KR20210070993A - 접합체의 제조 방법 및 접합체 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 복수의 부재를 사상 점착체에 의해 첩합하는, 접합체의 제조 방법으로서, 상기 복수의 부재가 첩합되는 부분인 첩합 영역은, 적어도 일부에 있어서 굴곡된 형상을 갖고, 상기 사상 점착체를 상기 첩합 영역의 형상에 맞추어 굴곡시켜 상기 복수의 부재를 첩합하는, 접합체의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

접합체의 제조 방법 및 접합체

본 발명은 접합체의 제조 방법 및 접합체에 관한 것이다.

복수의 물품의 첩합 (貼合) 시에, 액 흘러내림 방지나 작업성의 향상 등의 요청으로부터, 액상의 점착제가 아니라, 부형된 점착체 (예를 들어 양면 점착 테이프) 가 사용되는 경우가 있다.

또, 점착체를 사용한 복수의 물품의 첩합시에, 물품끼리가 점착체를 통해서 첩합되는 부분 (이하 「첩합 영역」 이라고도 한다) 의 형상에는, 첩합되는 물품에 따라 여러 가지 형상이 요구된다.

예를 들어 스마트폰 등의 전자 기기에서는, 소형화의 요청이나 디자인상의 요청으로부터, 전자 기기를 구성하는 물품의 첩합에 있어서, 첩합 영역의 세폭화가 요구되는 경우가 있다.

예를 들어 스마트폰의 커버 유리의 고정에 있어서는, 베젤리스화 등을 위해서, 특히 첩합 영역을 세폭화하는 것이 요구된다.

또, 첩합되는 물품의 형상에 따라, 첩합 영역을 굴곡시킨 형상 등의 복잡한 형상으로 할 것이 요구되는 경우가 있다.

첩합 영역의 세폭화의 요청에 대해서는, 양면 점착 테이프를 가늘게 절단하여 사용하는 것이 생각되지만, 이 방법에서는 세폭화에 한계가 있다. 또, 양면 점착 테이프를 세폭화하면 표리가 뒤틀리기 쉬워져, 취급성이 악화될 우려가 있다. 또한, 양면 점착 테이프는 굴곡된 형상의 첩부 (貼付) 에 적합하지 않다는 문제도 있다. 이와 같은 문제로부터, 양면 점착 테이프를 가늘게 절단하여 사용하는 방법에서는 첩합 영역의 형상의 다양화의 요청에 충분히 부응할 수 없다.

첩합 영역의 형상의 다양화의 요청에 부응하는 방법으로서, 양면 점착 필름을 타발 가공에 의해 원하는 형상으로 커트 (절단) 하는 방법을 들 수 있다.

　예를 들어, 특허문헌 1 에 있어서는 커트성이 우수한 점착 필름, 즉, 커트되었을 때에 점착제가 실처럼 늘어지는 것이 억제된 점착 필름이 개시되어 있다.

국제 공개 제2017/064925호

그러나, 양면 점착 필름에 타발 가공을 실시하는 방법에서는, 얻어지는 점착체에 대해 폐기 부분이 많아져, 환경 부하가 크다는 문제가 있다. 최근에는 지속 가능한 사회의 실현을 위해서 환경 부하의 저감이 강하게 요청되는데, 양면 점착 필름에 타발 가공을 실시하는 방법에서는 이 요청에 부응할 수 없다.

본 발명은 상기를 감안하여 이루어진 것으로, 복수의 부재가 첩합된 접합체의 제조 방법에 있어서, 첩합 영역의 형상의 다양화에 대응할 수 있고, 환경 부하가 적은 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

　또, 본 발명은 당해 방법에 의해 제조된 접합체를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하는 본 발명의 접합체의 제조 방법은, 복수의 부재를 사상 (絲狀) 점착체에 의해 첩합하는 접합체의 제조 방법으로서, 복수의 부재가 첩합되는 부분인 첩합 영역은, 적어도 일부에 있어서 굴곡된 형상을 갖고, 사상 점착체를 상기 첩합 영역의 형상에 맞추어 굴곡시켜 상기 복수의 부재를 첩합하는 접합체의 제조 방법이다.

본 발명의 접합체의 제조 방법의 일 양태에 있어서, 사상 점착체는, 명세서에 기재된 시험에 의해 측정되는 점착력이 5 N/22 ㎝ 이상이어도 된다.

본 발명의 접합체의 제조 방법의 일 양태에 있어서, 복수의 부재는 전자 기기를 구성하는 부재이어도 된다.

또, 상기 과제를 해결하는 본 발명의 접합체는, 복수의 부재가 사상 점착체에 의해 첩합된 접합체로서, 상기 복수의 부재가 첩합되는 부분인 첩합 영역은, 적어도 일부에 있어서 굴곡된 형상을 갖고, 상기 사상 점착체는 상기 첩합 영역의 형상에 맞추어 굴곡되어 상기 복수의 부재를 첩합하고 있는, 접합체이다.

본 발명의 접합체의 일 양태에 있어서, 사상 점착체는, 명세서 중에 기재된 시험에 의해 측정되는 점착력이 5 N/22 ㎝ 이상이어도 된다.

본 발명의 접합체의 일 양태에 있어서, 복수의 부재는 전자 기기를 구성하는 부재이어도 된다.

본 발명의 접합체의 제조 방법은, 첩합 영역의 형상의 다양화에 대응할 수 있고, 환경 부하가 적다.

도 1 은, 본 발명의 일 실시형태에 관련된 접합체의 분해 사시도이다.
도 2 는, 본 발명의 점착성 물품의 점착력의 평가 방법을 설명하기 위한 사시도이다.
도 3 은, 도 2 의 X-X 선을 따른 단면의 단면도이다.
도 4 는, 멀티 필라멘트사로 이루어지는 심재를 구비하는 점착성 물품을 사용하여 피착체끼리가 첩합된 상태의 개략도이다.
도 5 는, 멀티 필라멘트사로 이루어지는 심재를 구비하는 점착성 물품을 사용하여 피착체끼리가 첩합된 상태의 개략도이다.

본 발명의 실시형태에 관련된 접합체의 분해 사시도를 도 1 에 나타낸다.

본 발명의 실시형태에 관련된 접합체 (1) 의 제조 방법은, 복수의 부재 (부재 (2A, 2B)) 를 사상 점착체 (3) 에 의해 첩합하는, 접합체 (1) 의 제조 방법으로서, 복수의 부재가 첩합되는 부분인 첩합 영역 (4) 은, 적어도 일부에 있어서 굴곡된 형상을 갖고, 사상 점착체 (3) 를 첩합 영역 (4) 의 형상에 맞추어 굴곡시켜 복수의 부재를 첩합하는, 접합체 (1) 의 제조 방법이다.

또, 본 발명의 실시형태에 관련된 접합체 (1) 는, 복수의 부재 (부재 (2A, 2B)) 가 사상 점착체 (3) 에 의해 첩합된 접합체 (1) 로서, 복수의 부재가 첩합되는 부분인 첩합 영역 (4) 은, 적어도 일부에 있어서 굴곡된 형상을 갖고, 사상 점착체 (3) 는 첩합 영역 (4) 의 형상에 맞추어 굴곡되어 복수의 부재를 첩합하고 있는, 접합체 (1) 이다.

이하, 본 발명의 접합체의 제조 방법, 및 접합체의 실시형태에 대해, 상세하게 설명한다.

또한, 본 발명은, 이하에 설명하는 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 또, 도면에 있어서, 동일한 작용을 발휘하는 부재·부위에는 동일한 부호를 부여하여 설명하는 경우가 있고, 중복되는 설명은 생략 또는 간략화하는 경우가 있다. 또, 도면에 기재된 실시형태는, 본 발명을 명료하게 설명하기 위해서 모식화되어 있고, 실제의 제품의 사이즈나 축척을 반드시 정확하게 나타낸 것은 아니다.

[사상 점착체]

먼저, 본 실시형태의 접합체의 제조 방법에 있어서 사용되는 사상 점착체에 대해 상세하게 설명한다.

사상이란, 길이 방향의 길이가 폭 방향의 길이에 비해 충분히 길고, 길이 방향에 수직인 단면의 형상 (이하, 「단면 형상」 이라고도 한다) 에 있어서의 단축 (단면 형상의 무게 중심을 지나는 축 중 최단의 것) 의 길이에 대한 장축 (단면 형상의 무게 중심을 지나는 축 중 최장의 것) 의 길이의 비율 (장축/단축) 이, 예를 들어 200 이하, 바람직하게는 100 이하, 보다 바람직하게는 50 이하, 더욱 바람직하게는 10 이하, 보다 더 바람직하게는 5 이하, 특히 바람직하게는 3 이하인 형상이고, 또, 실과 같이 다양한 방향, 각도로 구부릴 수 있는 상태인 것을 의미한다.

사상 점착체는 이와 같이 다양한 방향, 각도로 굴곡 가능하기 때문에, 첩합 영역의 형상에 맞추어 굴곡시키는 것이 가능하고, 따라서 첩합 영역의 형상의 다양화에 대응할 수 있다.

또, 사상 점착체를 사용하면, 양면 점착 필름에 타발 가공을 실시한 점착체를 사용한 경우와 같이 폐기 부분이 생기는 일이 없기 때문에, 환경 부하도 저감시킬 수 있다.

사상 점착체의 단면 형상은 전형적으로는 원형이지만, 이것에 한정되지 않고, 원형 외에도, 타원형, 다각형 등, 여러 가지 형상을 취할 수 있다. 또, 본 실시형태에 있어서의 사상 점착체의 길이나 굵기도 특별히 한정되지 않고, 용도에 따라 적절히 조정하면 된다

　사상 점착체는, 심재와, 심재의 둘레면을 피복하는 점착제로 이루어지는 점착제층을 구비해도 되고, 또, 심재를 구비하지 않고 점착제만으로 이루어져도 된다. 강도나 취급성, 점착력의 관점에서는, 사상 점착체는 심재를 구비하는 것이 바람직하다.

점착제만으로 이루어지는 사상 점착체는, 예를 들어 점착제를 세퍼레이터 상에 선상으로 도포하고, 필요에 따라 가열 건조시킴으로써 얻을 수 있다.

또, 심재를 구비하는 사상 점착체는, 예를 들어 심재의 표면에 점착제 조성물을 딥핑, 침지, 도포 등에 의해 도공하고, 필요에 따라 가열 건조시킴으로써 얻을 수 있다.

점착제 조성물의 도포는, 예를 들어, 그라비아 롤 코터, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터, 딥 롤 코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터 등의 관용의 코터를 사용하여 실시할 수 있다.

사용하는 점착제의 종류는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 아크릴계 점착제, 고무계 점착제, 비닐알킬에테르계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리아미드계 점착제, 우레탄계 점착제, 불소계 점착제, 에폭시계 점착제 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 접착성의 점에서, 고무계 점착제나 아크릴계 점착제가 바람직하고, 특히 아크릴계 점착제가 바람직하다. 또한, 점착제는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

아크릴계 점착제는, 아크릴산에틸, 아크릴산부틸, 아크릴산2-에틸헥실, 아크릴산이소옥틸, 아크릴산이소노닐 등의 (메트)아크릴산알킬에스테르를 주성분으로 하고, 이들에 필요에 따라 아크릴로니트릴, 아세트산비닐, 스티렌, 메타크릴산메틸, 아크릴산, 무수 말레산, 비닐피롤리돈, 글리시딜메타크릴레이트, 디메틸아미노에틸메타크릴레이트, 하이드록시에틸아크릴레이트, 아크릴아미드 등의 개질용 단량체를 첨가하여 이루어지는 단량체의 중합체를 주제로 한 것이다.

고무계 점착제는, 천연 고무, 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체, 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체, 스티렌-에틸렌·부틸렌-스티렌 블록 공중합체, 스티렌 부타디엔 고무, 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리이소부틸렌, 부틸 고무, 클로로프렌 고무, 실리콘 고무 등의 고무계 폴리머를 주제로 한 것이다.

　또, 이들 점착제에는 로진계, 테르펜계, 스티렌계, 지방족 석유계, 방향족 석유계, 자일렌계, 페놀계, 쿠마론인덴계, 그들의 수소 첨가물 등의 점착 부여 수지나, 가교제, 점도 조정제 (증점제 등), 레벨링제, 박리 조정제, 가소제, 연화제, 충전제, 착색제 (안료, 염료 등), 계면 활성제, 대전 방지제, 방부제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광 안정제 등의 각종 첨가제를 적절히 배합할 수 있다.

또한, 점착제로는, 용제형의 점착제와 수분산형의 점착제 중 어느 타입도 사용할 수 있다. 여기서, 고속 도공이 가능하고, 환경 친화적이고, 용제에 의한 심재에 대한 영향 (팽윤, 용해) 이 적은 면에서는, 수분산형의 점착제가 바람직하다.

심재를 구비하는 사상 점착체에 있어서는 점착력의 관점에서는 심재에 많은 점착제가 부착되어 있는 것이 바람직하고, 구체적으로는 점착제의 부착량 (단위 길이당 점착제층의 중량) 은 2 ㎎/m 이상이 바람직하고, 5 ㎎/m 이상이 보다 바람직하고, 8 ㎎/m 이상이 더욱 바람직하다. 한편 점착제의 부착량이 과잉이면, 제조 공정에 있어서 심재에 점착제를 복수회 도포할 필요가 있거나, 도포한 점착제의 건조에 시간이 걸리거나 하기 때문에, 제조 효율이 낮다. 따라서 점착제의 부착량은 200 ㎎/m 이하가 바람직하고, 180 ㎎/m 이하가 보다 바람직하고, 160 ㎎/m 이하가 더욱 바람직하다.

심재를 구비하는 사상 점착체에 있어서의 심재는, 사상의 부재이면 그 형태나 재질 등은 특별히 한정되지 않고, 요구되는 강도, 중량, 경도 등의 성질에 따라 적절히 조정하면 된다.

심재의 단면 형상은 전형적으로는 원형이지만, 원형 외에도, 타원형, 다각형 등, 여러 가지 형상을 취할 수 있다.

심재는 단일 필라멘트로 이루어지는 모노 필라멘트이어도 되고, 복수개의 필라멘트로 이루어지는 멀티 필라멘트이어도 되고, 또, 스펀 얀, 권축 가공이나 벌크 가공 등을 실시한 일반적으로 텍스처드 얀, 벌키 얀, 스트레치 얀이라고 칭해지는 가공사, 중공사, 혹은 이들을 합쳐서 꼬거나 하여 조합한 실 등이어도 된다.

심재의 굵기는 특별히 한정되지 않고, 간극의 폭에 따라 사상 점착체의 굵기가 적절해지도록, 점착제층의 두께와 함께 적절히 조정하면 된다.

심재의 재료는, 요구되는 강도, 중량, 경도 등의 성질에 따라 적절히 선택하면 된다.

심재의 재료로는 예를 들어, 레이온, 큐프라, 아세테이트, 프로믹스, 나일론, 아라미드, 비닐론, 비닐리덴, 폴리염화비닐, 폴리에스테르, 아크릴, 폴리에틸렌 (PE), 폴리프로필렌 (PP), 에틸렌·프로필렌 공중합체나 에틸렌·아세트산비닐 공중합체 등의 폴리올레핀, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 등의 폴리에스테르, 염화비닐 수지, 아세트산비닐 수지, 폴리이미드 수지, 폴리아미드 수지, 불소 수지, 폴리우레탄, 폴리크랄, 폴리락트산 등의 각종 고분자 재료 ; 천연 고무나 폴리우레탄 등의 합성 고무 등의 각종 고무 ; 유리, 탄소 재료, 금속 등의 무기 재료 ; 면, 울 등의 천연 재료 ; 발포 폴리우레탄, 발포 폴리클로로프렌 고무 등의 발포체 등을 사용할 수 있다.

심재에는, 필요에 따라, 충전제 (무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 활제, 가소제, 착색제 (안료, 염료 등) 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다. 심재의 표면에는, 예를 들어, 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리, 하도제의 도포 등의, 공지 또는 관용의 표면 처리가 실시되어 있어도 된다.

또한, 심재를 구비하는 사상 점착체에 있어서 심재는 반드시 그 둘레면 전체가 점착제층에 의해 피복되어 있을 필요는 없고, 본 발명의 효과를 발휘하는 한, 부분적으로 점착제층을 구비하지 않는 부분을 가져도 된다. 또, 심재의 단면은 점착제층에 의해 피복되어 있어도 되고 되어 있지 않아도 된다. 예를 들어, 점착체가 제조 과정이나 사용시에 절단되는 경우에는, 심재의 단면은 점착제층에 의해 피복되지 않는 경우가 있을 수 있다.

종래 점착 필름에 타발 가공을 실시하여 얻어진 점착체에 의해 실시되어 있던 접합을, 사상 점착체에 의한 접합으로 대체하기 위해서는, 사상 점착체의 점착력이 높은 것이 바람직하다.

사상 점착체의 점착력은, 예를 들어 이하에 나타내는 방법으로 평가할 수 있다.

(점착력의 평가 방법)

먼저, 이하에 나타내는 바와 같은 제 1 부재 및 제 2 부재를 준비한다.

·제 1 부재 : 단변 50 ㎜, 장변 60 ㎜, 두께 3 ㎜ 의 장방형의 아크릴판

·제 2 부재 : 중앙부에 장방형의 슬릿 (단변 30 ㎜, 장변 40 ㎜) 을 형성한 단변 80 ㎜, 장변 110 ㎜, 두께 10 ㎜ 의 장방형의 폴리카보네이트 수지판

다음으로, 사상 점착체를, 제 1 부재의 일방의 면의 둘레 가장자리를 따라 첩부하고, 제 1 부재와 제 2 부재를, 제 1 부재의 중심과 제 2 부재의 슬릿의 중심이 일치하도록 하여 첩합하고, 2 ㎏ 으로 10 초간 압착하여 접합체를 얻는다. 접합체의 사시도를 도 2 에, 도 2 의 A-A 선에 있어서의 단면도를 도 3 에 나타낸다.

그리고, 제 2 부재를 고정시키고, 도 3 에 나타내는 바와 같이 슬릿 너머로 제 1 부재의 중심에, 제 1 부재와 제 2 부재가 멀어지는 방향으로 하중을 가하고, 제 1 부재와 제 2 부재가 분리될 때까지의 동안에 관측된 최대의 하중을 측정한다. 이 측정된 최대의 하중을 점착력으로 한다.

상기 방법에 의해 측정되는 사상 점착체의 점착력은, 5 N/22 ㎝ 이상이 바람직하고, 10 N/22 ㎝ 이상이 보다 바람직하고, 15 N/22 ㎝ 이상이 더욱 바람직하고, 20 N/22 ㎝ 이상이 보다 더 바람직하고, 25 N/22 ㎝ 이상이 특히 바람직하다.

높은 점착력을 달성하기 위해서는, 사상 점착체는 멀티 필라멘트사를 심재로서 구비하는 것이 특히 바람직하다.

사상 점착체에 의해 복수의 물품을 첩합했을 때의 점착력 (물품끼리가 박리되기 어려운 정도) 은, 사상 점착체와 물품의 접촉 면적에 크게 좌우된다.

도 4 에, 멀티 필라멘트사로 이루어지는 심재를 구비하는 사상 점착체 (13) 를 사용하여 물품 (12A) 및 물품 (12B) 이 첩합된 접합체 (11) 의 개략도를 나타낸다. 멀티 필라멘트사를 심재로서 구비하는 사상 점착체 (13) 를 사용하여 물품을 첩합하면, 심재를 구성하는 각 필라멘트가 흩어지듯이 퍼지고, 심재가 찌부러지듯이 변형되어 넓은 면적에서 물품 (12A) 및 물품 (12B) 과 사상 점착체가 접촉할 수 있기 때문에, 높은 점착력이 얻어진다.

상기와 같은 이유에서, 멀티 필라멘트사를 심재로서 구비하는 사상 점착체 (13) 는, 심재의 굵기 (섬도) 가 동일한 정도이고, 모노 필라멘트로 이루어지는 심재를 구비하는 점착성 물품과 비교하여, 높은 점착력을 발휘한다.

멀티 필라멘트사를 심재로서 사용하는 경우의, 멀티 필라멘트를 구성하는 필라멘트의 개수는, 점착력의 관점에서, 4 개 이상이 바람직하고, 10 개 이상이 보다 바람직하고, 15 개 이상이 더욱 바람직하고, 20 개 이상이 특히 바람직하다.

한편, 심재의 굵기 (섬도) 를 동일한 정도로 유지했을 경우, 심재를 구성하는 필라멘트의 개수가 많아지면, 각 필라멘트는 가늘어진다 (섬도가 작아진다). 각 필라멘트가 지나치게 가늘어지면, 심재의 강도의 저하나 핸들링성의 저하를 초래할 우려가 있기 때문에, 심재를 구성하는 필라멘트의 개수는, 300 개 이하인 것이 바람직하다.

또, 멀티 필라멘트사는, 꼬임이 가해져있는 연사이어도 되고, 가해져 있지 않은 무연사이어도 된다. 즉, 멀티 필라멘트사는, 꼬임수가 0 회/m 초과이어도 되고, 0 회/m 이어도 된다. 또, 멀티 필라멘트사는, 연사 또는 무연사인 멀티 필라멘트를 복수개 합하여 꼬임을 가하거나 또는 꼬임을 가하지 않고 합한 것이어도 된다.

멀티 필라멘트사를 심재로서 구비하는 사상 점착체를 사용하여 첩합된 물품끼리가 박리되는 방향으로 힘이 가해졌을 경우, 도 5 에 나타내는 바와 같이 각 필라멘트가 퍼져 심재가 굵기 방향 (길이 방향과 수직인 방향) 에 있어서, 가해진 힘과 평행한 방향으로 연장되도록 변형된다. 그러나, 이 때 심재의 형상이 지나치게 찌그러지게 되면, 찌그러진 부분에 있어서 응력이 집중되어, 당해 부분이 박리의 기점이 되기 쉬워진다. 따라서, 보다 한층 우수한 점착력을 발휘하기 위해서는, 심재를 구성하는 각 필라멘트는 어느 정도의 결속을 가지고 있는 것이 바람직하다. 상기와 같이, 심재는, 무연사이어도 되고 연사이어도 되지만, 심재를 구성하는 각 필라멘트에 어느 정도의 결속을 갖게 하기 위해서는, 심재에는 꼬임이 가해져 있는 것이 바람직하다. 구체적으로는 심재의 꼬임수는 30 회/m 이상인 것이 바람직하고, 60 회/m 이상인 것이 보다 바람직하고, 90 회/m 이상인 것이 더욱 바람직하다.

한편, 복수의 물품을 첩합했을 때에 심재가 충분히 변형되기 때문에, 또, 단위 길이당 점착제의 부착량을 많게 하기 위해서는, 심재의 꼬임은 지나치게 강하지 않은 것이 바람직하다. 따라서, 심재의 꼬임수는 3000 회/m 이하인 것이 바람직하고, 1500 회/m 이하인 것이 보다 바람직하고, 800 회/m 이하인 것이 더욱 바람직하고, 250 회/m 이하인 것이 특히 바람직하다.

또, 심재에 꼬임이 가해져 있는 경우에는, 상기와 동일한 관점에서 이하의 식 (A) 로 나타내는 꼬임 계수도 제어하는 것이 바람직하다. 꼬임 계수는 심재의 굵기에 상관없이 꼬임에 의한 영향 (심재의 결속이나, 변형되기 쉬움, 점착제의 부착량 등에 대한 영향) 을 의논하기 위한 지표이다. 즉, 꼬임수가 심재에 부여하는 영향은 심재의 굵기에 따라 상이하지만, 꼬임 계수가 동일하면, 심재의 굵기에 상관없이 꼬임에 의한 심재에 대한 영향이 동일한 정도인 것을 나타낸다.

심재의 꼬임 계수는, 0 이상이 바람직하고, 0 초과가 보다 바람직하고, 또, 200 이하가 바람직하고, 100 이하가 보다 바람직하고, 50 미만이 더욱 바람직하다.

또한, 식 (A) 에 있어서 K 는 꼬임 계수, T 는 꼬임수 (단위는 [회/m]), D 는 섬도 (단위는 [dtex]) 이다.

점착력의 관점에서는, 심재를 형성하는 필라멘트는, 화학 섬유인 것이 바람직하고, 특히 폴리에스테르 또는 나일론이 바람직하다. 화학 섬유는 보풀이 잘 일어나지 않고, 찌그러진 형상으로 되기 어렵다. 따라서, 심재를 형성하는 필라멘트가 화학 섬유이면, 박리의 기점이 잘 발생하지 않고, 우수한 점착력을 발휘한다.

　또, 심재를 형성하는 필라멘트는, 중공사이어도 된다. 일반적으로 중공사는 굵기 방향의 유연성이 풍부하여, 변형되기 쉽기 때문에, 중공사를 사용하여 얻어지는 심재도, 굵기 방향의 유연성이 풍부하여, 변형되기 쉽다.

따라서, 심재를 형성하는 필라멘트에 중공사를 사용한 경우, 전술한 심재가 찌부러지는 것과 같은 변형이 보다 한층 발생하기 쉬워진다. 또, 심재의 유연성이 높으면, 점착성 물품을 사용하여 첩합된 피착체끼리가 박리되는 방향으로 힘이 가해졌을 때에 심재의 변형에 의한 응력의 분산이 발생하기 쉬워지기 때문에, 점착성 물품과 피착체의 계면 (점착면) 에 응력이 잘 가해지지 않고, 박리가 잘 발생하지 않는다. 상기와 같은 점에서, 심재를 형성하는 필라멘트에 중공사를 사용하면, 점착력이 특히 우수한 점착성 물품을 얻을 수 있다.

또한, 중공사는 일반적으로는 취약하기 때문에, 심재를 형성하는 필라멘트에 중공사를 사용하는 경우에는 꼬임을 가하지 않고 사용하는 것이 바람직하다.

환경 부하를 저감시키기 위해서는, 사상 점착체는 바이오매스 유래 성분을 포함하는 것이 바람직하다.

본 명세서에 있어서, 바이오매스 유래 성분이란, 재생 가능한 유기 자원 유래의 성분을 말한다. 전형적으로는, 태양광과 물과 이산화탄소가 존재하면 지속적인 재생산이 가능한 생물 자원에서 유래하는 성분을 말한다. 따라서, 채굴 후의 사용에 의해 고갈되는 화석 자원에서 유래하는 성분 (화석 자원계 재료) 은 제외된다. 예를 들어, 식물 유래의 성분은 바이오매스 유래 성분이다.

또, 비바이오매스 유래 성분이란 바이오매스 유래 성분 이외의 성분을 말한다.

사상 점착체의 바이오매스 유래 성분의 함유율의 지표로서, 바이오매스도를 들 수 있다.

　사상 점착체의 바이오매스도란, 사상 점착체의 총중량에 대한, 사상 점착체에 포함되는 바이오매스 유래 성분의 중량의 비율이고, 이하의 식으로 산출된다. 또, 심재, 및 점착제의 바이오매스도에 대해서도 동일하고, 각각 이하의 식으로 산출된다.

사상 점착체의 바이오매스도 [％] = 100 × (사상 점착체에 포함되는 바이오매스 유래 성분의 중량 [g])/(사상 점착체의 총중량 [g])

심재의 바이오매스도 [％] = 100 × (심재에 포함되는 바이오매스 유래 성분의 중량 [g])/(심재의 총중량 [g])

점착제의 바이오매스도 [％] = 100 × (점착제에 포함되는 바이오매스 유래 성분의 중량 [g])/(점착제의 총중량 [g])

바이오매스도는, ASTM D6866-18 에 준거하여 측정할 수 있다.

사상 점착체의 바이오매스도는, 환경 부하의 저감의 관점에서는 바람직하게는 10 ％ 이상, 보다 바람직하게는 25 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 35 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 50 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 70 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 90 ％ 이상, 가장 바람직하게는 100 ％ 이다. 사상 점착체의 바이오매스도는, 심재 및/또는 점착제층의 바이오매스도를 조정함으로써 조정할 수 있다.

한편, 사상 점착체의 바이오매스도를 향상시키기 위해서 심재나 점착제층의 바이오매스도를 지나치게 향상시키면, 강도나 유연성의 저하, 점착력의 저하, 제조 비용의 상승 등과 같은 문제를 초래할 우려가 있다. 따라서, 사상 점착체의 바이오매스도는, 바람직하게는 95 ％ 이하, 보다 바람직하게는 90 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 80 ％ 이하이다.

사상 점착체의 바이오매스도를 향상시키는 방법으로는, 심재의 바이오매스도를 향상시키는 방법과 점착제층의 바이오매스도를 향상시키는 방법을 생각할 수 있다. 그러나, 점착제층의 바이오매스도를 향상시키면, 점착력의 저하나 제조 비용의 상승을 초래하는 경우가 있다. 따라서, 사상 점착체의 바이오매스도의 향상에 있어서는 특히 심재의 바이오매스도를 향상시키는 것이 바람직하다.

바이오매스 유래 성분을 포함하는 심재의 재료로서, 예를 들어, 천연 섬유를 들 수 있다. 천연 섬유로는, 예를 들어 삼 등의 식물 섬유나, 실크나 울 등의 동물 섬유를 들 수 있다.

또, 바이오매스 유래 성분을 포함하는 심재의 재료로서, 예를 들어, 바이오매스 플라스틱을 들 수 있다. 바이오매스 플라스틱은, 바이오매스 유래 성분으로 이루어지는 것과, 바이오매스 유래 성분 및 화석 자원 유래 성분으로 이루어지는 것으로 대별된다.

바이오매스 유래 성분으로 이루어지는 바이오매스 플라스틱으로는, 예를 들어 폴리락트산, 폴리에틸렌 (바이오 PE), 나일론 11 (바이오 PA11), 나일론 1010 (바이오 PA1010), 폴리에스테르 (바이오 PEs) 등을 들 수 있다.

바이오매스 유래 성분 및 화석 자원 유래 성분으로 이루어지는 바이오매스 플라스틱으로는, 예를 들어 바이오매스 유래 성분을 포함하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 (바이오 PET), 폴리부틸렌숙시네이트 (바이오 PBS), 폴리부틸렌테레프탈레이트숙시네이트, 폴리아미드 610, 410, 510, 1012, 10T, 11T, MXD10 (바이오 PA610, 410, 510, 1012, 10T, 11T, MXD10), 폴리카보네이트 (바이오 PC), 폴리우레탄 (바이오 PU), 방향족 폴리에스테르, 불포화 폴리에스테르, 페놀 수지, 에폭시 수지, 폴리락트산 블렌드·PBAT, 스타치 블렌드·폴리에스테르 수지 등을 들 수 있다.

환경 부하의 저감의 관점에서는, 심재의 바이오매스도는, 바람직하게는 25 ％ 이상, 보다 바람직하게는 50 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 70 ％ 이상, 가장 바람직하게는 100 ％ 이다.

한편, 심재의 바이오매스도를 지나치게 향상시키면, 강도나 유연성의 저하, 점착력의 저하, 제조 비용의 상승 등과 같은 문제를 초래할 우려가 있다. 따라서, 심재의 바이오매스도는, 바람직하게는 95 ％ 이하, 보다 바람직하게는 80 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 70 ％ 이하이다.

또, 환경 부하를 저감시키기 위해서는, 사상 점착체에 있어서의 심재는 리사이클 수지를 포함하는 것도 바람직하다. 본 명세서에 있어서, 리사이클 수지란, 수지 제품을 리사이클하여 얻어진 수지이고, 머티리얼 리사이클 및 케미컬 리사이클에 의해 얻어진 수지를 포함한다.

머티리얼 리사이클은, 폐플라스틱 등의 수지 제품을, 파쇄 용해 등의 처리를 실시한 후에 수지 제품의 원료로서 재생 이용하는 것을 나타낸다.

케미컬 리사이클 (화학적 리사이클) 은, 폐플라스틱 등의 수지 제품을, 원료·모노머화, 고로 환원제, 코크스로 화학 원료화, 가스화, 유화 등에 의해 화학적으로 분해함으로써 석유 원료 등을 얻고, 수지 제품의 원료로서 재이용하는 것을 나타낸다.

리사이클 수지의 종류에 특별히 한정은 없고, 요구되는 강도, 질량, 경도 등의 성질에 따라 적절히 선택하면 된다. 예를 들어, 여러 가지 열가소성 폴리머, 열경화성 폴리머, 고무 등의 고분자 재료를 포함하는 재료를 들 수 있고, 레이온, 큐프라, 아세테이트, 프로믹스, 나일론, 아라미드, 비닐론, 비닐리덴, 폴리염화비닐, 폴리에스테르, 아크릴, 폴리에틸렌 (PE), 폴리프로필렌 (PP), 에틸렌·프로필렌 공중합체나 에틸렌·아세트산비닐 공중합체 등의 폴리올레핀, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 등의 폴리에스테르 수지, 염화비닐 수지, 아세트산비닐 수지, 폴리이미드 수지, 폴리아미드 수지, 불소 수지, 폴리우레탄, 폴리크랄, 폴리락트산 등의 각종 고분자 재료 ; 천연 고무나 폴리우레탄 등의 합성 고무 등의 각종 고무 ; 발포 폴리우레탄, 발포 폴리클로로프렌 고무 등의 발포체 등을 사용할 수 있다. 바람직하게는 폴리에스테르 수지이고, 보다 바람직하게는 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 이다.

리사이클 수지는, 리사이클되어 있지 않은 수지, 즉 시판되는 폴리머 또는 신규로 합성된 폴리머를 포함하고 있어도 된다. 리사이클되어 있지 않은 수지의 종류에 특별히 한정은 없고, 여러 가지 열가소성 폴리머, 열경화성 폴리머, 고무 등의 고분자 재료를 포함하는 재료를 들 수 있고, 열가소성 폴리머가 바람직하고, 상기한 리사이클 수지와 동종의 수지가 바람직하고, 폴리에스테르 수지가 바람직하고, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 가 보다 바람직하다.

심재에 있어서의 리사이클 수지의 함유량은, 환경 부하 저감의 관점에서, 바람직하게는 70 질량％ 이상, 보다 바람직하게는 80 질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 95 질량％ 이상이다.

또, 심재가 멀티 필라멘트사인 경우, 멀티 필라멘트사를 구성하는 모든 필라멘트가 바이오매스 유래 성분 및/또는 리사이클 수지 (이하, 「바이오매스 유래 성분 등」 이라고도 한다) 를 포함하고 있어도 되지만, 일부의 필라멘트만이 바이오매스 유래 성분 등을 포함하고 있고, 다른 필라멘트는 바이오매스 유래 성분 등을 포함하지 않아도 된다. 멀티 필라멘트사를 구성하는 전체 필라멘트의 개수에 대한, 바이오매스 유래 성분 등을 포함하는 필라멘트의 개수의 비율을 조정함으로써, 바이오매스 유래 성분 등의 함유 비율, 강도 등의 여러 특성을 용이하게 조정할 수 있다.

[부재, 접합체, 접합체의 제조 방법]

첩합 영역의 형상은, 적어도 일부에 있어서 굴곡된 형상이면 특별히 한정되지 않는다. 첩합 영역의 형상의 일례로서, 하나의 물품의 첩합면 (접합체에 있어서 다른 물품에 대향하는 면) 의 외형을 따른 프레임상의 형상을 들 수 있다. 예를 들어 디스플레이의 커버 유리나, 스마트폰 등의 카메라의 커버 유리를 프레임 부재에 첩합하는 경우에, 이와 같은 첩합 영역의 형상이 요구된다.

첩합되는 부재의 종류도 특별히 한정되지 않지만, 전자 기기의 부품의 접합에 있어서 특히 첩합 영역의 형상의 세폭화나 복잡화가 요구되고 있으므로, 부재는 전자 기기를 구성하는 부재인 것이 바람직하다.

전자 기기를 구성하는 부재로는, 상기의 커버 유리 및 프레임 부재 외에, 예를 들어 전선이나 광 파이버 등의 케이블, LED 파이버 라이트, FBG (Fiber Bragg Gratings, 파이버 브래그 그레이팅) 등의 광 파이버 센서 등의 각종 선재 (선상 부재) 를 들 수 있다. 이들 부재를 다른 부재에 굴곡시킨 상태에서 첩부하여 고정시킬 때에는, 선상 부재의 형상에 따라 첩합 영역의 형상도 세폭의 굴곡된 형상이 된다.

본 실시형태의 접합체의 제조 방법에 있어서는, 먼저 하나의 부재에 사상 점착체를 첩부하고, 그 후 다른 부재를 첩합하는 것이 바람직하다. 부재에 사상 점착체를 첩부하는 방법은 특별히 한정되지 않고, 첩부용의 기계 (첩부 장치) 를 사용해도 되고, 손으로 첩부해도 되고, 한 번 가지지체에 사상 점착체를 첩부하고, 그것을 부재에 전사해도 된다.

또한, 부재의 첩합 (즉 접합체의 제조) 에 있어서는, 복수개의 사상 점착체가 사용되어도 되지만, 공정수 삭감의 관점에서는 1 개의 점착체만이 사용되는 것이 바람직하다.

실시예

이하, 실시예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 전혀 한정되는 것은 아니다.

<실시예 1>

(수분산형 아크릴계 점착제의 조제)

냉각관, 질소 도입관, 온도계 및 교반기를 구비한 반응 용기에, 이온 교환수 40 중량부를 넣고, 질소 가스를 도입하면서 60 ℃ 에서 1 시간 이상 교반하여 질소 치환을 실시하였다. 이 반응 용기에, 2,2'-아조비스[N-(2-카르복시에틸)-2-메틸프로피온아미딘] n 수화물(중합 개시제) 0.1 중량부를 첨가하였다. 계를 60 ℃ 로 유지하면서, 여기에 모노머 에멀션 A 를 4 시간에 걸쳐 서서히 적하하고 유화 중합 반응을 진행시켰다.

모노머 에멀션 A 로는, 2-에틸헥실아크릴레이트 98 중량부, 아크릴산 1.25 중량부, 메타크릴산 0.75 중량부, 라우릴메르캅탄 (연쇄 이동제) 0.05 중량부, γ-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란 (신에츠 화학 공업 주식회사 제조, 상품명 「KBM-503」) 0.02 중량부 및 폴리옥시에틸렌라우릴황산나트륨 (유화제) 2 중량부를, 이온 교환수 30 중량부에 첨가하고 유화한 것을 사용하였다. 모노머 에멀션 A 의 적하 종료 후, 추가로 3 시간 60 ℃ 로 유지하고, 계를 실온까지 냉각시킨 후, 10 ％ 암모니아수의 첨가에 의해 pH 를 7 로 조정하여, 아크릴계 중합체 에멀션 (수분산형 아크릴계 중합체) 을 얻었다.

상기 아크릴계 중합체 에멀션에 포함되는 아크릴계 중합체 100 중량부당, 고형분 기준으로 20 중량부의 점착 부여 수지 에멀션 (아라카와 화학 공업 주식회사 제조, 상품명 「E-865NT」) 을 첨가하였다. 또한 pH 조정제로서의 10 질량％ 암모니아수 및 증점제로서의 폴리아크릴산 (토아 합성 주식회사 제조, 상품명 「아론 B-500」) 을 사용하고, pH 를 7.2, 점도를 10 Pa·s 로 조정하였다. 이와 같이 하여, 점착제층용의 수분산형 아크릴계 점착제를 얻었다.

(사상 점착체의 제조)

폴리에스테르사 (필라멘트) 48 개에 150 회/m 의 꼬임을 가한 멀티 필라멘트사 (280 dtex) 를 심재로 하였다. 심재에 수분산형 아크릴계 점착제를, 얻어지는 점착성 물품에 있어서의 점착제의 부착량이 22 ㎎/m 가 되도록 딥핑으로 도공한 후, 80 ℃ 에서 5 분간 건조시켜 점착제층을 형성시켜, 실시예 1 의 사상 점착체를 얻었다.

(접합체의 제조 및 점착력의 평가)

이하에 나타내는 바와 같은 제 1 부재 및 제 2 부재를 준비하였다.

·제 1 부재 : 단변 50 ㎜, 장변 60 ㎜, 두께 3 ㎜ 의 장방형의 아크릴판

·제 2 부재 : 중앙부에 장방형의 슬릿 (단변 30 ㎜, 장변 40 ㎜) 을 형성한 단변 80 ㎜, 장변 110 ㎜, 두께 10 ㎜ 의 장방형의 폴리카보네이트 수지판

도 2 에 사시도를, 도 3 에 도 2 X-X 선에서의 단면도를 나타내는 바와 같이, 얻어진 사상 점착체 (23) (도 2 에서는 도시 생략) 를, 제 1 부재 (22A) 의 일방의 면의 둘레 가장자리를 따라 첩부하고, 제 1 부재 (22A) 와 제 2 부재 (22B) 를 제 1 부재 (22A) 의 중심과 제 2 부재 (22B) 의 슬릿의 중심이 일치하도록 하여 첩합하고, 2 ㎏ 으로 10 초간 압착하여 접합체를 얻었다.

이어서, 제 2 부재 (22B) 를 고정시키고, 도 3 에 나타내는 바와 같이 슬릿 너머로 제 1 부재 (22A) 의 중심에, 제 1 부재 (22A) 와 제 2 부재 (22B) 가 멀어어지는 방향으로 하중을 가하고, 제 1 부재 (22A) 와 제 2 부재 (22B) 가 분리될 때까지의 동안에 관측된 최대의 하중을 측정한 결과, 측정 결과는 27 N/22 ㎝ 이었다.

<비교예 1>

(점착 필름의 절단 가공에 의한 점착체의 제조)

세퍼레이터로 양면이 보호된 양면 점착 필름 (단변 50 ㎜, 장변 60 ㎜, 두께 0.2 ㎜) 의 중앙부를 절제하고, 폭 0.3 ㎜ 의 프레임상의 비교예 1 의 점착체를 얻었다.

얻어진 프레임상의 점착체의 중량은 0.01 ㎎ 인 데에 비해, 폐기 부분 (세퍼레이터, 및 절제된 점착 필름) 의 총중량은 0.75 ㎎ 이었다. 즉, 전체 중량의 약 98 ％ 가 폐기 부분이었다.

(접합체의 제조 및 점착력의 평가)

실시예 1 의 사상 점착체 대신에 비교예 1 의 점착체를 사용하여, 실시예 1 과 동일하게 하여 접합체를 얻었다.

이어서, 실시예 1 과 동일하게 하여 제 1 부재와 제 2 부재가 분리될 때까지의 동안에 관측된 최대의 하중을 측정한 결과, 측정 결과는 32 N/22 ㎝ 이었다.

비교예 1 에서는, 제 1 부재와 제 2 부재의 점착력이 높고, 첩합 영역의 형상이 굴곡되어 있는 (프레임상인) 접합체가 얻어졌지만, 점착체의 제조 과정에 있어서 폐기 부분이 많았다.

실시예 1 에서는 제 1 부재와 제 2 부재의 점착력은 비교예 1 과 동일한 정도이고, 첩합 영역의 형상이 굴곡되어 있는 (프레임상인) 접합체가 얻어졌다. 또, 점착체의 제조 과정에 있어서 폐기 부분이 없었다.

이상, 본 발명의 바람직한 실시형태에 대해 설명했지만, 본 발명은, 상기 서술한 실시형태에 제한되는 것은 아니며, 본 발명의 범위를 일탈하지 않는 범위에 있어서, 상기 서술한 실시형태에 여러 가지 변형 및 치환을 가할 수 있다.

또한, 본 출원은 2018년 10월 5일에 출원된 일본 특허출원 (일본 특허출원 2018-190115) 및 2019년 9월 30일에 출원된 일본 특허출원 (일본 특허출원 2019-179324) 에 기초하는 것이고, 그 내용은 본 출원 중에 참조로서 원용된다.

1, 11 접합체
2A, 2B, 12A, 12B, 22A, 22B 부재
3, 13, 23 사상 점착체
4 첩합 영역

Claims (6)

1. 복수의 부재를 사상 점착체에 의해 첩합하는, 접합체의 제조 방법으로서,
   상기 복수의 부재가 첩합되는 부분인 첩합 영역은, 적어도 일부에 있어서 굴곡된 형상을 갖고,
   　상기 사상 점착체를 상기 첩합 영역의 형상에 맞추어 굴곡시켜 상기 복수의 부재를 첩합하는, 접합체의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 사상 점착체는, 하기 시험에 의해 측정되는 점착력이 5 N/22 ㎝ 이상인, 접합체의 제조 방법.
   (점착력의 측정 방법)
   먼저, 단변 50 ㎜, 장변 60 ㎜, 두께 3 ㎜ 의 장방형의 아크릴판인 제 1 부재와, 중앙부에 장방형의 슬릿 (단변 30 ㎜, 장변 40 ㎜) 을 형성한 단변 80 ㎜, 장변 110 ㎜, 두께 10 ㎜ 의 장방형의 폴리카보네이트 수지판인 제 2 부재를 준비한다. 다음으로, 상기 사상 점착체를, 상기 제 1 부재의 일방의 면의 둘레 가장자리를 따라 첩부하고, 상기 제 1 부재와 상기 제 2 부재를, 상기 제 1 부재의 중심과 상기 제 2 부재의 상기 슬릿의 중심이 일치하도록 하여 첩합하고, 2 ㎏ 으로 10 초간 압착하여, 접합체를 얻는다. 그리고, 상기 제 2 부재를 고정시키고, 상기 슬릿 너머로 상기 제 1 부재의 중심에, 상기 제 1 부재와 상기 제 2 부재가 멀어지는 방향으로 하중을 가하여, 상기 제 1 부재와 상기 제 2 부재가 분리될 때까지의 동안에 관측된 최대의 하중을 측정하고, 이 측정된 최대의 하중을, 점착력으로 한다.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 복수의 부재는 전자 기기를 구성하는 부재인, 접합체의 제조 방법.
4. 복수의 부재가 사상 점착체에 의해 첩합된 접합체로서,
   상기 복수의 부재가 첩합되는 부분인 첩합 영역은, 적어도 일부에 있어서 굴곡된 형상을 갖고,
   상기 사상 점착체는 상기 첩합 영역의 형상에 맞추어 굴곡되어 상기 복수의 부재를 첩합하고 있는, 접합체.
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 사상 점착체는, 하기 시험에 의해 측정되는 점착력이 5 N/22 ㎝ 이상인, 접합체.
   (점착력의 측정 방법)
   먼저, 단변 50 ㎜, 장변 60 ㎜, 두께 3 ㎜ 의 장방형의 아크릴판인 제 1 부재와, 중앙부에 장방형의 슬릿 (단변 30 ㎜, 장변 40 ㎜) 을 형성한 단변 80 ㎜, 장변 110 ㎜, 두께 10 ㎜ 의 장방형의 폴리카보네이트 수지판인 제 2 부재를 준비한다. 다음으로, 상기 사상 점착체를, 상기 제 1 부재의 일방의 면의 둘레 가장자리를 따라 첩부하고, 상기 제 1 부재와 상기 제 2 부재를, 상기 제 1 부재의 중심과 상기 제 2 부재의 상기 슬릿의 중심이 일치하도록 하여 첩합하고, 2 ㎏ 으로 10 초간 압착하여, 접합체를 얻는다. 그리고, 상기 제 2 부재를 고정시키고, 상기 슬릿 너머로 상기 제 1 부재의 중심에, 상기 제 1 부재와 상기 제 2 부재가 멀어지는 방향으로 하중을 가하여, 상기 제 1 부재와 상기 제 2 부재가 분리될 때까지의 동안에 관측된 최대의 하중을 측정하고, 이 측정된 최대의 하중을, 점착력으로 한다.
6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
   상기 복수의 부재는 전자 기기를 구성하는 부재인, 접합체.

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