KR20210094640A - 입모 인공 피혁 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

평균 단섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 착색된 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유의 표면에 적어도 부착된, 평균 입경 0.1 ∼ 10 ㎛ 인 지방산 아마이드계 화합물의 입자를 추가로 포함하는 입모 인공 피혁이다.

Description

입모 인공 피혁 및 그 제조 방법
본 발명은, 마찰 견뢰도가 우수한, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 입모 인공 피혁에 관한 것이다.
스웨이드와 같은 입모면을 갖는 입모 인공 피혁은, 가방, 신발, 의료, 가구, 카시트, 잡화 제품 등의 표면 소재로서 바람직하게 사용되고 있다. 입모 인공 피혁은, 부직포 등의 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면의 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는다.
입모 인공 피혁은, 통상적으로 염색되거나 섬유나 고분자 탄성체에 안료를 함유시키거나 하여 착색하여 사용된다. 착색된 입모 인공 피혁에는, 다른 소재에 마찰된 때에 색 전이시키지 않는 높은 마찰 견뢰도가 요구된다. 예를 들어, 하기 특허문헌 1 은, 기체층의 상층이, 0.01 데시텍스 이하의 폴리아미드계 극세 섬유의 낙합 부직포와 폴리우레탄으로 이루어지고, 하층은, 폴리아미드와는 상이한 섬유로 이루어지는 낙합 부직포와 폴리우레탄으로 이루어지고, 상층 표면이 기모되고, 염료에 의해 염색된 피혁형 시트에 있어서, 하층의 섬유가 실질적으로 염색되어 있지 않고, 폴리우레탄은 염색되어 있고, 기모 염색된 상층의 표면에 파라핀 왁스 등의 폴리올레핀이 도포된 피혁형 시트를 개시한다. 그리고, 이와 같은 피혁형 시트는 염색 마찰 견뢰도가 우수한 것이 개시되어 있다.
하기 특허문헌 2 는, 마찰 견뢰도가 우수한 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 입모 인공 피혁에 관한 기술은 아니지만, 부직포 및 그 부직포를 구성하고 있는 섬유의 표면에 존재하고 있는 풀제 (糊劑) 및 일반식 R1CONR3(R2NR3)nOCR1 (단, R1 은 탄소수 12 ∼ 28 의 알킬기, R2 는 탄소수 1 ∼ 4 의 알킬기, R3 은 H 혹은 분자간 가교 결합, n 은 1 ∼ 8 의 수) 로 나타내는 지방산 아마이드로 이루어지는 인공 피혁용 부직포를 개시한다. 특허문헌 2 는, 이와 같은 인공 피혁용 부직포는, 유연성이 우수하고, 탄성이 있는 인공 피혁의 제조에 적절한 것을 개시한다.
하기 특허문헌 3 은, 폴리아미드 극세 섬유 및/또는 그 속상 (束狀) 섬유를 주체로 한 섬유의 섬유 구조체와 폴리우레탄을 주체로 한 중합체로 구성된 피혁형 시트를 금속 착염 염료를 주체로 하는 염료로 염색할 때에 있어서, 피염색물을 미리 발수도 55 ∼ 75 점의 범위에 발수 처리하고, 80 ℃ 이상의 온도의 수계 염액 중에서 염색하는 것을 특징으로 하는 피혁형 시트의 염색법을 개시한다. 그리고, 발수 처리를 위해서, 지방산 아마이드〔일반식 R3CONR3(R2NR3)nOCR1 (단, R1 은 탄소수 12 ∼ 28 의 알킬기, R2 는 탄소수 1 ∼ 4 의 알킬기, R3 은 H 혹은 분자간 가교 결합, n 은 1 ∼ 8 의 수)〕혹은 지방산 아마이드에 에피할로히드린을 작용시켜 얻은 제 4 급 암모늄염으로 이루어지는 카티온 활성제의 발수제의 용액 혹은 분산액을 사용하는 것을 개시한다.
일본 공개특허공보 2003-073983호 일본 공개특허공보 소61-186570호 일본 공개특허공보 평1-192884호
고급감이 있는 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 입모 인공 피혁은 알려져 있다. 특허문헌 1 에 개시된 바와 같이, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 입모 인공 피혁은 마찰 견뢰도가 낮다는 문제가 있었다. 특히, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 입모 인공 피혁이 농색으로 착색된 경우에는, 마찰 견뢰도가 낮아지기 쉬워, 실용상 문제가 되는 경우가 있었다. 그리고, 상기 서술한 바와 같이, 입모면에 파라핀 왁스 등의 폴리올레핀을 도포함으로써 마찰 견뢰도를 향상시키고자 한 경우, 표면에 택을 발생시키거나 하여, 터치감이 저하되어 고급감이 부족하거나 하는 등의 과제도 있었다.
또, 특허문헌 2 에 개시된 지방산 아마이드를 입모 인공 피혁에 부여하여 건조시킨 경우, 섬유 표면에 지방산 아마이드가 피막상으로 부착되기 때문에 마찰 견뢰성에 대한 개선 효과는 얻어지지 않는다.
또, 특허문헌 3 에 개시된 피혁형 시트는, 발수제로 발수 처리한 후에 염색 처리하기 때문에, 발수제가 탈락되기 쉽다. 또, 특허문헌 3 에 개시된 지방산 아마이드나 지방산 아마이드에 에피할로히드린이 작용되어 얻어진 제 4 급 암모늄염으로 이루어지는 지방산 아마이드염은, 입모 인공 피혁에 부여하여 건조된 경우에, 섬유 표면에 피막상으로 부착되기 때문에, 마찰 견뢰성에 대한 개선 효과는 얻어지지 않는다.
본 발명은, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 착색된 입모 인공 피혁에 있어서, 마찰 견뢰도가 우수한 입모 인공 피혁을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 국면은, 평균 단섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 착색된 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유의 표면에 적어도 부착된, 평균 입경 0.1 ∼ 10 ㎛ 인 지방산 아마이드계 화합물의 입자를 추가로 포함하는 입모 인공 피혁이다. 이와 같은 입모 인공 피혁에 의하면, 적당한 크기를 갖는 지방산 아마이드계 화합물을 입자의 상태로 극세 섬유의 표면에 부착시킴으로써, 극세 섬유가 다른 소재와 마찰되어도, 입모된 극세 섬유가 끊어지기 어려워진다. 그 때문에, 농색으로 착색되어 있어도, 착색된 극세 섬유가 다른 소재로 옮기기 어려워져, 마찰 견뢰도가 우수한 신규한 입모 인공 피혁이 얻어진다. 지방산 아마이드계 화합물의 입자는, 섬유 표면에 구름 미끄러짐성을 부여함으로써, 다른 소재에 대한 마찰을 저감시키고 있다고 생각된다. 또, 특히 입모 인공 피혁의 입모면을 구성하는 극세 섬유에 지방산 아마이드계 화합물의 입자가 부착되어 있는 것이, 상기 효과가 보다 현저해지는 점에서 바람직하다.
또, 상기 입모 인공 피혁에 있어서는, 지방산 아마이드계 화합물은, 110 ℃ 이상의 융점을 갖는 것이 바람직하다. 이와 같은 비교적 고융점의 장사슬 지방산 아마이드계 화합물의 입자는, 고온 환경하에 있어서도 용융되지 않고 입자의 형상을 유지한다. 그 때문에, 고온 환경하에 있어서도, 입자 형상의 시간 경과적인 변화를 발생시키기 어려워진다.
또, 입자의 함유 비율로는, 0.2 ∼ 5 질량％ 인 것이 마찰 견뢰도가 특히 우수한 입모 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다.
또, 입모 인공 피혁에 있어서는, 입모면의, 색좌표 공간 (L*a*b* 색공간) 에 있어서의 명도 L* 값이 40 이하인 것이 농색이기 때문에, 특히 현저한 마찰 견뢰도의 개선 효과가 발휘되는 점에서 바람직하다.
또, 본 발명 외의 일 국면은, 평균 단섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 착색된 입모 인공 피혁 생기를 준비하는 공정과, 입모 인공 피혁 생기에, 평균 입경 0.1 ∼ 10 ㎛ 인 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 분산액을 부여하고, 지방산 아마이드계 화합물의 융점 미만의 온도에서 분산액을 건조시키는 공정을 포함하는 입모 인공 피혁의 제조 방법이다. 이와 같은 제조 방법에 의하면, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 입모 인공 피혁에 있어서, 상기 서술한 바와 같은 마찰 견뢰도가 우수한 입모 인공 피혁이 얻어진다.
본 발명에 의하면, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 착색된 입모 인공 피혁으로서, 마찰 견뢰도가 우수한 입모 인공 피혁이 얻어진다.
도 1 은, 실시예 1 에서 얻어진 입모 인공 피혁의 표면의 극세 섬유 표면에 부착된 지방산 아마이드계 화합물의 입자를 나타내는 사진이다.
본 발명에 관련된 입모 인공 피혁을 그 제조 방법의 일례를 따라 상세하게 설명한다. 본 실시형태의 착색된 입모 인공 피혁은, 평균 단섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖고, 극세 섬유의 표면에 적어도 부착된, 평균 입경 0.1 ∼ 10 ㎛ 인 지방산 아마이드계 화합물의 입자를 추가로 포함한다.
평균 단섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체로는, 평균 단섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 부직포, 직포, 편물, 또는 이들을 조합한 것을 들 수 있다.
극세 섬유를 형성하는 수지의 구체예로는, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 이소프탈산 변성 PET, 카티온 염료 가염성을 갖는 술포이소프탈산 변성 PET, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트 등의 방향족 폴리에스테르 ; 폴리락트산, 폴리에틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트아디페이트, 폴리하이드록시부틸레이트-폴리하이드록시발레레이트 공중합체 등의 지방족 폴리에스테르 ; 나일론 6, 나일론 66, 나일론 10, 나일론 11, 나일론 12, 나일론 6-12 등의 나일론 ; 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리부텐, 폴리메틸펜텐, 염소계 폴리올레핀 등의 폴리올레핀 ; 에틸렌 단위를 25 ∼ 70 몰％ 함유하는 변성 폴리비닐알코올 등의 변성 폴리비닐알코올 ; 및 폴리우레탄계 엘라스토머, 폴리아미드 엘라스토머, 폴리에스테르 엘라스토머 등의 엘라스토머 등의 열가소성 수지를 들 수 있다. 이들의 열가소성 수지는 각각 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
또, 착색된 입모 인공 피혁을 제조하기 위해서, 극세 섬유를 착색해도 된다. 극세 섬유를 착색하는 방법으로는, 염색하거나, 극세 섬유를 형성하는 수지에, 예를 들어, 카본 블랙, 페릴렌 블랙, 산화티탄, 실리카, 프탈로시아닌 등의 무기 안료나 유기 안료 등의 안료를 배합하거나 하는 방법을 들 수 있다. 이들 중에서는, 극세 섬유를 형성하는 수지를 안료로 착색하는 방법이, 높은 견뢰도가 얻어지는 점에서 바람직하다. 이 경우, 극세 섬유 중의 안료의 비율로는, 0.5 ∼ 15 질량％, 나아가서는 1.0 ∼ 10 질량％ 인 것이, 본 발명의 효과가 현저해지고, 명도 L* 값이 40 이하의 농색이 되는 입모 인공 피혁이 얻어지기 쉬운 점에서 바람직하다. 또, 극세 섬유에는, 필요에 따라, 자외선 흡수제, 열안정제, 소취제, 곰팡이 방지제, 각종 안정제 등을 함유시켜도 된다.
극세 섬유는 평균 단섬도 0.5 dtex 이하이고, 0.001 ∼ 0.5 dtex, 나아가서는 0.01 ∼ 0.3 dtex 인 것이 바람직하다. 극세 섬유의 평균 단섬도가 0.5 dtex 를 초과하는 경우에는, 입모된 극세 섬유에 의한 치밀한 모우감 (毛羽感) 이 얻어지기 어려워져, 고급감이 저하되기 쉬워진다. 또, 극세 섬유의 평균 단섬도가 지나치게 낮은 경우에는, 섬유 강력 (强力) 이 지나치게 낮아져 얻어지는 입모 인공 피혁의 기계적 특성이 낮아지는 경향이 있다. 또한, 평균 단섬도는, 입모 인공 피혁의 두께 방향에 평행한 단면을 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 3000 배로 확대 촬영하고, 고루 선택된 15 개의 섬유 직경으로부터 섬유를 형성하는 수지의 밀도를 사용하여 산출한 평균값으로서 구해진다.
극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체로서, 본 실시형태에서는, 대표예로서, 해도 (海島) 형 (매트릭스-도메인형) 복합 섬유와 같은 극세 섬유 발생형 섬유의 웨브를 형성하고, 웨브를 낙합 처리한 후, 극세 섬유화 처리함으로써 형성되는 극세 섬유의 부직포에 대해 상세하게 설명한다. 또한, 극세 섬유 발생형 섬유로는, 해도형 복합 섬유 대신에, 박리 분할형 복합 섬유 등을 사용해도 된다.
해도형 복합 섬유의 도 성분은 극세 섬유를 형성하기 위한 수지 성분으로, 상기 서술한 극세 섬유를 형성하기 위한 수지가 사용된다. 또, 해도형 복합 섬유의 해 성분은, 해도형 복합 섬유를 극세 섬유의 섬유속 (纖維束) 으로 변환할 때에, 용제에 의해 선택적으로 추출 제거되거나, 열수 또는 분해제에 의해 선택적으로 분해 제거되거나 하는 성분이다. 해 성분을 형성하는 수지의 구체예로는, 예를 들어, 수용성 열가소성 폴리비닐알코올 (수용성 PVA) 등의 폴리비닐알코올계 수지, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 스티렌-에틸렌 공중합체, 스티렌-아크릴 공중합체 등을 들 수 있다.
해도형 복합 섬유의 웨브를 제조하는 방법으로는, 스펀 본드법 등에 의해 방사한 장섬유의 해도형 복합 섬유를 컷하지 않고 넷 상에 포집하여 장섬유의 웨브를 형성하는 방법이나, 용융 방사된 장섬유를 스테이플로 컷하여 단섬유의 웨브를 형성하는 방법 등을 들 수 있다. 또, 형성된 웨브에는, 그 형태 안정성을 부여하기 위해서 융착 처리가 실시되어도 된다. 또, 해도형 복합 섬유의 해 성분을 제거하여 극세 섬유를 형성할 때까지의 어느 공정에 있어서, 수증기 혹은 열수 혹은 건열에 의한 열수축 처리 등의 섬유 수축 처리를 실시하여 해도형 복합 섬유를 치밀화시켜도 된다.
웨브를 복수층 중첩하여 낙합 처리함으로써 해도형 복합 섬유의 낙합체가 형성된다. 구체적으로는, 예를 들어, 웨브를 크로스 래퍼 등으로 두께 방향으로 복수층 중합한 후, 그 양 외측으로부터 동시 또는 교대로 적어도 1 개 이상의 바브가 관통하는 조건으로 니들 펀치를 실시하거나, 수류로 교락시키는 수류 교락 처리를 실시하거나 한다. 이와 같은 공정에 의해, 해도형 복합 섬유끼리가 삼차원적으로 낙합된 해도형 복합 섬유의 낙합체가 얻어진다. 또한, 해도형 복합 섬유의 낙합체에는, 그 제조로부터 낙합 처리까지의 어느 단계에서, 바늘 꺾임 방지 유제, 대전 방지 유제, 낙합 향상 유제 등의 실리콘계 유제 또는 광물 유계 유제를 부여하는 것이 바람직하다. 또, 해도형 복합 섬유의 낙합체에는 열수축 처리가 실시되는 것이 바람직하다. 열수축 처리에 의해, 해도형 복합 섬유의 낙합체의 낙합 상태가 치밀화되어 형태 유지성이 양호해진다. 열수축 처리로는, 수증기에 의한 열수축 처리나, 70 ∼ 150 ℃ 의 온수에 침지하는 처리 등을 들 수 있지만, 수증기에 의한 열수축 처리가 특히 바람직하다.
그리고, 해도형 복합 섬유의 낙합체의 공극에 고분자 탄성체를 함침 부여한다.
고분자 탄성체의 구체예로는, 예를 들어, 폴리우레탄, 아크릴로니트릴 엘라스토머, 올레핀 엘라스토머, 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리아미드 엘라스토머, 아크릴 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이것들 중에서는, 폴리우레탄이 바람직하다. 또, 착색된 입모 인공 피혁을 제조하기 위해서, 고분자 탄성체를 착색해도 된다. 고분자 탄성체를 착색하는 방법으로는, 고분자 탄성체에, 상기 서술한 바와 같은 안료를 함유시키는 방법을 들 수 있다. 또, 극세 섬유에는, 안료 등의 착색제 외에, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 형광제, 방미제, 활제, 발수제, 발유제, 증량제, 무기 미립자, 도전제 등을 함유시켜도 된다.
해도형 복합 섬유의 낙합체의 공극에 고분자 탄성체를 함침 부여하는 방법으로는, 해도형 복합 섬유의 낙합체의 공극에 고분자 탄성체의 에멀션 또는 용액 등의 고분자 탄성체액을 함침시킨 후, 필요에 따라, 롤 닙 처리함으로써, 고분자 탄성체액의 부여량을 조정하고, 또한 해도형 복합 섬유의 낙합체의 공극에 함침된 고분자 탄성체액으로부터 고분자 탄성체를 응고시킨다. 고분자 탄성체를 응고시키는 방법으로는, 고분자 탄성체액을 건조시킴으로써 고분자 탄성체를 응고시키거나, 고분자 탄성체액으로부터 고분자 탄성체를 습식 응고시키거나 하는 방법을 들 수 있다.
고분자 탄성체의 함유 비율로는, 얻어지는 입모 인공 피혁에 포함되는 고분자 탄성체의 비율이, 5 ∼ 50 질량％, 나아가서는, 8 ∼ 40 질량％ 인 것이, 고급감이 있는 소프트한 감촉이 얻어지는 점에서 바람직하다.
해도형 복합 섬유의 낙합체에 포함되는, 해도형 복합 섬유의 해 성분은 제거되어 극세 섬유로 변환된다. 해 성분을 제거하는 방법으로는, 도 성분을 형성하는 수지를 용해 및 분해하지 않고, 해 성분을 형성하는 수지만을 용해 또는 분해하는 용제 또는 분해제로 해도형 복합 섬유의 낙합체를 처리하는 방법을 들 수 있다. 예를 들어, 해 성분을 형성하는 수지가 수용성 PVA 수지인 경우에는, 85 ∼ 100 ℃ 의 온수가 용제로서 사용된다. 이와 같이 하여, 평균 단섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁 생기가 제조된다.
그리고, 그 인공 피혁 생기의 표면을 컨택트 버프나 에머리 버프 등으로 버핑 처리함으로써 표면의 섬유가 기모되어, 극세 섬유를 입모시킨 입모면이 형성된다. 버핑은, 예를 들어, 120 ∼ 600 번수 정도의 샌드 페이퍼나 에머리 페이퍼를 사용하여 실시하는 것이 바람직하다. 이와 같이 하여 입모 인공 피혁 생기가 제조된다.
입모 인공 피혁 생기는, 필요에 따라, 문지름 유연화 처리, 역 (逆) 시일의 브러싱 처리, 방오 처리, 친수화 처리, 활제 처리, 산화 방지제 처리, 자외선 흡수제 처리, 형광제 처리, 난연제 처리 등의 마무리 처리가 실시되어도 된다.
또, 입모 인공 피혁 생기의 입모면에는, 입모된 섬유의 끊어짐을 억제하거나, 마찰에 의해 세워지기 어렵게 하여 외관 품위를 향상시키거나 하는 것을 목적으로 하여, 입모된 섬유의 근원 근방을 국소적으로 고착하는 고분자 탄성체를 추가로 부여해도 된다. 구체적으로는, 예를 들어, 입모면에 고분자 탄성체를 함유하는 용액이나 에멀션을 도포한 후, 건조시킴으로써, 고분자 탄성체를 고화시킨다. 입모면에 존재하는 입모된 섬유의 근원 근방을 국소적으로 고착하는 고분자 탄성체를 부여함으로써, 입모면에 존재하는 섬유의 근원 근방이 고분자 탄성체로 구속되어, 섬유가 끊어지기 어려워진다. 입모면에 부여되는 고분자 탄성체의 구체예로는, 상기 서술한 것과 동일한 것이 사용된다.
또, 얻어진 입모 인공 피혁 생기는, 착색을 위해서, 필요에 따라, 분산 염료, 산성 염료, 카티온 염료, 황화 염료, 함금 염료, 인단트렌 염료 등의 염료로 염색되어도 된다. 염색 방법은 특별히 한정되지 않고, 고압액류 염색법, 지거 염색법, 서모졸 연속 염색법, 윈스 염색법 등으로부터, 섬유나 염료의 종류에 따라 적절히 선택되는 것이 바람직하다.
상기 서술한 바와 같이, 극세 섬유에 안료를 함유시키거나, 고분자 탄성체에 안료를 함유시키거나, 입모 인공 피혁 생기를 염색하거나, 또는 그것들을 조합함으로써 착색된 입모 인공 피혁이 얻어진다.
본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 착색된 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유의 표면에 적어도 부착된, 평균 입경 0.1 ∼ 10 ㎛ 인 지방산 아마이드계 화합물의 입자 (이하, 간단히 지방산 아마이드계 화합물의 입자라고도 칭한다) 를 추가로 포함한다.
지방산 아마이드계 화합물은, 분자 내에 장사슬 지방산기와 아미드기를 갖는 화합물이다. 그 구체예로는, 예를 들어, 라우르산아마이드 (융점 87 ℃), 팔미트산아마이드 (융점 100 ℃), 스테아르산아마이드 (융점 101 ℃), 하이드록시스테아르산아마이드 (융점 107 ℃) 등의 포화 지방산 아마이드 ; 올레산아마이드 (융점 75 ℃), 에루크산아마이드 (융점 81 ℃) 등의 불포화 지방산 아마이드 ; N-스테아릴스테아르산아마이드 (융점 95 ℃), N-스테아릴올레산아마이드 (융점 67 ℃), N-올레일스테아르산아마이드 (융점 74 ℃), N-스테아릴에루크산아마이드 (융점 69 ℃) 등의 치환 아마이드 ; 메틸올스테아르산아마이드 (융점 110 ℃) 등의 메틸올아마이드 ; 메틸렌비스스테아르산아마이드 (융점 142 ℃), 에틸렌비스카프르산아마이드 (융점 161 ℃), 에틸렌비스라우르산아마이드 (융점 157 ℃), 에틸렌비스스테아르산아마이드 (융점 145 ℃), 에틸렌비스하이드록시스테아르산아마이드 (융점 145 ℃), 에틸렌비스베헨산아마이드 (융점 142 ℃), 헥사메틸렌비스스테아르산아마이드 (융점 140 ℃), 헥사메틸렌비스베헨산아마이드 (융점 142 ℃), 헥사메틸렌비스하이드록시스테아르산아마이드 (융점 135 ℃), N,N'-디스테아릴아디프산아마이드 (융점 141 ℃) 등의 포화 지방산 비스아마이드 ; 에틸렌비스올레산아마이드 (융점 119 ℃), 에틸렌비스에루크산아마이드 (융점 120 ℃), 헥사메틸렌비스올레산아마이드 (융점 110 ℃), N,N'-디올레일아디프산아마이드 (융점 118 ℃), N,N'-디올레일세바스산아마이드 (융점 113 ℃) 등의 불포화 지방산 비스아마이드, 스테아로아미드에틸스테아레이트 등의 지방산 에스테르아미드 (융점 82 ℃) 등을 들 수 있다. 또한, 지방산 아마이드의 제 4 급 암모늄염 등에서 예시되는 지방산 아마이드염은, 본 실시형태에 있어서의 지방산 아마이드계 화합물에 포함하지 않는다. 또, 지방산 아마이드염은, 입자상으로 고화되지 않고 피막상으로 고화된다. 또한〔일반식 R3CONR3(R2NR3)nOCR1 (단, R1 은 탄소수 12 ∼ 28 의 알킬기, R2 는 탄소수 1 ∼ 4 의 알킬기, R3 은 H 혹은 분자간 가교 결합, n 은 1 ∼ 8 의 수)〕로 예시된다, 카르보닐기 등으로 가교된 지방산 아마이드는, 명확한 융점을 갖지 않기 때문에, 입자상으로 고화되지 않고 피막상으로 고화된다.
본 실시형태의 입모 인공 피혁에 포함되는 지방산 아마이드계 화합물은, 적어도 극세 섬유의 표면에 입자상으로 부착된다. 또한, 입자상으로 부착된다는 것은, 지방산 아마이드계 화합물이, 구상, 격자상, 원기둥상, 각기둥상, 비정형립상과 같은 독립적인 입상으로 극세 섬유의 표면에 존재하는 것을 의미한다. 입자상으로 부착시키기 위해서, 입모 인공 피혁의 제조시나 사용시에 받는 열에 의해, 지방산 아마이드계 화합물이 연화 또는 용융되어, 입자의 형태를 잃지 않는 것, 즉 비입자상으로 되지 않는 것이 바람직하고, 또, 입자 상태에서 부여해도, 그것이 조막 (造膜) 하여 필름상이 되지 않도록, 적절히, 지방산 아마이드계 화합물의 종류, 융점을 선택하는 것이 바람직하다. 그 때문에, 입모 인공 피혁의 제조 조건이나 사용 조건에 따라 다르기도 하지만, 지방산 아마이드계 화합물의 입자로는, 고융점의 지방산 아마이드계 화합물의 입자, 구체적으로는, 110 ℃ 이상, 나아가서는 120 ℃ 이상의 융점을 갖는 지방산 아마이드계 화합물의 입자를 사용하는 것이, 일반적인 입모 인공 피혁의 제조 조건이나 사용 조건에 있어서, 연화 또는 용융되어, 입자의 형태를 잃기 어려운 점에서 바람직하다.
지방산 아마이드계 화합물의 입자의 평균 입경은 0.1 ∼ 10 ㎛ 이고, 0.2 ∼ 8 ㎛ 인 것이 바람직하다. 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 평균 입경이 0.1 ㎛ 미만인 경우에는, 입모 인공 피혁이 다른 소재와 마찰된 경우에, 입모된 극세 섬유가 끊어지기 어려워지는 효과가 낮아진다. 또, 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 평균 입경이 10 ㎛ 를 초과하는 경우에는, 착색된 입모 인공 피혁의 입모면에 지방산 아마이드계 화합물의 입자가 하얗게 보여, 외관을 저하시키기 쉬워진다. 또한, 입자의 평균 입경은, 입모 인공 피혁의 표면을, 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 3000 배로 확대 촬영하고, 고루 15 개 지점을 선택한 화상에 포함되는 전체 입경의 평균값으로서 구해진다.
또, 입모 인공 피혁 중의 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 함유 비율은, 0.2 ∼ 5 질량％, 나아가서는, 0.4 ∼ 4 질량％ 인 것이 바람직하다. 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 함유 비율이 지나치게 높은 경우에는, 입모면이 백화되거나 표면의 터치에 영향을 주거나 하는 경향이 있다. 또, 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 함유 비율이 지나치게 낮은 경우에는, 마찰 견뢰도의 향상 효과가 충분히 발현되지 않는 경향이 있다.
평균 입경 0.1 ∼ 10 ㎛ 인 지방산 아마이드계 화합물의 입자를 입모 인공 피혁 생기에 부여하는 방법은 특별히 한정되지 않는다. 일례로는, 평균 입경 0.1 ∼ 10 ㎛ 인 지방산 아마이드계 화합물의 입자를 물 등의 분산매에 분산시킨 분산액에, 입모 인공 피혁 생기를 함침시킨 후, 끌어올려, 건조시키는 방법을 들 수 있다. 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 분산액을 함침시킨 입모 인공 피혁의 건조 조건은 특별히 한정되지 않지만, 지방산 아마이드계 화합물의 입자가 용융되지 않는, 예를 들어, 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 융점 이하에서 건조시키는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 건조 온도로는, 융점보다 5 ∼ 30 ℃, 나아가서는, 10 ∼ 20 ℃ 낮은 온도를 들 수 있다. 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 분산액을 함침시킨 입모 인공 피혁의 분산매를 건조시킴으로써, 입모 인공 피혁에 포함되는 극세 섬유의 표면에 지방산 아마이드계 화합물의 입자가 부착된다. 또, 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 분산액을 건조시킬 때의 마이그레이션 현상을 이용하여, 지방산 아마이드계 화합물의 입자를 표면측에 편재시킴으로써, 보다 적은 함유 비율에서도 마찰 견뢰도를 효과적으로 향상시킬 수도 있다. 이와 같이 하여, 입모 인공 피혁이 얻어진다.
본 실시형태의 입모 인공 피혁은 상기 서술한 바와 같이 착색되어 있고, 바람직하게는, 농색으로 착색되어 있다. 농색으로 착색되어 있는 경우에는, 본 발명의 효과가 현저하게 발휘된다. 농색의 입모 인공 피혁으로는, 입모면의 색좌표 공간에 있어서의 명도 L* 값이 40 이하, 나아가서는 35 이하가 되도록 착색되어 있는 것이, 본 발명에 의한 마찰 견뢰도의 향상 효과가 현저해지는 점에서 바람직하다.
실시예
이하, 실시예에 의해 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명의 범위는 이들의 실시예에 전혀 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
해 성분으로서 수용성 열가소성 폴리비닐알코올 (PVA), 도 성분으로서 카본 블랙 5 질량％ 를 첨가한 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 (IP 변성 PET) 를 준비하였다. 그리고, 해 성분 및 도 성분을 각각 용융하고, 해 성분 수지 중에 균일한 단면적의 도 성분이 12 개 분포된 단면을 형성하는 노즐공이 배치된 복합 방사용 구금에 공급하고, 용융 스트랜드를 노즐공으로부터 토출시켰다. 이 때, 해 성분과 도 성분의 질량비가 해 성분/도 성분 = 25/75 가 되도록 압력 조정하였다.
그리고, 용융 스트랜드를 연신하고, 섬도가 3.3 dtex 인 해도형 복합 섬유를 방사하였다. 해도형 복합 섬유는, 가동형의 네트 상에 연속적으로 퇴적되고, 표면의 보풀 발생을 억제하기 위해 가열한 금속 롤로 가볍게 가압되었다. 그리고, 해도형 복합 섬유를 네트로부터 박리하고, 가열한 금속 롤과 백 롤 사이를 압압하에서 통과시켰다. 이와 같이 하여, 겉보기 중량 32 g/㎡ 의 웨브를 제조하였다.
다음으로, 웨브를 크로스 래퍼 장치로 총 겉보기 중량 380 g/㎡ 가 되도록 12 층으로 중첩한 적중 웨브를 제작하고, 바늘 꺾임 방지 유제를 스프레이하였다. 그리고, 펠트 바늘을 사용하여, 적중 웨브를 양면으로부터 교대로 3300 펀치/㎠ 로 니들 펀치함으로써, 겉보기 중량 500 g/㎡ 의 해도형 복합 섬유의 낙합 웨브를 제조하였다. 그리고, 온도 70 ℃, 습도 50 ％RH, 처리 시간 30 초간의 조건으로 낙합 웨브를 습열 수축 처리하였다.
그리고, 100 ％ 모듈러스가 3.0 ㎫ 인 자기 유화형의 비정성 폴리카보네이트우레탄 15 질량％, 및 감열 겔화제로서 황산암모늄 2.5 질량％ 를 포함하는 폴리우레탄의 에멀션을 준비하였다. 그리고, 습열 수축된 낙합 웨브에 폴리우레탄의 에멀션을 함침 부여한 후, 150 ℃ 에서 건조시켜 폴리우레탄을 응고시켰다.
그리고, 폴리우레탄을 부여된 낙합 웨브를 95 ℃ 의 열수 중에서 반복하여 딥·닙 처리를 실시함으로써, 해 성분인 PVA 를 용해 제거하고, 그 후, 건조시켰다. 이와 같이 하여, 평균 단섬도 0.2 dtex 의 IP 변성 PET 섬유를 12 개 포함하는 섬유속이 삼차원적으로 교락된 부직포와, 비정성 폴리카보네이트 폴리우레탄을 포함하는 인공 피혁 생기를 제조하였다. 인공 피혁 생기에 포함되는 폴리우레탄의 비율은 9.5 질량％ 였다.
그리고, 인공 피혁 생기를 슬라이스하여 반으로 자른 후, 버핑함으로써 두께 0.60 ㎜ 로 조정함과 함께 입모면을 형성하여 입모 인공 피혁 생기를 얻었다.
그리고, 입모 인공 피혁 생기에 폴리카보네이트계 폴리우레탄을 0.7 질량％ 포함하는 용액을 그라비아 부여한 후, 135 ℃ 에서 건조시켰다. 그리고, 입모 인공 피혁 생기를 탕욕 중에서 문지름 처리함으로써 유연화 처리를 실시하였다.
그리고, 유연화 처리된 입모 인공 피혁 생기에 지방산 아마이드의 입자를 고형분 0.8 ％ 의 비율로 분산시킨 수분산액을 픽업 70 ％ 로 함침 부여한 후, 130 ℃ 에서 건조시킴으로써, 평균 입경 0.4 ㎛ 의 지방산 아마이드의 입자가 부착된 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 흑색으로 착색된 입모 인공 피혁을 얻었다.
그리고, 얻어진 입모 인공 피혁을 다음과 같이 하여 평가하였다.
(지방산 아마이드 입자의 입자경 및 부착 상태)
입모 인공 피혁의 표면을, 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 3000 배로 확대 촬영하고, 고루 15 개 지점을 선택한 화상으로부터, 입경의 평균값을 구하고, 추가로 부착 상태를 확인하였다. 도 1 에, 실시예 1 에서 얻어진 입모 인공 피혁의 표면의 화상의 일례를 나타낸다.
(명도 L*)
분광 광도계 (미놀타사 제조 : CM-3700) 를 사용하여, JISZ 8729 에 준거하여, 입모풍 인공 피혁의 표면의 L*a*b* 표색계의 좌표값으로부터 명도 L* 값을 구하였다. 값은, 시험편으로부터 평균적인 위치를 고루 선택하여 측정된 3 점의 평균값이다.
(마찰 견뢰도)
JIS L 0803 부속서 JA 에서 규정된, 면, 나일론, 아세테이트, 모, 레이온, 아크릴, 비단, 및 폴리에스테르의 직포가 병렬되도록 짜여진 다섬 교직포 (교직 1 호) 를 준비하였다. 그리고, JIS L 0849 (마찰에 대한 염색 견뢰도 시험 방법) 에 준하여, 건조시 및 습윤시의 마찰 견뢰도를 측정하였다. 구체적으로는, 아틀라스 클록 미터 CM-5 (ATLAS ELECTRIC DEVICES CO 제조) 를 사용하여, 건조시의 마찰 견뢰도인 경우에는, 유리제의 마찰자에 건조시킨 다섬 교직포을 장착하고, 입모 인공 피혁의 단편의 입모면에 마찰자에 장착한 다섬 교직포을 하중 900 g 으로 접촉시키고, 10 왕복시켰다. 그리고, 다섬 교직포을 떼어내고, 오염된 부분 위에 셀로테이프 (등록상표) 를 첩부하고, 1.5 파운드의 원기둥형 하중을 1 왕복 굴린 후, 다섬 교직포으로부터 셀로테이프를 박리하였다. 한편, 습윤시의 마찰 견뢰도인 경우에는, 유리제의 마찰자에 증류수에 침지 후, 잉여의 물을 제외한 습윤시킨 다섬 교직포을 장착하고, 입모 인공 피혁의 단편의 입모면에 마찰자에 장착한 다섬 교직포을 하중 900 g 으로 접촉시키고, 10 왕복시켰다. 그리고, 다섬 교직포을 떼어내고, 60 ℃ 이하에서 건조시킨 후, 오염된 부분 위에 셀로테이프를 첩부하고, 1.5 파운드의 원기둥형 하중을 1 왕복 굴린 후, 다섬 교직포으로부터 셀로테이프를 박리하였다. 그리고, 건조시 및 습윤시의 면백포에 대한 색 전이의 변화를 오염용 그레이 스케일 (5 급 ∼ 1 급) 로 판정하였다. 각각의 직포로 오염용 그레이 스케일을 사용하여 급수 판정하고, 오염이 가장 큰 소재의 직포의 급수를 내색 이행성의 급수로 하였다.
(외관)
입모풍 인공 피혁으로부터 20 ㎝ × 20 ㎝ 의 시험편을 잘라냈다. 그리고, 시험편의 표면을 육안으로 봤을 때의 외관을 이하의 기준으로 판정하였다.
A : 육안으로 봤을 때에 입상의 백화가 확인되지 않았다.
B : 육안으로 봤을 때에 입상의 백화가 확인되었다.
(촉감)
입모풍 인공 피혁으로부터 20 ㎝ × 20 ㎝ 의 시험편을 잘라냈다. 그리고, 시험편의 표면의 촉감을 이하의 기준으로 판정하였다.
A : 부드러운 촉감이었다.
B : 표면이 까칠까칠한 촉감이었다.
결과를 하기 표 1 에 나타낸다.
Figure pct00001
[실시예 2]
평균 단섬도 0.2 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 대신에, 방사시의 도수를 5 도로 변경하고, 평균 단섬도 0.5 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 3]
평균 단섬도 0.2 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 대신에, 방사시의 도수를 50 도로 변경하고, 평균 단섬도 0.05 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 4]
융점을 변경한 지방산 아마이드의 입자를 사용하여, 100 ℃ 에서 건조시킨 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 5]
융점을 변경한 지방산 아마이드의 입자를 사용하여, 100 ℃ 에서 건조시킨 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 6]
수분산액 중의 평균 입경을 변경한 지방산 아마이드의 입자를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 7]
수분산액 중의 평균 입경을 변경한 지방산 아마이드의 입자를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 8]
도 성분으로서 카본 블랙 5 질량％ 를 첨가한 IP 변성 PET 를 사용한 평균 단섬도 0.2 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 대신에, 도 성분으로서 카본 블랙 1.5 질량％ 를 첨가한 IP 변성 PET 를 사용한 평균 단섬도 0.1 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 9]
도 성분으로서 카본 블랙 5 질량％ 를 첨가한 IP 변성 PET 를 사용한 평균 단섬도 0.2 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 대신에, 도 성분으로서 카본 블랙을 포함하지 않는 IP 변성 PET 를 사용한 평균 단섬도 0.1 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁 생기를 제조하였다. 그리고, 적색계의 분산 염료를 사용하고, 입모 인공 피혁 생기를 액류 염색기를 사용하여 염색하였다.
그리고, 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색 처리된 입모 인공 피혁 생기에 수분산액 중의 평균 입경을 변경한 지방산 아마이드의 입자를 고형분 1.3 ％ 의 비율로 분산시킨 수분산액을 픽업 70 ％ 로 함침 부여한 후, 130 ℃ 에서 건조시킴으로써, 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 적색으로 착색된 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 10]
도 성분으로서 카본 블랙 5 질량％ 를 첨가한 IP 변성 PET 를 사용한 평균 단섬도 0.2 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 대신에, 도 성분으로서 카티온 염료 가염성 폴리에틸렌테레프탈레이트 (카티온 가염 PET) 를 사용한 평균 단섬도 0.2 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁 생기를 제조하였다. 그리고, 적색계의 카티온 염료를 사용하고, 입모 인공 피혁 생기를 액류 염색기를 사용하여 염색하였다.
그리고, 염색 처리된 입모 인공 피혁 생기에 실시예 9 와 동일한 지방산 아마이드의 입자를 고형분 1.3 ％ 의 비율로 분산시킨 수분산액을 픽업 70 ％ 로 함침 부여한 후, 130 ℃ 에서 건조시킴으로써, 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 적색으로 착색된 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 11]
해 성분으로서 폴리에틸렌, 도 성분으로서 나일론 6 (Ny) 을 사용하고, 해 성분 수지 중에 균일한 단면적의 도 성분이 25 개 분포된 단면을 형성하는 노즐공이 배치된 복합 방사용 구금에 각각 용융하여 공급하고, 용융 스트랜드를 노즐공으로부터 토출시켰다. 이 때, 해 성분과 도 성분의 질량비가 해 성분/도 성분 = 50/50 이 되도록 압력 조정하였다. 그리고, 실시예 1 과 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유의 웨브를 얻었다. 그리고, 실시예 1 과 동일하게 하여, 웨브에 니들 펀치 처리를 실시하여 낙합 웨브를 제조하였다. 그리고, 낙합 웨브에 에스테르-에테르계 폴리우레탄의 13 ％ 디메틸포름아미드 (DMF) 용액을 함침, 응고시켰다. 그리고, 에스테르-에테르계 폴리우레탄을 부여된 해도형 복합 섬유를 포함하는 낙합 웨브를 톨루엔 중에서 반복하여 딥·닙 처리를 실시함으로써, 해 성분인 폴리에틸렌을 용해 제거한 후, 건조시켰다. 이와 같이 하여 평균 단섬도 0.03 dtex 의 나일론 6 의 극세 섬유를 포함하는 인공 피혁 생기를 얻었다.
그리고, 인공 피혁 생기를 슬라이스하여 반으로 자르고, 그 일면을 버핑함으로써 두께 0.60 ㎜ 로 조정함과 함께 입모면을 형성하여 입모 인공 피혁 생기를 얻었다. 그리고, 적색계의 함금 염료를 사용하고, 입모 인공 피혁 생기를 액류 염색기를 사용하여 염색하였다.
그리고, 염색 처리된 입모 인공 피혁 생기에 실시예 9 와 동일한 지방산 아마이드의 입자를 고형분 1.7 ％ 의 비율로 분산시킨 수분산액을 픽업 70 ％ 로 함침 부여한 후, 130 ℃ 에서 건조시킴으로써, 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 적색으로 착색된 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 1]
지방산 아마이드의 입자를 함침 부여하는 공정 및 건조시키는 공정을 생략한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻어, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 2]
지방산 아마이드의 입자를 함침 부여하는 공정 및 건조시키는 공정을 생략한 것 이외에는, 실시예 8 과 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻어, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 3]
지방산 아마이드의 입자를 함침 부여하는 공정 및 건조시키는 공정을 생략한 것 이외에는, 실시예 9 와 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻어, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 4]
지방산 아마이드의 입자를 함침 부여하는 공정 및 건조시키는 공정을 생략한 것 이외에는, 실시예 10 과 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻어, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 5]
지방산 아마이드의 입자를 함침 부여하는 공정 및 건조시키는 공정을 생략한 것 이외에는, 실시예 11 과 동일하게 하여 입모풍 인공 피혁을 얻어, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 6]
평균 입경을 변경한 지방산 아마이드의 입자를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 7]
평균 입경을 변경한 지방산 아마이드의 입자를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 8]
평균 단섬도 0.2 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 대신에, 평균 단섬도 0.8 dtex 의 극세 섬유를 포함하는 부직포를 제조한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다.
결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 9]
평균 입경 0.4 ㎛, 융점 145 ℃ 의 지방산 아마이드의 입자를 사용한 것 대신에, 융점 95 ℃ 의 지방산 아마이드의 입자를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 10]
평균 입경 0.4 ㎛, 융점 145 ℃ 의 지방산 아마이드의 입자를 사용한 것 대신에, 지방산 아마이드에 에피할로히드린을 작용시켜 얻은 제 4 급 암모늄염의 융점 105 ℃ 의 입자를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 11]
평균 입경 0.4 ㎛, 융점 145 ℃ 의 지방산 아마이드의 입자를 사용한 것 대신에, 명확한 융점을 갖지 않는 지방산 아마이드가 카르보닐기로 가교된〔(C21H43C=ONHC2H4NHC2H4N)2C=O(C2H4NHC=OC21H43)2〕의 입자를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모 인공 피혁에 대하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
표 1 의 결과를 참조하면, 지방산 아마이드가 입자상으로 부착된 실시예 1, 8, 9, 10 및 11 의 입모 인공 피혁은, 지방산 아마이드의 입자가 부착되어 있지 않은 것 이외에는 동일하게 하여 각각 제조된 비교예 1, 2, 3, 4 및 5 의 입모 인공 피혁에 비하여, 어느 것도 마찰 견뢰도, 특히, 습윤시의 마찰 견뢰도가 현저히 향상되어 있는 것을 알 수 있다. 또, 평균 입자경이 0.05 ㎛ 인 지방산 아마이드가 입자상으로 부착된 비교예 6 에서 얻어진 입모 인공 피혁 및 평균 입자경이 15 ㎛ 인 지방산 아마이드의 입자가 입자상으로 부착된 비교예 7 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 실시예 1 의 기모 인공 피혁과 비교하여, 마찰 견뢰도가 향상되지 않았다. 또, 융점이 95 ℃ 인 지방산 아마이드의 입자를 사용하고, 130 ℃ 에서 건조시켜 제조된 비교예 9 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 지방산 아마이드의 입자가 용융된 것으로 생각되어, 그 입자의 존재가 확인되지 않았다. 그리고, 비교예 9, 비교예 10, 비교예 11 에서 얻어진 입모 인공 피혁은 마찰 견뢰도가 향상되지 않았다.

Claims (6)

  1. 평균 단섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 상기 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 상기 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 착색된 입모 인공 피혁으로서,
    상기 극세 섬유의 표면에 적어도 부착된, 평균 입경 0.1 ∼ 10 ㎛ 인 지방산 아마이드계 화합물의 입자를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 입모 인공 피혁.
  2. 제 1 항에 있어서,
    입모면을 구성하는 상기 극세 섬유에 상기 지방산 아마이드계 화합물의 입자가 부착되어 있는 입모 인공 피혁.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 지방산 아마이드계 화합물은, 110 ℃ 이상의 융점을 갖는 입모 인공 피혁.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 입자의 함유 비율이, 0.2 ∼ 5 질량％ 인 입모 인공 피혁.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 입모면의, 색좌표 공간 (L*a*b* 색공간) 에 있어서의 명도 L* 값이 40 이하인 입모 인공 피혁.
  6. 평균 단섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 상기 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 상기 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 입모 인공 피혁 생기를 준비하는 공정과,
    상기 입모 인공 피혁 생기에, 평균 입경 0.1 ∼ 10 ㎛ 인 지방산 아마이드계 화합물의 입자의 분산액을 부여하고, 지방산 아마이드계 화합물의 융점 미만의 온도에서 상기 분산액을 건조시키는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 입모 인공 피혁의 제조 방법.
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