KR20200088823A - 플라스틱으로 만들어진 기재의 전처리 방법 - Google Patents

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KR20200088823A
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옌스-헤닝 노아치크
지몬 빈첸
제바스티안 하르트비히
율리오 알뷔르네
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바스프 코팅스 게엠베하
바스프 에스이
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Abstract

본 발명은 플라스틱 기재의 전처리 코팅 및 후속 래커링을 위한 방법에 관한 것이며, 여기서 전처리 코팅은 하나 이상의 유기 용매 (L) 및 그 안에 용해 또는 분산된 하나 이상의 플라스틱 (K)을 포함하는 용액 또는 분산액의 플라스틱 기재 상에의 도포에 의해 및 유기 용매의 후속 증발에 의해 플라스틱 기재 상에 생성된다. 이어서 전처리된 플라스틱 기재 상에 래커 코트가 제조된다.

Description

플라스틱으로 만들어진 기재의 전처리 방법
본 발명은 플라스틱 기재의 전처리 코팅 및 후속 래커링을 위한 방법에 관한 것이며, 여기서 제공된 플라스틱 기재 상에 용해되거나 분산된 플라스틱을 포함하는 특정 용액 또는 분산액의 도포를 통해, 플라스틱 기재 상에 전처리 층이 생성되고, 이어서 전처리 층 상에 하나 이상의 래커 층이 하나 이상의 래커의 도포를 통해 후속적으로 제조된다. 본 발명은 또한 전처리 층 및 하나 이상의 래커 층이 구비된, 상기 언급된 방법에 의해 제조된 플라스틱 기재에 관한 것이다. 따라서 전처리된 복합체는 고품질 외관 및 우수한 촉각 특성뿐만 아니라, 전처리 층 상에 적용된 래커 층의 훌륭한 접착성을 갖는다. 따라서 전체적인 결과는 래커 층의 접착성 및 따라서 또한 기계적 안정성에 있어서 극히 높은 품질의 복합 재료이다. 따라서 상기 방법은 도포된 래커 층의 광학 품질 및 기계적 안정성이 동등하게 필수적인 부문에서 특히 효과적으로 사용될 수 있다. 이 방법은 예를 들어, 신발 산업에서 특히 발포체 기재로 제조된 중창과 같은 신발창의 래커링에 유용하다.
플라스틱 기재가 하류 코팅을 하게 되는 경우, 예를 들어 래커로 코팅되는 경우, 래커 층의 적절한 접착성이 가장 중요하다. 이러한 접착성의 부재 하에, 생성된 복합 재료는 의도된 바와 같이 사용될 수 없다.
언급된 특성은 특히 가요성 발포체 기재와 관련된다. 발포체는 많은 산업 분야에서 매우 다양한 응용을 위한 기재 물질로서 널리 확립되어 왔는데, 이는 특성 프로파일 (경질 발포체, 반경질 발포체 및 가요성 발포체, 열가소성 발포체 및 엘라스토머성 발포체)의 조절과 관련하여 우수한 가공성, 낮은 밀도 및 융통성을 특징으로 하기 때문이다. 예를 들어, 신발 산업은 신발창, 예를 들어 중창의 제조를 위해 압축성 탄성 발포체를 종종 사용한다. 신발창은 명백하게 매우 큰 기계적 응력에 노출된다. 걷기와 달리기는 한편으로는 신발창의 높은 가요성 및/또는 탄력성을 필요로 하고, 다른 한편으로는 외부 기계적 효과에 대한 적절한 수준의 저항을 필요로 한다. 따라서, 적절한 복합 재료를 올바르게 사용하는 동안에 래커링된 (외관 개선을 위한 색 및/또는 특수 효과가 제공되고/되거나 내마모성 또는 오염 내성을 개선하기 위한 클리어코트 래커링된) 발포체 기재의 경우에는 특히 래커 층의 접착성이 결정적 인자이다.
플라스틱 기재와 관련하여 주목을 필요로 하는 또 다른 상황은 기재의 제조 방법이 예를 들어 적절한 금형으로부터의 물질의 이형을 위한 이형제에 필수적인 보조제, 예를 들어 왁스 및 실리콘 오일의 사용을 일반적으로 필요로 한다는 것이다.
따라서, 많은 산업 분야에서 플라스틱 기재의 사용은 일반적으로, 예를 들어 매우 다양한 유기 용매를 사용한 표면의 반복된 와이핑에 의해, 기재 표면의 복잡한 세정을 필요로 하는데, 이는 이러한 세정 없이는 허용되는 추가의 공정, 예를 들어 플라스틱 기재의 접착제 결합, 또는 추가의 코팅, 예를 들어 래커링을 달성하는 것이 불가능할 것이기 때문이다. 그 이유는, 공지된 바와 같이, 기재된 보조제는 접착제 또는 래커와 같은 도포된 성분의 극히 불량한 접착을 초래하기 때문이다.
기술된 세정 작업은 첫째로 매우 복잡하고 둘째로 환경의 실질적인 오염을 의미한다. 추가의 요인은 과도한 횟수의 반복 없이 허용되는 세정 효과를 달성할 수 있는 많은 유기 용매는 환경 또는 건강에 유해하기 때문에 종종 피해야 한다는 것이다. 예를 들어 테트라히드로푸란 또는 N-메틸-2-피롤리돈을 언급할 수 있다.
추가의 요인은 기재된 보조제가 또한 재료의 몸체에 존재하고 (단지 표면에만 존재하지 않고), 시간 경과에 따라 표면으로 점진적으로 이동할 수 있다는 것이다. 표면에서 이러한 성분의 이러한 점진적인 축적은 자명하게 그 자체가, 예를 들어 접착제 결합을 통해, 또는 플라스틱 기재의 래커링을 통해 플라스틱 기재가 가공된 복합 재료의 내구성에 악영향을 미칠 수 있고, 이는 상기 축적이 결국 불량한 접착성을 초래하기 때문이다.
가장 근접한 선행 기술 WO 2016/188656 A1 및/또는 WO 2016/188655 A1은 하나 이상의 특정한 수성 래커를 갖는 플라스틱 기재의 래커링을 기재한다. 이것은 고품질 외관 및 촉각 특성 및 또한 훌륭한 기계적 강건성 및 가요성을 갖는 래커링된 플라스틱 기재를 제공한다. 주요 적용 분야는 신발 산업에서의 신발창이다. 더욱이, 래커 층의 우수한 접착성이 달성되는 것으로 언급된다. 래커 도포 전에 플라스틱 기재를 세정하는 것은 언급되지 않는다. 통상의 기술자는 상기 세정이 언급되지 않더라도, 그럼에도 불구하고, 가능한 코팅의 도포 전에 플라스틱 기재의 세정이 종래 기술에서는, 왁스 및 실리콘 오일과 같은 상기 언급된 보조제 때문에 친숙하고 실제로 때때로 필수적인 절차로서 간주되기 때문에 수행된다는 것을 알 것이다.
WO 2015/165724 A1은 폴리우레탄 (A)로 제조된 발포 비드로 및 폴리우레탄 (B)로 제조된 코팅으로 제조된 성형물을 기재하고 있으며, 여기서 폴리우레탄은 적어도 유사하다. 폴리우레탄 (B)로 제조된 코팅은 폴리우레탄 (B)를 용매, 예컨대 THF, 에틸아세테이트, 메틸에틸케톤 또는 아세톤 중에 용해시키고, 이어서 용액을 폴리우레탄 (A) 상에 도포하고, 이어서 용매를 건조에 의해 제거하는 공정을 통해 구성된다. 언급된 특별한 장점은 성형물의 기계적 강건성 및 내마모성이다. 성형물의 임의의 하류 래커링에 대한 설명은 없다. 또한, 폴리우레탄 (B)로 제조된 용액의 도포 전에 플라스틱 기재의 임의의 세정에 관한 언급은 없다. 통상의 기술자는 상기 세정이 언급되지 않았더라도, 그럼에도 불구하고, 가능한 코팅의 도포 전에 플라스틱 기재의 세정이 선행 기술에서, 왁스 및 실리콘 오일과 같은 상기 언급된 보조제 때문에 친숙하고 실제로 때때로 필수적인 절차로서 간주되기 때문에 수행된다는 것을 알 것이다.
목적
래커 층의 접착성이 가장 근접한 선행 기술에서 우수한 것으로 기재되었더라도, 여기서는 개선이 바람직하다. 이것은 특히 상기한 복잡하고 환경적으로 문제가 되는 세정을 생략하고자 하는 경우이며, 이는 접착 문제가 특히 명백하다는 점에서 정확한 상황이기 때문이다. 따라서, 본 발명의 목적은 가장 근접한 선행 기술에 기재된 우수한 광학 및 촉각 특성을 가지면서 플라스틱 기재의 세정이 생략되는 경우라도, 기재 상에 래커 층의 개선된 접착성을 갖는 래커링된 플라스틱 기재를 제공할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
목적의 기술적 성취
하기 단계를 포함하는, 플라스틱 기재의 전처리 코팅 및 후속 래커링을 위한 방법을 통해 언급된 목적이 달성될 수 있는 것으로 확인되었다:
(1) 전처리를 위한 플라스틱 기재 (S)를 제공하는 단계,
(2) (2.1) 플라스틱 기재 상에, 하나 이상의 유기 용매 (L) 및 그 안에 분산 또는 용해된 하나 이상의 플라스틱 (K)을 포함하는 용액 또는 분산액의 도포, 및
(2.2) (2.1)로부터의 하나 이상의 유기 용매를 제거하기 위한 증발
을 통해 (1)로부터의 플라스틱 기재 (S) 상에 전처리 층을 제조하는 단계,
(3) (3.1) (2)로부터의 전처리된 플라스틱 기재 상에 래커를 도포하는 단계 및
(3.2) (3.1)로부터의 래커의 경화
를 통해 (2)로부터의 전처리된 플라스틱 기재 상에 래커 층을 제조하는 단계.
상기 언급된 방법은 이하에서 본 발명의 방법으로도 지칭되며, 따라서 본 발명에 의해 제공된다. 본 발명의 방법의 바람직한 실시양태는 하기 설명의 나머지, 및 종속항에서도 확인할 수 있다.
본 발명은 전술한 방법에 의해 제조된, 전처리 층 및 래커를 구비한 플라스틱 기재를 추가로 제공한다.
본 발명의 방법 및 본 발명의 플라스틱 기재는 도입부에 기재된 특성을 가지며, 특히 고품질 외관 및 우수한 촉각 특성을 기재 상 래커 층의 훌륭한 접착성과 겸비한다. 또한 접착성에 대한 임의의 결과적인 단점 없이, 유기 용매에 의한 플라스틱 기재의 복잡한 세정을 생략하는 방법의 목적이 가능하다.
방법의 단계 (1)에서, 플라스틱 기재 (S)가 전처리를 위해 제공된다.
본 발명의 목적을 위해, 가요성 플라스틱 기재, 특히 가요성 발포체 기재가 바람직하고, 이는 도입부에서 언급된 특성이 이러한 기재의 코팅에서 특히 중요하기 때문이다.
발포체 기재의 기본적인 특징을 간단하게 언급할 수 있다. 발포체 기재로 간주되는 재료는 단순히 통상의 기술자에게 이와 관련하여 공지된 임의의 기재이다. 사용될 수 있는 재료는 따라서 열경화성 수지로부터, 열가소성 수지로부터, 열가소성 엘라스토머로부터 또는 다른 엘라스토머로부터, 즉 언급된 플라스틱 부류로부터의 플라스틱으로부터 적절한 발포 공정을 통해 수득된 것으로부터 근본적으로 제조된 발포체이다. 그의 화학적 기초와 관련하여, 발포체를 형성할 수 있는 중합체의 비-배타적 예는 폴리스티렌, 폴리비닐 클로라이드, 폴리우레탄, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리에테르아미드 및 폴리올레핀 예컨대 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌, 및 에틸렌-비닐 아세테이트, 및 언급된 중합체의 공중합체이다. 물론, 발포체 기재가 다수의 언급된 중합체 및 공중합체를 포함하는 것도 가능하다.
바람직한 발포체 기재는 가요성 발포체 기재이고, 특히 바람직하게는 가요성 열가소성 폴리우레탄 발포체 기재이다. 후자는 중합체 플라스틱 매트릭스로서 열가소성 폴리우레탄을 포함하는 발포체 기재이다. 이러한 유형의 기재의 기본적인 특징은 이들이 압축성 및 탄력성이라는 것이다.
이어서 발포체는 열가소성 폴리우레탄을 발포시키기 위해, 즉 상기 폴리우레탄을 발포체로 전환시키기 위해 적절한 발포 공정을 사용하여 제조된다.
발포 공정은 공지되어 있고, 따라서 단지 간략하게 기재될 것이다. 모든 경우에 근본적 원리는 적절한 중합체 플라스틱의 제조 동안 가교 반응 동안 생성되고 플라스틱 또는 적절한 플라스틱 용융물 중에 용해된 발포제 및/또는 기체가 유리되어 지금까지 비교적 조밀한 중합체 플라스틱의 발포를 야기한다는 것이다. 예로서, 저비점의 탄화수소가 발포제로서 사용되는 경우, 이는 승온에서 증발되어 발포를 초래한다. 이산화탄소 또는 질소와 같은 기체가 또한 고압에서 중합체 용융물 내로 발포제로서 도입 및/또는 용해될 수 있다. 이어서, 용융물은 발포제 기체의 배출 동안 후속 압력 감소의 결과로서 발포한다.
발포는 예를 들어 적절한 플라스틱 기재의 성형 동안, 예를 들어 압출 동안 또는 사출 성형 동안 직접 수행될 수 있다. 혼합된 발포제를 갖는 가압된 플라스틱 용융물은 예를 들어 압출기로부터의 배출시에 그 후에 발생하는 압력 감소의 결과로서 발포될 수 있다.
발포제를 포함하는 열가소성 물질로 제조된 펠릿을 제조하는 것으로 시작하여, 이어서 이들 펠릿을 금형 내에서 하류 공정에서 발포시키고, 비드 펠릿은 그들의 부피를 증가시키고, 서로 융합시키고 최종적으로 융합된 팽창된 발포체 비드로 이루어진 성형물 (성형된 열가소성 발포체라고도 함)을 형성하는 것이 또한 가능하다. 팽창성 펠릿은 예를 들어 압출 및 후속적으로 압출기를 떠나는 중합체 스트랜드의 펠릿화에 의해 수득될 수 있다. 펠릿화는, 예를 들어 사용되는 압력 및 온도의 조건이 임의의 팽창을 방지하는 적절한 절단 장치에 의해 달성된다. 펠릿의 후속 팽창 및 융합은 일반적으로 약 100 ℃의 온도에서의 증기의 도움으로 달성된다.
예비발포된 플라스틱 펠릿으로부터 출발하여 성형된 열가소성 발포체를 제조하는 것이 마찬가지로 가능하다. 이들은 펠릿 비드 또는 중합체 비드의 크기가 예비발포되지 않은 펠릿의 크기보다 이미 상당히 더 크고, 그의 밀도가 적절하게 감소된 펠릿이다. 제어된 정도의 예비발포를 갖는 비드는, 예를 들어 WO 2013/153190 A1에 기재된 바와 같은 적절한 공정 제어를 통해 제조될 수 있다: 압출기를 떠나는 압출된 중합체 스트랜드는 액체의 흐름으로 펠릿화 챔버로 이송될 수 있고, 여기서 액체는 특정 압력 하에 있고 특정 온도를 갖는다. 특정 팽창된 또는 예비-팽창된 열가소성 펠릿은 공정 파라미터의 적절한 조정에 의해 수득할 수 있고, 후속적인 융합 및 임의로는, 특히, 증기를 사용한 추가 팽창을 통해 성형된 열가소성 발포체 기재로 전환시킬 수 있다.
성형된 발포체가 제조될 수 있는 성형된 열가소성 발포체 및 적절한 열가소성 팽창성 및/또는 팽창된 플라스틱 펠릿이 예를 들어 WO 2007/082838 A1, WO 2013/153190 A1 및 또한 WO 2008/125250 A1에 기재되어 있다. 이들 문헌에는 또한 열가소성 폴리우레탄의 제조를 위한 공정 파라미터 및 출발 물질, 및 펠릿 및 성형 발포체의 제조를 위한 공정 파라미터가 기재되어 있다.
성형된 열가소성 발포체는 특히 매우 비용-효과적인 대규모 산업적 제조에 적합하고, 더욱이 특히 유리한 특성 프로파일을 갖는다: 성형된 열가소성 발포체는 훌륭한 가요성 또는 탄성 및 기계적 안정성을 갖는 열가소성 물질, 특히 폴리우레탄으로부터 제조될 수 있다. 이들은 일반적으로 압축성이고 우수한 탄성을 갖는다. 따라서, 이러한 특정 발포체는 신발 산업과 같은 분야에서의 응용을 위한 발포체 기재로서 특히 우수한 적합성을 갖는다. 따라서 매우 특히 바람직한 기재는 중합체 플라스틱 매트릭스로서 열가소성 폴리우레탄을 포함하는 압축성 탄성 성형 발포체 기재이다.
기재, 바람직하게는 가요성 발포체 기재는, 그 자체가 임의의 원하는 형상일 수 있고, 즉 이들은 예를 들어 간단한 편평한 기재일 수 있거나, 또는 다르게는 보다 큰 복잡성의 형상을 갖고, 특정 예는 중창과 같은 신발창이다.
본 발명의 목적을 위해, 특히 성형 열가소성 폴리우레탄 발포체가 기재 (S)로서 바람직하다.
본 발명의 방법의 단계 (2)에서, 전처리 층이 플라스틱 기재 상에 생성된다. 이는, (2.1) 플라스틱 기재 상에 하나 이상의 유기 용매 (L) 및 그 안에 분산 또는 용해된 하나 이상의 플라스틱 (K)을 포함하는 용액 또는 분산액의 도포, 및 (2.2) 하나 이상의 유기 용매를 제거하기 위한 증발을 통해 달성된다.
용어 "용액"은, 친숙한 정의에 따라, 표준 조건 하에서 유체인 균질한 혼합물을 의미하고, 그 후 하나 이상의 플라스틱 (용매화물로서)이 하나 이상의 유기 용매 중 용액으로 존재하는 것으로 보이며, 즉 이는 그 안의 분자 수준에서 용액으로 나타난다. 따라서 용어 "분산액"은 마찬가지로 표준 조건 하에서 유체인 혼합물을 의미하며, 마찬가지로 거시적으로 볼 때 균질한 특징을 가지지만, 미시적으로 볼 때 분산 상 (플라스틱) 및 연속 상 (용매)의 불균질 혼합물이다.
용액 또는 분산액이 구성성분 (L) 및 (K) 이외의 성분을 또한 포함하는 것은 자명하게 가능하다. 그러나, 두 구성성분 (L) 및 (K)는 용액 또는 분산액의 총량의 90 중량 % 이상을 구성하는 것이 바람직하다. 용액 또는 분산액이 두 구성성분으로 이루어지는 것이 매우 특히 바람직하다.
플라스틱 (K)의 비율은, 용액 또는 분산액의 총량을 기준으로, 예를 들어 5 내지 30 중량 %, 바람직하게는 10 내지 20 중량 %이다.
이어서 용해되거나 분산된 플라스틱 (K)은 바람직하게는 발포체, 보다 바람직하게는 열가소성 폴리우레탄 발포체, 매우 특히 바람직하게는 성형된 열가소성 폴리우레탄 발포체이다.
용해되거나 분산된 플라스틱 (K)은 전처리를 위한 플라스틱 기재 (S)의 플라스틱 재료에 상응하는 것이 바람직하다: 따라서, 전처리 층 및 기재가 동일한 플라스틱 재료로 이루어지는 것이 보장된다. 따라서, 본래의 기재와 그 위에 도포된 전처리 층 사이에 매우 강한 결합이 달성된다.
유기 용매에 의한 플라스틱 기재 (S)의 세정을 용액 또는 분산액의 도포 전에 또는 본 발명의 방법의 단계 (2) 전에 수행하지 않는 것이 바람직하다. 전체 공정에서 유기 용매에 의한 세정을 수행하지 않는 것이 보다 바람직하다.
놀랍게도, 본래의 기재와 그 위에 도포된 전처리 층 사이에 매우 우수한 결합이 그럼에도 불구하고 단계 (2)에서 달성될 수 있다. 전처리 층은 차례로 도입부에 기재된 보조제, 예를 들어 왁스 및 실리콘 오일을 포함하고, 또한 이를 가능한 이동 효과와 관련하여 장기적으로 달성한다. 이러한 이유로, 이후에 하기 단계에서 기재된 단계 (3)에서, 기재에 우수한 접착성을 갖는 래커 층의 제조를 달성할 수 있다.
하나 이상의 유기 용매 (L)의 선택은 선택된 및 목적하는 비율의 선택된 플라스틱 (K)을 용해 또는 분산시킬 수 있도록 하는 것이다. 통상의 기술자는 개개의 경우에 몇몇의 주의깊게 설계된 실험을 통해 선택을 할 수 있다. 여기서 가능한 물질의 예는 N-메틸피롤리돈, 테트라히드로푸란, 에틸 아세테이트, 메틸 에틸 케톤, 아세톤, 및 또한 디메틸포름아미드 및 디클로로메탄이다. 마찬가지로 사용될 수 있는 용매는 환경 또는 건강에 관련된 문제점이 없고 특히 바람직한 폴리우레탄-기재 플라스틱 (K)을 용해 또는 분산시키는 우수한 능력을 갖는 용매인 메틸 5-(디메틸아미노)-2-메틸-5-옥소펜타노에이트이다.
본 발명의 특정 실시양태에서, 용액 또는 분산액은 2-단계 공정에 의해 제조된다. 제1 단계에서, 플라스틱을 제1 유기 용매 중에서 용매화 또는 초기 팽윤시키고, 제2 단계에서, 제1 단계로부터의 혼합물을 제2 유기 용매와 혼합하고, 이에 따라 용액 또는 분산액을 제조한다.
사용된 각각의 플라스틱에 대한 용매의 개별 선택은 매우 효과적인 용해 또는 분산액을 달성하며, 이는 단지 하나의 용매 또는 둘의 용매를 동시에 사용하는 절차보다 상당히 더 양호한 것으로 밝혀졌다. 예를 들어 특히 고분자량 성형 열가소성 폴리우레탄 발포체를 언급할 수 있다. 이들이 메틸 에틸 케톤 중에서 용해 또는 분산될 수 없거나, 매우 적은 양만이 처리될 수 있는 반면, 메틸 에틸 케톤에서 초기 팽윤하고 이어서 메틸 5-(디메틸아미노)-2-메틸-5-옥소펜타노에이트와 혼합한 후에는 어려움 없이 적절한 용액 또는 분산액을 제조할 수 있다.
용액 또는 분산액의 도포 (2.1)는 다양한 방식으로, 예를 들어 스프레딩, 브러싱, 롤링, 캐스팅, 침지-코팅, 러빙 또는 공압 분무 도포에 의해, 또는 계량 어플리케이터에 의해 달성될 수 있다. 사용되는 도포 방법은 개별적인 경우의 조건에 적절하게 선택될 수 있고, 예를 들어 용액 또는 분산액의 점도에, 또한 따라서 유기 용매 (L)의 선택에 및 용해되거나 분산된 플라스틱 (K)의 성질 및 양에 좌우된다. 그러나, 이러한 적절한 선택 가능성, 특히 분무 도포 가능성의 존재가 결정적인 이점이다. 본 발명은 공정이 유기 용매를 사용한 와이핑에 의해서만 달성될 수 있는 (상기 또한 참조) 예를 들어 왁스 또는 실리콘 오일을 제거하기 위한 기재 표면의 복잡한 세정을 생략할 수 있기 때문에 및 이것 대신에 작업하기에 비교적 용이한 도포 방법을 선택하는 것이 가능하기 때문에 주요 이점을 제공한다.
하나 이상의 유기 용매를 제거하기 위한 증발 (2.2)은 열 및/또는 대류 방법을 사용하여 달성될 수 있고, 여기서 가열 터널, NIR 공급원 및 IR 공급원, 송풍기 및 블로우 터널과 같은 통상적이고 공지된 장치를 사용하는 것이 가능하다. 그러나, 증발은 또한 예를 들어 실온에서 코팅된 플라스틱 기재의 저장을 통해 순수한 수동 방법에 의해 달성될 수 있다. 여기서 역시, 결정적인 인자는 사용된 각각의 용매 (L)에 대해 방법이 적절하다는 것이다.
공정의 단계 (2)에서와 같이 제조된 전처리 코팅의 층 두께는 바람직하게는 1 내지 45 마이크로미터, 보다 바람직하게는 10 내지 30 마이크로미터이다.
공정의 단계 (2)의 결과는 전처리 층이 구비된 플라스틱 기재이고 이어서 하기 단계 (3)에 기재된 바와 같이 사용된다.
본 발명의 방법의 단계 (3)에서, 단계 (2)로부터의 전처리된 플라스틱 기재 상에 래커 층을 (3.1) 전처리된 플라스틱 기재 상에 래커의 도포 및 (3.2) 래커의 경화를 통해 제조한다.
적절한 래커링 공정, 및 그 안에 사용되는 래커는 예를 들어 WO 2016/188656 A1, 6 면의 제3 단락 내지 13 면의 제3 단락, 및 17 면의 제1 단락 내지 46 면의 마지막 단락에 기재되어 있다.
수성 베이스코트 래커 (즉, 착색된 래커) 및/또는 수성 클리어코트 래커, 특히 WO 2016/188656 A1 또는 WO 2016/188655 A1에 기재된 것들을 사용하는 것이 바람직하다.
래커의 사용은 특히 광학 품질 (베이스코트 래커를 통한 색 및/또는 특수 효과의 제공), 촉각 특성, 내마모성 및 오염 내성 (특히 클리어코트 래커)과 같은 요건을 충족시킬 수 있는 래커 층을 제공한다. 특히, 이러한 래커의 사용은, WO 2015/165724 A1에 기재된 바와 같이, 예를 들어 단계 (2)의 전처리 용액에서 첨가제 및/또는 색소침착의 가능한 사용을 통해 허용되는 것보다 상당히 더 큰, 변형 및 적절한 조정에 대한 범주를 제공한다. 그 결과, 이미 반복되어 언급된 우수한 접착성이 달성되었고, 따라서 이전의 문장에서 언급된 이점이 접착 결함 가능성으로 인한 어떠한 단점 없이 달성되었다.
하나 이상의 래커의 도포 (3.1)는 예를 들어 침지-코팅, 닥터링, 분무, 롤링 등에 의해 통상의 기술자에게 공지된 액체 코팅 조성물의 도포 방법에 의해 달성될 수 있다. 분무 도포 방법, 예를 들어 압축 공기 분무 (공압 도포), 무공기 분무, 고속 회전 또는 정전기 분무 도포 (ESTA)를 임의로 고온 공기 분무와 같은 고온 분무 도포와 함께 사용하는 것이 바람직하다. 래커는 매우 특히 바람직하게는 공압 분무 도포 또는 정전기 분무 도포에 의해 도포된다.
래커의 도포 방식은 경화 후 개별 래커 층의 층 두께가 예를 들어 3 내지 50 마이크로미터, 바람직하게는 5 내지 40 마이크로미터이도록 하는 것이다.
물론, 2 개 이상의 래커, 예를 들어 베이스코트 래커 (착색 래커) 및 이어서 클리어코트 래커를 도포하는 것도 가능하다.
이들 래커는 또한 제2 래커 (웨트-온-웨트 도포) 도포 전에 제1 도포 래커의 경화 없이 대신에 예로서 제2 래커의 도포 전에 제1 래커의 단지 짧은 공기 건조만을 적용하여 서로의 상단에 도포될 수 있다. 이어서, 래커를 동시에 경화시킨다. 따라서, 이 경우, (3.1)의 래커는 베이스코트 래커이고, 단계 (3.1)와 (3.2) 사이에 클리어코트 래커가 적용될 것이다.
"(도포된) 래커의 경화"라는 표현은, 적절한 층의 즉시 사용가능한 상태로의, 즉 각각의 래커 층이 장착된 기재가 수송, 저장 및 올바르게 사용될 수 있는 상태로의 전환을 의미한다. 따라서, 경화된 래커 층은 특히 더 이상 연질이거나 점착성이 아니라, 대신에 고체 코팅 필름을 제조하기 위한 컨디셔닝을 거친 것이고, 그의 특성, 예를 들어 기재 상의 경도 또는 접착성은 하기 나중 단계에서 기재된 것과 같은 경화 조건에 다시 노출되더라도 추가의 실질적인 변화를 겪지 않는다.
경화 (3.2)는 사용되는 래커에 의해 요구되는 바에 따라 다양한 방식으로, 예를 들어 순수하게 물리적 또는 열화학적이거나 또는 고에너지 방사선을 사용하는 방법에 의해 달성될 수 있다. 용어는 통상의 기술자에게 공지되어 있고, 어느 정도는 선행 기술, 예를 들어 WO 2016/188656 A1에서 또한 상세하게 고려된다.
본 발명의 방법의 단계 (3)의 결과는 전처리 층 및 하나 이상의 래커 층이 구비된, 마찬가지로 본 발명의 플라스틱 기재다.
명백하게 언급되지 않은 추가의 단계가 또한 본 발명의 방법의 목적을 위해 수행된다는 것이 자명하게 가능하다. 예로서, 상기 나타낸 바와 같이, 하나 초과의 래커 층을 도포하는 것이 가능하다. 그러나, 본 발명에서는 하나의 래커 층을 제조하는 것으로 충분하다. 마찬가지로, 하나 초과의 전처리 층을 도포하는 것이 가능하지만, 여기서 정확하게 하나의 전처리 층을 도포하는 것이 바람직하다.
플라스틱 기재의 특징은, 유기 용매에 의한 세정이 그의 제조 동안 생략될 수 있지만, 전처리 층에 대한 래커의 접착성이 우수하고, 또한 우수한 광학적, 촉각적 및/또는 기계적 특성 및/또는 우수한 오염 내성이 달성되거나, 또는 달성될 수 있다는 것이다.

Claims (15)

  1. (1) 전처리를 위한 플라스틱 기재 (S)를 제공하는 단계,
    (2) (2.1) 플라스틱 기재 상에, 하나 이상의 유기 용매 (L) 및 그 안에 분산 또는 용해된, 하나 이상의 플라스틱 (K)을 포함하는 용액 또는 분산액의 도포, 및
    (2.2) (2.1)로부터의 하나 이상의 유기 용매를 제거하기 위한 증발
    을 통해 (1)로부터의 플라스틱 기재 (S) 상에 전처리 층을 제조하는 단계,
    (3) (3.1) (2)로부터의 전처리된 플라스틱 기재 상에 래커의 도포 및
    (3.2) (3.1)로부터의 래커의 경화
    를 통해 (2)로부터의 전처리된 플라스틱 기재 상에 래커 층을 제조하는 단계
    를 포함하는 플라스틱 기재의 전처리 코팅 및 후속 래커링을 위한 방법.
  2. 제1항에 있어서, 플라스틱 기재 (S)가 발포체 기재인 방법.
  3. 제2항에 있어서, 발포체 기재가 가요성 발포체 기재인 방법.
  4. 제2항 또는 제3항에 있어서, 발포체 기재가 열가소성 폴리우레탄 발포체 기재, 바람직하게는 성형 열가소성 폴리우레탄 발포체 기재인 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 용해되거나 분산된 플라스틱 (K)이 발포체, 바람직하게는 열가소성 폴리우레탄 발포체, 매우 바람직하게는 성형된 열가소성 폴리우레탄 발포체인 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 플라스틱 (K)가 플라스틱 기재 (S)의 플라스틱 물질에 상응하는 것인 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 유기 용매에 의한 플라스틱 기재 (S)의 세정이 본 발명의 방법의 단계 (2) 전에 수행되지 않고, 특히 이러한 용매를 사용하는 플라스틱 기재의 단일 또는 반복된 와이핑을 통한 세정은 수행되지 않는 것인 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 방법의 단계 (2)에서와 같이 제조된 전처리 코팅의 층 두께가 1 내지 45 마이크로미터, 바람직하게는 10 내지 30 마이크로미터인 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, (3.1)에서와 같은 래커가 수성 래커인 방법.
  10. 제9항에 있어서, 래커가 착색 래커 (베이스코트 래커) 또는 클리어코트 래커인 방법.
  11. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, (3.1)에서와 같은 래커가 착색 래커 (베이스코트 래커)이고, 클리어코트 래커가 추가 단계에서 베이스코트 래커 층 상에 도포되고, 이어서 (3.2)에서와 같이 베이스코트 래커와 함께 경화되는 것인 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, (2.1)에서와 같은 도포 및 (3.1)에서와 같은 도포가 분무 도포에 의해 수행되는 방법.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, (2.1)의 용액 또는 분산액의 제조가 제1 단계에서 제1 유기 용매 중에서 플라스틱 (K)의 용매화 또는 초기 팽윤을, 제2 단계에서 제1 단계로부터의 혼합물을 제2 유기 용매와 혼합하고, 그 결과 용액 또는 분산액을 제조하는 것을 포함하는 방법.
  14. 전처리 층 및 하나 이상의 래커 층이 장착된, 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 제조된 플라스틱 기재.
  15. 제14항에 따른 플라스틱 기재를 포함하거나 이로 이루어진 신발창, 특히 중창.

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