KR20220036912A - 전사 시트 - Google Patents

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KR20220036912A
KR20220036912A KR1020217040067A KR20217040067A KR20220036912A KR 20220036912 A KR20220036912 A KR 20220036912A KR 1020217040067 A KR1020217040067 A KR 1020217040067A KR 20217040067 A KR20217040067 A KR 20217040067A KR 20220036912 A KR20220036912 A KR 20220036912A
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KR
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KR1020217040067A
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유이치로 다카시마
겐타 나가시마
히로노리 이시카와
히로미 요코이
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도판 인사츠 가부시키가이샤
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Publication date
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Abstract

전사 시트는, 0.01g/㎡ 이상 10g/㎡ 이하의 평균 질량을 갖는 박막층과, 박막층을 지지하는 지지층을 구비한다. 지지층은, 박막층에 접하는 지지면을 갖고, 지지면에 위치하는 복수의 섬유를 포함한다. 박막층은, 섬유에 접하고 있는 복수의 접촉부와, 섬유로부터 이격되어 있는 비접촉부를 갖는다. 복수의 접촉부에는, 섬유의 표면을 따라 퍼지듯이 섬유와 접촉하는 접촉부이며, 또한, 당해 접촉부에서의 박막층의 평균 막 두께가, 비접촉부에서의 박막층의 평균 막 두께보다 작은 접촉부가 포함된다.

Description

전사 시트
본 개시는, 박막층의 전사를 위한 전사 시트에 관한 것이다.
수nm 내지 수㎛ 정도의 두께를 가진 박막층은, 생체 기관의 표면에 대한 접착성을 갖는다. 그 때문에, 의료 용도나 미용 용도에 있어서, 상기 박막층을 장기나 피부 등에 첩부하여 사용하는 것이 제안되어 있다.
박막층을 피전사체에 전사하기 위하여 사용되는 전사 시트는, 박막층과, 박막층을 지지하는 지지층을 구비하고 있다. 지지층 상의 박막층의 표면을 피전사체에 접촉시킨 후에, 박막층으로부터 지지층을 박리함으로써, 박막층이 피전사체에 전사된다(예를 들어, 특허문헌 1 참조).
일본 특허 공개 제2017-19116호 공보
박막층의 전사 시에는, 전사 시트를 피전사체에 있어서의 박막층의 첩부 개소까지 이동시키는 것, 및 첩부 개소에 박막층의 표면을 접촉시킨 후, 박막층으로부터 지지층을 박리하는 것이 필요하다. 전사 시트를 취급하기 쉽게 하기 위해서는, 이러한 전사 시트의 이동과 지지층의 박리가 간편하게 가능한 것이 바람직하다. 그러나, 박막층은 극히 얇기 때문에, 박막층과 지지층 사이의 밀착력이 너무 낮으면, 박막층을 첩부 개소까지 운반할 때에, 바람을 받아서 박막층이 지지층으로부터 박리되는 일이나, 정전기의 영향을 받아서 박막층에 주름이나 구김이 발생하는 일이 일어난다. 한편, 박막층과 지지층 사이의 밀착력이 너무 높으면, 박막층으로부터의 지지층의 박리가 곤란해진다.
본 개시는, 용이하게 취급할 수 있는 전사 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하는 전사 시트는, 0.01g/㎡ 이상 10g/㎡ 이하의 평균 질량을 갖는 박막층과, 상기 박막층을 지지하는 지지층을 구비하고, 상기 지지층은, 상기 박막층에 접하는 지지면을 갖고, 상기 지지면에 위치하는 복수의 섬유를 포함하고, 상기 박막층은, 상기 섬유에 접하고 있는 복수의 접촉부와, 상기 섬유로부터 이격되어 있는 비접촉부를 갖고, 상기 복수의 접촉부에, 상기 섬유의 표면을 따라 퍼지듯이 상기 섬유와 접촉하는 상기 접촉부이며, 또한, 당해 접촉부에서의 상기 박막층의 평균 막 두께가, 상기 비접촉부에서의 상기 박막층의 평균 막 두께보다 작은 상기 접촉부가 포함된다.
상기 구성에 의하면, 박막층이 지지층과 부분적으로 접하고 있음으로써, 박막층이 그 전체면에서 지지층으로 접하고 있는 경우와 비교하여, 박막층과 지지층 사이의 밀착력이 작아진다. 그 결과, 전사 시트를 피전사체에 접촉시킨 후에, 박막층으로부터 지지층을 용이하게 박리할 수 있다. 한편, 복수의 접촉부의 적어도 일부에 있어서, 박막층이 얇게 퍼지듯이 지지층의 섬유 표면을 따라 당해 섬유와 접하고 있다. 그 때문에, 접촉부에서 점 형상으로 박막층과 섬유가 접촉하는 경우와 비교하여, 박막층과 지지층 사이의 밀착력이 커진다. 그 결과, 전사 시트를 피전사체까지 이동시킬 때에, 박막층이 지지층으로부터 박리되는 일이나, 박막층에 주름이나 주름이 발생하는 일이 억제된다. 따라서, 전사 시트의 취급이 용이해진다.
본 개시에 의하면, 전사 시트의 취급을 용이하게 할 수 있다.
도 1은, 전사 시트의 일 실시 형태에 대해서, 전사 시트의 단면 구조를 도시하는 도면.
도 2는, 일 실시 형태의 전사 시트에 있어서의 접촉부의 분포의 일례를 도시하는 도면.
도 3은, 일 실시 형태의 전사 시트에 있어서의 접촉부 부근의 단면 구조를 도시하는 도면.
도 4는, 일 실시 형태의 전사 시트에 있어서의 접촉부 부근의 단면 구조를 확대하여 도시하는 도면.
도 5는, 일 실시 형태의 전사 시트에 있어서의 접촉부 부근의 단면 구조의 다른 예를 도시하는 도면.
도면을 참조하여, 전사 시트의 일 실시 형태를 설명한다.
[전사 시트의 전체 구성]
도 1이 도시하는 바와 같이, 전사 시트(10)는, 박막층(20)과, 박막층(20)을 지지하는 지지층(30)을 구비하고 있다.
박막층(20)은, 제1 면(21F)과, 제1 면(21F)과는 반대측의 면인 제2 면(21R)을 갖고 있다. 제1 면(21F)은, 박막층(20)의 전사 시에 피전사체에 접하는 면이다. 제2 면(21R)은, 지지층(30)에 접하고 있다.
박막층(20)은, 박막층(20) 단독으로 피전사체에 대한 접착성을 발현할 정도로 얇다. 피전사체에 대한 접착성을 발현할 정도로 얇은 것을, 박막층(20)의 질량으로 나타내면, 예를 들어 박막층(20)의 밀도가 1g/㎤ 이상 3g/㎤ 이하일 때, 박막층(20)의 단위 면적당 평균 질량은, 0.01g/㎡ 이상 10g/㎡ 이하이다. 상기 평균 질량은, 평면으로 보아 1㎡의 면적을 갖는 부분당으로 환산한 박막층(20)의 질량이다. 박막층(20)의 평균 질량이 상기 범위 내이면, 점착층을 사용하지 않아도, 박막층(20) 자신이, 예를 들어 생체의 피부 혹은 장기인 피전사체의 표면에 첩부된다. 또한, 도 1에 있어서는, 지지층(30)의 두께에 대한 박막층(20)의 두께의 비율을, 실제보다 크게 도시하고 있다.
박막층(20)의 재료는, 특별히 한정되지 않고, 피전사체에 대한 박막층(20)의 첩부 목적에 따라서 선택되면 된다. 박막층(20)의 재료는, 예를 들어 폴리락트산, 폴리글리콜산, 폴리카프로락톤, 폴리디옥사논 등의 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀, 폴리비닐알코올, 폴리아미드, 폴리이미드, 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리스티렌, 폴리(메트)아크릴산, 폴리우레탄, 및 이들 고분자의 공중합체, 히알루론산, 키토산 등의 다당류, 카제인, 피브로인 등의 단백질, 실리콘, 아세트산셀룰로오스, 아세트산프로피온산셀룰로오스, 아세트산부티르산셀룰로오스 등의 셀룰로오스 유도체, 폴리카르보네이트, 시클로올레핀 코폴리머, 스티렌부타디엔계 에스트라머 등이다. 박막층(20)은, 1종의 재료로 형성되어 있어도 되고, 복수 종류의 재료로 형성되어 있어도 된다.
박막층(20)은, 박막층(20)의 기능을 높이거나, 혹은, 박막층(20)에 기능을 부가하는 기능성 물질을 함유하고 있어도 된다. 기능성 물질은, 예를 들어 미용 성분이나 약효 성분이다. 박막층(20)이 미용 성분을 함유하고 있으면, 미용 용도에 있어서, 피전사체로서의 피부에 첩부하는 데 적합한 박막층(20)이 실현된다.
미용 성분으로서는, 예를 들어 히알루론산, 콜라겐, 세라마이드, 풀루란, 사크란 등의 보습 효과를 갖는 성분, 비타민 C 및 그의 유도체, 코지산이나 레티노산 및 그의 유도체, 히드로퀴논 등의 미백 성분, 비타민 A 및 그의 유도체, α리포산, 아데노신, α-히드록시산 등의 주름 개선 성분을 들 수 있다. 또한, 약효 성분으로서는, 살리실산 등의 여드름 치료 성분, 글리시레틴산(염) 등의 항염증 성분을 들 수 있다. 또한, 박막층(20)은, 안정제로서, 디부틸히드록시톨루엔(BHT)이나 비타민 E 및 그의 유도체인 아세트산토코페롤 등을 함유하고 있어도 된다.
또한, 기능성 물질은, 박막층(20)에 있어서의 자외선 차단 기능을 높이는 물질이어도 된다. 이러한 기능성 물질은, 자외선 흡수제나 자외선 산란제이다. 자외선 흡수제로서는, 예를 들어 메톡시신남산옥틸, 디메톡시벤지리덴디옥소이미다졸리딘프로피온산옥틸, 디에틸아미노히드록시벤조일벤조산헥실, t-부틸메톡시디벤조일메탄, 옥틸트리아존, 파라메톡시신남산2-에틸헥실이 사용된다. 자외선 산란제로서는, 예를 들어 산화티타늄이나 산화아연 등의 금속 산화물이 사용된다. 박막층(20)이 자외선 흡수제나 자외선 산란제를 함유하고 있으면, 박막층(20)이 피전사체에 첩부된 경우에, 피전사체에 자외선이 입사하는 것이 억제된다.
또한, 기능성 물질은, 박막층(20)에 착색에 의한 장식 기능을 부가하는 물질이어도 된다. 이러한 기능성 물질은, 착색 안료로서 기능하는 유기 안료나 무기 안료이다.
또한, 기능성 물질은, 박막층(20)에 광의 산란 기능을 부가하는 물질이어도 된다. 이러한 기능성 물질은, 예를 들어 입자이다. 입자의 함유에 의해, 박막층(20)의 내부에서, 입자와 그 주위의 굴절률의 차에 기인하여 광의 산란이 발생한다. 이러한 내부 산란의 정도는, 입자의 형상 및 박막층(20)이 포함하는 고분자 재료와 입자의 굴절률 차에 따라서 바뀐다.
상기 입자로서는, 무기 필러나 유기 필러가 사용된다. 무기 필러의 재료로서는, 예를 들어 탈크, 실리카, 마이카, 알루미나, 산화아연, 산화티타늄, 황산바륨, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 규산바륨, 규산칼슘, 금속 비누, 실리콘 등을 들 수 있다. 유기 필러의 재료로서는, 예를 들어 폴리아미드, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴 수지, 폴리우레탄, 폴리테트라플루오로에틸렌, 셀룰로오스 등을 들 수 있다. 박막층(20)에 내부 산란을 발생시키기 위해서는, 박막층(20)의 주성분과는 다른 굴절률을 갖는 재료를 포함하는 입자를 사용하면 된다. 박막층(20)이 포함하는 입자의 레이저 회절 산란법에 의한 체적 평균 입자경은, 0.5㎛ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 체적 평균 입자경은, 박막층(20)의 제조 공정에서의 입자의 침강을 억제하는 관점에서 20.0㎛ 이하인 것이 바람직하다.
또한, 박막층(20)에 입자를 함유시키는 것 이외에, 박막층(20)의 표면에 요철을 마련함으로써도, 박막층(20)에 광의 산란 기능을 부가할 수 있다. 박막층(20)의 표면이 요철을 갖고 있음으로써, 당해 표면에서 광의 산란이 발생한다. 표면 산란의 정도는, 박막층(20)의 표면의 요철 형상 및 박막층(20)이 포함하는 고분자 재료의 굴절률에 따라서 바뀐다. 상기 요철을 갖는 표면은, 제1 면(21F)이어도 되고, 제2 면(21R)이어도 되고, 제1 면(21F) 및 제2 면(21R)의 양쪽이어도 된다. 제1 면(21F)과 제2 면(21R)의 양쪽이 요철을 갖는 경우, 제1 면(21F)에서 볼록부가 위치하는 개소에 있어서, 제2 면(21R)에는 볼록부가 위치해도 되고, 오목부가 위치 해도 되고, 평탄한 부분이 위치해도 된다.
또한, 박막층(20)이 입자를 함유하고 있는 경우에 있어서, 당해 입자가 박막층(20)의 표면에 노출하는 것에 기인하여 박막층(20)의 표면이 입자의 형상을 따른 요철을 갖고 있는 경우에는, 내부 산란에 더하여, 박막층(20)의 표면에서도 광의 산란이 발생한다.
박막층(20)의 표면이 요철을 갖고 있으면, 상술한 산란 기능 이외에, 박막층(20)에 있어서의 내블로킹성, 내마모성, 인쇄 적성 등의 향상도 가능하다. 또한, 박막층(20)이 미용 용도에 사용되고, 박막층(20)이 피부에 첩부된 후에 박막층(20) 위로부터 화장료가 도포되는 경우에는, 제2 면(21R)이 요철을 갖고 있음으로써, 화장료의 부착성을 높일 수 있다.
또한, 기능성 물질이 향상 또는 부가하는 기능으로서는, 상술한 기능 이외에, 내약품성, 내유성, 내후성, 방습성, 방수성, 방청성, 항균성, 방향성 등을 들 수 있다.
박막층(20)은, 단일의 박막이어도 되고, 복수의 박막의 적층체여도 된다.
박막층(20)이, 복수의 박막을 구비하는 경우, 복수의 박막에는, 서로 동일한 재료로 형성되어 있는 박막이 포함되어도 되고, 서로 다른 재료로 형성되어 있는 박막이 포함되어도 된다.
박막층(20)이, 서로 다른 재료로 형성된 복수의 박막을 구비하는 경우, 피전사체에 첩부되는 제1 면(21F)과, 박막층(20)의 전사 후에 외기에 노출되는 제2 면(21R)이, 이러한 각 면의 용법에 적합한 재료로 형성되도록, 박막의 재료를 선택할 수도 있다. 또한, 박막층(20)이 구비하는 각 박막은, 박막층(20)의 전역에 위치해도 되고, 일부에 위치해도 된다.
지지층(30)은, 복수의 섬유를 포함한다. 지지층(30)은, 예를 들어 직물, 편물, 부직포이다. 이 중, 지지층(30)으로서, 부직포가 사용되는 것이 바람직하다. 부직포는, 천연 섬유 혹은 화학 섬유로 구성된다. 천연 섬유로서는, 면, 마, 펄프, 모, 견 등을 사용할 수 있다. 화학 섬유로서는, 폴리에스테르, 폴리올레핀, 큐프라, 레이온, 라이오셀, 아세테이트, 디아세테이트, 나일론, 아라미드, 아크릴 등을 포함하는 섬유를 사용할 수 있다. 또한, 부직포를 구성하는 섬유에는, 복수의 종류의 섬유가 포함되어 있어도 되고, 천연 섬유와 화학 섬유가 포함되어 있어도 된다. 또한, 지지층(30)의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 10㎛ 이상 1mm 이하의 범위로부터 선택된다.
지지층(30)으로서 사용하는 부직포의 제조 방법은 특별히 한정되지 않고, 지지층(30)은, 예를 들어 스펀레이스법, 스펀본드법, 니들펀치법, 멜트블로우법, 에어레이법, 플래시 방사법 및 수지 접착법 중 어느 것에 의해 제조된 부직포이면 된다. 지지층(30)으로서 사용하는 부직포의 단위 면적당 중량은, 10g/㎡ 이상 150g/㎡ 이하인 것이 바람직하고, 촉감 등의 사용감이 우수하다는 점에서, 20g/㎡ 이상 50g/㎡ 이하인 것이 보다 바람직하다. 부직포의 단위 면적당 중량은, 즉, 부직포의 단위 면적당 평균 질량이다.
또한, 지지층(30)에 있어서의 박막층(20)과 접하는 면인 지지면(31S)에 복수의 섬유가 위치하고 있으면, 지지층(30)은, 섬유와는 다른 재료를 포함하는 부분을 갖고 있어도 된다. 예를 들어, 지지층(30)은, 부직포와 수지 필름이 접합된 구조를 갖고 있어도 된다. 지지층(30)이, 부직포와 수지 필름의 적층체라면, 지지층(30)이 부직포만을 포함하는 경우와 비교하여, 지지층(30)의 강도를 높일 수 있다.
[박막층과 지지층의 접촉 부분의 구성]
상술한 바와 같이, 지지층(30)의 지지면(31S)에는, 복수의 섬유가 위치하고 있고, 지지면(31S)은, 섬유를 따른 요철을 갖고 있다. 그 때문에, 박막층(20)의 제2 면(21R)은, 그 전체면에 있어서는 지지면(31S)과 접하고 있지 않고, 섬유가 위치하는 부분에서 당해 섬유와 접함으로써, 지지면(31S)과 부분적으로 접하고 있다. 박막층(20)이 지지층(30)과 부분적으로 접하고 있음으로써, 박막층(20)이 제2 면(21R)의 전체면에서 지지층(30)과 접하고 있는 경우와 비교하여, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력이 작아진다. 그 결과, 전사 시트(10)를 피전사체에 접촉시킨 후에, 박막층(20)으로부터 지지층(30)을 용이하게 박리할 수 있다.
도 2는, 지지층(30)으로서 부직포를 사용한 경우에 있어서의, 전사 시트(10)의 평면으로 본 박막층(20)과 지지층(30)이 접하고 있는 부분의 분포의 일례를 나타낸다.
박막층(20)은, 지지층(30)의 섬유와 접하고 있는 부분인 복수의 접촉부(22)와, 지지층(30)의 섬유로부터 이격되어 있는 부분인 비접촉부(23)를 갖고 있다. 도 2에 있어서는, 접촉부(22)에 도트를 찍어 나타내고 있다. 접촉부(22)는, 섬유가 연장되는 방향으로 가늘고 길게 연장되고, 복수의 접촉부(22)는, 지지면(31S)에서의 섬유의 배치에 대응하는 배치를 갖는다. 상기 평면으로 보아 복수의 접촉부(22)는 분산되어 있고, 접촉부(22) 사이의 영역이 비접촉부(23)이다.
상기 평면으로 보아 단위 면적당 접촉부(22)가 차지하는 면적의 비율은, 0.05％ 이상 50％ 이하인 것이 바람직하다. 이에 의해, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력이 양호한 범위에 들어가기 쉬워진다.
또한, 박막층(20)은, 지지면(31S)에 위치하는 섬유의 모두와 접하고 있는 것만은 아니다. 또한, 1개의 섬유는, 당해 섬유가 연장되는 방향에 있어서 그 전체가 박막층(20)과 접하고 있는 것만은 아니다. 즉, 각 섬유는, 섬유가 연장되는 방향에 있어서 부분적으로 박막층(20)과 접하고 있을 수 있다.
도 3 및 도 4를 참조하여, 전사 시트(10)의 단면에 있어서의 접촉부(22)와 그 부근의 구조를 설명한다.
본 실시 형태의 전사 시트(10)에 있어서는, 상술한 바와 같이, 박막층(20)이 지지층(30)과 부분적으로 접하고 있음으로써, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력이 과대해지는 것을 억제하고 있다. 한편, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력이 너무 작으면, 전사 시트(10)를 피전사체에 있어서의 박막층(20)의 첩부 개소까지 이동시킬 때에, 지지층(30)으로부터의 박막층(20)의 박리나, 박막층(20)의 주름이나 구김이 발생하여, 전사 시트(10)를 취급하기 어렵다. 본 실시 형태에 있어서는, 접촉부(22)에 있어서의 박막층(20)과 섬유의 밀착 상태의 제어에 의해, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력이 과소해지는 것을 억제하고 있다.
도 3이 도시하는 바와 같이, 접촉부(22)의 부분에서, 박막층(20)은, 지지층(30)을 향하여 돌출되는 형상을 갖고 있는 것이 바람직하다. 즉, 접촉부(22)에서, 제1 면(21F)은 주위에 비하여 오목한 오목부가 되고, 제2 면(21R)은 주위로부터 돌출된 볼록부로 되어 있다.
접촉부(22)에서 박막층(20)이 지지층(30)을 향하여 돌출되어 있음으로써, 박막층(20)이 평탄한 경우에는 접촉할 수 없는 위치의 섬유(32)와 박막층(20)의 접촉이 가능하게 된다. 이에 의해, 접촉부(22)의 수의 증대가 가능하고, 그 결과, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력을 높일 수 있다. 이러한 효과를 양호하게 얻기 위해서는, 박막층(20)은, 지지층(30)을 향하여 돌출되는 형상을 가진 접촉부(22)인 돌출 접촉부를, 전사 시트(10)의 평면으로 보아 1㎟ 당 1개 이상 갖는 것이 바람직하다.
또한, 복수의 접촉부(22) 중에는, 접촉부(22) 및 그 주위에서 박막층(20)이 평탄한 개소나, 박막층(20)이 지지층(30)을 향하여 연장되어, 접촉부(22)의 부근에서 파단된 개소가 포함될 수 있다. 또한, 복수의 접촉부(22) 중에는, 박막층(20)이, 접촉부(22)에서 지지층(30)과는 반대측으로 돌출되게 변형되어 있는 개소, 즉, 접촉부(22)에서, 박막층(20)이 섬유(32)에 밀어올려져 있고, 제1 면(21F)이 볼록부이고 제2 면(21R)이 오목부로 되어 있는 개소가 포함될 수 있다. 도 5에, 접촉부(22) 및 그 주위에서 박막층(20)이 평탄한 개소의 예를 나타낸다.
접촉부(22)는, 섬유(32)의 표면을 따른 퍼짐을 갖는 것, 즉, 섬유(32)와 면 접촉하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 접촉부(22)는, 섬유(32)의 둘레에 따른 퍼짐을 갖는 것이 바람직하다. 그리고, 접촉부(22)에서의 박막층(20)의 두께 T1은, 비접촉부(23)에서의 박막층(20)의 두께 T2보다 얇은 것이 바람직하다. 즉, 박막층(20)은, 접촉부(22)에 있어서 얇게 퍼지듯이 섬유(32)의 표면을 따라 섬유(32)에 밀착하고 있는 것이 바람직하다. 이 경우, 박막층(20)의 제2 면(21R)은, 접촉부(22)에 있어서, 섬유(32)의 표면을 따른 형상을 갖고 있다. 접촉부(22)가 이러한 구성을 가짐으로써, 접촉부(22)가 단면에서 점 형상으로 섬유(32)와 접촉하는 경우와 비교하여, 접촉부(22)에 있어서의 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력이 커진다.
도 4가 도시하는 바와 같이, 상세하게는, 섬유(32)의 둘레에 따른 접촉부(22)의 길이 L이, 당해 섬유(32)의 섬유 직경 d의 10％ 이상의 크기를 갖는 것이 바람직하다. 또한, 복수의 접촉부(22)의 10％ 이상에 있어서, 접촉부(22)와 섬유(32)가 면 접촉하고, 또한, 접촉부(22)에서의 박막층(20)의 평균 막 두께가, 비접촉부(23)에서의 박막층(20)의 평균 막 두께보다 작은 것이 바람직하다. 이러한 구성에 의하면, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력이 너무 작아지지 않는다. 그 때문에, 전사 시트(10)를 피전사체의 첩부 개소까지 이동시킬 때에, 박막층(20)이 지지층(30)으로부터 박리되는 일이나, 박막층(20)에 주름이나 구김이 발생하는 일이 억제된다.
접촉부(22)에서의 박막층(20)의 평균 막 두께는, 전자 현미경을 사용한 단면 관찰에 의해 구해진다. 예를 들어, 전사 시트(10)의 평면으로 보아 1변이 10cm인 정사각형 영역에 포함되는 10개 이상의 접촉부(22)의 각각에 대하여 평균 막 두께가 산출됨으로써, 평균 막 두께가 비접촉부(23)보다 작은 접촉부(22)의 비율이 구해진다. 상세하게는, 상기 정사각형 영역 내에 분산된 복수의 개소로부터 단면 관찰용의 시료를 제작해서 10개 이상의 접촉부(22)를 선정하고, 각 접촉부(22)에 대해서, 접촉부(22) 내에서 섬유(32)의 둘레를 따라 균등 배치한 5점의 측정점의 두께 T1을 측정한다. 5점의 측정점에서의 두께 T1의 평균값이, 접촉부(22)마다의 평균 막 두께이다. 또한, 두께 T1은, 측정점에서의 제1 면(21F)의 접선과 직교하는 방향을 따른 박막층(20)의 길이이다.
비접촉부(23)에서의 박막층(20)의 평균 막 두께는, 상기 정사각형 영역에 포함되는 비접촉부(23) 내에 설정된 10군데의 측정 영역에 대해서, 각 측정 영역의 평균 막 두께를 평균한 값이다. 각 측정 영역의 평균 막 두께는, 전자 현미경을 사용한 단면 관찰에 의해 구해진다. 상세하게는, 상기 정사각형 영역 내에 분산된 복수의 개소로부터 단면 관찰용의 시료를 제작해서 10개의 측정 영역을 선정하고, 각 측정 영역에 대해서, 비접촉부(23) 내에서 박막층(20)이 연장되는 방향을 따라 균등 배치한 10점의 측정점의 두께 T2를 측정한다. 그리고, 10점의 측정점에서의 두께 T2의 평균값이, 측정 영역마다의 평균 막 두께이고, 10개의 측정 영역에 관한 당해 평균 막 두께를 평균한 값이, 비접촉부(23)의 평균 막 두께이다. 또한, 두께 T2는, 측정점에서의 제1 면(21F)의 접선과 직교하는 방향을 따른 박막층(20)의 길이이다.
여기서, 박막층(20)은, 국소적으로 얇은 부분이나 두꺼운 부분을 가질 수 있기 때문에, 비접촉부(23)의 평균 막 두께를 구하기 위한 상기 측정 영역은, 상기 국소적으로 얇은 부분이나 두꺼운 부분을 제외하는 영역에 설정되는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 측정 영역은, 하기 (a), (b), (c)의 조건을 모두 만족시키는 것이 바람직하다. (a) 측정 영역이, 박막층(20)이 연장되는 방향을 따라, 당해 측정 영역에 가장 가까운 접촉부(22)에 접하는 섬유(32)의 둘레 길이의 1/2 이상의 길이를 갖는다. (b) 측정 영역의 전역에서 박막층(20)이 섬유(32)와 접하고 있지 않다. (c) 측정 영역에 있어서의 10점의 측정점에서의 두께 T2의 변동 계수 CV가 0.15 이하이다.
비접촉부(23)의 평균 막 두께는, 1nm 이상 5000nm 이하이다. 비접촉부(23)의 평균 막 두께가 상기 범위 내이면, 박막층(20)이 충분히 얇기 때문에, 박막층(20)에 있어서의 피전사체의 표면 형상에 대한 추종성을 높일 수 있고, 그 결과, 피전사체에 대한 박막층(20)의 밀착성을 높일 수 있다. 피전사체에 대한 박막층(20)의 밀착성을 보다 높이기 위하여, 또한, 피전사체가 피부인 경우에 있어서 박막층(20)이 첩부되었을 때에 생체가 기억하는 위화감을 저감하기 위해서는, 비접촉부(23)의 평균 막 두께는, 1000nm 이하인 것이 보다 바람직하고, 900nm 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 박막층(20)의 강도를 높이기 위해서는, 비접촉부(23)의 평균 막 두께는, 100nm 이상인 것이 보다 바람직하고, 300nm 이상인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 복수의 접촉부(22)에는, 접촉부(22)의 평균 막 두께가, 비접촉부(23)의 평균 막 두께 이상인 접촉부(22)가 포함되어 있어도 된다. 예를 들어, 박막층(20)의 성막 시에 있어서 국소적으로 두꺼운 부분이 형성되고, 이러한 부분이 섬유(32)와 접하는 경우에는, 접촉부(22)의 평균 막 두께가, 비접촉부(23)의 평균 막 두께 이상이 되는 일이 있을 수 있다. 복수의 접촉부(22)에, 섬유(32)와 면 접촉하고, 또한, 평균 막 두께가 비접촉부(23)보다 작은 접촉부(22)가 포함되어 있으면, 이러한 접촉부(22)가 존재하지 않는 경우와 비교하여, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력의 증대가 가능하다.
또한, 박막층(20)의 질량으로부터 환산한 평균 막 두께를 가상 막 두께로 할 때, 복수의 접촉부(22)의 10％ 이상에 있어서, 접촉부(22)의 평균 막 두께는, 가상 막 두께보다 작은 것이 바람직하다. 가상 막 두께는, 박막층(20)의 총 재료로부터 균일한 두께의 1매의 막을 형성했다고 가정한 경우에 있어서의 당해 막의 두께이고, 박막층(20)의 단위 면적당 질량에 기초하여 산출된다.
섬유(32)의 둘레를 따른 접촉부(22)의 길이 L 및 섬유 직경 d도, 접촉부(22)의 평균 막 두께의 산출 시와 마찬가지의 단면 관찰에 의해 구해진다. 예를 들어, 상기 정사각형 영역 내에서 선정된 10개 이상의 접촉부(22)에 관한 단면 관찰에 있어서, 각 접촉부(22)의 길이 L이, 당해 접촉부(22)와 접하고 있는 섬유(32)의 섬유 직경 d의 10％ 이상의 크기를 갖고 있으면 된다.
또한, 길이 L은, 전사 시트(10)의 두께 방향을 따른 단면에서의, 접촉부(22)에 있어서의 섬유(32)와 접하고 있는 부분의 섬유(32)의 둘레에 따른 길이이고, 섬유 직경 d는, 상기 단면에서의, 섬유(32)의 직경의 최댓값이다.
섬유(32)의 섬유 직경 d는, 5nm 이상 30㎛ 이하인 것이 바람직하다. 섬유 직경 d가 상기 범위 내이면, 양호한 전사성을 확보하기 쉽다.
길이 L의 상한에 제한은 없고, 길이 L은 섬유(32)의 반주를 초과하고 있어도 되지만, 접촉부(22)가 섬유(32)를 둘러싸고 있으면, 섬유(32)로부터 접촉부(22)가 박리되기 어려워진다. 따라서, 길이 L은 섬유(32)의 둘레의 길이의 1/2 이하인 것이 바람직하다.
또한, 박막층(20)은, 접촉부(22)의 인접 영역에, 박막층(20)의 두께가 국소적으로 크게 되어 있는 팽대부(24)를 갖고 있는 것이 바람직하다. 팽대부(24)는, 바꿔 말하면, 박막층(20)이 그 주위와 비교하여 불룩해져 있는 부분이다. 접촉부(22)의 인접 영역은, 전사 시트(10)의 두께 방향을 따른 단면에 있어서, 섬유(32)의 둘레를 따른 방향에서의 접촉부(22)의 중심으로부터, 박막층(20)이 연장되는 방향을 따라서 섬유(32)의 반주 이하의 길이를 갖는 영역이다. 접촉부(22)의 평균 막 두께가, 비접촉부(23)의 평균 막 두께보다 작은 경우에도, 접촉부(22)의 인접 영역에 팽대부(24)가 위치하고 있음으로써, 접촉부(22) 및 그 근방의 영역에서 박막층(20)의 강도가 낮아지는 것이 억제된다.
또한, 도 3 및 도 4에서는, 접촉부(22)의 양옆에 팽대부(24)가 위치하고 있는 형태를 도시하고 있지만, 팽대부(24)는, 박막층(20)이 연장되는 방향을 따른 접촉부(22)의 2개의 단부의 한쪽의 옆에만, 위치하고 있어도 된다. 또한, 복수의 접촉부(22)에는, 양옆의 어느 쪽에도 팽대부(24)가 위치하지 않는 접촉부(22)가 포함되어도 된다. 또한, 팽대부(24)는, 비접촉부(23)의 일부이다.
[전사 시트의 제조 방법]
전사 시트(10)는, 성막용 기재 상에 형성한 박막층(20)을, 지지층(30)에 전사함으로써 형성된다.
박막층(20)의 성막 방법으로서는, 용액 캐스트법 등의 박막 형성 방법이 이용된다. 용액 캐스트법은, 박막층(20)의 재료를 액체에 용해 혹은 분산시킴으로써 도액을 생성한 후, 도액을 성막용 기재에 도포하여 도막을 형성하고, 도막을 건조시켜서 당해 막을 고화함으로써, 박막층(20)을 형성한다.
성막용 기재에 대한 도액의 도포 방법으로서는, 예를 들어, 다이렉트 그라비아, 리버스 그라비아, 소경 리버스 그라비아, 메이어 코팅, 다이, 커튼, 스프레이, 스핀 코팅, 스크린 인쇄, 콤마, 나이프, 그라비아 오프셋, 롤 코팅 등의 공지된 코팅 방법을 사용할 수 있다.
형성되는 박막층(20)의 두께는, 도액에 포함되는 고형분의 비율과 도포 방법에 의해 제어된다. 박막층(20)이 복수의 박막으로 구성되는 경우, 도액의 도포와 도막의 건조가 반복됨으로써, 복수의 박막이 적층되어서, 박막층(20)이 형성된다. 박막을 부분적으로 형성하는 경우, 즉, 패터닝된 박막을 형성하는 경우에는, 도포 방법으로서, 다이렉트 그라비아, 스프레이, 스크린 인쇄, 그라비아 오프셋의 각 코팅 방법을 사용하는 것이 적합하다.
또한, 성막용 기재로서 요철을 갖는 기재를 사용하거나, 도막의 건조 전 혹은 후에 요철을 갖는 판을 도막의 표면에 압박하거나, 상기 박막의 패터닝에 의해, 박막층(20)의 표면에 요철을 형성할 수 있다.
박막층(20)의 형성 후, 성막용 기재 상의 박막층(20)의 표면인 제2 면(21R)에, 지지층(30)의 지지면(31S)을 접촉시켜, 성막용 기재로부터 지지층(30)에 박막층(20)을 전사한다. 전사 방법으로서는, 흡인에 의한 박리를 이용하는 방법이나 희생막을 이용하는 방법 등, 공지된 전사 방법이 사용되면 된다.
박막층(20)과 지지층(30)이 접한 상태에서, 박막층(20)과 지지층(30)에 열을 가함으로써, 상술한 접촉부(22) 및 비접촉부(23)를 갖는 전사 시트(10)를 형성할 수 있다. 예를 들어, 박막층(20)과 지지층(30)의 적층체를 오븐에서 가열하고, 이 가열 조건의 조정에 의해, 접촉부(22)의 크기, 두께, 수 등을 제어할 수 있다. 가열 조건에는, 예를 들어 가열 온도, 가열 시간, 열풍의 풍량이 포함된다.
구체적으로는, 가열에 의해 박막층(20)이 연화됨으로써, 박막층(20)이 얇게 퍼지듯이 섬유(32)에 밀착하고, 또한, 팽대부(24)가 형성된다. 박막층(20)의 연화 정도가 클수록, 접촉부(22)의 수의 증가, 접촉부(22)의 박막화 및 접촉부(22)의 크기의 확대가 가능하다. 접촉부(22)의 크기의 확대는, 즉, 접촉부(22)와 섬유(32)의 접촉 면적의 확대에 의한 길이 L의 확대이다. 또한, 박막층(20)의 연화 정도가 클수록, 접촉부(22)로부터 이동한 재료가 접촉부(22)의 주변에 머물러서 팽대부(24)가 형성되기 쉬워진다. 또한, 연화의 정도가 크면, 가열 중에 있어서 박막층(20)은 액상이 되는 경우도 있을 수 있다.
가열 온도의 조정에 의해, 박막층(20)의 재료 융점과 가열 온도의 관계에 따라, 박막층(20)의 연화 정도를 제어할 수 있다. 또한, 가열 시간의 조정에 의해서도, 박막층(20)의 연화 정도를 제어할 수 있다. 또한, 열풍의 풍량이 강할수록, 박막층(20)이 강하게 지지층(30)에 압박되기 때문에, 접촉부(22)가 얇게 퍼져, 팽대부(24)가 형성되기 쉬워진다. 또한, 박막층(20)의 연화 정도가 클수록, 또한, 열풍의 풍량이 강할수록, 지지층(30)을 향하여 돌출되는 형상을 가진 접촉부(22)가 형성되기 쉽다.
또한, 접촉부(22)의 수 및 크기는, 박막층(20)의 성막 두께에 의해서도 변화시킬 수 있다. 박막층(20)의 전체적인 막 두께가 작으면, 연화에 의한 재료의 유동이 작아지기 때문에, 접촉부(22)가 형성되기 어렵고, 접촉부(22)가 커지기 어렵다. 박막층(20)의 성막 두께를 크게 할수록, 접촉부(22)의 수의 증가 및 접촉부(22)의 크기의 확대가 가능하다.
이러한 관점에서, 박막층(20)의 성막 두께는 100nm 이상인 것이 바람직하고, 형성 후의 전사 시트(10)에 있어서, 비접촉부(23)의 평균 막 두께는 100nm 이상인 것이 바람직하다. 비접촉부(23)의 평균 막 두께가 100nm 이상이 될 정도로 성막 두께를 설정함으로써, 접촉부(22)의 수 및 크기가 양호하게 얻어지기 쉽고, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력을 양호하게 제어하기 쉬워진다.
[박막층의 전사 방법]
박막층(20)의 전사 시에는, 피전사체의 첩부 개소에 박막층(20)의 제1 면(21F)을 접촉시킨 후에, 박막층(20)으로부터 지지층(30)을 박리한다. 지지층(30)의 박리 시에는, 피전사체 상의 전사 시트(10)에 액체를 공급하고, 액체를 박막층(20)과 지지층(30) 사이까지 침투시킴으로써, 박막층(20)으로부터의 지지층(30)의 박리를 촉진시켜도 된다.
상술한 바와 같이, 본 실시 형태의 전사 시트(10)에 있어서는, 지지층(30)의 지지면(31S)을 섬유(32)로 구성하고, 박막층(20)과 섬유(32)의 접촉 상태를 제어함으로써, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력을 과소가 아니게, 또한, 과대가 아니게 제어하고 있다. 따라서, 전사 시트(10)의 첩부 개소로의 이동과 지지층(30)의 박리가 간편하게 가능하기 때문에, 전사 시트(10)의 취급이 용이해진다.
피전사체는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 생체, 금속 제품, 유리 제품, 수지 제품, 식물, 종이, 고형 약제, 식품 등이 피전사체가 될 수 있다. 특히, 피전사체가, 생체의 피부나 장기인 경우에, 본 실시 형태의 전사 시트(10)는 적합하게 사용된다.
[실시예]
상술한 전사 시트에 대해서, 구체적인 실시예를 사용하여 설명한다. 이하의 실시예 전사 시트의 형성에 사용한 재료는 하기이다.
성막용 기재: 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(루미러 S10: 도레이사제)
박막층: DL-폴리락트산(중량 평균 분자량: 44만)
지지층: 셀룰로오스 부직포(후타무라사제, 단위 면적당 중량 20g/㎡)
(실시예 1)
박막층의 재료를, 아세트산에틸에 용액 중의 고형분이 3％가 되도록 용해하고, 박막층용 도액을 조정하였다. 성막용 기재에, 박막층용 도액을 와이어 바(#2번수)를 사용하여 도포하고, 도막을 건조에 의해 고화하여, 박막층을 얻었다.
성막용 기재 상의 박막층에 지지층을 겹쳐서, 성막용 기재로부터 지지층에 박막층을 전사하였다. 전사 후, 박막층과 지지층의 적층체를 오븐에 넣고, 온도 60도, 풍속 10m/min에서 20초간, 가열하였다. 이에 의해, 실시예 1의 전사 시트를 얻었다.
실시예 1의 전사 시트에 대해서, 후술하는 방법으로 단면 관찰을 행하였다. 그 결과, 비접촉부의 평균 막 두께는 100nm, 20개의 접촉부에 있어서의 길이 L의 섬유 직경 d에 대한 비율의 최솟값인 최소 길이율은 5％, 20개의 접촉부에 있어서의 평균 막 두께가 비접촉부보다 작은 접촉부의 비율인 접촉부 박막률은 5％였다.
(실시예 2)
박막층의 재료를, 아세트산에틸에 용액 중의 고형분이 3％가 되도록 용해하여, 박막층용 도액을 조정하였다. 폴리비닐알코올(PVA)을 도포한 성막용 기재에 박막층용 도액을, 와이어 바(#2번째)를 사용하여 도포하고, 도막을 건조에 의해 고화하여, 박막층을 얻었다.
상기 성막용 기재와 박막층과의 적층체를 수중에 넣고, PVA를 용해시킴으로써 박막층을 성막용 기재로부터 박리시키고, 그 후, 수중의 박막층을 지지층 상으로 들어 올림으로써, 박막층을 지지층에 전사하였다. 전사 후, 박막층과 지지층의 적층체를 오븐에 넣고, 온도 80도, 풍속 10m/min으로 30초간, 가열하였다. 이에 의해, 실시예 2의 전사 시트를 얻었다.
실시예 2의 전사 시트에 대해서, 후술하는 방법으로 단면 관찰을 행하였다. 그 결과, 비접촉부의 평균 막 두께는 100nm, 최소 길이율은 10％, 접촉부 박막률은 10％였다.
(실시예 3)
박막층의 재료를, 아세트산에틸에 용액 중의 고형분이 5％가 되도록 용해하여, 박막층용 도액을 조정하였다. 성막용 기재에, 박막층용 도액을 와이어 바(#6번째)를 사용하여 도포하고, 도막을 건조에 의해 고화하여, 박막층을 얻었다.
성막용 기재 상의 박막층에 지지층을 겹쳐서, 성막용 기재로부터 지지층에 박막층을 전사하였다. 전사 후, 박막층과 지지층의 적층체를 오븐에 넣고, 온도 80도, 풍속 10m/min으로 45초간, 가열하였다. 이에 의해, 실시예 3의 전사 시트를 얻었다.
실시예 3의 전사 시트에 대해서, 후술하는 방법으로 단면 관찰을 행하였다. 그 결과, 비접촉부의 평균 막 두께는 600nm, 최소 길이율은 12％, 접촉부 박막률은 10％였다.
(실시예 4)
박막층의 재료를, 아세트산에틸에 용액 중의 고형분이 10％가 되도록 용해하여, 박막층용 도액을 조정하였다. 성막용 기재에, 박막층용 도액을 와이어 바(#3번째)를 사용하여 도포하고, 도막을 건조에 의해 고화하여, 박막층을 얻었다.
성막용 기재 상의 박막층에 지지층을 겹쳐서, 성막용 기재로부터 지지층에 박막층을 전사하였다. 전사 후, 박막층과 지지층의 적층체를 오븐에 넣고, 온도 80도, 풍속 15m/min으로 45초간, 가열하였다. 이에 의해, 실시예 4의 전사 시트를 얻었다.
실시예 4의 전사 시트에 대해서, 후술하는 방법으로 단면 관찰을 행하였다. 그 결과, 비접촉부의 평균 막 두께는 600nm, 최소 길이율은 16％, 접촉부 박막률은 15％였다.
(실시예 5)
박막층의 재료를, 아세트산에틸에 용액 중의 고형분이 5％가 되도록 용해하여, 박막층용 도액을 조정하였다. 성막용 기재에, 박막층용 도액을 와이어 바(#6번째)를 사용하여 도포하고, 도막을 건조에 의해 고화하여, 박막층을 얻었다.
성막용 기재 상의 박막층에 지지층을 겹쳐서, 성막용 기재로부터 지지층에 박막층을 전사하였다. 전사 후, 박막층과 지지층의 적층체를 오븐에 넣고, 온도 100도, 풍속 15m/min으로 30초간, 가열하였다. 이에 의해, 실시예 5의 전사 시트를 얻었다.
실시예 5의 전사 시트에 대해서, 후술하는 방법으로 단면 관찰을 행하였다. 그 결과, 비접촉부의 평균 막 두께는 600nm, 최소 길이율은 16％, 접촉부 박막률은 10％였다.
(실시예 6)
박막층의 재료를, 아세트산에틸에 용액 중의 고형분이 10％가 되도록 용해하여, 박막층용 도액을 조정하였다. 성막용 기재에, 박막층용 도액을 와이어 바(#3번째)를 사용하여 도포하고, 도막을 건조에 의해 고화하여, 박막층을 얻었다.
성막용 기재 상의 박막층에 지지층을 겹쳐서, 성막용 기재로부터 지지층에 박막층을 전사하였다. 전사 후, 박막층과 지지층의 적층체를 오븐에 넣고, 온도 100도, 풍속 15m/min으로 45초간, 가열하였다. 이에 의해, 실시예 6의 전사 시트를 얻었다.
실시예 6의 전사 시트에 대해서, 후술하는 방법으로 단면 관찰을 행하였다. 그 결과, 비접촉부의 평균 막 두께는 600nm, 최소 길이율은 20％, 접촉부 박막률은 15％였다.
(실시예 7)
박막층의 재료를, 아세트산에틸에 용액 중의 고형분이 10％가 되도록 용해하여, 박막층용 도액을 조정하였다. 성막용 기재에, 박막층용 도액을 와이어 바(#6번째)를 사용하여 도포하고, 도막을 건조에 의해 고화하여, 박막층을 얻었다.
성막용 기재 상의 박막층에 지지층을 겹쳐서, 성막용 기재로부터 지지층에 박막층을 전사하였다. 전사 후, 박막층과 지지층의 적층체를 오븐에 넣고, 온도 100도, 풍속 20m/min으로 45초간, 가열하였다. 이에 의해, 실시예 7의 전사 시트를 얻었다.
실시예 7의 전사 시트에 대해서, 후술하는 방법으로 단면 관찰을 행하였다. 그 결과, 비접촉부의 평균 막 두께는 1200nm, 최소 길이율은 30％, 접촉부 박막률은 20％였다.
(단면 관찰)
각 실시예에 대해서, 전사 시트를 1변이 10cm인 정사각 형상으로 잘라내고, 랜덤으로 단면 관찰의 장소를 선정하여, 주사형 전자 현미경에 의한 단면 관찰을 행하였다. 관찰 영역 내에서, 20개의 접촉부를 선출하고, 각 접촉부에 대해서, 평균 막 두께와, 길이 L의 섬유 직경 d에 대한 비율을 산출함과 함께, 접촉부의 인접 영역에 있어서의 팽대부의 유무를 확인하였다. 또한, 관찰 영역 내의 비접촉부에 10개의 측정 영역을 설정하고, 비접촉부의 평균 막 두께를 산출하였다.
(평가 방법)
각 실시예에 대해서, 전사 시트를, 짧은 변이 30mm, 긴 변이 100mm인 직사각형 형상으로 잘라내서 시험편을 제작하였다. 마찰 시험으로서, 시험편에 있어서의 박막층이 위치하는 면을, 200g/㎠의 하중을 가해서 3왕복 문질렀다. 마찰 시험은, 각 실시예에 대해서, 3개의 시험편에 대하여 실시하였다.
마찰 시험의 결과, 3개의 시험편의 모두에 있어서, 박막층에 주름, 구김, 혹은, 박리인 하자가 발생하지 않은 경우를 「A」, 박막층에 하자가 발생하지 않은 시험편이 2개인 경우를 「B」, 박막층에 하자가 발생하고 있지 않은 시험편이 1개인 경우를 「C」라 하였다. 「B」 및 「C」의 결과가 얻어진 실시예에 대해서, 박막층에 하자가 발생한 시험편에 있어서의 주름, 구김, 박리는, 모두 경미하였다.
(평가 결과)
각 실시예에 대해서, 비접촉부의 평균 막 두께, 길이 L인 섬유 직경 d에 대한 비율의 최솟값, 평균 막 두께가 비접촉부보다 작은 접촉부의 비율, 팽대부의 유무 및 밀착성의 평가 결과를 표 1에 나타내었다.
Figure pct00001
표 1이 나타내는 바와 같이, 어느 실시예에 있어서도, 박막층에 주름, 구김, 박리가 발생하지 않는 시험편이 확인되었다. 특히, 길이 L인 섬유 직경 d에 대한 비율이 10％ 이상이고, 또한, 평균 막 두께가 비접촉부보다 작은 접촉부의 비율이 10％ 이상인 실시예 2 내지 7에서는, 과반수의 시험편에서 박막층에 주름, 구김, 박리가 발생하지 않고, 박막층과 지지층 사이의 밀착력이 양호한 것이 확인되었다.
이상, 실시 형태 및 실시예에서 설명한 바와 같이, 상기 전사 시트에 의하면, 이하에 열거하는 이점을 얻을 수 있다.
(1) 박막층(20)이, 지지층(30)이 포함하는 섬유(32)에 접하고 있는 복수의 접촉부(22)와, 섬유(32)로부터 이격되어 있는 비접촉부(23)를 갖는다. 그리고, 복수의 접촉부(22)에, 섬유(32)와 면 접촉하고, 또한, 평균 막 두께가 비접촉부(23)보다 작은 접촉부(22)가 포함된다.
상기 구성에 의하면, 박막층(20)이 지지층(30)과 부분적으로 접하고 있음으로써, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력이 과대해지는 것이 억제된다. 그 결과, 전사 시트(10)를 피전사체에 접촉시킨 후에, 박막층(20)으로부터 지지층(30)을 용이하게 박리할 수 있다. 한편, 복수의 접촉부(22)의 적어도 일부에 있어서, 박막층(20)이 얇게 퍼지듯이 지지층(30)의 섬유(32)의 표면을 따라 당해 섬유(32)와 접하고 있기 때문에, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력이 과소가 되는 것이 억제된다. 그 결과, 전사 시트(10)를 피전사체까지 이동시킬 때에, 박막층(20)이 지지층(30)으로부터 박리되는 일이나, 박막층(20)에 주름이나 구김이 발생하는 일이 억제된다. 따라서, 전사 시트(10)의 취급이 용이해진다.
(2) 섬유(32)와 면 접촉하고, 또한, 평균 막 두께가 비접촉부(23)보다 작은 상기 접촉부(22)는, 섬유(32)의 둘레를 따라, 당해 섬유(32)의 섬유 직경 d의 10％ 이상의 길이를 갖는다. 이러한 구성에 의하면, 섬유(32)와 면 접촉하는 접촉부(22)에 있어서, 섬유(32)와 접하는 부분의 면적이 충분히 확보되기 때문에, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력이 과소가 되는 것이 적합하게 억제된다.
(3) 박막층(20)이, 복수의 접촉부(22)의 적어도 일부의 인접 영역에, 박막층(20)의 두께가 국소적으로 커진 팽대부(24)를 갖는다. 이러한 구성에 의하면, 접촉부(22)의 평균 막 두께가, 비접촉부(23)의 평균 막 두께보다 작은 경우에도, 접촉부(22) 및 그 근방의 영역에서 박막층(20)의 강도가 낮아지는 것이 억제된다.
(4) 복수의 접촉부(22)에는, 접촉부(22)에 있어서 박막층(20)이 지지층(30)을 향하여 돌출된 형상을 갖는 돌출 접촉부가 포함된다. 이러한 구성에 의하면, 박막층(20)이 평탄한 경우에는 접촉할 수 없는 위치의 섬유(32)와 박막층(20)의 접촉이 가능하게 된다. 이에 의해, 접촉부(22)의 수의 증대가 가능하고, 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력을 높일 수 있다. 또한, 전사 시트(10)의 평면으로 보아, 박막층(20)이, 1㎟ 당 1 이상의 상기 돌출 접촉부를 가짐으로써, 상술한 박막층(20)과 지지층(30) 사이의 밀착력을 높이는 효과가 적합하게 얻어진다.

Claims (5)

  1. 0.01g/㎡ 이상 10g/㎡ 이하의 평균 질량을 갖는 박막층과,
    상기 박막층을 지지하는 지지층을 구비하고,
    상기 지지층은, 상기 박막층에 접하는 지지면을 갖고, 상기 지지면에 위치하는 복수의 섬유를 포함하고,
    상기 박막층은, 상기 섬유에 접하고 있는 복수의 접촉부와, 상기 섬유로부터 이격되어 있는 비접촉부를 갖고,
    상기 복수의 접촉부에, 상기 섬유의 표면을 따라 퍼지듯이 상기 섬유와 접촉하는 상기 접촉부이며, 또한, 해당 접촉부에서의 상기 박막층의 평균 막 두께가, 상기 비접촉부에서의 상기 박막층의 평균 막 두께보다 작은 상기 접촉부가 포함되는, 전사 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 섬유의 표면을 따라 퍼지듯이 상기 섬유와 접촉하고, 또한, 상기 비접촉부에서의 상기 평균 막 두께보다 작은 상기 평균 막 두께를 갖는 상기 접촉부는, 상기 섬유의 둘레에 따라, 해당 섬유의 섬유 직경의 10％ 이상의 길이를 갖는, 전사 시트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 박막층은, 상기 복수의 접촉부의 적어도 일부의 인접 영역에, 상기 박막층의 두께가 국소적으로 커진 팽대부를 갖는, 전사 시트.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 복수의 접촉부는, 상기 접촉부에 있어서 상기 박막층이 상기 지지층을 향하여 돌출된 형상을 갖는 돌출 접촉부를 포함하는, 전사 시트.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 전사 시트의 평면으로 보아, 상기 박막층은, 1㎟ 당 1 이상의 상기 돌출 접촉부를 갖는, 전사 시트.
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