서, 적어도 내륜의 축 방향 측면이 코킹부에 의해서 눌려지는 것에 기초하여, 전동체에 예압이 부여되어 있다.
일본 공개특허공보 2005-195084호 (특허 문헌 1) 에는, 허브 본체의 축 방향 단부를 코킹부로 가공하는 방법으로서, 허브 본체의 중심축을 중심으로 하여 요동 회전하는 성형형을 허브 본체의 축 방향 단부로 누르는 요동 단조가 기재되어 있다. 또한, 일본 공개특허공보 2005-195084호 (특허 문헌 1) 에는, 요동 단조를 2 단계로 나누어 행하며, 또한, 1 단계째과 2 단계째에서, 성형형의 형상, 또는, 성형형의 요동 각도를 변경함으로써, 코킹부로부터 내륜에 가해지는 직경 방향 외부로 향한 하중을 억제하는 방법이 기재되어 있다.
또, 일본 공개특허공보 2017-18991호 (특허 문헌 2), 일본 공개특허공보 2017-67254호 (특허 문헌 3), 및 일본 공개특허공보 2017-106510호 (특허 문헌 4) 에는, 코킹부의 가공 방법으로서, 허브 본체의 축 방향 단부에 편하중이 가해지지 않도록 하는 방법이 기재되어 있다.
(특허 문헌 1) 일본 공개특허공보 2005-195084호 (특허 문헌 2) 일본 공개특허공보 2017-18991호 (특허 문헌 3) 일본 공개특허공보 2017-67254호 (특허 문헌 4) 일본 공개특허공보 2017-106510호
허브 유닛 베어링의 예압은, 자동차의 주행 안정성에 영향을 준다. 특히, 자동차의 동력원으로서 엔진을 사용하는 경우보다 전동 모터를 사용하는 경우에, 허브 유닛 베어링의 예압의 영향이 커진다고 한다. 자동차의 주행 안정성이 보다 향상된 균일화를 도모하기 위해서도, 허브 유닛 베어링의 제조에 있어서, 예압을 목표한 대로 조정할 수 있도록 하는 것이 요구된다. 일본 공개특허공보 2005-195084호 (특허 문헌 1) 에 기재되어 있는 것와 같은, 코킹부를 형성하기 위한 가공을 2 단계로 나누어 행하는 방법은, 허브 유닛 베어링의 예압을 조정하는 데 있어서도 유효한 방법이라고 생각된다. 그러나, 일본 공개특허공보 2005-195084호 (특허 문헌 1) 에는, 어떻게 예압을 조정하는지 등에 대한 구체적인 내용이 기재되어 있지 않다.
본 발명은, 예압을 조정할 수 있는 코킹 어셈블리의 제조 방법, 허브 유닛 베어링의 제조 방법, 및 차량의 제조 방법을 실현하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 양태에 관련된, 코킹 어셈블리의 제조 방법은, 제 1 부재와, 상기 제 1 부재가 삽입되는 구멍을 갖는 제 2 부재를 축 방향으로 조합하는 공정과, 상기 제 1 부재의 축단에 상기 축 방향의 하중을 가함으로써, 상기 제 2 부재에 대한 코킹부를 상기 제 1 부재에 형성하는 공정이고, (a) 상기 하중을 가하기 전에 취득한 제 1 정보와 (b) 상기 하중을 가한 상태에서 취득한 제 2 정보 중 적어도 하나에 기초하여 상기 하중을 조정하는 공정을 포함하는, 상기 공정을 구비한다.
본 발명의 일 양태에 관련된, 허브 유닛 베어링의 제조 방법에 있어서, 상기 허브 유닛 베어링은, 외륜 궤도를 갖는 외륜과, 내륜 궤도를 갖는 허브와, 상기 외륜 궤도와 상기 내륜 궤도 사이에 배치되는 복수의 전동체를 구비하고, 상기 허브는, 허브 본체와, 상기 허브 본체의 외측에 배치되며 또한 상기 허브 본체에 유지된 내륜을 갖는다. 상기 방법은, 상기 허브 본체와, 상기 허브 본체가 삽입되는 구멍을 갖는 내륜을 축 방향으로 조합하는 공정과, 상기 허브 본체의 축단에 상기 축 방향의 하중을 가함으로써, 상기 내륜에 대한 코킹부를 상기 허브 본체에 형성하는 공정이고, (a) 상기 하중을 가하기 전에 취득한 제 1 정보와 (b) 상기 하중을 가한 상태에서 취득한 제 2 정보 중 적어도 하나에 기초하여 상기 하중을 조정하는 공정을 포함하는, 상기 공정을 구비한다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 제조 대상이 되는 허브 유닛 베어링은, 내주면에 복렬의 외륜 궤도를 갖는 외륜과, 외주면에 복렬의 내륜 궤도를 갖는 허브와, 상기 복렬의 내륜 궤도와 상기 복렬의 외륜 궤도 사이에, 열마다 복수 개씩 배치된 전동체를 구비한다. 상기 허브는, 허브 본체와, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 내측열의 내륜 궤도가 외주면에 구비된 내측 내륜을 포함한다. 상기 내측 내륜은, 상기 허브 본체에 외감되며, 또한, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부를 축 방향 외방으로 눌러 찌부러트리면서 직경 방향 외방으로 눌러 펴도록 소성 변형시킴으로써 형성한 코킹부에 의해서, 축 방향 내측면이 눌려 있다. 적어도 상기 내측 내륜의 축 방향 내측면이 상기 코킹부에 의해서 눌려지는 것에 기초하여, 상기 전동체에 예압이 부여되어 있다.
본 발명의 일 양태에 관련된 허브 유닛 베어링의 제조 방법은, 상기 코킹부를 형성하는 코킹부 형성 공정에서는, 상기 코킹부를 형성하기 위한 가공을 복수 단계로 나누어 행하며, 또한, 복수 단계 중 적어도 마지막 단계에 있어서, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을, 상기 코킹부 형성 공정에서 현 단계보다 전에 취득한 정보와, 상기 코킹부 형성 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보 중, 적어도 일방의 정보를 이용하여 결정한다.
예를 들어, 상기 코킹부 형성 공정은, 제 1 공정과, 제 2 공정을 구비한다. 상기 제 1 공정은, 상기 코킹부를 형성하기 전의 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 구비된 원통부를 코킹부 중간체로 가공하는 공정이다. 상기 제 2 공정은, 상기 코킹부 중간체를 상기 코킹부로 가공하는 공정이다.
예를 들어, 상기 제 1 공정에 있어서, 상기 코킹부 중간체를 상기 내측 내륜의 축 방향 내측면에 접촉시키지 않는다.
예를 들어, 상기 제 1 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 중심축을 중심으로 하여 요동 회전하는 성형형을 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부로 누르는 요동 단조에 의해서, 상기 원통부를 상기 코킹부 중간체로 가공한다. 그리고, 상기 제 1 공정에 있어서의 상기 요동 단조의 종료 시점을, 상기 성형형을 요동 회전시키기 위한 토크인 성형형 회전 토크의 값을 사용하여 결정한다.
이 경우에, 예를 들어, 상기 제 1 공정에 있어서의 상기 요동 단조의 종료 시점을, 상기 요동 단조의 개시 후에, 상기 성형형 회전 토크가 최초로 거의 일정한 값에 들기 시작한 시점, 또는, 상기 요동 단조의 개시 후에, 상기 성형형 회전 토크가 최초로 거의 일정한 값에 들고 나서, 성형형 회전 토크가 감소하기 시작한 시점으로 한다.
예를 들어, 상기 제 2 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을, 상기 제 1 공정에서 취득한 정보를 이용하여 결정한다.
예를 들어, 상기 제 1 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 중심축을 중심으로 하여 요동 회전하는 성형형을 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부로 누르는 요동 단조에 의해서, 상기 원통부를 상기 코킹부 중간체로 가공한다. 그리고, 상기 제 1 공정에서 취득한 정보에, 상기 성형형으로부터 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가한 축 방향 하중과, 상기 성형형을 요동 회전시키기 위한 성형형 회전 토크와, 상기 성형형의 축 방향의 이동 속도를 포함시킨다.
예를 들어, 상기 제 2 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을, 상기 제 1 공정에서 취득한 정보에 더하여, 상기 제 1 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보를 이용하여 결정한다.
상기 허브가, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 외측열의 내륜 궤도가 외주면에 구비된 외측 내륜을 추가로 포함하고, 외측 내륜이, 상기 허브 본체에 외감되어 있는 경우에는, 예를 들어, 상기 제 1 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보에, 상기 허브 본체와 상기 내측 내륜 및 상기 외측 내륜의 끼워 맞춤대(代) 와, 상기 허브 본체에 대한 상기 내측 내륜 및 상기 외측 내륜의 압입 하중과, 베어링 액시얼 간극 중 적어도 1 개를 포함시킨다.
상기 허브 본체가, 외주면에, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 외측열의 내륜 궤도를 구비하고 있는 경우에는, 예를 들어, 상기 제 1 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보에, 상기 허브 본체와 상기 내측 내륜의 끼워 맞춤대와, 상기 허브 본체에 대한 상기 내측 내륜의 압입 하중과, 상기 복렬의 외륜 궤도의 열간 폭과, 상기 복렬의 내륜 궤도의 열간 폭과, 열마다의 상기 전동체의 직경과, 열마다의 상기 전동체의 피치원 직경 중 적어도 1 개를 포함시킨다.
예를 들어, 상기 제 2 공정에서는, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을 종속 변수로 하며, 또한, 상기 취득한 정보의 각각과 상기 예압의 목표치를 독립 변수에 포함하는 관계식을 이용하여, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을 결정한다. 이 경우에는, 예를 들어, 상기 관계식으로서, 중회귀 분석에 의해서 얻어진 관계식을 이용할 수 있다.
예를 들어, 상기 제 2 공정에서는, 상기 코킹부 중간체로 상기 코킹부를 형성하기 위한 가공을 복수 단계로 나누어 행하며, 또한, 각각의 단계의 가공의 종료 후에, 상기 허브에 대해서 상기 외륜을 회전시키기 위한 토크인 외륜 회전 토크를 측정하며, 또한, 2 단계째 이후의 각각의 단계에 있어서, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을, 직전의 단계의 가공의 종료 후에 측정한 상기 외륜 회전 토크의 정보를 이용하여 결정한다.
예를 들어, 상기 예압이 목표치로 된 상태에서의 상기 외륜 회전 토크의 값보다, 현 시점에서의 상기 외륜 회전 토크의 값이 작을 경우에, 이들 값의 차와, 이 차를 0 에 근접시키기 위해서 필요로 하는 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중과의 관계를 미리 구해 둔다. 그리고, 2 단계째 이후의 각각의 단계에 있어서, 직전의 단계의 가공의 종료 후에 측정한 상기 외륜 회전 토크의 값을, 현 시점에서의 상기 외륜 회전 토크의 값으로 하고, 이 값과, 상기 관계를 이용하여, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을 결정한다.
예를 들어, 상기 제 2 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 중심축을 중심으로 하여 요동 회전하는 성형형을 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부로 누르는 요동 단조에 의해서, 상기 코킹부 중간체를 상기 코킹부로 가공한다.
예를 들어, 상기 제 2 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 대해서, 상기 허브 본체의 중심축을 중심으로 하는 회전 대칭이 되는 복수 지점에 하중을 가하면서, 상기 코킹부 중간체를 상기 코킹부로 가공한다. 이 경우에, 예를 들어, 상기 제 1 공정과 상기 제 2 공정 사이에, 상기 외륜의 내주면과 상기 허브의 외주면 사이에 존재하는 내부 공간의 축 방향 내단 개구를 막는 시일 부재를, 상기 외륜과 상기 내측 내륜 사이에 장착하는 공정을 행한다.
예를 들어, 상기 제 2 공정에 있어서, 상기 코킹부를 형성하기 위한 가공의 최종 단계에서, 코킹부에 대해서, 직경 방향에 관하여 내방을 향한 가공력을 가한다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 제조 대상이 되는 차량은, 허브 유닛 베어링을 구비한다. 본 발명의 일 양태에 관련된 차량의 제조 방법은, 상기 양태의 허브 유닛 베어링의 제조 방법에 의해서, 상기 허브 유닛 베어링을 제조한다.
본 발명의 양태에 의하면, 허브 유닛 베어링의 예압을 조정할 수 있다.
도 1 은, 허브 유닛 베어링을 차량에 장착한 상태의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 2 는, 제 1 실시형태에 있어서의 코킹부 형성 공정을 설명하기 위한 블록도이다.
도 3(a) 는, 제 1 실시형태에 있어서의 코킹부 형성 공정의 제 1 공정의 개시 상태를 나타내는 부분 단면도이고, (b) 는, 제 1 공정의 종료 상태를 나타내는 부분 단면도이다.
도 4 는, 제 1 실시형태에 있어서의 코킹부 형성 공정의 제 1 공정에서 사용하는 코킹 가공 장치에 의해서 코킹부를 형성하는 경우에 있어서의, 성형형 회전 토크 Ts 의 시간 변화를 나타내는 선도이다.
도 5(a) 는, 제 1 실시형태에 있어서의 코킹부 형성 공정의 제 2 공정의 개시 상태를 나타내는 부분 단면도이고, (b) 는, 제 2 공정의 종료 상태를 나타내는 부분 단면도이다.
도 6 은, 도 5(b) 의 A 부 확대 도면이다.
도 7 은, 제 2 실시형태에 있어서의 코킹부 형성 공정의 제 1 공정에 있어서, 코킹 가공의 전후에서 성형형 회전 토크 Ts 가 변화되지 않는 것을 나타내는 선도이다.
도 8 은, 제 2 실시형태에 있어서의 코킹부 형성 공정의 제 2 공정에 있어서, 1 단계째의 코킹 가공을 행한 후의 외륜 회전 토크 Tg 를 측정한 경우를 설명하는 선도이다.
도 9 는, 제 2 실시형태에 있어서의 코킹부 형성 공정의 제 2 공정에 있어서 사용되는, 2 단계째 이후의 코킹 가공을 행할 때의 하중 조건을 나타내는 선도이다.
도 10 은, 제 2 실시형태에 있어서의 코킹부 형성 공정의 제 2 공정에 있어서, 2 단계째의 코킹 가공을 행한 후의 외륜 회전 토크 Tg 를 측정한 경우를 설명하는 선도이다.
도 11 은, 제 3 실시형태에 있어서의 허브 유닛 베어링을 나타내는 단면도이다.
도 12 는, 제 4 실시형태에 있어서의 코킹부 형성 공정의 제 2 공정의 종료 상태를 나타내는 부분 단면도이다.
도 13 은, 허브 유닛 베어링 (베어링 유닛) 을 구비하는 차량의 부분적인 모식도이다.
도 14 는, 원추 롤러를 사용한 허브 유닛 베어링의 일례를 나타내는 단면도이다.
[제 1 실시형태]
본 발명의 제 1 실시형태에 대해서, 도 1 ∼ 도 6 을 사용하여 설명한다. 먼저, 제조 대상이 되는 허브 유닛 베어링 (1) 의 구조에 대해서 설명하고, 계속해서, 허브 유닛 베어링 (1) 의 제조 방법에 대해서 설명한다.
＜허브 유닛 베어링 (1) 의 구조＞
도 1 은, 허브 유닛 베어링 (1) 의 일례를 나타내고 있다. 허브 유닛 베어링 (1) 은, 종동륜용이고, 외륜 (2) 과, 허브 (3) 와, 복수 개의 전동체 (4a, 4b) 를 구비하고 있다.
또한, 허브 유닛 베어링 (1) 에 관하여, 축 방향 외측은, 차량에 장착한 상태에서 차량의 폭 방향 외측이 되는, 도 1 의 좌측이다. 축 방향 내측은, 차량에 장착한 상태에서 차량의 폭 방향 중앙측이 되는, 도 1 의 우측이다.
외륜 (2) 은, 복렬의 외륜 궤도 (5a, 5b) 와, 정지 플랜지 (6) 를 구비하고 있다. 일례에 있어서, 외륜 (2) 은 중탄소강 등의 경질 금속제이다. 다른 예에 있어서, 외륜 (2) 은 별도의 재료로 형성할 수 있다. 복렬의 외륜 궤도 (5a, 5b) 는, 외륜 (2) 의 축 방향 중간부 내 주위면에 전체 둘레에 걸쳐서 구비되어 있다. 정지 플랜지 (6) 는, 외륜 (2) 의 축 방향 중간부로부터 직경 방향 외방으로 돌출되어 있고, 원주 방향 복수 지점에 나사공인 지지공 (7) 을 갖는다.
외륜 (2) 은, 차량의 현가 장치를 구성하는 너클 (8) 의 통공 (9) 을 삽입 통과한 볼트 (10) 를, 정지 플랜지 (6) 의 지지공 (7) 에 축 방향 내측으로부터 나사 결합하여 체결함으로써, 너클 (8) 에 지지 고정되어 있다.
허브 (코킹 어셈블리, 코킹 유닛) (3) 는, 외륜 (2) 의 직경 방향 내측에, 외륜 (2) 과 동축에 배치되어 있다. 허브 (3) 는, 복렬의 내륜 궤도 (11a, 11b) 와, 회전 플랜지 (12) 를 구비하고 있다. 복렬의 내륜 궤도 (11a, 11b) 는, 허브 (3) 의 외주면 (외면) 중, 복렬의 외륜 궤도 (5a, 5b) 에 대향하는 부분에 전체 둘레에 걸쳐서 구비되어 있다. 회전 플랜지 (12) 는, 허브 (3) 중, 외륜 (2) 보다 축 방향 외측에 위치하는 부분으로부터 직경 방향 외방으로 돌출되어 있고, 원주 방향 복수 지점에 장착공 (13) 을 갖는다.
도시한 예에서는, 디스크나 드럼 등의 제동용 회전체 (14) 를 회전 플랜지 (12) 에 결합 고정시키기 위해서, 스터드 (15) 의 기단에 근접한 부분에 구비된 세레이션부가 장착공 (13) 에 압입되어 있다. 또, 스터드 (15) 의 중간부가, 제동용 회전체 (14) 의 통공 (16) 에 압입되어 있다. 또한, 차륜을 구성하는 휠 (17) 을 회전 플랜지 (12) 에 고정시키기 위해서, 스터드 (15) 의 선단부에 구비된 수나사부가 휠 (17) 의 통공 (18) 에 삽입 통과된 상태에서, 수나사부에 너트 (19) 가 나사 결합하여 단단히 체결되어 있다.
전동체 (4a, 4b) 는, 복렬의 외륜 궤도 (5a, 5b) 와 복렬의 내륜 궤도 (11a, 11b) 사이에, 열마다 복수 개씩 배치되어 있다. 일례에 있어서, 전동체 (4a, 4b) 는, 각각이 베어링강 등의 경질 금속제 혹은 세라믹스제이다. 다른 예에 있어서, 전동체 (4a, 4b) 는 별도의 재료로 형성할 수 있다. 또, 전동체 (4a, 4b) 는, 열마다, 유지기 (20a, 20b) 에 의해서 자유롭게 전동할 수 있도록 유지되어 있다. 또한, 도 1 의 예에서는, 전동체 (4a, 4b) 로서 볼을 사용하고 있지만, 도 14 의 예에 나타내는 바와 같이, 원추 롤러를 사용하는 경우도 있다.
허브 (코킹 어셈블리) (3) 는, 허브 본체 (허브륜) (21) 와, 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 에 의해서 구성되어 있다. 일례에 있어서, 허브 본체 (21) 는 중탄소강 등의 경질 금속제이다. 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 은, 각각이 베어링강 등의 경질 금속제이다. 다른 예에 있어서, 허브 본체 (21), 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 은, 다른 재료로 형성할 수 있다. 허브 (코킹 어셈블리) (3) 는, 실질적으로, 허브 본체 (제 1 부재 (21)) 와, 내륜 (제 2 부재 (22a, 22b)) 을 축 방향으로 조합하여 구성되어 있다. 허브 (3) 는, 외주면 (외면 (23)) 을 갖는 허브 본체 (21) 와, 허브 본체 (21) 의 외주면 (외면) (23) 에 배치되며 또한 허브 본체 (제 1 부재) (21) 에 유지된 내륜 (제 2 부재) (22a, 22b) 을 갖는다. 축 방향 내측열의 내륜 궤도 (11a) 는, 내측 내륜 (22a) 의 외주면에 구비되어 있다. 축 방향 외측열의 내륜 궤도 (11b) 는, 외측 내륜 (22b) 의 외주면에 구비되어 있다. 회전 플랜지 (12) 는, 허브 본체 (21) 의 축 방향 외측부에 구비되어 있다. 허브 본체 (21) 는, 축 방향의 중간부의 외주면에 원통상의 끼워 맞춤면부 (23) 를 가지며, 또한, 끼워 맞춤면부 (23) 의 축 방향 외측 단부에 축 방향 내측을 향한 단차면 (24) 를 갖는다. 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 은, 허브 본체 (21) 의 끼워 맞춤면부 (23) 에 억지 끼워 맞춤에 의해서 외감되어 있다. 또한, 허브 본체 (21) 는, 축 방향 내측 단부에 코킹부 (26) 를 갖는다. 코킹부 (26) 는, 허브 본체 (21) 중, 내측 내륜 (22a) 을 외감한 부분의 축 방향 내측 단부로부터 직경 방향 외측으로 절곡되어 있고, 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 내측면을 누르고 있다. 즉, 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 은, 허브 본체 (21) 의 단차면 (24) 과 코킹부 (26) 사이에 끼움으로써, 허브 본체 (21) 에 대한 분리가 방지되고 있다. 또, 이 상태에서, 허브 유닛 베어링 (1) 을 구성하는 복렬의 전동체 (4a, 4b) 에는, 배면 (背面) 조합형의 접촉각과 함께 예압이 부여되어 있다. 일례에 있어서, 허브 본체 (21) 는, 내륜 (22a, 22b) 에 대한 코킹부 (26) (내륜 (22a, 22b) 의 유지를 위한 코킹부 (26)) 를 갖는다. 허브 본체 (21) 는, 내륜 (22a, 22b) 의 구멍 (120) 에 삽입되어 있다. 허브 본체 (21) 의 둘레벽에 있어서, 둘레 방향으로 연장되는 굽힘을 갖고 내륜 (22a) 의 축 단부 (端部) 를 덮는 코킹부 (26) 가 형성되어 있다.
외륜 (2) 의 내주면과 허브 (3) 의 외주면 사이에 존재하는 내부 공간 (27) 의 축 방향 양단 개구는, 시일 부재 (28, 29) 에 의해서 막혀 있다. 축 방향 내측의 시일 부재 (28) 는, 외륜 (2) 의 축 방향 내측 단부의 내주면과, 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 내측 단부의 외주면 사이에 장착되어 있다. 축 방향 외측의 시일 부재 (29) 는, 외륜 (2) 의 축 방향 외측 단부의 내주면과, 외측 내륜 (22b) 의 축 방향 외측 단부의 외주면 사이에 장착되어 있다. 이들 시일 부재 (28, 29) 에 의해서, 내부 공간 (27) 에 봉입된 그리스가, 내부 공간 (27) 의 축 방향 양단 개구를 통해서 외부 공간으로 누설되는 것이 방지된다. 또, 외부 공간에 존재하는 오수 등의 이물질이, 내부 공간 (27) 의 축 방향 양단 개구를 통해서 내부 공간 (27) 에 침입하는 것이 방지된다.
＜허브 유닛 베어링 (1) 의 제조 방법＞
본 실시형태에 있어서, 허브 유닛 베어링 (1) 의 제조 방법은, 전동체 (4a, 4b) 에 부여하는 예압을 목표치에 근접시키기 위해서, 코킹부 (26) 를 형성하는 코킹부 형성 공정을, 제 1 공정과 제 2 공정으로 나누어 행하며, 또한, 제 2 공정에 있어서, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을, 제 1 공정에서 취득한 정보 (제 2 정보) IB 와, 코킹부 형성 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보 (제 1 정보) IA 를 사용하여 결정한다 (도 2 참조). 허브 본체 (21) 의 제조 방법은, 허브 본체 (21) 와, 허브 본체 (21) 가 삽입되는 구멍 (120) 을 갖는 내륜 (22a, 22b) 을 축 방향으로 조합하는 공정과, 허브 본체 (21) 의 축단에 적어도 축 방향을 따른 하중 (축 하중) 을 가함으로써, 내륜 (22a, 22b) 에 대한 코킹부 (26) 를 허브 본체 (21) 에 형성하는 공정을 갖는다. 코킹부 (26) 를 형성하는 공정은, (a) 하중 (축 하중) 을 가하기 전에 취득한 제 1 정보 IA 와, (b) 하중 (축 하중) 을 가한 상태에서 취득한 제 2 정보 IB 중 적어도 하나에 기초하여 하중 (축 하중) 을 조정하는 공정을 포함한다. 또한, 제 1 공정은, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 구비된 원통부 (25) 를 코킹부 중간체 (중간 코킹부) (39) 로 가공하는 공정이다 (도 3(a) 및 도 3(b) 참조). 제 2 공정은, 코킹부 중간체 (39) 를 코킹부 (26) 로 가공하는 공정이다 (도 5(a) 및 도 5(b) 참조). 코킹부 (26) 를 형성하는 공정은, 소정의 하중으로 중간 코킹부 (39) 를 형성하는 제 1 공정과, 조정된 하중을 중간 코킹부 (39) 에 가함으로써 최종적인 코킹부 (26) 를 형성하는 제 2 공정을 포함한다.
일례에 있어서, 코킹부 중간체 (중간 코킹부) (39) 는, 제 1 공정 (예를 들어, 하중 부가 개시부터 하중 조정 (예압 조정) 의 완료까지) 에 있어서, 적어도 부분적으로 소성 변형된, 허브 본체 (21) 의 축단 형상이라고 정의된다. 혹은, 코킹부 중간체 (중간 코킹부) (39) 는, 하중의 조정이 완료된 (예압 조정 완료) 시점에서의, 적어도 부분적으로 소성 변형된, 허브 본체 (21) 의 축단 형상이라고 정의된다. 예를 들어, 코킹부 중간체 (중간 코킹부) (39) 는, 후술하는 예압의 조정이 완료된 시점에서의 허브 본체 (21) 의 축단 형상을 갖는다. 조정된 하중이 중간 코킹부 (39) 에 일정하게 가해져, 최종적인 코킹부 (26) 가 형성된다. 일례에 있어서, 코킹부 중간체 (중간 코킹부) (39) 는, 내륜 (22a) 에 실질적으로 비접촉이다. 다른 예에 있어서, 코킹부 중간체 (중간 코킹부) (39) 는, 내륜 (22a) 에 실질적으로 접촉한다.
예를 들어, 허브 유닛 베어링 (1) 의 제조 방법에서는, 구체적으로는, 제 1 공정에 있어서, 원통부 (25) 를 코킹부 중간체 (39) 로 가공할 때에, 어느 정도의 가공 저항이 있는지, 바꾸어 말하면, 허브 본체 (21) 의 경도가 어느 정도의 크기인지 등의 정보 (제 2 정보) IB 를 취득한다. 정보 IB 는, 허브 본체 (21) 의 물리적 특성에 관련되는 정보를 포함한다. 제 2 공정에 있어서, 정보 IB 를 이용하여, 예압을 목표치에 근접시키기 위해서 필요로 하는, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을 결정한다. 일례에 있어서, 또한 제 2 공정에 있어서, 제 1 공정에 있어서 취득한 정보 (제 2 정보) IB 뿐만 아니라, 코킹부 형성 공정보다 전의 공정에 있어서 취득한 정보 중, 특정한 부품의 치수 등의, 예압에 영향을 미치는 인자에 관한 정보 (제 1 정보) IA 도 이용하여, 예압을 목표치에 근접시키기 위해서 필요로 하는, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을 결정한다. 정보 (제 1 정보) IA 는, 허브 본체 (21) 와 내륜 (22a, 22b) 의 조합에 관련되는 정보를 포함한다. 예를 들어, 정보 (제 1 정보) IA 는, 허브 본체 (21) 와 내륜 (22a, 22b) 을 조합할 때에 취득 또는 측정된 정보를 포함한다. 일례에 있어서, 하중 (축 하중) 을 가하기 전에 취득한 제 1 정보 IA 와, 하중 (축 하중) 을 가한 상태에서 취득한 제 2 정보 IB 의 양방에 기초하여, 중간 코킹부 (39) 를 최종적인 코킹부 (26) 로 가공할 때의 축 방향 하중이 결정된다. 다른 예에 있어서, 하중 (축 하중) 을 가하기 전에 취득한 제 1 정보 IA 에만 실질적으로 기초하여, 중간 코킹부 (39) 를 최종적인 코킹부 (26) 로 가공할 때의 축 방향 하중이 결정된다. 다른 예에 있어서, 하중 (축 하중) 을 가한 상태에서 취득한 제 2 정보 IB 에만 실질적으로 기초하여 중간 코킹부 (39) 를 최종적인 코킹부 (26) 로 가공할 때의 축 방향 하중이 결정된다. 또 다른 예에 있어서, 제 1 정보 및 제 2 정보 중 적어도 하나와, 제 1 및 제 2 정보와는 상이한 정보에 기초하여, 중간 코킹부 (39) 를 최종적인 코킹부 (26) 로 가공할 때의 축 방향 하중이 결정된다.
이하, 코킹부 형성 공정보다 전의 공정에 있어서 취득하는 정보 IA 와, 제 1 공정에 있어서 취득하는 IB 가, 각각 구체적으로 어떠한 정보인지를 차례로 설명한 후, 제 2 공정에 있어서, 정보 IA, IB 를 이용하여, 예압을 목표치에 근접시키기 위해서 필요로 하는, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을, 구체적으로 어떻게 결정할지에 대해서 설명한다.
(코킹부 형성 공정보다 전의 공정)
본 실시형태에 있어서, 코킹부 형성 공정보다 전의 공정에서 취득하는 정보 IA 로서, 3 개의 정보가 채용된다. 정보 IA 에 포함되는 1 번째의 정보는, 허브 본체 (21) 의 끼워 맞춤면부 (23) 와 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 의 끼워 맞춤대 (S) 에 관한 정보이다. 이를 위해서, 예를 들어, 코킹부 형성 공정보다 전의 공정에 있어서, 허브 본체 (21) 의 끼워 맞춤면부 (23) 의 외경 치수와, 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 의 내경 치수가 측정된다. 이와 같이 측정된 허브 본체 (21) 의 끼워 맞춤면부 (23) 의 외경 치수와, 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 의 내경 치수의 차인, 끼워 맞춤대 (S) (정보 IA 에 포함되는 1 번째의 정보) 가 미리 구해진다.
정보 IA 에 포함되는 2 번째의 정보는, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 베어링 액시얼 간극 Δa 에 관한 정보이다. 정보 IA 에 포함되는 3 번째의 정보는, 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 을 끼워 맞춤면부 (23) 에 압입하기 위한 압입 하중 Fp 에 관한 정보이다. 이들 정보는, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 허브 유닛 베어링 (1) 의 조립 공정에서 취득된다. 다음으로, 조립 방법의 1 예에 대해서, 도 1 을 참조하여 설명한다.
코킹부 (26) 를 형성하기 전의 허브 유닛 베어링 (1) 은, 예를 들어, 다음의 순서로 조립한다. 먼저, 유지기 (20a) 에 의해서 유지된 축 방향 내측열의 전동체 (4a) 가, 축 방향 내측열의 외륜 궤도 (5a) 의 직경 방향 내측에 배치된다. 유지기 (20b) 에 의해서 유지된 축 방향 외측열의 전동체 (4b) 가, 축 방향 외측열의 외륜 궤도 (5b) 의 직경 방향 내측에 배치된다. 다음으로, 내측 내륜 (22a) 이, 외륜 (2) 의 직경 방향 내측으로 축 방향 내측으로부터 삽입된다. 외측 내륜 (22b) 이, 외륜 (2) 의 직경 방향 내측으로 축 방향 외측으로부터 삽입됨으로써, 베어링부 조립체 (34) 가 조립된다.
다음으로, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 베어링 액시얼 간극으로서, 베어링부 조립체 (34) 의 베어링 액시얼 간극 △a (정보 IA 에 포함되는 2 번째의 정보) 를 측정한다. 여기에서, 베어링 액시얼 간극은, 액시얼 방향에 관한 베어링의 내부 간극이다. 베어링부 조립체 (34) 의 베어링 액시얼 간극 △a 는, 베어링부 조립체 (34) 를 구성하는 내측 내륜 (22a) 과 외측 내륜 (22b) 의 서로 대향하는 축 방향 측면끼리를 접촉시킨 상태에서의, 액시얼 방향에 관한 베어링부 조립체 (34) 의 내부 간극이다. 일례에 있어서, 베어링 액시얼 간극 △a 는 정 (＞0) 이다. 이 때문에, 베어링 액시얼 간극 △a 는, 내측 내륜 (22a) 과 외측 내륜 (22b) 의 서로 대향하는 축 방향 측면끼리를 접촉시킨 상태에서, 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 과 외륜 (2) 을 축 방향으로 상대 이동시키는 것에 기초하여 측정할 수 있다. 다른 예에 있어서, 베어링 액시얼 간극 △a 는 별도의 값으로 할 수 있다.
다음으로, 베어링부 조립체 (34) 에 대해서, 축 방향 외측의 시일 부재 (28) 의 장착을 행한다. 또한, 축 방향 내측의 시일 부재 (28) 는, 이 단계에서 장착하지 않고, 코킹부 (26) 를 형성한 후에 장착한다.
다음으로, 베어링부 조립체 (34) 를 구성하는 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 을, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 허브 본체 (21) 의 끼워 맞춤면부 (23) 에 축 방향 내측 (도 1 에 있어서 우측) 으로부터 압입한다. 이로써, 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 을 끼워 맞춤면부 (23) 에 억지 끼워 맞추어 외감함과 함께, 내측 내륜 (22a) 과 외측 내륜 (22b) 의 서로 대향하는 축 방향 측면끼리를 접촉시킨다. 또, 외측 내륜 (22b) 의 축 방향 외측면을 허브 본체 (21) 의 단차면 (24) 에 접촉시킴으로써, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 허브 유닛 베어링 (1) 을 얻는다. 이 때, 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 을 끼워 맞춤면부 (23) 에 압입하기 위한 압입 하중 Fp (정보 IA 에 포함되는 3 번째의 정보) 를 측정해 둔다.
또한, 상기 서술한 바와 같이, 베어링부 조립체 (34) 를 구성하는 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 을, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 허브 본체 (21) 의 끼워 맞춤면부 (23) 에 압입하면, 상기 끼워 맞춤대 (S) 에 따른 분만큼 내측 내륜 (22a) 및 외측 내륜 (22b) 이 확경되어, 베어링 액시얼 간극이 정에서 부로 향하는 방향으로 변화된다. 이 결과, 이 상태에서의 베어링 액시얼 간극 △a´는 부로 되는 경우가 많다. 즉, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 허브 유닛 베어링 (1) 에는, 대개의 경우, 어느 정도의 예압이 부여되어 있다.
본 실시형태에 있어서, 그 후, 코킹부 (26) 를 형성하고, 코킹부 (26) 에 의해서 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 내측면을 누름으로써, 예압을 증대시킴 (이미 부여되어 있는 예압을 증대시키거나, 또는, 그때까지 부여되어 있지 않았던 예압을 부여하며, 또한, 예압을 증대시킴) 으로써, 예압을 목표치에 근접시킨다.
(코킹부 형성 공정의 제 1 공정)
본 실시형태에 있어서, 제 1 공정에서 취득하는 정보 IB 로서, 3 개의 정보를 채용한다. 3 개의 정보는, 제 1 공정에 있어서의 가공 중에 취득한다. 그래서, 다음으로, 제 1 공정에 있어서의 가공 방법에 대해서 설명한다.
제 1 공정에서는, 도 3(a) 및 도 3(b) 에 나타내는 제 1 성형형 (30) 을 포함하는 제 1 코킹 가공 장치를 사용하여, 요동 단조에 의해서, 원통부 (25) 를 코킹부 중간체 (39) 로 가공한다. 또한, 아래의 설명 중, 상하 방향은, 도면 중의 상하 방향을 의미한다.
제 1 성형형 (30) 은, 허브 (3) 의 상방에 배치되어 있고, 허브 (3) 의 중심축 α 에 대해서 소정 각도 θ 만큼 경사진 자전축 β 를 갖는다. 또, 제 1 성형형 (30) 은, 하단부에, 자전축 β 를 중심으로 하는 원환상의 오목면인 가공면부 (31) 를 갖는다. 제 1 성형형 (30) 은, 상하 방향의 이동 및 허브 (3) 의 중심축 α 를 중심으로 하는 요동 회전이 가능하도록 되어 있으며, 또한, 자전축 β 를 중심으로 하는 자전을 자유롭게 할 수 있도록 되어 있다. 제 1 성형형 (30) 은, 가공 개시 전 상태에서는, 도 3(a) 에 나타내는 위치보다 상방에 위치하고 있고, 원통부 (25) 에 접촉하고 있지 않다.
제 1 성형형 (30) 을 사용하여, 원통부 (25) 에 요동 단조를 실시할 때에는, 허브 본체 (21) 의 변위를 저지한 상태에서, 허브 (3) 에 대해서 외륜 (2) 을 회전시키며, 또한, 제 1 성형형 (30) 을 허브 (3) 의 중심축 α 를 중심으로 하여 요동 회전시킨다. 그리고, 이 상태에서, 제 1 성형형 (30) 을 하방으로 이동시키고, 도 3(a) 에 나타내는 바와 같이, 제 1 성형형 (30) 의 가공면부 (31) 로 원통부 (25) 를 누른다. 그 결과, 도 3(a) 및 도 3(b) 에 나타내는 바와 같이, 코킹부 중간체 (39) 가 형성된다. 즉, 제 1 성형형 (30) 의 가공면부 (31) 로부터 원통부 (25) 의 원주 방향 일부에, 상하 방향에 관하여 하방을 향하며, 또한, 직경 방향에 관하여 외방을 향한 가공력을 가한다. 또, 이 가공력을 가하는 위치를, 허브 (3) 의 중심축 α 를 중심으로 하는 제 1 성형형 (30) 의 요동 회전에 수반하여, 원통부 (25) 의 원주 방향에 관하여 연속적으로 변화시킨다. 이로써, 원통부 (25) 를 축 방향 외방으로 눌러 찌부러트리면서 직경 방향 외방으로 눌러 펴지도록 소성 변형시킴으로써, 코킹부 중간체 (39) 가 형성된다.
일례에 있어서, 코킹부 중간체 (39) 는, 도 3(b) 에 나타내는 바와 같이, 축 방향 외측면이, 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 내측면에 접촉하지 않거나, 혹은, 축 방향 내측열의 내륜 궤도 (11a) 가 변형되지 않을 정도로 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 내측면에 접촉하는 형상을 갖는다. 예를 들어, 코킹부 중간체 (39) 는, 코킹부 중간체 (39) 의 형성에 수반하여, 예압이 변화되지 않는 형상이다. 일례에 있어서, 이와 같은 코킹부 중간체 (39) 를 형성한 시점에서, 요동 단조를 종료한다. 그 후, 허브 본체 (21) 에 대해서 제 1 성형형 (30) 을 상방으로 퇴피시킨다.
본 실시형태에 있어서, 상기 서술한 바와 같은 코킹부 중간체 (39) 를 형성하기 위해서, 제 1 공정에 있어서 요동 단조를 종료하는 시점 (타이밍) 은, 제 1 성형형 (30) 을 요동 회전시키기 위한 토크인 성형형 회전 토크 Ts 에 기초하여 결정한다. 이 점에 대해서, 도 4 를 참조하면서 설명한다. 또한, 성형형 회전 토크 Ts 는, 예를 들어, 제 1 성형형 (30) 을 요동 회전시키기 위한 도시하지 않은 성형형용 전동 모터의 전류치에 기초하여 측정할 수 있다.
도 4 는, 제 1 성형형 (30) 을 사용한 요동 단조만에 의해서, 원통부 (25) 를 코킹부 (26) 로 가공한 경우의, 성형형 회전 토크 Ts 의 시간 변화를 나타내는 선도이다. 이 경우에, 성형형 회전 토크 Ts 는, 요동 단조의 개시 후의 제 1 단계 (시간대 t1) 에서 서서히 증대한다. 계속되는 제 2 단계 (시간대 t2) 에서 성형형 회전 토크 Ts 는 거의 일정한 값에 들어간다. 계속되는 제 3 단계 (시간대 t3) 에서 성형형 회전 토크 Ts 는 서서히 감소한다. 계속되는 제 4 단계 (시간대 t4) 에서 성형형 회전 토크 Ts 는, 다시 거의 일정한 값에 들어간다.
요동 단조가 실시된 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부는, 제 1 단계 ∼ 제 2 단계 (시간대 t1, t2) 에서는, 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 내측면에 접촉하고 있지 않는 상태가 된다. 제 3 단계 (시간대 t3) 에서는, 축 방향 내측열의 내륜 궤도 (11a) 가 변형되지 않을 정도로, 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 내측면에 접촉한 상태가 된다. 제 4 단계 (시간대 t4) 에서는, 축 방향 내측열의 내륜 궤도 (11a) 가 변형될 정도로, 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 내측면에 접촉한 상태가 된다.
본 실시형태에 있어서, 성형형 회전 토크 Ts 를 확인하면서, 제 1 단계 ∼ 제 3 단계 (시간대 t1, t2, t3) 에 있어서의 어느 시점에서, 제 1 공정에 있어서의 요동 단조를 종료한다. 단, 코킹부 (26) 의 형성 작업의 효율화를 도모하는 관점에서, 제 1 공정에 있어서의 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부의 가공량은, 어느 정도 확보해 두는 것이 바람직하다. 이 때문에, 제 1 공정에 있어서의 요동 단조를 종료하는 시점은, 제 1 단계 (시간대 t1) 보다, 제 2 단계 (시간대 t2) 나 제 3 단계 (시간대 t3) 에 있어서의 어느 시점에서 종료하는 것이 바람직하다. 이 경우의 구체적인 종료의 시점으로는, 예를 들어, 제 2 단계 (시간대 t2) 로 이행한 직후의 시점이나, 제 3 단계 (시간대 t3) 로 이행한 직후의 시점을 들 수 있다. 여기에서, 제 2 단계 (시간대 t2) 로 이행한 직후의 시점이란, 요동 단조의 개시 후에, 성형형 회전 토크 Ts 가 최초로 거의 일정한 값에 들기 시작한 시점 (예를 들어, 도 4 중의 Q1 점) 이다. 또, 제 3 단계 (시간대 t3) 로 이행한 직후의 시점이란, 요동 단조의 개시 후에, 성형형 회전 토크 Ts 가 최초로 거의 일정한 값에 들고 나서, 성형형 회전 토크 Ts 가 감소하기 시작한 시점 (예를 들어, 도 4 중의 Q2 점) 이다.
본 실시형태에 있어서, 제 1 공정에 있어서의 요동 단조는, 제 1 성형형 (30) 으로부터 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가해지는 축 방향 하중 P1 과, 제 1 성형형 (30) 을 요동 회전시키기 위한 성형형 회전 토크 Ts 와, 제 1 성형형 (30) 의 축 방향의 이동 속도 Vs 를 측정하면서 행한다. 또한, 축 방향 하중 P1 은, 예를 들어, 제 1 성형형 (30) 을 축 방향으로 이동시키기 위한 도시하지 않은 유압 기구 내의 유압에 기초하여 측정할 수 있다. 또, 이동 속도 Vs 는, 예를 들어, 도시하지 않은 리니어 스케일을 사용하여 측정할 수 있다.
본 실시형태에 있어서, 제 1 공정에서 취득하는 정보 IB 에 포함되는 3 개의 정보로서, 제 1 공정에 있어서의 요동 단조를 종료하는 시점에 있어서의, 축 방향 하중 P1 과, 성형형 회전 토크 Ts 와, 이동 속도 Vs 의 각각에 관한 정보를 채용한다. 또한, 정보 IB 는, 상기한 정보 대신에 또는 추가하여, 다른 정보를 포함할 수 있다.
(코킹부 형성 공정의 제 2 공정)
제 2 공정에서는, 먼저, 예압을 목표치에 근접시키기 위해서 필요로 하는, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중 P2x 를, 코킹부 형성 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보 IA 와, 제 1 공정에서 취득한 정보 IB 를 사용해서 결정한다. 일례에 있어서, 구체적으로는, 하기의 (1) 식을 사용하여, 축 방향 하중 P2x 를 산출한다. (1) 식에서는, 축 방향 하중 P2x 를 종속 변수로 한다. 또, (1) 식에서는, 정보 IA 에 포함되는 각각의 정보 (끼워 맞춤대 (S), 베어링 액시얼 간극 Δa, 압입 하중 Fp) 와, 정보 IB 에 포함되는 각각의 정보 (축 방향 하중 P1, 성형형 회전 토크 Ts, 및 이동 속도 Vs) 와, 예압의 목표치 X 를 독립 변수에 포함시킨다.
Figure pct00001
여기에서, k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7 은 계수이다. 이들 계수는, 미리, 중회귀 분석에 의해서 구해 둔다. 또한, 이들 계수는, 중회귀 분석 이외의 각종 실험이나 시뮬레이션에서 구해 둘 수도 있다.
또, (1) 식에 있어서, 예압의 목표치 X 는, 임의의 값으로 설정할 수 있다. 또, 허브 유닛 베어링 (1) 에서는, 허브 (3) 에 대해서 외륜 (2) 을 회전시키기 위한 토크인 외륜 회전 토크 Tg 는, 예압에 따른 크기가 된다. 이 때문에, (1) 식에 있어서, 예압의 목표치 X 에는, 예압의 목표치에 상당하는 외륜 회전 토크 Tg 인, 목표 외륜 회전 토크 Tgx 를 입력할 수 있다. 또한, 외륜 회전 토크 Tg 는, 허브 (3) 에 대해서 외륜 (2) 을 회전시키기 위한 도시하지 않은 외륜용 전동 모터의 전류치에 기초하여 측정할 수 있다.
상기 서술한 바와 같이 하여 예압을 목표치에 근접시키기 위해서 필요로 하는, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중 P2x 가 산출된다. 계속해서, 축 방향 하중 P2x 로 코킹부 중간체 (39) 를 코킹부 (26) 로 가공한다. 일례에 있어서, 제 1 공정과 제 2 공정 사이에서 상이한 공법 및/또는 상이한 장치를 사용하여 코킹부 (39) 가 형성된다. 다음으로, 이 점에 대해서, 구체적으로 설명한다.
제 2 공정에서는, 제 1 공정에서 사용한 제 1 코킹 가공 장치와는 상이한 장치, 구체적으로는, 도 5(a) 및 도 5(b) 에 나타내는 바와 같은 제 2 성형형 (32) 을 포함하는 제 2 코킹 가공 장치를 사용하여, 요동 단조에 의해서, 코킹부 중간체 (39) 를 코킹부 (26) 로 가공한다. 즉, 도 5(a) 및 도 5(b) 에 나타내는 바와 같이, 허브 본체 (21) 의 변위를 저지하며, 또한, 허브 (3) 에 대해서 외륜 (2) 을 회전시키면서, 허브 (3) 의 중심축 α 를 중심으로 하여 요동 회전하는 제 2 성형형 (32) 의 가공면부 (33) 를 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부 (코킹부 중간체 (39)) 로 누름으로써, 코킹부 (26) 를 형성한다.
이와 같은 요동 단조에 의해서, 코킹부 (26) 를 형성할 때에는, 제 2 성형형 (32) 으로부터 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가해지는 축 방향 하중 P2 를 서서히 크게 한다. 이로써, 제 2 성형형 (32) 의 하방으로의 이동을 진행시킴으로써, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부의 형상을, 완성 후의 코킹부 (26) 의 형상에 근접시켜 간다. 또, 본 예에서는, 이 때, 미리, 축 방향 하중 P2 의 상한치가, 축 방향 하중 P2x 가 되도록 설정해 둔다. 이 때문에, 예를 들어, 제 2 성형형 (32) 을 축 방향으로 이동시키기 위한 도시하지 않은 유압 기구에 있어서, 제어 밸브에 의해서, 축 방향 하중 P2 를 발생시키기 위한 유압의 값이, 축 방향 하중 P2x 에 대응하는 값보다 커지지 않도록 설정해 둔다. 이 결과, 본 예에서는, 축 방향 하중 P2 가, 축 방향 하중 P2x 에 이른 시점에서, 축 방향 하중 P2 의 상승이 멈추고, 이와 동시에, 제 2 성형형 (32) 의 하방으로의 이동이 멈춘다. 그 후, 필요에 따라서, 제 2 성형형 (32) 의 요동 회전을 소정 시간만 계속시키고 나서, 제 2 공정에 있어서의 요동 단조를 종료한다. 이와 같은 코킹부 (26) 의 형성 작업에 의해서, 예압을 증대시켜, 예압을 목표치에 근접시킨다.
또, 본 실시형태에 있어서, 제 2 성형형 (32) 의 가공면부 (33) 는, 도 5(b) 에 나타내는 요동 단조의 최종 단계에서, 코킹부 (26) 에 대해서, 상하 방향에 관하여 하방을 향하며, 또한, 직경 방향에 관하여 내방을 향한 가공력 Fs 가 가해지는 형상을 갖는다 (도 6 참조). 바꾸어 말하면, 제 2 성형형 (32) 의 가공면부 (33) 는, 도 5(b) 에 나타내는 요동 단조의 최종 단계에서, 코킹부 (26) 를 압압하는 부분이, 직경 방향에 관하여 외측을 향할수록 상하 방향에 관하여 하측을 향하는 방향으로 경사진 오목 곡면 형상을 갖는다.
이와 같이, 본 실시형태에서는, 제 2 공정에 있어서의 요동 단조의 최종 단계에서, 제 2 성형형 (32) 의 가공면부 (33) 로부터 코킹부 (26) 에 대해서, 상하 방향에 관하여 하방을 향하며, 또한, 직경 방향에 관하여 내방을 향한 가공력 Fs 를 가한다. 이로써, 도 5(b) 에 화살표 λ 로 나타내는 바와 같이, 코킹부 (26) 로부터 끼워 맞춤면부 (23) 의 내경측으로 재료가 빠져나가고, 코킹부 (26) 로부터 내측 내륜 (22a) 으로 축 방향 성분의 큰 힘이 가해진다. 이로써, 코킹부 (26) 로부터 내측 내륜 (22a) 으로 직경 방향 외방을 향하는 과도한 힘이 작용하는 것이 방지되고, 축 방향 내측열의 내륜 궤도 (11a) 의 형상 정밀도가 악화되는 등의 문제가 발생되는 것이 방지된다.
또한, 다른 예에 있어서, 제 1 공정과 제 2 공정에서 동일한 공법 또는 동일한 장치를 사용하여 코킹부 (39) 가 형성된다. 예를 들어, 제 1 공정과 제 2 공정에서 동일한 형상의 성형형을 사용하는 것이 가능하다. 이 경우에는, 허브의 중심축에 대한 성형형의 자전축의 경사 각도인 요동 각도 θ 를, 제 2 공정에서 제 1 공정보다 크게 함으로써, 제 2 공정에 있어서의 요동 단조의 최종 단계에서, 성형형의 가공면부로부터 코킹부에 대해서, 상하 방향에 관하여 하방을 향하며, 또한, 직경 방향에 관하여 내방을 향한 가공력을 가할 수도 있다. 혹은, 제 1 공정과 제 2 공정에서 요동 각도 및 요동 중심을 동일하게 할 수도 있다.
이상과 같이, 본 실시형태의 허브 유닛 베어링의 제조 방법에 의하면, 예압을 조정하는 것, 구체적으로는, 예압을 목표치에 근접시킬 수 있다.
또, 본 실시형태에서는, 코킹부 (26) 의 형성 작업을 제 1 공정과 제 2 공정으로 나누어 행하며, 또한, 제 1 공정과 제 2 공정을, 상이한 코킹 가공 장치를 사용하여 행한다. 이 때문에, 허브 유닛 베어링 (1) 의 생산 효율을 높일 수 있다. 즉, 코킹부 (26) 의 형성 작업을 제 1 공정과 제 2 공정으로 나누어 행하면, 1 공정당 코킹 가공 시간을 짧게 할 수 있음과 함께, 제 1 공정의 코킹 가공이 종료된 후, 계속되는 제 2 공정의 코킹 가공을 행하는 동안에, 다음의 허브 유닛 베어링의 제 1 공정의 코킹 가공을 개시할 수 있다. 따라서, 그 만큼, 허브 유닛 베어링 (1) 의 생산 효율을 높일 수 있다. 제 1 공정과 제 2 공정 사이에서 상이한 공법 및/또는 상이한 장치를 사용하여 코킹부 (39) 를 형성하는 것은, 예를 들어, 제 1 공정 및 제 2 공정에 각각 적합한 가공 조건의 설정에 유리하다. 제 1 공정과 제 2 공정에서 동일한 공법 및/또는 동일한 장치를 사용하여 코킹부 (39) 를 형성하는 것은, 예를 들어, 가공 시스템의 간소화에 유리하다.
[제 2 실시형태]
본 발명의 제 2 실시형태에 대해서, 도 7 ∼ 도 10 을 사용하여 설명한다.
제 2 실시형태에 있어서도, 코킹부 (26) 를 형성하는 코킹부 형성 공정은, 제 1 공정과 제 2 공정을 구비하고 있다. 제 1 공정은, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 구비된 원통부 (25) 를 코킹부 중간체 (39) 로 가공하는 공정이다 (도 3(a) 및 도 3(b) 참조). 제 2 공정은, 코킹부 중간체 (39) 를 코킹부 (26) 로 가공하는 공정이다 (도 5(a) 및 도 5(b) 참조).
제 1 실시형태와 달리, 제 2 실시형태에서는, 제 2 공정에 있어서의 요동 단조를 복수 단계로 나누어 행한다. 또, 각각의 단계의 요동 단조의 종료 후에, 외륜 회전 토크 Tg 를 측정한다. 또, 2 단계째 이후의 각각의 단계에 있어서, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중 P2 를, 직전의 단계의 요동 단조의 종료 후에 측정한 외륜 회전 토크 Tg 의 정보를 이용하여 결정한다. 이로써, 예압을 조정한다. 즉, 제 2 실시형태에서는, 예압의 조정을, 예압의 크기에 따라서 변화하는 외륜 회전 토크 Tg 를 확인하면서 행한다.
(코킹부 형성 공정의 제 1 공정)
본 실시형태에 있어서, 제 1 공정에 있어서의 요동 단조의 전후, 즉, 허브 본체 (21) 의 원통부 (25) 를 코킹부 중간체 (39) 로 가공하는 전후에서, 실질적으로 예압이 변화되어 있지 않은 것을 확인한다. 이를 위해서, 구체적으로는, 제 1 공정에 있어서의 요동 단조 전의 시점에서의 외륜 회전 토크 Tg (미가공) 와, 제 1 공정에 있어서의 요동 단조 후의 시점에서의 외륜 회전 토크 Tg (0) 를 각각 측정한다. 이와 같이 측정한 제 1 공정에 있어서의 요동 단조의 전후의 각각의 시점에서의 외륜 회전 토크 Tg (미가공), Tg (0) 가, 도 7 에 나타내는 바와 같이, 거의 동등한 크기 (Tg (미가공) ≒ Tg (0)) 인 것, 바꾸어 말하면, 양자의 크기에 차가 있었다고 해도, 이 차가 허용 범위에 들어 있는 것을 확인한다. 이와 같은 확인을 할 수 있다면, 계속되는 제 2 공정으로 이행한다.
(코킹부 형성 공정의 제 2 공정)
제 2 공정에서는, 코킹부 중간체 (39) 를 코킹부 (26) 로 가공하기 위한 요동 단조를 복수 단계로 나누어 행한다. 이와 같은 제 2 공정에 있어서, 1 단계째의 요동 단조를 행할 때의 축 방향 하중 P2 (1) 는, 1 단계째의 요동 단조의 종료 후에, 외륜 회전 토크 Tg 가 목표 외륜 회전 토크 Tgx 보다 작아지도록 조정해 둔다. 또한, 목표 외륜 회전 토크 Tgx 는, 예압이 목표치로 된 상태에서의 외륜 회전 토크 Tg 이고, 생산되는 동종의 제품에 대해서, 동일한 크기로 결정해 둔다.
제 2 공정에 있어서의 1 단계째의 요동 단조를 행할 때에는, 제 2 성형형 (32) 으로부터 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가해지는 축 방향 하중 P2 의 상한치가, 축 방향 하중 P2 (1) 이 되도록 설정해 둔다. 이와 같은 설정을 하고 나서, 1 단계째의 요동 단조를 개시하면, 축 방향 하중 P2 가 서서히 상승한다. 이에 수반하여, 제 2 성형형 (32) 의 하방으로의 이동이 진행되어 감으로써, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부의 형상이, 완성 후의 코킹부 (26) 의 형상으로 근접되어 간다. 그리고, 축 방향 하중 P2 가, 축 방향 하중 P2 (1) 에 이른 시점에서, 축 방향 하중 P2 의 상승이 멈추고, 이와 동시에, 제 2 성형형 (32) 의 하방으로의 이동이 멈춘다. 그 후, 필요에 따라서, 제 2 성형형 (32) 의 요동 회전을 소정 시간만 계속시키고 나서, 1 단계째의 요동 단조를 종료한다. 그리고, 요동 단조의 종료 후, 제 2 성형형 (32) 을 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 대해서 상방으로 퇴피시키고, 외륜 회전 토크 Tg (1) 를 측정한다. 그리고, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 그 측정치 Tg (1) 와 목표 외륜 회전 토크 Tgx 의 차 △G (1) = Tgx - Tg (1) 를 구한다.
또, 본 실시형태에 있어서, 도 9 의 선도에 나타내는 관계, 즉, 다음 단계의 요동 단조를 행할 때의 축 방향 하중 P2 (도 9 의 선도의 가로축의 값) 와의 관계를, 미리, 실험이나 시뮬레이션에 의해서 구해 둔다. 이 관계는, 목표 외륜 회전 토크 Tgx 의 값보다, 현 시점에서의 외륜 회전 토크 Tg (예를 들어, Tg (1)) 의 값이 작을 경우에, 이들 값의 차 ΔG = Tgx - Tg (도 9 의 선도의 가로축의 값) 와, 이 차 ΔG 를 0 에 근접시키기 위해서 필요해진다. 이와 같은 관계를 이용하여, 상기 서술한 바와 같이 구한 차 △G (1) 로부터, 2 단계째의 요동 단조를 행할 때의 축 방향 하중 P2 (2) 를 구한다.
이와 같은 축 방향 하중 P2 (2) 에서, 1 단계째의 요동 단조와 동일하게 하여, 즉, 제 2 성형형 (32) 으로부터 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 가해지는 축 방향 하중 P2 의 상한치가, 축 방향 하중 P2 (2) 가 되도록 설정하고, 2 단계째의 요동 단조를 행한다. 요동 단조의 종료 후, 제 2 성형형 (32) 을 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측 단부에 대해서 상방으로 퇴피시키고, 외륜 회전 토크 Tg (2) 를 측정한다. 도 10 에 나타내는 바와 같이, 그 측정치 Tg (2) 가 목표 외륜 회전 토크 Tgx 에 충분히 근접되어 있는 것, 구체적으로는, 측정치 Tg (2) 와 목표 외륜 회전 토크 Tgx 의 차 △G (2) = Tgx - Tg (2) 가 미리 정해 둔 임계값 이하로 되어 있는 것을 확인한다.
또한, 만일, 이 확인 작업에 있어서, 측정치 Tg (2) 가 목표 외륜 회전 토크 Tgx 보다 작으며, 또한, 측정치 Tg (2) 와 목표 외륜 회전 토크 Tgx 의 차 △G (2) 가 미리 정해 둔 임계값을 초과한 경우, 바꾸어 말하면, 예압이 허용 범위에 들어가지 않은 경우에는, 예압이 허용 범위에 들어가 있는 것이 확인될 때까지, 도 9 의 관계를 이용하여, 다음 단계의 요동 단조를 행할 때의 축 방향 하중을 구하는 작업과, 구한 축 방향 하중으로 요동 단조를 행하는 작업을 반복하여 행한다.
또한, 본 실시형태에 있어서, 제조 방법을 실시하는 경우에는, 제 2 공정에 있어서, 2 단계째 이후의 요동 단조를 행할 때의 축 방향 하중의 값으로서, 도 9 의 관계를 이용하여 구한 축 방향 하중 P2 의 값에, 1 미만의 안전율 ε (예를 들어, 0.9 ≤ε＜ 1) 을 곱한 값을 채용할 수도 있다. 이와 같이 하면, 2 단계째 이후의 요동 단조 후의 외륜 회전 토크 Tg 가 목표 외륜 회전 토크 Tgx 보다 커지는 것을 방지하면서, 외륜 회전 토크 Tg 를 목표 외륜 회전 토크 Tgx 에 충분히 근접시킬 수 있다.
이상과 같이, 본 실시형태에 있어서, 예압을 조정하는 것, 구체적으로는, 예압을 목표치에 근접시킬 수 있다. 그 밖의 구성 및 작용은, 제 1 실시형태와 동일하게 할 수 있다.
[제 3 실시형태]
본 발명의 제 3 실시형태에 대해서, 도 11 을 사용하여 설명한다.
제 3 실시형태에 있어서, 제조 대상이 되는 허브 유닛 베어링 (1a) 은, 도 1 에 나타낸 허브 유닛 베어링 (1) 과의 비교에서, 축 방향 외측열의 내륜 궤도 (11b) 는, 허브 (3a) 를 구성하는 허브 본체 (21a) 의 축 방향 중간부의 외주면에 구비되어 있다. 또, 허브 본체 (21a) 는, 축 방향 내측부의 외주면에, 축 방향 외측열의 내륜 궤도 (11b) 보다 소직경인 끼워 맞춤면부 (23a) 를 가지며, 또한, 끼워 맞춤면부 (23a) 의 축 방향 외측 단부에, 축 방향 내측을 향한 단차면 (24a) 을 갖는다. 외주면에 축 방향 내측열의 내륜 궤도 (11a) 를 갖는 내측 내륜 (22a) 은, 끼워 맞춤면부 (23a) 에 억지 끼워 맞춤하여 외감되며, 또한, 축 방향 외측면을 단차면 (24a) 에 접촉시키고 있다. 이 상태에서, 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 내측면은, 허브 본체 (21a) 의 축 방향 내측 단부에 구비된 코킹부 (26) 에 의해서 눌려 있다. 또, 허브 유닛 베어링 (1a) 은, 구동륜용이기 때문에, 허브 본체 (21a) 의 중심부에, 도시하지 않은 구동축을 스플라인 걸어맞춤시키기 위한 스플라인공 (35) 을 갖는다.
허브 유닛 베어링 (1a) 은, 예를 들어, 다음과 같은 순서로 조립한다. 먼저, 유지기 (20a) 에 의해서 유지된 축 방향 내측열의 전동체 (4a) 를, 축 방향 내측열의 외륜 궤도 (5a) 의 직경 방향 내측에 배치함과 함께, 유지기 (20b) 에 의해서 유지된 축 방향 외측열의 전동체 (4b) 를, 축 방향 외측열의 외륜 궤도 (5b) 의 직경 방향 내측에 배치한다. 또한, 외륜 (2) 에 축 방향 외측의 시일 부재 (29) 를 장착한다. 다음으로, 외륜 (2) 의 직경 방향 내측에, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 허브 본체 (21a) 의 축 방향 중간부 및 내측부를 삽입한다. 다음으로, 내측 내륜 (22a) 을 끼워 맞춤면부 (23a) 에 압입하여, 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 외측면을 단차면 (24a) 에 접촉시킨다. 이와 같은 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 허브 유닛 베어링 (1a) 을 조립한 후, 코킹부 (26) 를 형성한다. 또한, 축 방향 내측의 시일 부재 (29) 는, 코킹부 (26) 를 형성한 후에 장착한다.
또, 허브 유닛 베어링 (1a) 은, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 조립 상태, 즉, 상기 서술한 바와 같이 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 외측면을 단차면 (24a) 에 접촉시킨 조립 상태에서, 어느 정도의 예압이 부여되어 있고, 그 후에 형성되는 코킹부 (26) 에 의해서 내측 내륜 (22a) 의 축 방향 내측면이 눌려짐으로써, 예압이 증대하게 되어 있다.
본 실시형태에 있어서, 이와 같은 허브 유닛 베어링 (1a) 을 제조 대상으로 하여, 실시형태의 제 1 예와 동일한 코킹부 (26) 의 가공 방법을 실시한다. 본 실시형태에 있어서, 코킹부 형성 공정의 제 2 공정에서 사용하는, 제 1 공정보다 전의 공정에서 취득한 예압에 영향을 미치는 인자에 관한 정보 IA 는, 끼워 맞춤면부 (23a)와 내측 내륜 (22a) 의 끼워 맞춤대 (S), 끼워 맞춤면부 (23a) 에 대한 내측 내륜 (22a) 의 압입 하중 Fp, 및 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 조립 상태에서의 베어링 액시얼 간극 Δa 로 한다.
단, 코킹부 (26) 를 형성하기 전의 조립 상태에서의 베어링 액시얼 간극 Δa 를 측정하기 어려운 경우에는, 베어링 액시얼 간극 Δa 대신에, 예를 들어, 복렬의 외륜 궤도 (5a, 5b) 의 열간 폭 Wo 와, 복렬의 내륜 궤도 (11a, 11b) 의 열간 폭 Wi 와, 각각의 열의 전동체 (4a, 4b) 의 직경 Da, Db 와, 각각의 열의 전동체 (4a, 4b) 의 피치원 직경 PCDa, PCDb 를 측정하고, 이들 측정치를 채용할 수 있다.
또한, 복렬의 외륜 궤도 (5a, 5b) 의 열간 폭 Wo 는, 축 방향 내측열의 외륜 궤도 (5a) 와 축 방향 외측열의 전동체 (4a)의 접촉부의 중심 위치와, 축 방향 외측열의 외륜 궤도 (5b) 와 축 방향 외측열의 전동체 (4b) 의 접촉부의 중심 위치 사이의 축 방향 거리이다. 또, 복렬의 내륜 궤도 (11a, 11b) 의 열간 폭 Wi 는, 축 방향 내측열의 내륜 궤도 (11a) 와 축 방향 외측열의 전동체 (4a) 의 접촉부의 중심 위치와, 축 방향 외측열의 내륜 궤도 (11b) 와 축 방향 외측열의 전동체 (4b) 의 접촉부의 중심 위치 사이의 축 방향 거리이다.
본 실시형태에 있어서도, 제 2 공정에서는, 먼저, 상기 (1) 식과 동일한 관계식을 이용하여, 축 방향 하중 P2x 를 산출한다. 이 관계식은, 예압을 목표치에 근접시키기 위해서 필요로 하는, 허브 본체 (21a) 의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중 P2x 를, 당 축 방향 하중 P2x 를 종속 변수로 하며, 또한, 정보 IA 에 포함되는 각각의 정보 (끼워 맞춤대 (S), 압입 하중 Fp, 베어링 액시얼 간극 Δa (또는, 열간 폭 Wo, 열간 폭 Wi, 전동체 (4a, 4b) 의 직경 Da, Db, 및 피치원 직경 (PCDa, PCDb)) 와, 정보 IB 에 포함되는 각각의 정보 (축 방향 하중 P1, 성형형 회전 토크 Ts, 및 이동 속도 Vs) 와, 예압의 목표치 X 를 독립 변수에 포함한다. 이와 같이 산출한 축 방향 하중 P2x 로 코킹부 중간체 (39) 를 코킹부 (26) 로 가공한다.
또한, 요동 단조를 행할 때에는, 워크에 대한 성형형의 접촉부는, 성형형의 요동 회전에 수반하여 원주 방향으로 이동하지만, 접촉부의 원주 방향 폭은, 성형형의 요동 각도 θ 가 커질수록 좁아진다. 또, 이에 수반하여, 접촉부의 주변의 워크의 소성 변형 영역도 좁아진다. 한편, 상기 서술한 구동륜용의 허브 유닛 베어링 (1a) 의 경우, 코킹부 (26) 를 형성할 때에, 허브 본체 (21a) 에 대한 성형형의 접촉부는, 제 1 공정보다 제 2 공정에서 스플라인공 (35) 에 가까워진다. 이 때문에, 특히, 제 2 공정에서는, 요동 단조를 행할 때의 허브 본체 (21a) 의 소성 변형 영역이 스플라인공 (35) 에 이르지 않을 정도로, 제 2 성형형 (32) (도 5(a) 및 도 5(b) 참조) 의 요동 각도 θ 를 크게 하는 것이 바람직하다. 그 밖의 구성 및 작용 효과는, 제 1 실시형태와 동일하게 할 수 있다.
[제 4 실시형태]
본 발명의 제 4 실시형태에 대해서, 도 12 를 사용하여 설명한다.
제 4 실시형태에 있어서, 허브 유닛 베어링의 제조 방법에서는, 코킹부 형성 공정의 제 1 공정을 행한 후, 코킹부 형성 공정의 제 2 공정을 행하기 전에, 외륜 (2) 의 내주면과 허브 (3) 의 외주면 사이에 존재하는 내부 공간 (27) 의 축 방향 내단 개구를 막는 시일 부재 (29) 를, 외륜 (2) 과 내측 내륜 (22a) 사이에 장착하는 공정을 행한다. 즉, 본 실시형태에서는, 외륜 (2) 과 내측 내륜 (22a) 사이에 축 방향 내측의 시일 부재 (29) 를 장착한 상태에서, 코킹부 형성 공정의 제 2 공정을 행한다.
또, 본 실시형태에서는, 코킹부 형성 공정의 제 2 공정에 있어서, 도시한 바와 같은 성형형 (36) 과 복수 개의 롤러 (37) 를 포함하는 제 2 코킹 가공 장치를 사용한다. 성형형 (36) 은, 허브 본체 (21) 의 상방에 배치되어 있다. 또, 성형형 (36) 은, 허브 본체 (21) 의 중심축 α 를 중심으로 하는 원주 방향으로 나열되어 배치됨과 함께, 서로 독립된 상하 방향 이동이 가능해지는 복수 개의 성형형 소자 (38) 를 조합하여 이루어진다. 복수 개의 롤러 (37) 는, 성형형 (36) 의 상방에 배치되어 있다. 또, 롤러 (37) 는, 허브 본체 (21) 의 중심축 α 를 중심으로 하는 원주 방향에 관하여, 성형형 소자 (38) 의 총수보다 적은 복수 지점에 배치되어 있다. 보다 구체적으로는, 롤러 (37) 는, 허브 본체 (21) 의 중심축 α 를 중심으로 하는 회전 대칭이 되는 복수 지점에 배치되어 있다. 특히 본 예에서는, 롤러 (37) 는, 허브 본체 (21) 의 중심축 α 를 중심으로 하는 원주 방향 등간격이 되는 복수 지점에 배치되어 있다.
제 2 공정의 코킹 가공, 즉, 코킹부 (26) 를 형성하기 위한 2 회째의 코킹 가공을 행할 때에는, 성형형 (36) 의 하측면을 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측부에 맞닿게 함과 함께, 복수 개의 롤러 (37) 를 성형형 (36) 의 상측면으로 누른 상태에서, 복수 개의 롤러 (37) 를 허브 본체 (21) 의 중심축 α 를 중심으로 원주 방향으로 전송시킨다. 이로써, 복수 개의 롤러 (37) 를, 순차적으로, 성형형 소자 (38) 의 상측면으로 누름으로써, 성형형 소자 (38) 의 하측면을, 순차적으로, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측부로 누름으로써, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측부를 직경 방향 외방으로 소성 변형시켜, 코킹부 (26) 를 형성한다.
이와 같이 하여 코킹부 (26) 를 형성할 때, 성형형 (36) 으로부터 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측부에 작용하는 가공력은, 항상, 허브 본체 (21) 의 중심축 α 를 중심으로 하는 회전 대칭이 되는 복수 지점이 된다. 이 때문에, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측부에 실질적으로 편하중을 가하지 않고, 코킹부 (26) 를 형성할 수 있다. 따라서, 코킹부 (26) 의 형성 후에, 코킹부 (26) 로부터 내측 내륜 (22a) 에 가해지는 힘이 원주 방향으로 치우치는 것을 용이하게 방지할 수 있다.
또, 본 실시형태에서는, 내부 공간 (27) 의 축 방향 내단 개구를 막는 시일 부재 (29) 를 장착한 상태에서 제 2 공정을 행하기 위해서, 제 2 가공을 행할 때에, 내부 공간 (27) 의 축 방향 내단 개구를 통해서, 외부로부터 내부 공간 (27) 에 이물질이 침입하는 것이 방지된다. 또한, 본 실시형태에서는, 코킹부 (26) 를 형성할 때에, 허브 본체 (21) 의 축 방향 내측부에 실질적으로 편하중이 가해지지 않기 때문에, 코킹부 (26) 의 형성 중에, 내측 내륜 (22a) 이 외륜 (2) 에 대해서 직경 방향으로 변위되는 것이 방지되어, 시일 부재 (29) 가 손상되는 것이 방지된다. 또한, 본 발명을 실시하는 경우에는, 시일 부재 (29) 를 장착하지 않은 상태에서 제 2 공정을 행할 수도 있다. 그 밖의 구성 및 작용 효과는, 제 1 실시형태와 동일하게 할 수 있다.
본 발명은, 상기 서술한 각 실시형태를, 모순이 발생되지 않는 범위에서 적절히 조합하여 실시할 수 있다.
예를 들어, 제 2 실시형태와 제 4 실시형태를 조합하여 실시할 수 있다. 구체적으로는, 제 4 실시형태와 같이, 코킹부 형성 공정의 제 1 공정과 제 2 공정 사이에 축 방향 내측의 시일 부재를 장착하는 공정을 행한다. 또, 제 2 공정에 있어서, 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 대해서, 허브 본체의 중심축을 중심으로 하는 회전 대칭이 되는 복수 지점에 하중을 가하면서, 코킹부 중간체를 코킹부로 가공하는 방법을 채용할 경우에, 제 2 실시형태와 같이 예압 조정을 행할 수도 있다. 또한, 이 경우에는, 제 1 공정이 종료된 시점에서의 외륜 회전 토크 Tg (0) 보다, 축 방향 내측의 시일 부재를 장착하는 공정이 종료된 시점에서의 외륜 회전 토크 Tsg (0) 쪽이, 시일 부재의 시일 토크 (슬라이딩 접촉 저항) 분만큼 커진다. 그래서, 이 경우에는, 도 8 및 도 10 에 있어서의 1 단계째의 가공 전의 외륜 회전 토크 Tg (0) 를 Tsg (0) 에 치환하거나, 도 9 의 데이터를 시일 부재를 장착한 후의 관계로 하거나 하는 등, 제 2 공정에서 취급하는 외륜 회전 토크의 각각을, 상기 시일 토크를 고려한 값으로 변경하면, 제 2 실시형태에서 설명한 예압 조정을 적절히 행할 수 있다.
또한, 일 실시형태에 있어서, 코킹부 형성 공정에 있어서, 제 2 공정에서 사용하는, 제 1 공정에서 취득한 정보 IB 에 포함되는 정보와, 코킹부 형성 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보 IA 에 포함되는 정보는, 각각 적절한 정보를 선택할 수 있다. 또, 제 2 공정에서는, 정보 IA 와 정보 IB 중 어느 일방만을 사용할 수도 있다.
일 실시형태에 있어서, 코킹부를 형성하기 위해서 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 실시하는 코킹 가공 방법에 대해서는, 종래부터 알려져 있는 각종 방법을 채용할 수 있다. 또, 코킹부를 형성할 때에, 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 편하중이 가해지지 않도록 하는 코킹 가공의 방법으로는, 예를 들어, 허브 본체의 축 방향 내측 단부의 전체 둘레에 성형형을 누르면서 코킹하는 방법이나, 일본 공개특허공보 2017-18991호 (특허 문헌 2), 일본 공개특허공보 2017-67254호 (특허 문헌 3), 및 일본 공개특허공보 2017-106510호 (특허 문헌 4) 에 기재된 방법을 채용할 수 있다.
일 실시형태에 있어서, 도 5(b) 및 도 6 에 나타낸 바와 같이, 제 2 공정에 있어서의 코킹 가공의 최종 단계에서, 성형형의 가공면부로부터 코킹부에 대해서, 상하 방향에 관하여 하방을 향하며, 또한, 직경 방향에 관하여 내방을 향한 가공력을 가하는 방법은, 요동 단조를 행하는 코킹 가공 장치에 한정되지 않는다. 예를 들어, 코킹부에 대해서 가공력을 가하는 방법은, 도 12 에 나타낸 코킹 가공 장치 등의, 다른 코킹 가공 장치에 있어서도 적용 가능하다.
일 실시형태에 있어서, 코킹부 형성 공정의 제 2 공정에 있어서, 코킹부를 형성함과 동시에, 코킹부의 축 방향 내측면에 원주 방향에 관한 요철부인 페이스 스플라인을 형성하는 방법을 채용할 수도 있다.
일 실시형태에 있어서, 코킹 어셈블리의 제조 방법은, 제 1 부재 (21, 21a) 와, 상기 제 1 부재 (21, 21a) 가 삽입되는 구멍 (120) 을 갖는 제 2 부재 (22a, 22b) 를 축 방향으로 조합하는 공정과, 상기 제 1 부재 (21, 21a) 의 축단에 상기 축 방향의 하중을 가함으로써, 상기 제 2 부재 (22a, 22b) 에 대한 코킹부 (39, 26) 를 상기 제 1 부재 (21, 21a) 에 형성하는 공정이고, (a) 상기 하중을 가하기 전에 취득한 제 1 정보와 (b) 상기 하중을 가한 상태에서 취득한 제 2 정보 중 적어도 하나에 기초하여 상기 하중을 조정하는 공정을 포함하는, 상기 공정을 구비한다.
일례에 있어서, 상기 제 1 정보는, 상기 제 1 부재 (21) 와 상기 제 2 부재 (22a, 22b) 의 상기 조합에 관련되는 정보를 포함하고, 상기 제 2 정보는, 상기 제 1 부재 (21, 21a) 의 물리적 특성에 관련되는 정보를 포함한다.
예를 들어, 상기 제 1 정보는, 상기 제 1 부재 (21, 21a) 와 상기 제 2 부재 (22a, 22b) 의 상기 조합시에 측정된 정보를 포함한다.
일례에 있어서, 적어도 일시적으로 요동 코킹법을 이용하여 상기 코킹부 (39, 26) 가 형성된다.
일례에 있어서, 상기 코킹부 (39, 26) 를 형성하는 공정은, 소정의 하중으로 중간 코킹부 (39) 를 형성하는 제 1 공정과, 상기 조정된 하중을 상기 중간 코킹부 (39) 에 가함으로써 상기 코킹부 (26) 를 형성하는 제 2 공정을 포함한다.
일례에 있어서, 상기 제 1 공정과 상기 제 2 공정 사이에서 상이한 공법 또는 상이한 장치를 사용하여 상기 코킹부 (39, 26) 가 형성되거나, 또는, 상기 제 1 공정과 상기 제 2 공정에서 동일한 공법 또는 동일한 장치를 사용하여 상기 코킹부 (39, 26) 가 형성된다.
일 실시형태에 있어서, 허브 유닛 베어링 (1, 1a) 은, 외륜 궤도 (5a, 5b) 를 갖는 외륜 (2) 과, 내륜 궤도 (11a, 11b) 를 갖는 허브 (3, 3a) 와, 상기 외륜 궤도 (5a, 5b) 와 상기 내륜 궤도 (11a, 11b) 사이에 배치되는 복수의 전동체 (4a, 4b) 를 구비한다. 상기 허브 (3, 3a) 는, 허브 본체 (21, 21a) 와, 상기 허브 본체 (21, 21a) 의 외측에 배치되며 또한 상기 허브 본체 (21, 21a) 에 유지된 내륜 (22a, 22b) 을 갖는다. 상기 허브 유닛 베어링 (1, 1a) 을 제조하는 방법은, 상기 허브 본체 (21, 21a) 와, 상기 허브 본체 (21, 21a) 가 삽입되는 구멍 (120) 을 갖는 내륜 (22a, 22b) 을 축 방향으로 조합하는 공정과, 상기 허브 본체 (21, 21a) 의 축단에 상기 축 방향의 하중을 가함으로써, 상기 내륜 (22a, 22b) 에 대한 코킹부 (39, 26) 를 상기 허브 본체 (21, 21a) 에 형성하는 공정이고, (a) 상기 하중을 가하기 전에 취득한 제 1 정보와 (b) 상기 하중을 가한 상태에서 취득한 제 2 정보 중 적어도 하나에 기초하여 상기 하중을 조정하는 공정을 포함하는, 상기 공정을 구비한다.
도 13 은, 허브 유닛 베어링 (베어링 유닛) (151) 을 구비하는 차량 (200) 의 부분적인 모식도이다. 본 발명은, 구동륜용의 허브 유닛 베어링, 및 종동륜용의 허브 유닛 베어링의 어느 것에도 적용할 수 있다. 도 13 에 있어서, 허브 유닛 베어링 (151) 은, 구동륜용이고, 외륜 (152) 과, 허브 (153) 와, 복수의 전동체 (156) 를 구비하고 있다. 외륜 (152) 은, 볼트 등을 사용하여, 현가 장치의 너클 (201) 에 고정되어 있다. 차륜 (및 제동용 회(22)전체) (202) 은, 볼트 등을 사용하여, 허브 (153) 에 형성된 플랜지 (회전 플랜지) (153A) 에 고정되어 있다. 또, 차량 (200) 은, 종동륜용의 허브 유닛 베어링 (151) 에 관하여, 상기와 동일한 지지 구조를 가질 수 있다.
본 발명은, 허브 유닛 베어링의 허브에 한정되지 않고, 제 1 부재와, 제 1 부재가 삽입되는 구멍을 갖는 제 2 부재가 축 방향으로 조합된, 다른 코킹 어셈블 (코킹 유닛) 에도 적용 가능하다.
1, 1a : 허브 유닛 베어링
2 : 외륜
3, 3a : 허브
4a, 4b : 전동체
5a, 5b : 외륜 궤도
6 : 정지 플랜지
7 : 지지공
8 : 너클
9 : 통공
10 : 볼트
11a, 11b : 내륜 궤도
12 : 회전 플랜지
13 : 장착공
14 : 제동용 회전체
15 : 스터드
16 : 통공
17 : 휠
18 : 통공
19 : 너트
20a, 20b : 유지기
21, 21a : 허브 본체 (허브륜, 제 1 부재)
22a : 내륜 (내측 내륜, 제 2 부재)
22b : 내륜 (외측 내륜, 제 2 부재)
23, 23a : 끼워 맞춤면부
24, 24a : 단차면
25 : 원통부
26 : 코킹부
27 : 내부 공간
28 : 시일 부재
29 : 시일 부재
30 : 제 1 성형형
31 : 가공면부
32 : 제 2 성형형
33 : 가공면부
34 : 베어링부 조립체
35 : 스플라인공
36 : 성형형
37 : 롤러
38 : 성형형 소자
39 : 코킹부 중간체 (중간 코킹부)

Claims (25)

  1. 제 1 부재와, 상기 제 1 부재가 삽입되는 구멍을 갖는 제 2 부재를 축 방향으로 조합하는 공정과,
    상기 제 1 부재의 축단에 적어도 상기 축 방향을 따른 하중을 가함으로써, 상기 제 2 부재에 대한 코킹부를 상기 제 1 부재에 형성하는 공정으로, (a) 상기 하중을 가하기 전에 취득한 제 1 정보와 (b) 상기 하중을 가한 상태에서 취득한 제 2 정보 중 적어도 하나에 기초하여 상기 하중을 조정하는 공정을 포함하는, 상기 공정을 구비하는, 코킹 어셈블리의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 정보는, 상기 제 1 부재와 상기 제 2 부재의 상기 조합에 관련되는 정보를 포함하고,
    상기 제 2 정보는, 상기 제 1 부재의 물리적 특성에 관련되는 정보를 포함하는, 코킹 어셈블리의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 제 1 정보는, 상기 제 1 부재와 상기 제 2 부재의 상기 조합시에 측정된 정보를 포함하는, 코킹 어셈블리의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    적어도 일시적으로 요동 코킹법을 이용하여 상기 코킹부가 형성되는, 코킹 어셈블리의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 코킹부를 형성하는 공정은, 소정의 하중으로 중간 코킹부를 형성하는 제 1 공정과, 상기 조정된 하중을 상기 중간 코킹부에 가함으로써 상기 코킹부를 형성하는 제 2 공정을 포함하는, 코킹 어셈블리의 제조 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 제 1 공정과 상기 제 2 공정 사이에서 상이한 공법 또는 상이한 장치를 사용하여 상기 코킹부가 형성되거나,
    또는, 상기 제 1 공정과 상기 제 2 공정에서 동일한 공법 또는 동일한 장치를 사용하여 상기 코킹부가 형성되는, 코킹 어셈블리의 제조 방법.
  7. 허브 유닛 베어링을 제조하는 방법으로서,
    상기 허브 유닛 베어링은,
    외륜 궤도를 갖는 외륜과,
    내륜 궤도를 갖는 허브와,
    상기 외륜 궤도와 상기 내륜 궤도 사이에 배치되는 복수의 전동체를 구비하고,
    상기 허브는, 허브 본체와, 상기 허브 본체의 외측에 배치되며 또한 상기 허브 본체에 유지된 내륜을 갖고,
    상기 방법은,
    상기 허브 본체와, 상기 허브 본체가 삽입되는 구멍을 갖는 내륜을 축 방향으로 조합하는 공정과,
    상기 허브 본체의 축단에 상기 축 방향의 하중을 가함으로써, 상기 내륜에 대한 코킹부를 상기 허브 본체에 형성하는 공정으로, (a) 상기 하중을 가하기 전에 취득한 제 1 정보와 (b) 상기 하중을 가한 상태에서 취득한 제 2 정보 중 적어도 하나에 기초하여 상기 하중을 조정하는 공정을 포함하는, 상기 공정을 구비하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  8. 내주면에 복렬의 외륜 궤도를 갖는 외륜과,
    외주면에 복렬의 내륜 궤도를 갖는 허브와,
    상기 복렬의 내륜 궤도와 상기 복렬의 외륜 궤도 사이에, 열마다 복수 개씩 배치된 전동체를 구비하고,
    상기 허브는, 허브 본체와, 상기 복렬의 내륜 궤도 중의 축 방향 내측열의 내륜 궤도가 외주면에 구비된 내측 내륜을 포함하고,
    상기 내측 내륜은, 상기 허브 본체에 외감되며, 또한, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부를 축 방향 외방으로 눌러 찌부러트리면서 직경 방향 외방으로 눌러 펴지도록 소성 변형시킴으로써 형성한 코킹부에 의해서, 축 방향 내측면이 눌려 있고,
    적어도 상기 내측 내륜의 축 방향 내측면이 상기 코킹부에 의해서 눌려지는 것에 기초하여, 상기 전동체에 예압이 부여되어 있는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법으로서,
    상기 코킹부를 형성하는 코킹부 형성 공정에서는, 상기 코킹부를 형성하기 위한 가공을 복수 단계로 나누어 행하며, 또한, 그 복수 단계 중 적어도 마지막 단계에 있어서, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을, 상기 코킹부 형성 공정에서 현 단계보다 전에 취득한 정보와, 상기 코킹부 형성 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보 중, 적어도 일방의 정보를 이용하여 결정하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 코킹부 형성 공정은, 제 1 공정과, 제 2 공정을 구비하고,
    상기 제 1 공정은, 상기 코킹부를 형성하기 전의 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 구비된 원통부를 코킹부 중간체로 가공하는 공정이고,
    상기 제 2 공정은, 상기 코킹부 중간체를 상기 코킹부로 가공하는 공정인, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 제 1 공정에 있어서, 상기 코킹부 중간체를 상기 내측 내륜의 축 방향 내측면에 접촉시키지 않는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 제 1 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 중심축을 중심으로 하여 요동 회전하는 성형형을 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부로 누르는 요동 단조에 의해서, 상기 원통부를 상기 코킹부 중간체로 가공하고,
    상기 제 1 공정에 있어서의 상기 요동 단조의 종료 시점을, 상기 성형형을 요동 회전시키기 위한 토크인 성형형 회전 토크의 값을 사용하여 결정하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 제 1 공정에 있어서의 상기 요동 단조의 종료 시점을, 상기 요동 단조의 개시 후에, 상기 성형형 회전 토크가 최초로 거의 일정한 값에 들기 시작한 시점, 또는, 상기 요동 단조의 개시 후에, 상기 성형형 회전 토크가 최초로 거의 일정한 값에 들고 나서, 그 성형형 회전 토크가 감소하기 시작한 시점으로 하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  13. 제 9 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을, 상기 제 1 공정에서 취득한 정보를 이용하여 결정하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 제 1 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 중심축을 중심으로 하여 요동 회전하는 성형형을 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부로 누르는 요동 단조에 의해서, 상기 원통부를 상기 코킹부 중간체로 가공하고,
    상기 제 1 공정에서 취득한 정보는, 상기 성형형으로부터 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가한 축 방향 하중과, 상기 성형형을 요동 회전시키기 위한 성형형 회전 토크와, 상기 성형형의 축 방향의 이동 속도를 포함하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  15. 제 13 항 또는 제 14 항에 있어서,
    상기 제 2 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을, 상기 제 1 공정에서 취득한 정보에 더하여, 상기 제 1 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보를 이용하여 결정하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  16. 제 15 항에 있어서,
    (a) 상기 허브는, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 외측열의 내륜 궤도가 외주면에 구비된 외측 내륜을 추가로 포함하고, 그 외측 내륜은, 상기 허브 본체에 외감되어 있고, 상기 제 1 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보는, 상기 허브 본체와 상기 내측 내륜 및 상기 외측 내륜의 끼워 맞춤대와, 상기 허브 본체에 대한 상기 내측 내륜 및 상기 외측 내륜의 압입 하중과, 베어링 액시얼 간극 중 적어도 하나를 포함하거나,
    또는, (b) 상기 허브 본체는, 상기 복렬의 내륜 궤도 중 축 방향 외측열의 내륜 궤도가 외주면에 구비되어 있고, 상기 제 1 공정보다 전의 공정에서 취득한 정보는, 상기 허브 본체와 상기 내측 내륜의 끼워 맞춤대와, 상기 허브 본체에 대한 상기 내측 내륜의 압입 하중과, 상기 복렬의 외륜 궤도의 열간 폭과, 상기 복렬의 내륜 궤도의 열간 폭과, 열마다의 상기 전동체의 직경과, 열마다의 상기 전동체의 피치원 직경 중 적어도 하나를 포함하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  17. 제 13 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 공정에서는, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을 종속 변수로 하며, 또한, 상기 취득한 정보의 각각과 상기 예압의 목표치를 독립 변수에 포함하는 관계식을 이용하여, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을 결정하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 관계식은, 중회귀 분석에 의해서 얻어진 관계식인, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  19. 제 9 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 공정에서는, 상기 코킹부 중간체로 상기 코킹부를 형성하기 위한 가공을 복수 단계로 나누어 행하며, 또한, 각각의 단계의 가공의 종료 후에, 상기 허브에 대해서 상기 외륜을 회전시키기 위한 토크인 외륜 회전 토크를 측정하며, 또한, 2 단계째 이후의 각각의 단계에 있어서, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을, 직전의 단계의 가공의 종료 후에 측정한 상기 외륜 회전 토크의 정보를 이용하여 결정하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 예압이 목표치로 된 상태에서의 상기 외륜 회전 토크의 값보다, 현 시점에서의 상기 외륜 회전 토크의 값이 작을 경우에, 이들 값의 차와, 그 차를 0 에 근접시키기 위해서 필요로 하는 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중의 관계를 미리 구해 두고,
    2 단계째 이후의 각각의 단계에 있어서, 직전의 단계의 가공의 종료 후에 측정한 상기 외륜 회전 토크의 값을, 현 시점에서의 상기 외륜 회전 토크의 값으로 하고, 그 값과, 상기 관계를 이용하여, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 가하는 축 방향 하중을 결정하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  21. 제 9 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 중심축을 중심으로 하여 요동 회전하는 성형형을 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부로 누르는 요동 단조에 의해서, 상기 코킹부 중간체를 상기 코킹부로 가공하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  22. 제 9 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 공정에 있어서, 상기 허브 본체의 축 방향 내측 단부에 대해서, 상기 허브 본체의 중심축을 중심으로 하는 회전 대칭이 되는 복수 지점에 하중을 가하면서, 상기 코킹부 중간체를 상기 코킹부로 가공하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  23. 제 22 항에 있어서,
    상기 제 1 공정과 상기 제 2 공정 사이에, 상기 외륜의 내주면과 상기 허브의 외주면 사이에 존재하는 내부 공간의 축 방향 내단 개구를 막는 시일 부재를, 상기 외륜과 상기 내측 내륜 사이에 장착하는 공정을 추가로 구비하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  24. 제 9 항 내지 제 23 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 공정에 있어서, 상기 코킹부를 형성하기 위한 가공의 최종 단계에서, 그 코킹부에 대해서, 직경 방향에 관하여 내방을 향한 가공력을 가하는, 허브 유닛 베어링의 제조 방법.
  25. 허브 유닛 베어링을 구비한 차량의 제조 방법으로서,
    제 7 항 내지 제 24 항 중 어느 한 항에 기재된 허브 유닛 베어링의 제조 방법에 의해서, 상기 허브 유닛 베어링을 제조하는, 차량의 제조 방법.
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