KR20210044703A - 유리 합지, 적층체 및 곤포체 - Google Patents

Abstract

본 발명은 유리판 사이에 개재시키는 유리 합지이며, 유리 합지의 적어도 한쪽 표면에 있어서, 표면으로부터 두께 방향으로 10㎛ 이내의 영역인 표면 근방 영역을 이해하여 얻어지는 이해 펄프의, 길이 가중 평균 섬유 길이가 0.5 내지 3.5㎜이고, 피브릴화율이 0.1 내지 4％인, 유리 합지에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 유리판 사이에 개재시키는 유리 합지이며, 상기 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의, 길이 가중 평균 섬유 길이가 0.7 내지 2.5㎜이고, 피브릴화율이 0.3 내지 3％인, 유리 합지에 관한 것이다.

Description

유리 합지, 적층체 및 곤포체 {GLASS INTERLEAVING PAPER, LAMINATE, AND PACKAGE}

본 발명은, 유리 합지, 적층체 및 곤포체에 관한 것이다.

플라스마 디스플레이나 액정 디스플레이 등의 플랫 패널 디스플레이에 사용되는 유리판의 표면에는, 미세한 전극 혹은 격벽 등의 소자나 구조체가 형성되기 때문에, 그 표면에는 흠집이나 이물 등의 미세한 결함이 적은 것이 요구된다. 따라서, 유리판끼리가 접촉하여 흠집이 생기는 것을 방지하기 위해, 유리판의 반송 시에는 통상 유리판 사이에 합지가 삽입되고, 곤포된다.

그러나, 유리판 사이에 유리 합지를 개재시키는 방법에서는, 유리 합지 중의 파티클(섬유나 종이 가루편, 종이 중의 유기, 무기 이물 등)이 유리판에 전사되어, 유리판 상으로의 디바이스 형성 시에 해당 이물에 기인하는 불량이 발생하는 것이 문제였다. 그래서, 파티클의 억제를 위해, 다양한 유리 합지가 개발되어 있다(예를 들어, 특허문헌 1 내지 3).

일본 특허 공개 2016-34843호 공보 일본 특허 공개 2005-248409호 공보 일본 특허 제5137063호 공보

그러나, 근년에는 디스플레이의 고정밀화에 수반하여 유리판상으로 형성되는 디바이스는 더 미세화되어 있고, 유리판으로의 파티클 부착 억제의 요청은 보다 한층 높아지고 있다. 따라서, 보다 한층 파티클의 발생이 억제된 유리 합지가 요망되고 있다.

본 발명은 상기를 감안하여 이루어진 것이고, 파티클의 발생이 특히 적은 유리 합지의 제공을 목적으로 한다. 또한, 본 발명은, 당해 유리 합지가 복수의 유리판 사이에 개재된 적층체 및 당해 적층체가 곤포 용기에 수용된 곤포체의 제공을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하는 본 발명의 유리 합지의 제1 양태는, 유리판 사이에 개재시키는 유리 합지이며, 유리 합지의 적어도 한쪽 표면에 있어서, 표면으로부터 두께 방향으로 10㎛ 이내의 영역인 표면 근방 영역을 이해하여 얻어지는 이해 펄프의, 길이 가중 평균 섬유 길이가 0.5 내지 3.5㎜이고, 피브릴화율이 0.1 내지 4％이다.

상기 과제를 해결하는 본 발명의 유리 합지의 제2 양태는, 유리판 사이에 개재시키는 유리 합지이며, 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의, 길이 가중 평균 섬유 길이가 0.7 내지 2.5㎜이고, 피브릴화율이 0.3 내지 3％이다.

본 발명의 유리 합지의 일 양태에 있어서는, 버진 펄프율이 80％ 이상이어도 된다.

본 발명의 유리 합지의 일 양태에 있어서는, 평량이 20 내지 100g/㎡, 두께가 30 내지 150㎛, 회분이 0.5질량％ 이하, 수지분이 0.5질량％ 이하여도 된다.

본 발명의 유리 합지의 일 양태에 있어서는, 이해 펄프에 있어서의 섬유 길이가 1.2㎜ 초과 3.2㎜ 이하인 섬유의 함유율이 40질량％ 이상이어도 된다.

본 발명의 유리 합지의 일 양태에 있어서는, 이해 펄프에 있어서의 섬유 길이가 0.2㎜ 이상 1.2㎜ 이하인 섬유의 함유율이 40질량％ 이상이어도 된다.

본 발명의 유리 합지의 일 양태에 있어서는, 유리 합지를 유리 기판에 접촉시킨 후의, 유리 기판 표면의 물의 접촉각이 30° 이하여도 된다.

본 발명의 유리 합지의 일 양태에 있어서는, R 지수가 0.4 이하여도 된다.

본 발명의 유리 합지의 일 양태에 있어서는, 직사각 형상이고, 적어도 1변의 길이가 500㎜ 이상이어도 된다.

또한, 본 발명의 적층체는, 복수매의 유리판 사이에 상기 본 발명의 유리 합지가 개재된 적층체이다.

본 발명의 적층체의 일 양태에 있어서, 유리판의 두께가 0.1 내지 1.5㎜여도 된다.

또한, 본 발명의 곤포체는, 곤포 용기와, 곤포 용기에 수용된 본 발명의 적층체를 갖는 곤포체이다.

본 발명의 유리 합지는, 파티클의 발생이 특히 적다. 또한, 본 발명의 적층체 및 곤포체에서는, 유리판으로의 파티클의 부착이 억제되어 있다.

도 1은 본 발명의 실시 형태의 유리 합지를 사용한 적층체의 일례의 개략 구성을 나타내는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 실시 형태의 곤포체의 일례의 개략 구성을 나타내는 측면도이다.
도 3은 본 발명의 실시 형태의 곤포체의 다른 일례의 개략 구성을 나타내는 측면도이다.

이하, 본 발명의 유리 합지, 적층체 및 곤포체의 실시 형태에 대하여 설명한다. 또한, 본 발명은, 이하에 설명하는 실시 형태에 한정되는 것은 아니다. 또한, 이하의 도면에 있어서, 동일한 작용을 발휘하는 부재·부위에는 동일한 부호를 붙여 설명하는 경우가 있고, 중복되는 설명은 생략 또는 간략화하는 경우가 있다. 또한, 도면에 기재된 실시 형태는, 본 발명을 명료하게 설명하기 위해 모식화되어 있고, 실제의 크기나 축척을 반드시 정확하게 나타낸 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에 있어서, 「내지」를 사용하여 표현되는 범위는, 그 범위의 양단을 포함한다. 예를 들어, 「A 내지 B」라고 표현되는 범위는, A 및 B를 포함한다.

[유리 합지]

도 1에, 본 실시 형태의 유리 합지(1)가 복수의 유리판(2) 사이에 개재된 적층체(10)의 개략도를 나타낸다. 본 실시 형태의 유리 합지(1)는, 유리판 사이에 개재시키는 유리 합지이며, 파티클의 발생이 억제되어 있고, 접촉한 유리판으로의 파티클의 부착이 적다. 이하에, 본 실시 형태의 유리 합지(1)에 대하여 상세하게 설명한다.

본 발명자들은, 유리 합지를 구성하는 펄프의 피브릴화율이 파티클 발생량과 상관을 갖는 것을 알아냈다. 피브릴화란 고해 등의 처리를 받은 섬유가 팽윤되어, 부분적으로 갈라져 지상화되는 것을 말한다. 피브릴화율이란 이 피브릴화의 정도를 나타내는 값이고, 섬유 화상 해석 장치를 사용하여 측정되는, 1개의 섬유 전체의 투사부에 대한 소섬유의 투사부의 비율이다. 더 상세한 측정 방법에 대해서는, 실시예의 란에 있어서 설명한다. 피브릴화율이 높을수록, 피브릴화가 진행된 상태이다.

본 발명자들은, 피브릴화율이 높아질수록 미세한 섬유가 박리되어 파티클이 발생하기 쉬워지는 것을 알아냈다. 즉, 피브릴화율이, 파티클의 발생 용이함과 상관을 갖고, 피브릴화율을 낮게 함으로써 파티클의 발생을 억제할 수 있는 것을 알아냈다. 파티클의 발생을 억제하는 관점에서는, 피브릴화율은 낮으면 낮을수록 바람직하다.

한편, 피브릴화율이 너무 작으면, 유리 합지 내에 있어서의 섬유간 결합이 약해져, 종이 강도의 저하를 초래하기 때문에, 조업 중 또는 사용 시에 종이가 찢어지기 쉬워진다. 또한 보수량이 적어 건조하기 쉬워지고, 정전기를 띠기 쉬워지므로, 유리판으로부터의 박리 시에 박리 대전 현상을 야기하여, 잘 벗길 수 없을 우려가 있다.

상기 관점으로부터, 본 실시 형태에 있어서는 해리 펄프의 피브릴화율이 만족되어야 할 범위를 규정한다. 본 실시 형태에 있어서는, 이하의 피브릴화율의 제1 또는 제2 조건을 만족시키도록 한다.

먼저, 피브릴화율의 제1 조건에 대하여 설명한다.

파티클의 발생량은, 사용 시에 있어서 유리 기판에 접촉하는 부분의 근방인, 유리 합지의 표면으로부터 두께 방향으로 10㎛ 이내의 영역(이하 「표면 근방 영역」이라고도 함)의 섬유 상태에 크게 의존한다. 이것으로부터, 피브릴화율의 제1 조건에서는 이 영역의 이해 펄프의 피브릴화율을 규정한다.

피브릴화율의 제1 조건에서는, 유리 합지의 표면 근방 영역을 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 피브릴화율을 0.1％ 이상, 바람직하게는 0.2％ 이상, 보다 바람직하게는 0.3％ 이상으로 하고, 또한 4％ 이하, 바람직하게는 3％ 이하, 보다 바람직하게는 2％ 이하, 더욱 바람직하게는 1.5％ 이하, 특히 바람직하게는 1％ 이하로 한다.

여기서, 유리 기판에 있어서 특히 오염의 억제가 요구되는, 즉 파티클 부착의 억제가 요구되는 것은 전자 회로 형성면이다. 따라서, 유리 합지의 전자 회로 형성면에 접촉하는 측의 면의 섬유 상태가 제어되어 있으면, 본 발명의 효과를 발휘할 수 있다. 따라서, 제1 조건에서는, 유리 합지의 적어도 한쪽 표면에 있어서, 표면 근방 영역을 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 피브릴화율이 상기한 조건을 마족시키면 된다. 또한, 유리의 오염을 보다 한층 억제하기 위해서는 유리 합지의 양면의 섬유 상태가 제어되어 있는 것이 바람직하고, 따라서 유리 합지의 양쪽 표면에 있어서, 제1 조건을 만족시키는 것이 보다 바람직하다. 유리 기판의 전자 회로 형성면의 반대측의 면의 오염이 심하면, 전자 회로 형성의 라인이 오염되어, 당해 라인의 오염이 전자 회로 형성면에 전사될 우려가 있기 때문이다. 후술하는 평균 섬유 길이에 대해서도 마찬가지이다.

표면 근방 영역의 해리 펄프는, 유리 합지를 적당한 방법으로 두께 방향으로 분할하여 표면 근방 영역만을 분리하고, 그 후 이해함으로써 얻어진다.

유리 합지를 두께 방향으로 분할할 때에는, 섬유의 절단을 수반하지 않는 방법을 사용하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 습윤지의 양면을 동결시켜 내부에서 분할시키는 시트 스플리터(구마가이 리키제)를 이용하는 방법이나, 점착 테이프로 벗겨서 두께 방향으로 분할하는 방법을 이용할 수 있다.

이어서, 피브릴화율의 제2 조건에 대하여 설명한다.

제2 조건에 있어서는, 유리 합지 전체를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 피브릴화율을 규정한다.

여기서, 유리 합지 전체에는 다양한 섬유가 포함되기 때문에, 유리 합지 전체를 이해하여 얻어지는 해리 펄프의 피브릴화율은, 표면 근방 영역을 이해하여 얻어지는 해리 펄프의 피브릴화율과 다소 다른 경우가 있다. 따라서, 본 실시 형태에 있어서는, 상기한 효과(파티클의 발생의 억제 및 박리 대전 현상의 억제)를 발휘하기 위해 유리 합지 전체를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 피브릴화율이 만족되어야 할 범위와, 유리 합지의 표면 근방 영역을 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 피브릴화율이 만족되어야 할 범위가 다르다. 더 상세하게는, 유리 합지 전체를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 피브릴화율이 만족되어야 할 범위는, 표면 근방 영역을 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 피브릴화율이 만족되어야 할 범위와 비교하여 좁아진다. 또한, 후술하는 평균 섬유 길이에 대해서도 마찬가지이다.

피브릴화율의 제2 조건에서는, 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 피브릴화율을 0.3％ 이상, 바람직하게는 0.4％ 이상, 보다 바람직하게는 0.5％ 이상으로 하고, 또한 3％ 이하, 바람직하게는 2％ 이하, 보다 바람직하게는 1.5％ 이하, 더욱 바람직하게는 1％ 이하, 특히 바람직하게는 0.7％ 이하로 한다.

또한, 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 길이 가중 평균 섬유 길이(이하 단순히 「이해 펄프의 평균 섬유 길이」라고도 함)가 너무 짧으면, 섬유가 탈락하여 유리 기판에 부착될 우려가 있다. 탈락한 섬유는 피브릴화율의 대소에 기인하여 발생하는 파티클과 비교하면 유리 기판으로의 부착력이 약하고 세정에 의해 제거되기 쉬우므로 유리 기판의 품질(청정성)에 끼치는 악영향은 적기는 하지만, 높은 청정성을 달성하기 위해서는 이것도 억제할 필요가 있다. 한편, 이해 펄프의 평균 섬유 길이가 너무 길면, 유리 합지의 텍스쳐의 악화를 초래하여, 두께의 균질성이 저하될 우려가 있다.

상기로부터, 본 실시 형태에 있어서는, 이하의 평균 섬유 길이의 제1 또는 제2 조건을 만족시키도록 한다.

평균 섬유 길이의 제1 조건에서는, 유리 합지의 표면 근방 영역을 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 평균 섬유 길이를 0.5㎜ 이상, 바람직하게는 0.9㎜ 이상, 보다 바람직하게는 1.1㎜ 이상으로 하고, 또한 3.5㎜ 이하, 바람직하게는 3.0㎜ 이하, 보다 바람직하게는 2.5㎜ 이하이고, 더욱 바람직하게는 2.1㎜ 이하로 한다.

평균 섬유 길이의 제2 조건에서는, 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 평균 섬유 길이를 0.7㎜ 이상, 바람직하게는 0.9㎜ 이상, 보다 바람직하게는 1.1㎜ 이상으로 하고, 또한 2.5㎜ 이하, 바람직하게는 2.3㎜ 이하, 보다 바람직하게는 2.1㎜ 이하이고, 더욱 바람직하게는 1.9㎜ 이하로 한다.

또한, 섬유의 탈락을 보다 한층 억제하기 위해서는, 유리 합지 전체의 이해 펄프, 또는 표면 근방 영역의 이해 펄프에 있어서의 섬유 길이가 1.2㎜ 초과 3.2㎜ 이하인 섬유의 함유율은, 40질량％ 이상이 바람직하고, 60질량％ 이상이 보다 바람직하고, 80질량％ 이상이 더욱 바람직하다.

또한, 유리 합지의 텍스쳐를 양호하게 하여, 두께 및 표면 평탄성의 균질성을 향상시키기 위해서는, 유리 합지 전체의 이해 펄프, 또는 표면 근방 영역의 이해 펄프에 있어서의 섬유 길이가 0.2㎜ 이상 1.2㎜ 이하인 섬유(이하 「단섬유」라고도 함)의 함유율은, 40질량％ 이상이 바람직하고, 50질량％ 이상이 보다 바람직하고, 60질량％ 이상이 더욱 바람직하다.

섬유 길이가 1.2㎜ 초과 3.2㎜ 이하인 섬유 및 0.2㎜ 이상 1.2㎜ 이하인 섬유의 함유율은, 실시예의 란에 기재된 방법으로 측정할 수 있다.

이해 펄프의 여수도는 카나디안·스탠다드·여수도(이하, CSF)로, 200ml 이상이 바람직하고, 300ml 이상이 보다 바람직하고, 350ml 이상이 더욱 바람직하고, 또한 650ml 이하가 바람직하고, 550ml 이하가 보다 바람직하고, 500ml 이하가 더욱 바람직하다.

이해 펄프의 여수도는, 유리 합지의 제조 시에 있어서의 고해량과 상관을 갖고, 고해량을 많게 하면 여수도가 작아지는 경향이 있다. 해리 펄프의 CSF가 200 내지 650ml로 되도록 고해하면, 이해 펄프의 평균 섬유 길이 및 피브릴화율이 바람직한 범위로 되기 쉽기 때문에, 바람직하다.

이해 펄프의 여수도는, JIS P 8121-2:2012에 준거하여 측정할 수 있다. 상세한 측정 방법은 실시예의 란에 있어서 설명한다.

이해 펄프의 평균 섬유 길이, 섬유 길이 분포, 피브릴화율 및 CSF는, 원료의 종류나, 고해의 조건(고해기의 종류, 구조, 날의 재질, 형상(날 폭, 홈 폭, 날 길이, 홈 깊이, 날 각도), 회전수, 리파이닝 강도, 섬유 슬러리 농도, 온도, pH, 유량, 압력 등)을 적절히 조정함으로써, 제어할 수 있다.

유리 합지 중에 포함되는 금속 이물의 양을 나타내는 지표로서, 회분이 있다. 본 실시 형태의 유리 합지의 회분은, 0.5질량％ 이하가 바람직하고, 0.3질량％ 이하가 보다 바람직하고, 0.1질량％ 이하가 더욱 바람직하고, 0.05질량％ 이하가 특히 바람직하다. 회분을 억제함으로써, 유리 합지 중의 금속 성분의 함유량이 억제되기 때문에, 유리 합지가 유리판에 미세한 흠집을 내는 것을 억제할 수 있다. 유리 합지의 회분의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 0.01질량％ 이상이다.

회분은, JIS P 8251:2003에 준거하여 측정할 수 있다. 상세한 측정 방법은 실시예의 란에 있어서 설명한다.

유리 합지 중에 포함되는 리그닌 등에서 유래하는 셀룰로오스 이외의 유기물의 양을 나타내는 지표로서, 수지분이 있다. 본 실시 형태의 유리 합지의 수지분은, 0.5질량％ 이하가 바람직하고, 0.3질량％ 이하가 보다 바람직하고, 0.1질량％ 이하가 더욱 바람직하고, 0.05질량％ 이하가 특히 바람직하다. 수지분을 억제함으로써, 유리 합지 중의 유기물(수지 성분)이 유리판에 부착되어, 유리의 오염을 야기하는 것을 억제할 수 있다.

또한, 유리 합지의 수지분의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 0.01질량％ 이상이다.

수지분은, JIS P 8224:2002에 준거하여 측정할 수 있다. 상세한 측정 방법은 실시예의 란에 있어서 설명한다.

본 실시 형태의 유리 합지의 표면 평탄성(수 내지 수십㎜ 오더의 요철의 정도)이 낮으면, 유리 합지와 유리판을 적층하여 적층체로 했을 때의 적층 높이가 커지기 때문에, 소정의 높이의 용기에 저장할 수 있는 매수가 적어진다.

유리 합지의 표면 평탄성의 지표로서는, 실시예의 란에 기재된 방법으로 측정한 R 지수를 들 수 있다. 본 실시 형태의 유리 합지의 R 지수는, 0.4 이하가 바람직하고, 0.3 이하가 보다 바람직하고, 0.2 이하가 더욱 바람직하다. R 지수의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 0.1 이상이다.

표면 평탄성은 복수의 요인에 따라 변화되기 때문에, 표면 평탄성을 향상시키는 방법으로서는, 복수의 방법이 있다.

예를 들어, 원료 펄프 섬유의 단섬유 비율을 높게 하면, 유리 합지의 텍스쳐가 향상되고, 표면 평탄성이 향상된다. 원료 펄프 섬유의 단섬유 비율을 높게 하기 위해서는, 예를 들어 원료 펄프로서 단섬유 비율이 높은 LBKP를 사용하면 된다. 또한, 원료 펄프로서 NBKP를 사용하는 경우는, 커팅을 강화한 고해 처리에 의해 단섬유 비율을 높게 하면 된다.

또한, 초지 시의 지폭 방향의 수분 프로파일의 균일성을 높이면, 건조 및 흡습 후의 표면 평탄성의 변화가 억제되기 때문에, 표면 평탄성이 향상된다. 초지 시의 지폭 방향의 수분 프로파일의 균일성을 높이기 위해서는, 예를 들어 스팀 프로파일러를 사용하여 폭 방향의 증기 분사량을 제어하거나, 폭 방향으로 분할된 적외선 히터를 사용하여 가열량을 제어하거나 하면 된다.

또한, 유리 합지에 캘린더 처리를 실시함으로써도 표면 평탄성을 향상시킬 수 있다.

본 실시 형태의 유리 합지의 평량이 작으면, 강도가 저하되어 찢어지기 쉬워질 우려가 있다. 따라서, 본 실시 형태의 유리 합지의 평량은 20g/㎡ 이상이 바람직하고, 30g/㎡ 이상이 보다 바람직하고, 40g/㎡ 이상이 더욱 바람직하고, 45g/㎡ 이상이 특히 바람직하다.

한편, 평량이 크면, 중량의 증가를 초래하고, 또한 유리 합지와 유리판을 적층하여 적층체로 했을 때의 적층 높이가 커지기 때문에, 소정의 높이의 용기에 저장할 수 있는 매수가 적어진다. 따라서, 본 실시 형태의 유리 합지의 평량은 100g/㎡ 이하가 바람직하고, 90g/㎡ 이하가 보다 바람직하고, 80g/㎡ 이하가 더욱 바람직하고, 70g/㎡ 이하가 특히 바람직하다.

평량은, JIS P 8124:2011에 준거하여 측정할 수 있다. 상세한 측정 방법은 실시예의 란에 있어서 설명한다.

또한, 동상의 관점으로부터, 본 실시 형태의 유리 합지의 두께는 30 내지 150㎛가 바람직하다.

본 실시 형태의 유리 합지와 함께 적층되는 유리판은 통상 직사각 형상이므로, 본 실시 형태의 유리 합지도 직사각 형상인 것이 바람직하다. 또한, 대형의 유리판의 적층에도 사용할 수 있도록, 본 실시 형태의 유리 합지는, 직사각 형상의 적어도 1변의 길이가 500㎜ 이상인 것이 바람직하고, 1000㎜ 이상인 것이 보다 바람직하고, 1500㎜ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 2200㎜ 이상인 것이 특히 바람직하다. 상한은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 4000㎜ 이하이다.

예를 들어, 유리판이 직사각 형상이고, 크기가 2200㎜×2500㎜인 경우는, 유리 합지는 2280㎜×2580㎜ 정도의 직사각 형상이 바람직하다. 유리판이 직사각형인 경우, 유리 합지의 각 변의 길이는, 각각 대응하는 유리판의 변의 길이의 1.02 내지 1.05배 정도인 것이 바람직하다.

또한, 본 실시 형태의 유리 합지는, 유리판으로의 파티클의 부착뿐만 아니라, 유리판으로의 오염(예를 들어, 유리 합지에 포함되는 수지에 의한 오염)도 억제되어 있는 것이 바람직하다. 유리판으로의 오염의 정도의 평가의 지표로서는, 예를 들어 실시예의 란에 기재된 방법에 의해 측정되는, 유리 합지를 유리 기판에 접촉시킨 후의 유리 기판 표면의 물의 접촉각을 들 수 있다. 본 실시 형태의 유리 합지는, 당해 접촉각이 30° 이하인 것이 바람직하고, 25° 이하인 것이 보다 바람직하고, 20° 이하인 것이 더욱 바람직하다.

본 실시 형태의 유리 합지에는, 본 발명의 효과를 발휘하는 범위에 있어서 각종 약제가 내첨 또는 외첨(도공, 함침 등)되어 있어도 된다. 유리 합지에 내첨 또는 외첨되는 약제로서는, 예를 들어 황산알루미늄이나 소포제, 정착제, 지력 증강제, 수율 향상제, 응결제, 계면 활성제, 크기제, 대전 방지제, 슬라임 컨트롤제, 드라이어 박리제, 폴리비닐알코올이나 폴리크릴아미드, 전분, CMC 등의 셀룰로오스 유도체, 전료(탈크, 클레이, 이산화티타늄, 탄산칼슘 등) 등을 들 수 있다.

이하에, 본 실시 형태의 유리 합지의 제조 방법의 예로서, 원료가 되는 펄프를 준비하는 준비 공정, 펄프로 펄프 슬러리를 제조하는 조성 공정, 펄프 슬러리로 유리 합지를 초지하는 초지 공정을 갖는 제조 방법을 설명한다. 또한, 본 실시 형태의 유리 합지의 제조 방법은 이하에 설명하는 예에 한정되지 않는다.

준비 공정은, 유리 합지의 원료 펄프를 준비하는 공정이다.

원료 펄프의 종류는 특별히 한정되지 않지만, 유리 합지로서 요구되는 특성을 갖는 것을 사용한다. 예를 들어, 크래프트 펄프(KP), 아황산 펄프(SP), 소다 펄프(AP) 등의 화학 펄프; 쇄목 펄프(GP), 서모 메커니컬 펄프(TMP), 케미 서모 메커니컬 펄프(CTMP) 등의 기계 펄프; 그 중간적인 기계적·화학적 펄프로서의 케미 그랜드 펄프(CGP), 세미 케미컬 펄프(SCP) 등의 반화학 펄프; 케나프, 삼지 닥나무, 닥나무, 안피, 마 등을 원료로 하는 비목재 섬유 펄프; 합성 펄프, 합성 섬유; 헌 종이 펄프(DIP); 등을 들 수 있다. 펄프는 표백이어도 되고 미표백이어도 되고, 예를 들어 KP 중, 활엽수 표백 크래프트 펄프(LBKP), 침엽수 표백 크래프트 펄프(NBKP), 활엽수 미표백 크래프트 펄프(LUKP), 침엽수 미표백 크래프트 펄프(NUKP)를 이용할 수 있다. 또한 카본 나노파이버(CNF)를 포함하고 있어도 된다.

유리 합지에는 높은 청정성이 요구되는 점에서, 원료 펄프로서는 표백 처리가 실시되고, 리그닌 등에서 유래하는 수지분 등의 성분이 세정됨으로써 그 양이 저감된 표백 크래프트 펄프(LBKP 및 NBKP)가 특히 바람직하다.

이들 원료 펄프는, 헌 종이 펄프여도 되고, 버진 펄프여도 되고, 헌 종이 펄프와 버진 펄프의 혼합물이어도 된다. 여기서 버진 펄프란 헌 종이 펄프를 원료로 한 것은 아니고, 목재, 비목재 또는 유리 적재 등의 용도로 한번도 사용된 경우가 없는 종이를 원료로 한 펄프이다. 파티클이나 수지 성분에 의한 유리판의 오염을 특히 억제하기 위해서는, 원료 펄프 전량에 대한 버진 펄프의 중량 비율(버진 펄프율)이 높은 것이 바람직하고, 당해 비율은 80％ 이상이 바람직하고, 90％ 이상이 바람직하고, 100％가 가장 바람직하다. 버진 펄프율이 80％ 이상인 유리 합지는, 일반적으로는 고그레이드의 유리 합지로서 인식되어 있고, 특히 높은 청정도가 요구되는 유리 기판(고그레이드 기판)의 곤포에 사용되는 경우가 많다. 한편, 버진 펄프율이 80％ 미만인 유리 합지는 일반적으로는 저그레이드의 유리 합지로서 인식되어 있고, 고그레이드 기판일수록 청정도가 요구되지 않는 유리 기판(저그레이드 기판)의 곤포에 사용되는 경우가 많다.

조성 공정에 있어서는, 원료를 물 등으로 희석하고, 코니컬 리파이너나 더블디스크 리파이너 등을 사용하여 적절히 고해하여 원료액(펄프 슬러리)을 얻는다.

이때, 전술한 각종 약제를 내첨해도 된다. 고해에 있어서는 사용하는 펄프의 종류와 목적으로 하는 유리 합지, 바꿔 말하면 이해 펄프의 특성에 따라 고해 조건을 변경하고, 섬유의 절단(커팅)을 주효과로 한 유리상 고해나, 섬유의 팽윤과 피브릴화를 주효과로 한 점상 고해 등을 적절히 행하면 된다.

초지 공정에 있어서는, 얻어진 펄프 슬러리를, 예를 들어 장망 초지기, 원망 초지기, 경사 와이어 초지기, 트윈 와이어 초지기를 사용하여 초지한다. 웨트 엔드 통과 후의 습윤지를 탈수하고, 다통식 드라이어나 양키 드라이어 등을 사용하여 건조시킨다. 필요에 따라 전술한 약품을 롤 코터나 블레이드 코터를 사용하여 도포, 함침해도 된다. 또한 소프트 캘린더, 슈퍼 캘린더 등의 각종 캘린더를 온라인 또는 오프라인에서 사용해도 된다.

특히 표층 부근의 섬유 길이 분포나 피브릴화율이 제어된 유리 합지를 제조하는 방법으로서는, 와이어 파트에 있어서의 탈수의 조건(석션 박스 수, 하이드로포일 수, 진공도 등)을 조정하는 방법이나 2종류 이상의 이해 상태의 다른 펄프를 포함하는 종이를 조합하는 방법이 있다. 종이를 조합하는 방법으로서는 2종류의 습지를 합치는 방법이나, 종이끼리를 접착제를 사용하여 접합하는 방법, 열용융 물질을 사용하여 열 프레스로 용착하는 방법 등이 있다.

이상과 같이 하여 본 실시 형태의 유리 합지를 얻는다.

[적층체]

본 실시 형태의 적층체(10)는, 복수매의 유리판(2) 사이에 상술한 유리 합지(1)가 개재된 적층체(10)이다.

도 1에 나타내는 유리판 적층체(10)는, 각 5매의 유리 합지(1)와 유리판(2)이 교대로 적층된 구성이다. 또한, 유리 합지(1)와 유리판(2)의 적층 매수는 이것에 한정되지 않고, 유리판(2)의 강도나 크기, 곤포 용기의 크기 등의 다양한 조건에 따라 적절히 변경하면 된다. 유리판의 적층 매수는, 2매 이상이면 되고, 상한은, 예를 들어 300매 이하이다. 통상, 적층체(10)의 총 질량이 2000㎏ 이하로 되도록 적층된다.

유리판(2) 및 유리 합지(1)의 적층 매수는, 통상, 유리판(2)과 유리 합지(1)의 매수가 동일수로 되거나, 유리 합지(1)의 매수가 유리판(2)의 매수보다도 1매 많은 어느 것이다.

유리판(2)의 용도는 특별히 한정되지 않지만, 본 실시 형태의 유리 합지(1)는 파티클의 발생이 특히 적은 점에서, 유리판(2)은, 반도체 제품의 제조에 관련하여 사용되는 유리판 등의 표면이 고도로 청정하게 유지되는 것이 요구되는 유리판, 예를 들어 액정 디스플레이용 유리 기판, 플라스마 디스플레이용 유리 기판 등의 플랫 패널 디스플레이, 유기 EL 조명 및 태양 전지 등의 전자 디바이스 등에 적용되는 유리판인 것이 바람직하다.

유리판(2)의 재질도 특별히 한정되지 않고, 용도에 따라 적절히 선택하면 되지만, 예를 들어 소다석회 유리, 알루미노규산염 유리, 붕규산 유리, 무알칼리 알루미노규산염 유리, 석영 유리 등을 들 수 있다. 또한, 자외선이나 적외선을 흡수하는 유리나 강화 유리로 되는 유리판을 사용하는 것도 가능하다.

유리판(2)의 형상, 크기, 두께 등은 특별히 한정되지 않고, 2매 이상 적층하여 보관, 운반할 수 있는 형상, 크기, 두께 등이라면 된다.

유리판(2)의 형상으로서는, 예를 들어 도 2에 나타나는 유리판과 같이 평판상이어도 되고, 또한 전체면 또는 일부가 곡률을 갖는 곡면상이어도 된다.

유리판(2)의 두께는, 용도에 따라 적절히 조정하면 되지만, 예를 들어 0.01 내지 10㎜, 바람직하게는 0.1 내지 1.5㎜이다.

유리판의 크기는, 예를 들어 근년 개발된 제8 세대(2200㎜×2500㎜) 정도의 크기를 갖는 것이어도 된다. 이 경우, 유리판의 두께는, 0.2 내지 0.8㎜인 것이 강도 확보의 점에서 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.3 내지 0.7㎜ 정도이다.

또한, 유리판(2)은, 복수매의 유리판이 중간막을 끼우고 접착된 접합 유리여도 된다.

유리판(2)의 제조 방법도 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 프레스법, 다운드로우법, 플로트법 등의 방법에 의해 소정의 판 두께로 성형하고, 서냉 후, 연삭, 연마 등의 가공을 행하여, 소정의 크기, 형상의 유리판으로 하면 된다.

또한, 유리판(2)은, 표면에 기능성 박막을 갖는 것이어도 된다. 기능성 박막이란, 구체적으로는, 도전막(주석 도프 산화인듐(ITO), 산화아연(ZnO), 산화주석(SnO₂), Ag, Cr/Cu/Cr 구조를 갖는 막 등)이나 열선 차폐막(산화물(예를 들어, 산화아연, 산화티타늄, ITO 등)/Ag/산화물의 구조를 갖는 층 등) 등이다. 여기서, 산화아연에는, Al, Ga 또는 수소 등이 도프되어 있어도 된다. 또한, 산화주석에는 F 또는 Sb가 도프되어 있어도 된다. 또한, Ag에는 Pd 또는 Au가 도프되어 있어도 된다.

[곤포체]

본 실시 형태의 곤포체는, 곤포 용기와, 당해 곤포 용기에 수용된 본 실시 형태의 적층체를 갖는 곤포체이다.

유리판의 수송이나 보관 시에는, 유리판과 유리 합지를 교대로 적층하여 적층체로 하고, 이것을 곤포 용기에 수용하고 나서 곤포하여 곤포체(유리판 곤포체)로 한다. 유리판 곤포체에는, 유리판을 수평하게 적층하는 가로 배치형과 유리판을 경사지게 하여 세운 상태로 적층하는 세로 적층형이 있고, 본 발명은 어느 형에도 적용할 수 있다. 도 2에 세로 적층형의 유리판 곤포체의 일례의 개략 구성을 나타낸다. 또한, 도 3에 가로 배치형의 유리판 곤포체의 일례의 개략 구성을 나타낸다.

도 2에 나타내는 유리판 곤포체(30)는, 곤포 용기(31)에, 복수매의 유리판(2)을, 사이에 유리 합지(1)를 개재시켜 적층한 유리판 적층체(10)가, 곤포된 것이다. 또한, 유리 합지(1)는 곤포 용기(31)와 유리판(2) 사이에도 배치되어 있다. 곤포 용기(31)는, 공지의 세로 적층형의 유리판 곤포용 곤포 용기이고, 기대(33)와, 기대(33)의 상면에 세워 설치된 경사대(32)와, 기대(33)의 상면에 적재된 적재대(34)를 갖는다.

경사대(32)의 연직 방향의 일면(유리판 적층체(10)와의 접촉면. 이하 「경사면」이라고도 함)은, 연직 방향에 대하여 경사져 있다. 이 경사면의 각도(도 2 중, α로 나타냄)는, 적층된 유리판 적층체(10)가 안정적으로 적재, 보관 및 반송할 수 있는 각도이면 되고, 통상, 수평 방향에 대하여 85° 이하이고, 예를 들어 85° 내지 70°이다.

또한, 적재대(34)의 상면은, 수평 방향에 대하여 경사대(32)를 향해 하강하도록 경사진다. 도시예에 있어서는, 일례로서, 적재대(34)의 상면은, 경사대(32)의 경사면에 대하여 90°로 되도록 구성되어 있다.

곤포 용기(31)에 있어서, 유리판(2)은, 적재대(34)의 상면에 적재되고, 또한 경사대(32)의 경사면에 세워 걸린 상태로 적층된다. 또한, 각 유리판 사이에는, 유리 합지(1)가 개재된다. 또한, 최전면의 유리판의 표면을 유리 합지로 덮어도 된다.

도 3에 나타내는 유리판 곤포체(50)는, 곤포 용기(51)에, 복수매의 유리판(2)을 사이에 유리 합지(1)를 개재시켜 적층한 유리판 적층체(10)가, 곤포된 것이다. 또한, 유리 합지(1)는 곤포 용기(51)와 유리판(2) 사이에도 배치되어 있다. 곤포 용기(51)는, 공지의 가로 배치형 유리판 곤포용 곤포 용기이고, 기대(53)와, 기대(53)의 상면에 적재된 적재대(54)를 갖는다. 또한, 기대(53)의 상면의 코너(예를 들어, 기대(53)의 상면이 직사각형이라면 적어도 4코너)에, 곤포 용기(51)를 적층하기 위한 지주(52)를 갖는다.

[실시예]

이하에, 실시예를 들어 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이것에 한정되지 않는다.

<유리 합지의 제조>

(실시예 1)

원료 펄프로서 준비한 NBKP(버진 펄프율 100％)에 물을 첨가하여 슬러리화하고, 또한 절건 펄프에 대하여 황산알루미늄(원료 펄프 100질량부에 대하여 1질량부)을 첨가하고, 그 후 더블디스크 리파이너를 사용하여 CSF가 500ml로 될 때까지 고해하여, 펄프 슬러리를 얻었다. 얻어진 펄프 슬러리를 장망 초지기와 다통식 드라이어를 사용하여 초속 400m/min으로 초지하여, 실시예 1의 유리 합지를 얻었다.

(실시예 2)

원료 펄프로서 NBKP(버진 펄프율 100％) 80％ 및 LBKP(버진 펄프율 100％) 20％를 혼합하여 사용한 것 이외는 실시예 1과 마찬가지로 하여, 실시예 2의 유리 합지를 얻었다.

(실시예 3)

원료 펄프로서 LBKP(버진 펄프율 100％)를 사용한 것 이외는 실시예 1과 마찬가지로 하여, 실시예 3의 유리 합지를 얻었다.

(실시예 4, 5)

NBKP과 LBKP의 혼합 비율을 표 1에 나타낸 바와 같이 변경한 것 이외는 실시예 2와 마찬가지로 하여, 실시예 4 및 5의 유리 합지를 얻었다.

(실시예 6)

원료 펄프로서 NBKP 80％, 헌 종이 펄프(DIP)를 20％를 혼합하여 사용한 것 이외는 실시예 1과 마찬가지로 하여, 실시예 6의 유리 합지를 얻었다.

(실시예 7)

황산알루미늄을 첨가하지 않은 것 이외는 실시예 3과 마찬가지로 하여, 실시예 7의 유리 합지를 얻었다.

(실시예 8)

NBKP(버진 펄프율 100％)에 물을 첨가하여 슬러리화하고, 또한 절건 펄프에 대하여 황산알루미늄(원료 펄프 100질량부에 대하여 1질량부)을 첨가하고, 그 후 더블디스크 리파이너를 사용하여 CSF가 500ml로 될 때까지 고해하여, 펄프 슬러리 A를 얻었다. 또한, CSF가 550ml로 될 때까지 고해한 것 이외는 펄프 슬러리 A와 마찬가지로 하여, 펄프 슬러리 B를 얻었다. 2종류의 원료를 혼합하지 않고 분사할 수 있는 분사구를 구비한 헤드박스와 트윈와이어로 이루어지는 2층 뜨기 크레센트 포머를 사용하여, 외측 와이어에 펄프 슬러리 A, 내측 와이어에 펄프 슬러리 B를 각각 도입하고, 이들을 합하여 2층의 종이로 하고, 양키 드라이어를 통과시켜 실시예 8의 유리 합지를 얻었다.

(실시예 9)

초속을 1.5배로 한 것 이외는 실시예 1과 마찬가지로 하여, 실시예 9의 유리 합지를 얻었다.

(비교예 1)

더블디스크 리파이너를 사용한 고해에 있어서, CSF가 30ml로 될 때까지 고해(주로 유리상 고해)한 것 이외는 실시예 1과 마찬가지로 하여, 비교예 1의 유리 합지를 얻었다.

(비교예 2)

더블디스크 리파이너를 사용한 고해에 있어서, 펄프의 가중 평균 섬유 길이가 0.6㎜로 될 때까지 고해(주로 유리상 고해)한 것 이외는 실시예 3과 마찬가지로 하여, 비교예 2의 유리 합지를 얻었다.

(실시예 10, 비교예 3)

실시예 10 및 비교예 3에서는, 버진 펄프율이 80％ 미만인 저그레이드의 유리 합지를 제조했다.

원료 펄프로서 LBKP 70％, 헌 종이 펄프를 30％를 혼합하여 사용한 것 이외는 실시예 1과 마찬가지로 하여, 실시예 10의 유리 합지를 얻었다.

또한, 원료 펄프로서 헌 종이 펄프만을 사용한 것 이외는 실시예 1과 마찬가지로 하여, 비교예 3의 유리 합지를 얻었다.

<유리 합지의 평가>

각 예의 유리 합지에 대하여, 이해 펄프의 평균 섬유 길이, 섬유 길이가 0.2㎜ 이상 1.2㎜ 이하인 섬유의 함유율, 섬유 길이가 1.2㎜ 초과 3.2㎜ 이하인 섬유의 함유율, 피브릴화율을 측정했다. 또한, 평량, 두께, Bekk 평활도, 수지분, 회분, 유리 기판에 접촉시킨 후의 유리 기판 표면의 물의 접촉각, R 지수, 파티클 발생량을 측정했다. 측정 방법을 이하에 설명한다. 또한, 측정 결과를 표 1 및 2에 나타낸다.

또한, 측정에는, JIS P8111: 1998 「종이, 판지 및 펄프-조습 및 시험을 위한 표준 상태」에 준거하여 표준 상태(23±1℃, 50±2RH％)의 공기 중에서 정치하고, 조습이 완료되고 시료의 수분과 표준 상태에 있는 시험실 내의 수증기가 평형으로 된 것을 사용했다.

(펄프의 이해)

JIS P8220-1:2012 「펄프-이해 방법-제1부: 화학 펄프의 이해」에 규정하는 방법에 의해, 25℃에 있어서의 전기 전도도를 0.25mS/m 이하로 정제한 물을 사용하여, 펄프의 해리를 행하였다.

실시예 1 내지 7, 9, 10, 비교예 1, 2에서는, 20±5℃, 2000±25mL의 물에 약 25㎜×25㎜의 크기로 인열한 유리 합지를 더하고, 표준 이해기에 더하여, 섬유가 완전히 분산될 때까지 이해를 행하여, 이해 펄프를 얻었다.

실시예 8에서는, 유리 합지를 두께 방향으로 분할하여 표면 근방 영역만을 분리하고, 이것을 약 25㎜×25㎜의 크기로 인열하여 20±5℃, 2000±25mL의 물에 더하고, 표준 이해기에 더하여, 섬유가 완전히 분산될 때까지 이해를 행하여, 이해 펄프를 얻었다. 유리 합지의 분할은, 베이스 필름이 폴리에스테르이고, 아크릴계 수지의 점착제를 갖는 투명 테이프를 사용하여, 두께가 10㎛로 될 때까지 테이프의 첩부 및 박리를 반복함으로써 행하였다.

(이해 펄프의 평균 섬유 길이[㎜], 섬유 길이가 0.2㎜ 이상 1.2㎜ 이하인 섬유 및 1.2㎜ 초과 3.2㎜ 이하인 섬유의 함유율[％], 피브릴화율[％])

얻어진 이해 펄프에 대하여, 섬유 화상 분석 장치(Valmet사제, Valmet FS5)를 사용하여 이해 펄프의 평균 섬유 길이, 그리고 섬유 길이 구분·분포를 측정하여, 섬유 길이가 0.2㎜ 이상 1.2㎜ 이하인 섬유의 함유율, 섬유 길이가 1.2㎜ 초과 3.2㎜ 이하인 섬유의 함유율을 구하여, 피브릴화율을 측정했다. 또한 측정에서는 ISO의 섬유 길이 범위(0.20 내지 7.0㎜)를 채용하고 있고, 1시료에 대하여 5회 측정한 값의 평균값을 사용했다.

(평량[g/㎡])

JIS P8124:2011 「종이 및 판지-평량의 측정 방법」에 준거하여 각 예의 유리 합지의 평량을 측정했다.

(두께[㎛])

JIS P 8188:2014 「종이 및 판지-두께, 밀도 및 비용적의 시험 방법」에 준거하여 각 예의 유리 합지의 두께의 값을 측정했다.

(Bekk 평활도[초])

JIS P8119:1998 「종이 및 판지-벡크 평활도 시험기에 의한 평활도 시험 방법」에 규정하는 방법에 의해 각 예의 유리 합지의 Bekk 평활도를 측정했다.

(수지분[질량％])

JIS P8224:2002 「펄프-아세톤 가용분 시험 방법」에 규정하는 방법에 의해 각 예의 유리 합지로부터 아세톤에 의해 추출된 물질의 양(수지분)을 측정했다.

(회분[질량％])

JIS P8251:2003 「종이, 판지 및 펄프-회분 시험 방법-525℃ 연소법」에 규정하는 방법에 의해 525±25℃의 가열로 중에서 각 예의 유리 합지를 연소시킨 후의 잔사량(회분)을 측정했다.

(유리 기판에 접촉시킨 후의 유리 기판 표면의 물의 접촉각[deg], 파티클양)

먼저, 유리 기판을 5％ NaOH 수용액 등의 알칼리성의 액으로 세정하여 표면의 유기물이나 무기물 오염을 제거하고, CDA(클린 드라이 에어)로 건조했다. 이어서, 이 유리 기판 상에 유리 합지를 적재하여, 면압 3㎪이 되는 하중을 가하고, 항온조에서 80℃, 60RH％로 24시간 보관했다(승온은 25℃, 50RH％로부터 5시간 걸리고, 강온은 25℃, 50RH％로 5시간 걸렸음). 그 후, 유리 기판으로부터 유리 합지를 제거했다.

그 후, 유리 기판의 유리 합지가 적재되어 있던 면의 물의 접촉각을 측정했다. 또한, FPD용 이물 검사 장치(도레이 엔지니어링사제 HS-830)를 사용하여 표준 감도 모드에서 유리 기판을 측정하여, 파티클 개수를 계측했다. 그 후, 각 예에 있어서 측정된 파티클 개수를, 실시예 1에 있어서 측정된 파티클 개수로 나눈 값(파티클양 지수)을 구했다. 또한, 실시예 1의 파티클 개수를 기준으로 한 것은, 실시예 1의 파티클 개수가 가장 적었기 때문이다.

(R 지수)

유리 합지를 백색판 상에 두고, 그 위에 두께 0.5㎜의 유리 기판을 두었다. 이 유리 기판의 수직 상방에 에어리어 카메라를 배치하고, 카메라로부터 30°의 각도로 배치한 라인상 조명으로부터, 조명의 발광으로부터 5㎜ 이격된 거리에서 측정했을 때의 조도가 3,000Lux로 되는 광량의 광을 조사하면서, 카메라에 의해 화상을 취득했다. 취득한 화상을 화상 처리하고, 주변에 대하여 계조값의 변동이 큰 점을 추출하고, 그 점의 개수를 종이 전체의 화소수로 나눈 값을 R 지수라고 했다. 계조값의 변동이 큰 점은, ABS((그 화소의 주변±10 화소의 범위의 평균 계조값)-(그 화소의 계조값))>2로 되는 점이다.

비교예 1의 유리 합지는, 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 피브릴화율이 크고, 따라서 파티클양이 많았다.

비교예 2의 유리 합지는, 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 피브릴화율이 크고, 또한 평균 섬유 길이가 짧고, 따라서 파티클양이 많았다.

한편, 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 평균 섬유 길이가 0.7 내지 2.5㎜이고, 피브릴화율이 0.3 내지 3％인 실시예 1 내지 7 및 9의 유리 합지에서는, 파티클양이 적었다. 또한, 표면 근방 영역을 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 평균 섬유 길이가 0.5 내지 3.5㎜이고, 피브릴화율이 0.1 내지 4％인 실시예 8의 유리 합지에서도, 파티클양이 적었다.

저그레이드의 유리 합지인 실시예 10과 비교예 3을 대비하면, 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 평균 섬유 길이가 짧은 비교예 3의 유리 합지는, 파티클양이 현저하게 많았다.

한편, 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의 평균 섬유 길이가 0.7 내지 2.5㎜이고, 피브릴화율이 0.3 내지 3％인 실시예 10의 유리 합지에서는, 파티클양이 비교적 적었다.

본 발명을 상세하고 또한 특정한 실시 양태를 참조하여 설명했지만, 본 발명의 정신과 범위를 일탈하지 않고 다양한 변경이나 수정을 가할 수 있는 것은, 당업자에게 있어서 명확하다. 본 출원은, 2019년 10월 15일 출원의 일본 특허 출원2019-188836에 기초하는 것이고, 그 내용은 여기에 참조로서 도입된다.

1: 유리 합지
2: 유리판
10: 적층체
30: 곤포체
31: 곤포 용기
32: 경사대
33: 기대
34: 적재대
50: 곤포체
51: 곤포 용기
52: 지주
53: 기대
54: 적재대

Claims (12)

1. 유리판 사이에 개재시키는 유리 합지이며,
   상기 유리 합지의 적어도 한쪽 표면에 있어서, 표면으로부터 두께 방향으로 10㎛ 이내의 영역인 표면 근방 영역을 이해하여 얻어지는 이해 펄프의, 길이 가중 평균 섬유 길이가 0.5 내지 3.5㎜이고, 피브릴화율이 0.1 내지 4％인, 유리 합지.
2. 유리판 사이에 개재시키는 유리 합지이며,
   상기 유리 합지를 이해하여 얻어지는 이해 펄프의, 길이 가중 평균 섬유 길이가 0.7 내지 2.5㎜이고, 피브릴화율이 0.3 내지 3％인, 유리 합지.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 버진 펄프율이 80％ 이상인, 유리 합지.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 평량이 20 내지 100g/㎡, 두께가 30 내지 150㎛, 회분이 0.5질량％ 이하, 수지분이 0.5질량％ 이하인, 유리 합지.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 이해 펄프에 있어서의 섬유 길이가 1.2㎜ 초과 3.2㎜ 이하인 섬유의 함유율이 40질량％ 이상인, 유리 합지.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 이해 펄프에 있어서의 섬유 길이가 0.2㎜ 이상 1.2㎜ 이하인 섬유의 함유율이 40질량％ 이상인, 유리 합지.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 유리 합지를 유리 기판에 접촉시킨 후의, 상기 유리 기판 표면의 물의 접촉각이 30° 이하인, 유리 합지.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, R 지수가 0.4 이하인, 유리 합지.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 직사각 형상이고, 적어도 1변의 길이가 500㎜ 이상인, 유리 합지.
10. 복수매의 유리판 사이에 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 기재된 유리 합지가 개재된, 적층체.
11. 제10항에 있어서, 상기 유리판의 두께가 0.1 내지 1.5㎜인, 적층체.
12. 곤포 용기와, 상기 곤포 용기에 수용된 제10항 또는 제11항에 기재된 적층체를 갖는, 곤포체.

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