KR20210111965A - 음식조리용 소스의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 가열용기에 동물성 기름과 식물성 기름을 넣고 단계적으로 온도를 높이면서 가열하는 기름가열단계 (S100); L-글루타민 나트륨, 정백당, 고추가루, 청양고추가루, 후추, 증류주, 분유, 간마늘, 간생강 및 간양파를 포함하는 혼합재료를 배합용기에 넣고 고르게 배합하는 재료배합단계(S200); 상기 배합용기 내에서 혼합재료의 배합이 유지되는 상태에서 상기 기름가열단계(S100)에서 가열된 기름을 거름망에 부어 거름망에 걸러진 찌꺼기는 제거하고, 거름망을 통과한 추출기름만 상기 배합용기에 투입하는 단계(S300); 상기 혼합재료와 상기 추출기름이 고르게 배합된 배합물을 상기 배합기 내에서 냉각시키는 단계(S400); 상기 냉각된 배합물을 배합기 내에서 재배합시키는 단계(S500); 및 상기 재배합된 배합물을 2 내지 4℃의 저온고에서 24 내지 48시간 숙성시키는 단계(S600);를 포함하는 음식조리용 소스의 제조방법에 관한 것이며, 주로 육개장용 소스로 사용될 수 있고, 육개장칼국수, 부대찌개 및 수제비 등의 음식 조리용으로도 사용될 수 있으며, 제조과정에서 소스에 포함되는 재료들의 자연소독이 가능하고, 고춧가루의 풋내를 완전히 제거할 수 있으며, 포장용 음식의 소스로 사용시 실온에서 육수가 굳는 현상을 획기적으로 방지할 수 있고, 실온에 장기간 보관시에도 별도의 방부제 없이 장기간 상하지 않게 보관하는 것이 가능하고, 튜브에 담아 필요할 때마다 짜내어 사용하는 것이 가능한 장점을 가지며, 매콤하면서도 고소한 감칠맛이 현저하게 향상된 장점을 갖는다.
Description
본 발명은 조리용 소스의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로 주로 육개장용 소스로 사용될 수 있고, 육개장칼국수, 부대찌개 및 수제비 등의 음식 조리용으로도 사용될 수 있으며, 제조과정에서 소스에 포함되는 재료들의 자연소독이 가능하고, 고춧가루의 풋내를 완전히 제거할 수 있으며, 포장용 음식의 소스로 사용시 실온에서 육수가 굳는 현상을 획기적으로 방지할 수 있고, 실온에 장기간 보관시에도 별도의 방부제 없이 장기간 상하지 않게 보관하는 것이 가능하고, 튜브에 담아 필요할 때마다 짜내어 사용하는 것이 가능한 장점을 가지며, 매콤하면서도 고소한 감칠맛이 현저하게 향상된 음식조리용 소스의 제조방법에 관한 것이다.
최근 한식문화가 발전하면서 육개장, 육개장칼국수, 부대찌개 및 수제비 등의 수요가 꾸준히 증가하고 있으며, 이러한 음식에 대한 수요자들의 요구수준 또한 증가하여 최상의 맛을 낼 수 있는 소스에 대한 연구 및 개발 또한 꾸준히 이어지고 있다.
하기 특허문헌 1은 별도의 증점제 및 안정제를 첨가하지 않고 육개장 액상소스의 고형 또는 분말원료와 액상원료를 일정비율로 혼합하여 볶음처리하고, 균질처리한 후, 고온살균하여 제조된 육개장 액상소스 및 그 제조방법을 개시하고 있으나, 이러한 방법으로 제조된 육개장 소스는 주재료인 고춧가루의 풋내가 심하며, 소스의 살균을 위하여 별도의 고온 살균과정을 거쳐야 하는 문제점이 있었다.
이에 따라, 고춧가루의 풋내를 완전히 제거하고, 별도의 살균과정 없이도 소스에 포함되는 주재료들을 완벽하게 살균할 수 있는 신규한 음식조리용 소스의 제조방법에 대한 개발이 절실히 요구되는 실정이다.
이에 본 발명에서는 상기 문제점을 해결하고자 동물성 기름과 식물성 기름을 함께 가열하여 추출기름을 얻고, 이러한 추출기름을 고온 상태에서 소스의 주재료인 혼합재료에 부어 줌으로써 혼합재료를 자연살균시키고, 추출기름과 혼합재료를 고온상태에서 고르게 배합한 뒤, 상온으로 서서히 냉각시켜 추출기름이 혼합재료에 충분히 스며들게 하고, 고체 상태로 냉각된 배합물을 다시 고체 상태에서 배합기의 회전날을 이용하여 배합함으로써, 추출기름과 혼합재료가 전체적으로 완전히 균일하게 배합될 수 있도록 함과 동시에 다시 저온 냉각과정을 거쳐 고춧가루의 풋내를 완전히 제거하는 음식조리용 소스를 제조할 수 있음을 발견하였고, 본 발명은 이에 기초하여 완성되었다.
본 발명의 일 구현예에 따른 음식조리용 소스의 제조방법은 가열용기에 동물성 기름과 식물성 기름을 넣고 단계적으로 온도를 높이면서 가열하는 기름가열단계 (S100); L-글루타민 나트륨, 정백당, 고추가루, 청양고추가루, 후추, 증류주, 분유, 간마늘, 간생강 및 간양파를 포함하는 혼합재료를 배합용기에 넣고 고르게 배합하는 재료배합단계(S200); 상기 배합용기 내에서 혼합재료의 배합이 유지되는 상태에서 상기 기름가열단계(S100)에서 가열된 기름을 거름망에 부어 거름망에 걸러진 찌꺼기는 제거하고, 거름망을 통과한 추출기름만 상기 배합용기에 투입하는 단계(S300); 상기 혼합재료와 상기 추출기름이 고르게 배합된 배합물을 상기 배합기 내에서 냉각시키는 단계(S400); 상기 냉각된 배합물을 배합기 내에서 재배합시키는 단계(S500); 및 상기 재배합된 배합물을 2 내지 4℃의 저온고에서 24 내지 48시간 숙성시키는 단계(S600);를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 음식조리용 소스의 제조방법에 있어서, 상기 동물성 기름 100 중량부당 식물성 기름 20 내지 50 중량부, 상기 L-글루타민 나트륨 4 내지 10 중량부, 상기 정백당 4 내지 10 중량부, 상기 고추가루 30 내지 70 중량부, 상기 청양고추가로 5 내지 20 중량부, 상기 후추 0.2 내지 1 중량부, 상기 증류주 10 내지 50 중량부, 상기 분유 1 내지 5 중량부, 상기 간마늘 4 내지 15 중량부, 상기 간생강 1 내지 5 중량부, 상기 간양파 15 내지 40 중량부가 사용될 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 음식조리용 소스의 제조방법에 있어서, 상기 동물성 기름은 소기름일 수 있다.
본 발명에 따른 음식조리용 소스의 제조방법은 주로 육개장용 소스로 사용될 수 있고, 육개장칼국수, 부대찌개 및 수제비 등의 음식 조리용으로도 사용될 수 있으며, 제조과정에서 소스에 포함되는 재료들의 자연소독이 가능하고, 고춧가루의 풋내를 완전히 제거할 수 있으며, 포장용 음식의 소스로 사용시 실온에서 육수가 굳는 현상을 획기적으로 방지할 수 있고, 실온에 장기간 보관시에도 별도의 방부제 없이 장기간 상하지 않게 보관하는 것이 가능하고, 튜브에 담아 필요할 때마다 짜내어 사용하는 것이 가능한 장점을 가지며, 매콤하면서도 고소한 감칠맛이 현저하게 향상된 장점을 갖는다.
도 1은 본 발명에 따른 음식조리용 소스의 제조방법의 개략적인 과정을 나타내는 제조공정도이다.
본 발명을 좀 더 구체적으로 설명하기 전에, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정되어서는 아니되며, 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시 예의 구성은 본 발명의 바람직한 하나의 예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
이하, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있도록, 본 발명의 바람직한 실시 예들을 상세히 설명한다.
본 발명은 조리용 소스의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로 주로 육개장용 소스로 사용될 수 있고, 육개장칼국수, 부대찌개 및 수제비 등의 음식 조리용으로도 사용될 수 있으며, 제조과정에서 소스에 포함되는 재료들의 자연소독이 가능하고, 고춧가루의 풋내를 완전히 제거할 수 있으며, 포장용 음식의 소스로 사용시 실온에서 육수가 굳는 현상을 획기적으로 방지할 수 있고, 실온에 장기간 보관시에도 별도의 방부제 없이 장기간 상하지 않게 보관하는 것이 가능하고, 튜브에 담아 필요할 때마다 짜내어 사용하는 것이 가능한 장점을 가지며, 매콤하면서도 고소한 감칠맛이 현저하게 향상된 음식조리용 소스의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 음식조리용 소스의 제조방법은 가열용기에 동물성 기름과 식물성 기름을 넣고 단계적으로 온도를 높이면서 가열하는 기름가열단계 (S100); L-글루타민 나트륨, 정백당, 고추가루, 청양고추가루, 후추, 증류주, 분유, 간마늘, 간생강 및 간양파를 포함하는 혼합재료를 배합용기에 넣고 고르게 배합하는 재료배합단계(S200); 상기 배합용기 내에서 혼합재료의 배합이 유지되는 상태에서 상기 기름가열단계(S100)에서 가열된 기름을 거름망에 부어 거름망에 걸러진 찌꺼기는 제거하고, 거름망을 통과한 추출기름만 상기 배합용기에 투입하는 단계(S300); 상기 혼합재료와 상기 추출기름이 고르게 배합된 배합물을 상기 배합기 내에서 냉각시키는 단계(S400); 상기 냉각된 배합물을 배합기 내에서 재배합시키는 단계(S500); 및 상기 재배합된 배합물을 2 내지 4℃의 저온고에서 24 내지 48시간 숙성시키는 단계(S600);를 포함할 수 있다.
한편, 본 발명의 일 구현예에 따른 음식조리용 소스의 제조방법에 있어서, 상기 동물성 기름 100 중량부당 식물성 기름 20 내지 50 중량부, 상기 L-글루타민 나트륨 4 내지 10 중량부, 상기 정백당 4 내지 10 중량부, 상기 고추가루 30 내지 70 중량부, 상기 청양고추가로 5 내지 20 중량부, 상기 후추 0.2 내지 1 중량부, 상기 증류주 10 내지 50 중량부, 상기 분유 1 내지 5 중량부, 상기 간마늘 4 내지 15 중량부, 상기 간생강 1 내지 5 중량부, 상기 간양파 15 내지 40 중량부가 사용될 수 있다.
본 발명의 음식조리용 소스의 제조방법에 사용되는 상기 동물성 기름은 특히 소기름을 사용하는 것이 바람직하다.
즉, 동물성 기름으로 돼지기름을 사용하는 경우는 후술하는 추출기름의 추출량이 소기름에 비하여 현저하게 낮아짐과 동시에 추출기름의 구수한 맛이 저하되는 문제가 있다.
본 발명의 음식조리용 소스의 제조방법에 사용되는 상기 식물성 기름으로는 대두유, 옥수수유, 코코넛 오일, 올리브유, 아보카도 오일, 호박씨유, 포도씨유, 카놀라유 등과 같은 다양한 식용유를 사용하는 것이 가능하다.
본 발명에 사용되는 상기 동물성 기름은 실온에서 흰색 고체 성상으로 덩어리 형태를 갖는다.
이와 같은 동물성 기름을 단독으로 가열하게 되면, 동물성 기름의 하단부가 타버리게 되며, 이에 따라 최종적으로 제조되는 소스에서 탄맛이 나게 되는 문제가 있다.
따라서, 본 발명자는 이러한 문제를 해결하기 위하여 동물성 기름과 식물성 기름을 동시에 가열용기에 넣고 가열하여 기름을 추출하는 방법을 사용하였다.
즉, 이와 같이 동물성 기름에 식물성 기름을 혼합하여 가열하면, 가열용기에서 동물성 기름의 하부가 타는 문제가 발생하지 않으며, 동물성 기름의 하단부부터 서서히 동물성 기름 (덩어리 상태)에서 액체 상태의 기름이 추출되어 상부로 모이게 된다.
이와 같이, 가열용기에 동물성 기름과 식물성 기름을 넣고 가열하는 기름가열단계 (S100)는 약 2시간 동안 수행되는 것이 바람직하며, 초기 30분간은 약불로 가열하고, 30분부터 1시간 30분까지는 중불로 가열하고, 마지막 30분간은 센불로 가열한다. 이와 같이 약불 및 중불로 가열하는 과정에서는 기름이 끓지 않게 된다.
상기 약불은 가열용기를 통해 가열용기에 담긴 기름에 가해지는 온도가 약 50℃인 것을 의미하며, 상기 중불은 가열용기를 통해 가열용기에 담긴 기름에 가해지는 온도가 약 70℃인 것을 의미하고, 상기 센불은 가열용기를 통해 가열용기에 담긴 기름에 가해지는 온도가 약 100℃인 것을 의미한다 (이하 동일함).
즉, 약 1시간 30분 경과 후에 추출기름이 거의 다 위로 뜨고 찌꺼기와 완전히 분리된 상태가 되며, 이 때부터 마지막 30분간은 기름을 끓을 정도로 센불로 가열하여 미세하게 추출되지 않는 기름을 완전히 추출한다.
이러한 가열과정을 거쳐 기름을 완전히 추출하여 추출기름을 얻을 수 있으며, 추출기름과 완전히 분리되어 남은 찌꺼기는 마치 바짝 튀겨진 치킨과 같은 모양을 갖게 되며, 후술하는 바와 같이 다양한 사이즈의 체를 이용하여 여러 단계로 이를 걸러내는 것이 가능하다.
다음으로, 주재료인 혼합재로를 배합하는 재료배합단계(S200)를 다음과 같이 수행한다.
L-글루타민 나트륨, 정백당, 고추가루, 청양고추가루, 후추, 증류주, 분유, 간마늘, 간생강 및 간양파를 포함하는 혼합재료를 배합용기에 넣고 고르게 배합하는 과정을 통하여 재료배합단계(S200)를 수행한다.
상기 배합용기는 내부 중앙에 회전축 및 상기 회전축을 중심으로 회전날개가 구비된 형태의 배합기일 수 있다.
이와 같이 회전축을 중심으로 회전날개가 돌면서 배합용기의 내부에 담긴 상기 혼합재료들을 고르게 배합하는 것이 가능하다.
배합기의 회전속도는 20 내지 50rpm 정도이다.
다음으로, 이와 같이 상기 배합용기 내에서 혼합재료의 배합이 유지되는 상태에서 상기 기름가열단계(S100)에서 가열된 기름을 거름망에 부어 거름망에 걸러진 찌꺼기는 제거하고, 거름망을 통과한 추출기름만 상기 배합용기에 투입하는 단계(S300)를 수행한다.
상기 단계(S300)은 혼합재료가 배합기 내에서 배합되면서 굳어 버리기 전에 수행한다.
한편, 상기 단계(S300)은 다음과 같이 두 단계로 나누어 수행하는 것이 바람직하다.
우선, 기름가열단계(S100)에서 가열된 기름을 체의 사이즈가 비교적 큰 거름망에 부어 비교적 사이즈가 큰 찌꺼기를 제거하는 단계(S310)를 수행한다.
다음으로, 이와 같이 큰 찌꺼기를 제거하는 단계(S310)를 수행하여 큰 찌꺼기 걸러진 추출기름의 온도가 100 내지 120℃가 되도록 일정 시간 자연감온시키고, 이와 같이 자연감온된 기름을 배합용기 위에 위치한 체의 사이즈가 작은 거름망에 부어 미세한 찌꺼기가 추가로 제거된 상태의 추출기름을 100 내지 120℃의 온도상태로 곧바로 배합용기로 투입함으로써, 배합용기에서 배합되고 있는 혼합재료를 살균하는 단계(S320)를 수행한다.
이와 같이, 2단계에 걸쳐 상기 단계(S300)을 수행할 경우, 기름의 고온에 의하여 혼합재료가 타는 현상을 방지할 수 있다.
만약, 큰 사이즈의 찌꺼기가 있는 상태에서 감온을 수행하고, 이를 작은 사이즈에 체에 걸러 배합용기로 추출기름을 투입할 경우, 추출기름이 감온되는 과정에서 큰 사이즈의 찌꺼기에 의하여 추출기름이 일부 응고되고, 큰 사이즈의 찌꺼기가 추출기름의 일부를 다시 흡수해 버리는 문제가 발생한다.
따라서, 위의 문제점들을 해결하기 위하여 상기 단계(S300)을 단계(S310) 및 단계(S320)으로 나누어 수행한다.
위의 단계(S300)은 특히 배합기가 회전작동을 지속하는 동안 수행되는 점에 특징이 있다. 배합기의 배합을 중단한 상태에서 단계(S300)을 수행할 경우 배합되는 반죽형태의 혼합재료가 굳어버리게 되고, 이에 따라 후에 가해지는 추출기름이 혼합재료와 쉽게 혼합되지 못하는 문제가 발생한다.
다음으로, 상기 혼합재료와 상기 추출기름이 고르게 배합된 배합물을 상기 배합기 내에서 냉각시키는 단계(S400)를 수행한다.
위의 단계(S300)을 거쳐 배합된 추출기름 및 혼합재료는 완전히 배합된 상태를 이루지 못한다.
즉, 혼합재료 내에서 주재료를 이루는 고춧가루가 흡수가능한 최대치로 추출기름을 완전히 흡수하지 못하고 일정 부분만 흡수한 상태를 유지하며, 남은 추출기름은 배합도중 혼합재료의 윗부분에 떠버리는 문제가 발생한다.
따라서, 이러한 상태로 계속 배합기를 가동하여 배합을 수행하더라도 추출기름이 고춧가루로 완전히 흡수되도록 하는 것이 불가능한 것이다.
따라서, 이러한 문제를 해결하기 위하여, 본 발명에서는 상기 단계(S400)을 수행하는 것이다.
즉, 상기 단계(S300)을 충분히 수행하고 추출기름이 혼합재료의 윗부분에 뜨는 현상이 발생하면, 배합을 중단하고 상기 혼합재료와 상기 추출기름이 가능한 고르게 배합된 배합물을 상기 배합기 내에서 약 45 내지 50℃로 냉각시킨다.
이와 같이 상기 배합물을 45 내지 50℃로 냉각시키면, 혼합재료의 윗부분에 떠있던 추출기름이 약간 응고되며, 배합반죽도 일정 정도 응고된다.
다음으로, 이와 같이 추출기름과 배합반죽이 일정 정도 응고된 상태에서 실온으로 냉각된 배합물을 동일한 배합기 내에서 다시 재배합시키는 단계(S500)를 수행한다.
즉, 이와 같이 일정 정도 응고된 상태에서 재배합 과정을 수행하게 되면, 혼합재료의 윗부분에 있던 일부 추출기름이 액체 상태가 아니므로 이전과 같이 윗부분 등으로 겉돌지 않고 혼합재료와 고르게 배합되며, 45 내지 50℃를 유지하는 추출기름은 이러한 추가 배합과정을 통하여 완전히 고춧가루 등의 혼합재료에 추가적으로 흡수된다.
그 다음 이와 같은 배합과정이 수행된 후에 배합재료를 다시 실온 (15 내지 25℃)으로 추가적으로 냉각시킨 상태에서 다시 배합단계를 수행하는 과정을 추가적으로 거치는 것도 가능하다.
즉, 이와 같이 실온으로 냉각시킨 후 재배합하는 과정을 추가적으로 거치게 될 경우, 나머지 추출기름이 완전히 혼합재료에 흡수될 수 있다.
마지막으로, 이와 같이 배합된 최종 배합물을 2 내지 4℃, 바람직하게는 3℃의 저온고에서 24 내지 48시간 숙성시키는 단계(S600)를 수행한다.
이러한 저온 숙성 단계(S600)를 수행함으로써, 고춧가루의 풋냄새를 완전히 제거하는 것이 가능하다.
이와 같이 저온 숙성 단계(S600)를 거치면, 최종 소스가 완성된다.
이와 같이 완성된 소스는 마요네즈 정도의 흐름성을 갖는다. 따라서, 이러한 소르를 튜브 등에 담아 유통시키는 것이 가능하고, 소비자들은 이와 같이 튜브 등에 담긴 소스를 구입하여 냉장보관하고 필요한 만큼만 짜내어 육개장 등의 조리에 사용하는 것이 가능하다.
소스를 장기간 보존하고자 하는 경우는 이를 냉동시킨다.
냉동된 소스는 마치 고체 버터 정도의 굳기를 갖는다.
따라서, 냉동된 소스를 일정 크기로 포장하여 유통시키는 것 또한 가능하며, 소비자들은 냉동실에 보관된 소스를 칼로 일정 크기로 잘라서 육개장 등의 조리에 편리하게 사용하는 것이 가능하다.
한편, 본 발명에 사용되는 혼합재료 성분은 모두 익히지 않은 채 날 것을 사용하는 점에 특징이 있다.
즉, 날 것인 상태의 혼합재료를 그대로 사용함으로써 각종 혼합재료의 맛을 그대로 살릴 수가 있으며, 고온의 추출기름을 부어주는 과정으로 이들 재료를 혼합된 상태에서 익혀주게 되므로 각 재료의 본래의 풍미가 유지되는 장점을 갖는다.
더불어, 본 발명에서는 재료를 볶아주거나 고온 설비에서 별도로 살균하는 등과 같은 추가적인 살균과정을 전혀 거치지 않는 점에 특징이 있다.
즉, 종래의 기존 육개장 소스를 만드는 과정은 각종 혼합재료를 볶아주는 단계를 거치거나, 특허문헌 1과 같이 고온살균 과정을 추가적으로 거침으로써, 소스의 주재료의 맛과 풍미를 저하시키는 문제점이 있었다.
그러나, 본 발명자는 이와 같이 소스의 주재료의 맛과 풍미를 현저하게 저하시키는 볶음처리과정 또는 통상적인 고온살균(스팀 등을 이용하거나, 고온 가열기 내에 일정시간 두는 등의) 과정을 별도로 거치지 않고, 추출기름을 가하는 과정, 증류주 및 간생강을 이용하여 소스 제조과정에서 자연스럽게 재료들의 살균이 수행되도록 한 점에 특징이 있다.
고온의 추출기름을 부어주면, 혼합재료들이 살짝 튀겨지면서 살균이 되는 효과가 있다.
즉, 이와 같이 추출기름을 가하는 과정과 증류주 및 간생강만을 이용하여 재료의 살균을 수행할 경우, 최종적으로 제조되는 소스의 맛과 풍미를 최상으로 유지할 수 있는 장점을 갖는다.
상기 재료 중 L-글루타민 나트륨을 본 발명과 같이 혼합재료로 넣지 않고 소스와 별도로 조리시에 첨가할 경우는 L-글루타민 나트륨의 독특한 맛에 의하여 소비자로 하여금 거부감이 느껴지게 할 수 있으나, 본 발명과 같이 L-글루타민 나트륨을 혼합재료로 넣고 소스를 제조할 경우, L-글루타민 나트륨이 갖는 특유의 감칠맛은 살리면서 독특한 거부감을 갖도록 하는 맛을 완전히 제거할 수 있는 장점을 갖는다.
본 발명에서는 특히 소금을 전혀 사용하지 않는 점에도 특징이 있으며, 소금을 사용하지 않고도 소스의 맛을 최상으로 낼 수 있는 장점이 있다.
한편, 본 발명에 사용되는 정백당(설탕) 역시 소소와 별도로 따로 첨가하게 되면, 정백당의 맛이 너무 튀어 소소의 맛을 저하시키게 되는 문제점이 있으나, 본 발명과 같이 혼합재료에 정백당을 넣고 본 발명에 따라 소스를 제조하면, 정백당이 갖는 특유의 맛에 따른 거부감을 현저하게 줄일 수 있는 장점이 있다.
일반 고추가루와 청양고추가루를 함께 사용함으로써 소스의 매콤하면서도 시원한 맛을 동시에 얻을 수 있는 장점을 갖는다. 즉, 청양고추가루 없이 일반 고추가루만 사용할 경우 소스를 이용하여 제조한 육개장 등의 맛이 밋밋하게 되며, 일반 고추가루 없이 청양고추가루만을 사용할 경우, 고추 특유의 아리고 매운맛만 날뿐 시원한 맛이 나지 않는 단점이 있다.
상기 후추는 고추의 매운맛과는 다른 후추 특유의 매운맛을 내며, 특히 각종 혼합재료들의 잡내를 제거해주는 역할을 하게 된다.
한편, 증류주(술)는 소스에 포함되는 각종 재료들을 추가적으로 소독하는 역할을 함과 동시에 각종재료들이 고르게 혼합될 수 있는 역할을 담당한다.
상기 분유는 소스의 맛을 부드럽게 하고, 매콤하면서도 시원한 맛을 내는 소스에 순한 맛을 더해줌과 동시에 텁텁한 맛을 제거하는 역할을 수행한다.
상기 간마늘을 첨가할 경우, 소스의 맛이 더욱 시원하고 감칠맛이 나게 되며, 특히 간마늘을 첨가할 경우, 소스의 보존성을 향상시킬 수 있다.
상기 간생강은 증류주와 함께 각종재료를 소독하는 역할을 수행함과 동시에, 소스의 보존성을 향상시키는 기능을 수행한다.
상기 간양파는 소스의 감칠맛을 더욱 향상시킴과 동시에, 소스에 포함되는 각종 재료들의 균일한 배합력을 높이고, 분유와 간양파가 반응하여 저온숙성과정을 거친 소스를 더욱 부드럽게 하는 역할을 수행한다.
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명의 효과를 비교설명하기로 한다. 다만, 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것은 아니다.
[실시예 1]
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 1] - 소기름 대신 돼지기름을 사용함
가열용기에 고체 상태의 돼지기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 2] - 식용유를 사용하지 않음
가열용기에 고체 상태의 소기름 13.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 3] - 2시간 동안 약불로만 가열함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 2시간 동안가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 4] - 2시간 동안 중불로만 가열함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 2시간 동안 중불로 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 5] - 2시간 동안 센불로만 가열함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 2시간 동안 센불로 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 6] - L-글루타민 나트륨을 최종 단계에서 첨가하여 혼합함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다. 그 후, 저온 숙성된 소스에 L-글루타민 나트륨 0.6㎏을 첨가하여 고르게 혼합하였다.
[비교예 7] - 정백당을 최종 단계에서 첨가하여 혼합함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다. 그 후, 저온 숙성된 소스에 정백당 0.6㎏을 첨가하여 고르게 혼합하였다.
[비교예 8] - 고추가루를 제거함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 청양고추가루 6.4㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 9] - 청양고추가루를 제거함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 6.4㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 10] - 후추를 제거함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 11] - 분유를 제거함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 12] - 간마늘을 제거함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 13] - 간생강을 제거함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 14] - 간양파를 제거함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏ 및 간생강 0.2㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 15] - 큰 찌꺼기를 제거하기 전에 추출기름의 자연저감과정 수행함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 16] - 추출기름의 자연저감 과정을 생략함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 17] - 배합물의 냉각과정을 생략함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였다. 그 후, 배합된 배합물을 3℃의 저온고에 넣어 약 24시간동안 저온숙성과정을 수행하였다.
[비교예 18] - 저온숙성 과정을 생략함
가열용기에 고체 상태의 소기름 10㎏과 액체 상태의 식용유(대두유) 3.6㎏을 넣고 약불로 약 30분간 가열하고, 중불로 약 1시간 동안 가열하였으며, 센불로 약 30분간 가열하였다. 그 다음, L-글루타민 나트륨 0.6㎏, 정백당 0.6㎏, 고추가루 5.4㎏, 청양고추가루 1㎏, 후추 40g, 증류주(소주) 2리터, 분유 0.2㎏, 간마늘 0.8㎏, 간생강 0.2㎏ 및 간양파 3㎏을 회전날개가 구비된 배합용기에 넣고 혼합재료가 굳지 않을 정도로 배합하였다. 그 후, 가열된 기름을 구멍직경이 2㎜인 체에 걸러 큰 찌꺼기를 제거한 후, 120℃가 되도록 자연감온시켰으며, 다음으로 회전이 진행되는 배합용기 위에 구멍직경이 0.5㎜인 체를 위치시키고 그 위에 자연감온된 추출기름을 부어 주었다. 이 상태에서 배합기를 계속 가동시켜 추출기름과 혼합재료가 고르게 배합되도록 하였으며, 배합기를 멈추고 배합물이 약 45℃로 냉각될 때까지 자연냉각시켰다. 그 후, 배합물이 약 45℃로 냉각되었을 때, 배합기를 다시 작동시켜 재료들을 배합시켰으며, 다시 배합기를 중단시키고, 배합물을 약 20℃로 자연냉각시켰고, 그 후 다시 배합기를 작동시켜 재료들을 완전히 배합시켰다.
전술한 실시예1과 대비하여 비교예 1 내지 18의 차이점을 간략하게 정리하면, 다음과 같다.
[비교예 1] - 소기름 대신 돼지기름을 사용함
[비교예 2] - 식용유를 사용하지 않음
[비교예 3] - 2시간 동안 약불로만 가열함
[비교예 4] - 2시간 동안 중불로만 가열함
[비교예 5] - 2시간 동안 센불로만 가열함
[비교예 6] - L-글루타민 나트륨을 최종 단계에서 첨가하여 혼합함
[비교예 7] - 정백당을 최종 단계에서 첨가하여 혼합함
[비교예 8] - 고추가루를 제거함
[비교예 9] - 청양고추가루를 제거함
[비교예 10] - 후추를 제거함
[비교예 11] - 분유를 제거함
[비교예 12] - 간마늘을 제거함
[비교예 13] - 간생강을 제거함
[비교예 14] - 간양파를 제거함
[비교예 15] - 큰 찌꺼기를 제거하기 전에 추출기름의 자연저감과정 수행함
[비교예 16] - 추출기름의 자연저감 과정을 생략함
[비교예 17] - 배합물의 냉각과정을 생략함
[비교예 18] - 저온숙성 과정을 생략함
[테스트 1] - 기호도 평가
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 18을 통하여 제조된 소스를 이용하여 닭고기, 파 및 계란을 재료로 동일한 방법으로 육개장을 제조하였으며, 이를 20명의 성인남녀에게 시식하게 하였고, 맛의 기호도를 평가하도록 하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다 (5점: 맛이 가장 우수함, 4점: 맛이 비교적 우수함, 3점: 통상적으로 맛보는 육개장 정도의 맛, 2점: 맛의 풍미가 비교적 약함, 1점: 맛의 풍미가 매우 저조함).
| 구분 | 평가 점수 (20명 평균) |
| 실시예 1 | 4.8 |
| 비교예 1 | 3.2 |
| 비교예 2 | 2.8 |
| 비교예 3 | 3.1 |
| 비교예 4 | 3.0 |
| 비교예 5 | 2.8 |
| 비교예 6 | 2.7 |
| 비교예 7 | 2.8 |
| 비교예 8 | 1.8 |
| 비교예 9 | 1.5 |
| 비교예 10 | 2.9 |
| 비교예 11 | 3.1 |
| 비교예 12 | 2.7 |
| 비교예 13 | 2.8 |
| 비교예 14 | 3.1 |
| 비교예 15 | 3.2 |
| 비교예 16 | 3.3 |
| 비교예 17 | 3.4 |
| 비교예 18 | 3.2 |
상기 표 1의 결과를 살펴보면, 실시예 1에 따른 소스를 사용한 경우의 맛 평가 점수가 가장 높은 것을 확인할 수 있다.
[테스트 2] - 재료의 자연소독 여부 확인 테스트
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 18을 통하여 제조된 소스를 세균배양배지에 동일한 양으로 도포하고, 세균의 번식 정도를 확인하는 실험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
| 구분 | 세균수 (cfu) |
| 실시예 1 | 0 |
| 비교예 1 | 86 |
| 비교예 2 | 77 |
| 비교예 3 | 0 |
| 비교예 4 | 0 |
| 비교예 5 | 0 |
| 비교예 6 | 65 |
| 비교예 7 | 64 |
| 비교예 8 | 62 |
| 비교예 9 | 63 |
| 비교예 10 | 87 |
| 비교예 11 | 85 |
| 비교예 12 | 105 |
| 비교예 13 | 106 |
| 비교예 14 | 99 |
| 비교예 15 | 87 |
| 비교예 16 | 86 |
| 비교예 17 | 57 |
| 비교예 18 | 88 |
상기 표 2의 결과를 살펴보면, 실시예 1 및 비교예 3 내지 5에 따른 소스의 경우는 완전한 살균이 이루어짐을 확인할 수 있다.
[테스트 3] - 실온에서의 물성변화여부 테스트
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 18을 통하여 제조된 소스를 25℃의 실온에 48시간 동안 방치한 후, 소스의 물성(점도)이 변화하였는지를 측정하였으며, 그 ㄱ결과를 하기 표 3에 나타내었다.
| 구분 | 물성(점도)변화 여부 |
| 실시예 1 | X |
| 비교예 1 | O |
| 비교예 2 | O |
| 비교예 3 | O |
| 비교예 4 | O |
| 비교예 5 | O |
| 비교예 6 | O |
| 비교예 7 | O |
| 비교예 8 | O |
| 비교예 9 | O |
| 비교예 10 | O |
| 비교예 11 | O |
| 비교예 12 | O |
| 비교예 13 | O |
| 비교예 14 | O |
| 비교예 15 | O |
| 비교예 16 | O |
| 비교예 17 | O |
| 비교예 18 | O |
(X: 점도변화 없음, O: 점도변화 있음)
상기 표 3의 결과를 살펴보면, 25℃의 실온에 48시간 동안 방치한 상태에서 실시예 1에 따른 소스만 점도의 변화가 없는 것을 확인할 수 있다.
[테스트 4] - 실온 보존력 테스트
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 18을 통하여 제조된 소스를 실온(25℃)에서 10일간 방치하였으며, 이와 같이 10일간 방치된 소스를 세균배양배지에 동일한 양으로 도포하고, 세균의 번식 정도를 확인하는 실험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.
| 구분 | 세균 번식 정도(cfu) |
| 실시예 1 | 0 |
| 비교예 1 | 854 |
| 비교예 2 | 759 |
| 비교예 3 | 57 |
| 비교예 4 | 87 |
| 비교예 5 | 68 |
| 비교예 6 | 759 |
| 비교예 7 | 865 |
| 비교예 8 | 775 |
| 비교예 9 | 864 |
| 비교예 10 | 921 |
| 비교예 11 | 1,026 |
| 비교예 12 | 987 |
| 비교예 13 | 759 |
| 비교예 14 | 893 |
| 비교예 15 | 819 |
| 비교예 16 | 908 |
| 비교예 17 | 809 |
| 비교예 18 | 887 |
상기 표 4의 결과를 살펴보면, 실시예 1에 따른 소스의 경우 실온 보존성이 매우 우수함을 확인할 수 있다.
Claims (3)
- 가열용기에 동물성 기름과 식물성 기름을 넣고 단계적으로 온도를 높이면서 가열하는 기름가열단계 (S100);
L-글루타민 나트륨, 정백당, 고추가루, 청양고추가루, 후추, 증류주, 분유, 간마늘, 간생강 및 간양파를 포함하는 혼합재료를 배합용기에 넣고 고르게 배합하는 재료배합단계(S200);
상기 배합용기 내에서 혼합재료의 배합이 유지되는 상태에서 상기 기름가열단계(S100)에서 가열된 기름을 거름망에 부어 거름망에 걸러진 찌꺼기는 제거하고, 거름망을 통과한 추출기름만 상기 배합용기에 투입하는 단계(S300);
상기 혼합재료와 상기 추출기름이 고르게 배합된 배합물을 상기 배합기 내에서 냉각시키는 단계(S400);
상기 냉각된 배합물을 배합기 내에서 재배합시키는 단계(S500); 및
상기 재배합된 배합물을 2 내지 4℃의 저온고에서 24 내지 48시간 숙성시키는 단계(S600);를 포함하는 음식조리용 소스의 제조방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 동물성 기름 100 중량부당
식물성 기름 20 내지 50 중량부, 상기 L-글루타민 나트륨 4 내지 10 중량부, 상기 정백당 4 내지 10 중량부, 상기 고추가루 30 내지 70 중량부, 상기 청양고추가로 5 내지 20 중량부, 상기 후추 0.2 내지 1 중량부, 상기 증류주 10 내지 50 중량부, 상기 분유 1 내지 5 중량부, 상기 간마늘 4 내지 15 중량부, 상기 간생강 1 내지 5 중량부, 상기 간양파 15 내지 40 중량부가 사용되는 것을 특징으로 하는 음식조리용 소스의 제조방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 동물성 기름은 소기름인 것을 특징으로 하는 음식조리용 소스의 제조방법.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020200026895A KR20210111965A (ko) | 2020-03-04 | 2020-03-04 | 음식조리용 소스의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020200026895A KR20210111965A (ko) | 2020-03-04 | 2020-03-04 | 음식조리용 소스의 제조방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20210111965A true KR20210111965A (ko) | 2021-09-14 |
Family
ID=77774356
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020200026895A KR20210111965A (ko) | 2020-03-04 | 2020-03-04 | 음식조리용 소스의 제조방법 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR20210111965A (ko) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102558058B1 (ko) * | 2022-04-19 | 2023-07-24 | 농업회사법인 주식회사 논이랑밭이랑 | 강황과 쿠민이 함유된 카라멜라이징 양파 페이스트 조성물 및 이의 제조를 위한 양파 카라멜라이징 방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101030995B1 (ko) | 2008-08-14 | 2011-04-25 | 씨제이제일제당 (주) | 육개장 액상소스 조성물 및 그 제조방법 |
-
2020
- 2020-03-04 KR KR1020200026895A patent/KR20210111965A/ko not_active Application Discontinuation
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR101030995B1 (ko) | 2008-08-14 | 2011-04-25 | 씨제이제일제당 (주) | 육개장 액상소스 조성물 및 그 제조방법 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102558058B1 (ko) * | 2022-04-19 | 2023-07-24 | 농업회사법인 주식회사 논이랑밭이랑 | 강황과 쿠민이 함유된 카라멜라이징 양파 페이스트 조성물 및 이의 제조를 위한 양파 카라멜라이징 방법 |
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