KR20200019222A - 기계 편직 도구, 특히 기계 편직 바늘 - Google Patents

Abstract

본 발명은 길이 방향(L)으로 연장되는 생크(15)를 가지는 기계 편직 도구(11), 특히 기계 편직 바늘(12)에 관한 것이다. 기계 편직 도구(11)은 전방 단부(16)에 직접 인접하는 스티치 형성 부분(M)과 후방 단부(17)에 직접 인접하는 구동 부분(A)을 가진다. 적어도 구동 부분(A)에서, 생크(15)의 밑면(25)은 어떠한 만입부 또는 오목부도 가지지 않고, 평면(E)을 따라서 연장된다. 구동 부분(A)에서의 생크(15)는 최대 1.1mm인 리브 높이(h1)를 가지는 적어도 하나의 리브 부분(30)을 형성한다. 또한, 구동 부분(A)에서의 생크(15)는 적어도 하나의 지지 상승부(31)를 형성하며, 지지 상승부는 적어도 하나의 리브 부분(30)의 리브 높이(h1)를 넘어 높이 방향(H)으로 연장되고, 최대 높이 그 지점에서 상승 높이(h3)를 가진다.

Description

기계 편직 도구, 특히 기계 편직 바늘

본 발명은 기계 편직 도구, 특히 기계 편직 바늘에 관한 것이다. 기계 편직 도구는 바람직하게 면사와 같은 스테이플 섬유사(staple fibre yarn)의 편직에 사용되도록 설계된다. 기계 편직 도구 또는 기계 편직 바늘은 바람직하게 래치 바늘 또는 복합 바늘이다.

다수의 기계 편직 도구 및 기계 편직 바늘이 공지되어 있다. 기계 편직 바늘, 예를 들어 특히 래치 바늘은 편직기를 이용한 편직 동안 가이드 채널 또는 바늘 채널에서 길이 방향으로 이동된다. 이를 위해, 각각의 기계 편직 바늘은 맞대기 부분(butt part)를 가지는 구동 부분을 가진다. 맞대기 부분은 바늘 채널에서 기계 편직 바늘을 길이 방향으로 위치시키거나 이동시키도록 편직기의 캠과 협력한다. 원형 편직기의 경우, 편직 실린더는 주변 방향으로 캠에 대해 기계 편직 바늘과 함께 회전되고, 기계 편직 바늘의 맞대기 부분은 캠 트랙에서 가이드된다. 여기에서, 기계 편직 바늘의 길이 방향으로 맞대기 부분에서 힘이 작용할 뿐만 아니라, 폭 방향으로 맞대기 부분에 대해 횡으로 힘이 작용한다. 복합 바늘의 후크 또는 슬라이더와 같은 다른 기계 편직 도구는 또한 편직기에서 편직 동안 적절한 구동 디바이스에 의해 이동되거나 위치된다.

이러한 종류의 기계 편직 도구는 때때로 상충되는 다수의 조건을 충족시켜야만 한다. 가능한 최대의 생산성을 달성하기 위해, 편직기의 편직 실린더의 높은 이동 속도, 예를 들어 원형 높은 회전 속도가 요구되며, 이러한 것은 편직기의 기계 편직 바늘 및 다른 기계 편직 도구의 대응하게 높은 가속도 및 속도로 이어진다.

높은 가속도를 가능하게 하기 위해, 낮은 질량의 기계 편직 도구가 한편으로 유익하다. 다른 한편으로, 기계 편직 도구는 긴 수명을 가져야만 하며, 가속력의 도입의 결과로서 과도한 마모 또는 손상이 없어야 한다. 결함성 기계 편직 도구의 교체는 편직 기계를 중지시켜야 하고, 생산성의 손실로 이어진다. 기계 편직 도구는 스티치 형성시 어떠한 에러도 발생하지 않도록 정확한 방식으로 위치될 수 있어야만 한다. 스티치 형성 과정 동안 기계 편직 도구의 가이드 또는 위치 결정의 정확도는 남아있는 얀(yarn), 남아있는 섬유 또는 다른 오염물에 의해 손상되지 않아야만 한다.

이들 다양한 제약을 고려하기 위해, 기계 편직 도구의 광범위한 실시예가 이미 제안되어 있다. 바늘 파손의 위험을 피하기 위해, 예를 들어 US 5,231,855 또는 DE 69 218 303 T2로부터 공지된 바와 같이 생크가 구불 구불한 방식으로 연장되는 부분을 포함하는 기계 편직 바늘이 또한 공지되어 있다. 이러한 것의 목적은 기계 편직 바늘에 대한 거친 가속도의 영향을 더욱 잘 완화시키고 손상의 위험을 피하는 것이다. 여기에 기재된 바늘은 그룹을 형성하며, 그룹 내의 바늘은 동일한 그룹 내의 다른 기계 편직 바늘의 맞대기 부분과 비교하여 다른 맞대기 위치에 안착되는 맞대기 부분을 각각 가진다. 바늘들 중 하나가 맞대기 부분을 가지는 경우에, 다른 바늘들은 각각 생크 브릿지(shank bridge)를 가진다.

구불 구불한 생크 부분을 가지는 기계 편직 바늘이 DE 28 20 925 A1에 추가로 기술되어 있다. 거기에서, 밑면으로부터 일정 거리에 배열된 리브 부분은 최대 1.1 mm 또는 0.9 mm의 리브 높이를 가진다.

US 4,036,036 A는 기계 편직 바늘의 구불 구불한 부분 대신에 생크의 2개의 측면 사이에 구멍을 제공하고, 구멍은 상이한 형상 및 디자인을 가질 수 있는 것을 제안한다. 따라서 구불 구불한 생크 부분들과 비교하여 바늘의 밑면 및 상부면의 만입부 또는 오목부가 방지된다.

DE 3 014 751 A1은 예를 들어 래치 바늘의 형태를 하는 스탬핑된 기계 편직 도구를 기술한다. 생크는, 폭 방향으로 생크를 완전히 통과하고 생크의 각각의 측면에서 개방된 복수의 구멍을 가진다. 그러므로, 환형으로 폐쇄된 챔버가 형성된다. 이러한 것들은 길이 방향으로 서로 평행하게 연장되는 2개의 리브에 의해 범위가 정해진다. 급격한 가속도(jerky acceleration)는 더욱 잘 흡수되어야 하고, 바늘 파손은 회피되어야 한다.

CN 2 178 245 Y로부터, 청구항 제1항의 서문의 특징을 가지는 기계 편직 바늘이 공지되어 있다.

종래 기술로부터 진행하여, 본 발명의 하나의 목적은 도입부에서 설명된 제약을 충분히 준수하고 정확한 가이드로 높은 가속도를 허용하는 편직 도구를 생성하는 것이다.

이러한 목적은 청구항 제1항의 특징을 가지는 기계 편직 도구에 의해 달성된다.

본 발명에 따르면, 길이 방향으로 연장되는 생크를 가지는 기계 편직 도구, 특히 기계 편직 바늘이 제안된다. 기계 편직 도구의 생크는 밑면, 밑면 반대편의 상부면, 및 밑면과 상부면을 연결하는 2개의 측면을 가진다. 측면들은 길이 방향에 직각인 폭 방향으로 일정 거리에 배열된다. 2개의 측면은 바람직하게 서로 평행하게 배향된다.

생크 또는 기계 편직 도구는 전방 단부 및 반대편의 후방 단부를 가진다. 스티치 형성 부분은 전방 단부에 직접 인접한다. 기계 편직 바늘로서의 기계 편직 도구의 실시예에서, 바늘 형성 부분에는 바늘 후크가 제공된다. 기계 편직 바늘이 래치 바늘로서 구현될 때, 이동 가능하게 장착된 래치가 스티치 형성 부분에 제공될 수 있으며, 래치는 개방 위치와 폐쇄 위치 사이에서 이동될 수 있다.

기계 편직 도구의 구동 부분은 후방 단부에 직접 인접한다. 구동 부분에서, 기계 편직 도구는 적어도 하나의 맞대기 부분을 가진다. 맞대기 부분은 길이 방향에 직각으로, 그리고 폭 방향에 직각으로 높이 방향으로 연장되고, 밑면으로부터 시작하는 맞대기 부분 높이를 가진다. 맞대기 부분은 스티치 형성 과정 동안 편직기의 캠과 협력하도록 설계된다. 기계 편직 도구는 맞대기 부분에 의해 이동되고 및/또는 위치될 수 있다.

상세한 설명에서 생크의 높이 또는 생크의 특정 부분의 높이를 참조할 때, 임의의 높이 사양은 항상 밑면과 관련하여 주어진다.

기계 편직 도구의 밑면은 길이 방향 및 폭 방향으로 뻗어 있는 단일 평면에서 적어도 스티치 형성 부분의 외부로 연장된다. 이러한 평면과 관련하여 밑면은 상승부 또는 만입부 또는 구멍이 없다.

측면들은 바람직하게 적어도 구동 부분에 오목부 또는 만입부없이 형성된다. 그러므로, 밑면의 만입부 또는 오목부에, 또는 측면들의 만입부 또는 오목부에 먼지가 축적되는 것이 불가능하다. 먼지의 축적은 기계 편직 바늘의 위치 결정 정확도와 관하여 악영향으로 이어질 수 있다. 오목부에 너무 많은 먼지가 축적되면, 기계 편직 도구의 이동 동안 마찰이 증가하여, 마모가 심해질 수 있다. 기계 편직 도구는 특히 스테이플사 또는 면사의 편직에 사용되도록 설계된다. 이러한 종류의 얀의 경우에, 특히 높은 수준의 오염이 남은 스테이플 섬유사에 의해 편직기에서 생성된다. 그러므로, 기계 편직 도구는 이러한 종류의 오염에 특히 민감하지 않다.

구동 부분에서, 생크는 밑면으로부터 시작하여 최대 1.1 mm의 리브 높이를 가지는 적어도 하나의 리브 부분을 형성한다. 구동 부분에 있는 밑면은 공통 평면에서 연장되기 때문에, 리브 부분은 편직기의 가이드 채널에서 가이드될 때 가이드 채널의 베이스에서 대응하는 면에 지지된다. 리브 부분은 짧은 높이로 형성된다. 그러므로, 바늘 중량은 감소되고, 바늘 생크의 탄성이 증가된다. 급격한 가속도의 경우에, 가속도가 도입되는 맞대기 부분에서의 하중이 감소되고, 맞대기 부분의 파손 위험이 낮아진다. 리브 부분이 밑면으로부터 어떠한 거리없이 연장되고 그러므로 편직기의 면에서 그 전체 밑면이 지지될 수 있기 때문에, 도입된 진동은 충분히 감쇠된다. 밑면으로부터 일정 거리에 있는 리브 또는 생크 부분들은 제공되지 않는다.

구동 부분, 특히 적어도 하나의 리브 부분에서 생크의 짧은 높이(적어도 부분적으로)는 또한 길이 방향에 평행하게 연장되는 길이 방향 축 주위의 비틀림 강성을 감소시킨다. 기계 편직 도구가 캠에 대해 그 폭 방향으로 원형 편직기에서 이동될 때, 폭 방향으로 향하는 힘은 맞대기 부분 내로 유입되며, 이러한 것은 그 길이 방향 축을 중심으로 맞대기 부분의 경사 또는 기울어짐으로 이어질 수 있다. 이에 대응하고 기계 편직 도구를 지지할 수 있도록, 적어도 하나의 지지 상승부가 구동 부분에 제공되며, 지지 상승부는 높이 방향으로 연장되고 일정 상승 높이를 가진다. 상승 높이는 리브 높이보다 크고, 맞대기 부분 높이보다 작다. 지지 상승부는 길이 방향으로 맞대기 부분으로부터 일정 거리에 배열된다. 지지 상승부의 영역에서, 생크는 비교적 큰 높이를 가지며, 편직기에서 가이드면에 상의 밑면이 지지되며, 이러한 것은 지지 효과를 향상시킨다.

편직기의 가이드 채널의 채널 벽은 직접 인접한 기계 편직 도구들 사이에 제공된다. 기계 편직 도구들은 지지 상승부에 의해 채널 벽에서 지지된다. 맞대기 부분의 국부적 하중은 감소되고, 손상이 방지되고 및/또는 기계 편직 도구의 수명이 증가한다. 기계 편직 도구에서뿐만 아니라 특히 편직기의 채널 벽(편직 실린더, 침상)에서, 기계 편직 도구의 파손 또는 열화의 경우에 손상이 유발될 수 있으며, 이러한 손상은 많은 노력과 비용으로만 해결될 수 있다.

본 발명에 따른 기계 편직 도구 또는 본 발명에 따른 기계 편직 바늘은 높은 편직 속도를 가능하게 하고 오염에 둔감한 설계를 가진다. 설계 특징부는 서로 조화되고, 청구된 조합에서 기계 편직 도구의 특히 적합한 구성으로 이어진다. 폐쇄된 밑면 및/또는 바람직하게 폐쇄된 측면들은 남아있는 얀 또는 다른 먼지 입자의 비교적 많은 축적의 기회를 제공하지 않는다. 적어도 하나의 리브 부분은 기계 편직 도구가 맞대기 부분에 도입된 급격한 가속도에 민감하지 않게 한다. 리브 부분이 편직기의 가이드면에서, 예를 들어 바늘 채널의 베이스의 밑면에 의해 지지되어서, 여기에서의 어떠한 진동도 효과적으로 감쇠되고, 높은 가이드 정확도가 달성된다. 인접한 기계 편직 도구들이 지지 상승부에 의해 편직기의 채널 벽 상에 지지될 수 있어서, 길이 방향에 평행한 축을 중심으로 하는 기계 편직 도구의 경사 또는 비틀림이 제한될 수 있다.

하나 이상의(각각의 경우에) 2개의 지지 상승부의 적어도 한 쌍이 구동 부분에 배열되면 유리하다. 생크의 상부면에 있는 오목한 만입부 또는 고랑이 지지 상승부들 사이에 제공될 수 있다. 동일한 쌍의 2개의 지지 상승부는 길이 방향으로 서로로부터 지지 거리에 배열될 수 있다. 이러한 지지 거리는 특히 2개의 지지 상승부의 최대 사이의 길이 방향으로 가장 작은 거리이다. 예를 들어, 지지 거리는 길이 방향으로 맞대기 부분의 길이 치수에 대응할 수 있거나, 또는 맞대기 부분의 길이 치수보다 약간 더 클 수 있다.

각각의 지지 상승부는 예를 들어 높이 방향 및 길이 방향에 대해 일정 경사로 진행하는 2개의 플랭크(flank)를 가질 수 있다. 그러므로, 청소 효과가 달성될 수 있다: 먼지는 플랭크들의 경사에 의해 편직기의 가이드 채널로부터 운반된다. 그러므로, 오염물은 가이드 채널로부터 밖으로 운반되고, 바늘 생크 아래의 먼지 입자 또는 다른 오염물의 침투가 감소되거나 회피된다.

기계 편직 도구의 후방 단부 부분은 생크의 단부 부분에 배열될 수 있다. 폭 방향으로 고려될 때, 단부 부분은 예를 들어 직사각형 윤곽을 가진다. 단부 부분은 길이 방향으로 단부 부분 길이를 가질 수 있다. 단부 부분 길이는 한 쌍의 2개의 지지 상승부 사이의 지지 거리에 적어도 대응할 수 있다.

리브 부분 또는 제공된 리브 부분 중 하나가 적어도 하나의 지지 상승부와 맞대기 부분 사이에 배열되면 바람직하다.

구동 부분의 생크가 각각 동일한 리브 높이를 가지는 복수의 리브 부분을 형성하면 추가로 유리하다. 그러므로, 개별 리브 부분의 굽힘 하중이 감소될 수 있다.

다른 유리한 예시적인 실시예에서, 맞대기 부분은 2개의 지지 부분 사이에 배열된다. 지지 부분들은 높이 방향(H)으로 적어도 상승 높이만큼 큰 지지 부분 높이로 연장된다. 2개의 지지 부분은 동일하거나 상이한 지지 부분 높이를 가질 수 있다. 지지 부분들은 맞대기 부분에 직접 인접하여 편직기의 가이드 채널의 채널 벽에서 기계 편직 도구를 지지하도록 사용될 수 있다.

기계 편직 도구는 그룹을 형성할 수 있다. 공통 그룹 내의 모든 기계 편직 도구는 각각의 맞대기 부분의 맞대기 위치에 대해 서로 다르다. 맞대기 부분의 맞대기 위치는 전방 단부 및/또는 후방 단부로부터 맞대기 부분의 거리를 지정한다. 공통 그룹 내의 각각의 기계 편직 도구는 이러한 그룹 내의 다른 기계 편직 도구의 맞대기 위치의 영역에 놓인 지점에서 적어도 하나의 지지 상승부를 가진다.

본 발명의 유리한 실시예는 종속항, 상세한 설명 및 도면으로부터 명백해질 것이다. 바람직한 실시예가 다음에 첨부된 도면에 기초하여 상세히 설명될 것이다:
도 1은 기계 편직 바늘로서 구현된 기계 편직 도구 그룹을 사시도로 도시하며,
도 2는 기계 편직 바늘의 예시적인 실시예의 측면도를 도시하며,
도 3은 도 2로부터의 기계 편직 바늘의 스티치 형성 부분을 도시하며,
도 4는 도 3의 IV-IV의 단면선에 따른 기계 편직 바늘의 생크를 통한 단면도를 도시하며,
도 5는 기계 편직 바늘의 맞대기를 가지는 도 2로부터의 기계 편직 바늘의 구동 부분의 부분도를 도시하며,
도 6은 한 쌍의 2개의 지지 상승부를 가지는 도 2의 기계 편직 바늘의 구동 부분의 부분도를 도시하며,
도 7은 도 1로부터의 기계 편직 바늘 그룹을 도시하며, 여기에서 기계 편직 바늘은 각각 측면도로 도시된다.

복수의 기계 편직 도구(11) 및 예를 들어 복수의 기계 편직 바늘(12), 특히 제1 기계 편직 바늘(12a), 제2 기계 편직 바늘(12b), 제3 기계 편직 바늘(12c), 및 제4 기계 편직 바늘(12d)의 그룹(10)이 도 1 및 도 7에 도시되어 있다. 그룹(10) 당 기계 편직 도구(11)들의 수는 변할 수 있다. 각각의 그룹(10)은 2개 이상의 기계 편직 도구(11)를 포함할 수 있다.

동일한 그룹(10) 내의 기계 편직 도구(11)들 또는 기계 편직 바늘(12)들은 상이하게 형성된다. 그 차이는 아래에 더욱 상세히 설명될 것이다.

기계 편직 바늘(12)의 구조는 제1 기계 편직 바늘(12a)에 기초하여 도 2 내지 도 6을 참조하여 설명될 것이다.

기계 편직 바늘(12)은 전방 단부(16), 및 전방 단부(16) 반대편의 후방 단부(17) 사이에서 길이 방향(L)으로 연장되는 생크(15)를 가진다. 기계 편직 바늘(12)은 예에 따라서 래치 바늘로서 구현된다. 전방 단부(16)에서, 생크(15)는 바늘 후크(18)를 형성한다. 바늘 후크(18)는 예시적인 실시예에서 래치(20)에 의해 개폐될 수 있는 후크 내부(19)의 범위를 정한다. 래치(20)는 선회 축(S)을 중심으로 선회 가능하도록 생크(15)의 베어링 갭(bearing gap)에 장착된다. 선회 축(S)은 길이 방향 축(L)에 직각으로 폭 방향(Q)으로 연장된다. 래치(20)는 도 3에서 점선 방식으로 도시된 폐쇄 위치(I)와 개방 위치(II) 사이에서 선회 축(S)을 중심으로 선회될 수 있다. 폐쇄 위치(I)에서, 래치(20)는 바늘 후크(18)에 기대고, 후크 내부(19)를 폐쇄한다. 개방 위치(II)에서, 래치(20)는 바늘 후크(18)로부터 이격되어 후크 내부(19)를 해제하여서, 스티치가 후크 내부(19)에 수용될 수 있거나, 또는 후크 내부(19)로부터 제거될 수 있다. 편직 과정 동안, 래치(20)는 스티치 또는 얀 부분의 도움으로 폐쇄 위치(I)와 개방 위치(II) 사이에서 이동된다.

예에 따르면, 바늘 후크(18) 및 래치(20)가 배열되는 기계 편직 바늘(12)의 영역은 스티치 형성 부분(M)을 형성한다. 스티치 형성 부분(M)은 전방 단부(16)에 직접 인접한다. 이러한 것은 바람직하게 래치(20)를 수용하기 위한 베어링 갭이 종료되는 지점에서 종료된다. 대안적으로, 전방 단부(16) 반대편의 스티치 형성 부분(M)의 단부는 바늘 후크(18)로부터 최대로 이격된 개방 위치(II)에서 래치(20)의 자유 단부에 의해 가정된 위치에 의해 형성될 수 있다.

베어링 갭과는 별도로, 기계 편직 바늘(12)의 생크(15)는 바람직하게 캐비티 또는 구멍, 특히 슬롯 또는 구멍없이 구현된다. 도 4에서 생크(15)는 도 3의 IV-IV의 단면선을 따라서 그 단면도로 도시되어 있으며, 예에 따르면, 모따기된 모서리 영역을 가지는 실질적으로 직사각형 단면을 가진다. 단면은 또한 타원형, 원형 또는 다른 형상을 가질 수 있다.

후방 단부(17)는 기계 편직 바늘(12)의 구동 부분(A)에 직접 인접한다. 예시적인 실시예에서, 스티치 형성 부분(M)은 중간 부분(Z)에 의해 구동 부분(A)에 연결된다. 본 예에 따른 중간 부분(Z)은 한편으로는 스티치 형성 부분(M)에 직접 인접하고, 다른 한편으로는 구동 부분(A)에 직접 인접한다.

구동 부분(A)에서, 기계 편직 바늘(12)은 편직기, 특히 원형 편직기의 캠과 협력하도록 설계된 맞대기 부분(24)을 가진다. 맞대기 부분(24)에 의해, 기계 편직 바늘(12)은 길이 방향(L)으로 이동되거나 위치될 수 있다. 원형 편직기의 경우에, 편직 실린더는 이러한 목적을 위해 길이 방향(L)에 평행하게 연장되는 회전축을 중심으로 회전 구동된다. 여기에서, 맞대기 부분(24)은 편직기의 캠의 트랙 내로 돌출되고, 길이 방향(L)으로 트랙의 코스에 의존하여 기계 편직 바늘(12)을 위치시키거나 이동시킨다.

스티치 형성 부분(M) 외부의 생크(15)는 길이 방향(L)에 직각으로 그리고 폭 방향(Q)에 직각으로 배향된 높이 방향(H)으로 상이한 길이를 가진다. 생크(15) 또는 그 부분의 높이는 각각의 경우에 생크(15)의 밑면(25)이 연장되는 평면(E)에 대해 특정된다. 스티치 형성 부분(M) 외부에서, 밑면(25)은 생크(15)의 각각의 지점에서 평면(E) 내에서 진행되고, 이러한 평면(E)에 대해 어떠한 상승부 또는 만입부도 가지지 않는다. 후방 단부(17)에 직접적으로 인접하여, 밑면(25)은 반경 또는 모따기에 의한 후방 단부(17)의 후방 가장자리 내로 천이될 수 있다. 이러한 반경 또는 이러한 모따기는 평면(E) 내에서 완전히 연장되는 밑면(25)에 속하지 않는다.

밑면(25)은 폭 방향(Q)으로 서로로부터 일정 거리에 배열된 생크(15)의 2개의 측면(26)에 의해 인접한다. 예시적인 실시예에서, 2개의 측면(26)은 그 자체의 평면에서 각각 연장되며, 이들 평면은 서로 평행하게 배향되고 길이 방향(L) 및 높이 방향(H)에 의해 뻗어 있다. 밑면(25) 반대편에서, 생크(15)는 상부면(27)을 가진다. 상부면(27)과 밑면(25)은 2개의 측면(26)에 의해 서로 연결된다.

측면(26)들은 만입부 또는 구멍없이 스티치 형성 부분(M)의 외부에 형성되며, 대신에 연속적인 폐쇄면들을 구성한다. 스티치 형성 부분(M)의 외부에서, 생크(15)는 필요에 따라 상부면(27)에서 개방되는 상승부 및 만입부들을 가진다.

구동 부분(A) 내에서, 생크(15)는 적어도 하나의 리브 부분을 형성하고, 예에 따라서 길이 방향(L)으로 서로로부터 일정 거리에 배열된 복수의 리브 부분(30)을 형성한다. 각각의 리브 부분(30)은 높이 방향(H)으로 최대 1.1 mm의 리브 높이(h1)를 가진다. 예시적인 실시예에서, 각각의 기계 편직 바늘(12)은 3개의 리브 부분(30)을 가진다. 구동 부분(A)에서, 생크(15)는 리브 높이(h1)을 가지는 각각의 리브 부분(30)에서 가장 짧은 높이를 가진다. 예시적인 실시예에서 리브 부분(30)들은 모두 동일한 리브 높이(h1)를 가진다. 2개 이상의 리브 부분(30)이 각각 다른 리브 높이를 가지는 것이 또한 가능할 것이다.

하나 또는 몇몇 또는 모든 존재하는 리브 부분의 길이 방향(L)으로의 각각의 리브 길이(v)는 적어도 길이 방향(L)으로의 맞대기 부분(24)의 길이 치수(y)만큼 크며, 예를 들어 맞대기 부분(24)의 길이 치수(y)의 적어도 1배 내지 1.5배 클 수 있다.

높이 방향(H)으로의 맞대기 부분(20)은 리브 높이(h1)보다 훨씬 큰 맞대기 부분 높이(h2)를 가진다. 맞대기 부분(24)에서, 생크(15) 또는 기계 편직 바늘(12)이 가장 큰 높이를 가져서, 맞대기 부분 높이(h2)는 생크(15)의 최대 높이를 나타낸다.

구동 부분(A)에서, 생크(15)는 적어도 하나의 지지 상승부(31)를 추가로 가진다. 예시적인 실시예에서, 모든 2개의 지지 상승부(31)는 공통 쌍(32)을 형성한다.지지 상승부(31)들은 길이 방향(L)으로 맞대기 부분(24)으로부터 일정 거리에 배열된다. 예에 따르면, 적어도 하나의 리브 부분(30)은 맞대기 부분(24)과 적어도 하나의 지지 상승부(31) 사이에 배치된다.

본 명세서에 설명된 예시적인 실시예에서, 기계 편직 바늘(12)은 2개의 그룹(32), 그러므로 총 4개의 지지 상승부(31)를 각각 가진다. 각각의 지지 상승부(31)는 험프(hump)형 설계, 및 상승 높이(h3)(도 6)를 가지는 최대 높이의 지점을 가진다. 최대 높이(상승 높이(h3))의 영역 또는 지점으로부터 시작하여, 각각의지지 상승부(31)는 두 양쪽 길이 방향 측면 상의 플랭크(33)를 가지며, 상기 플랭크는 높이 방향(H)에 대해 일정 경사 및 길이 방향(L)에 대해 일정 경사로 연장된다. 동일한 그룹(32) 내의 2개의 지지 상승부(31)는 길이 방향으로의 고랑(34)의 범위를 그 사이에서 정하며, 이러한 고랑은 각각의 지지 상승부(31)의 하나의 플랭크(33)에 연결된다. 2개의 지지 상승부(31)는 길이 방향(L)으로, 상승 높이(h3)를 가지는 그 최대점 사이의 지지 거리(x)를 가지며, 지지 거리는 2개의 지지 상승부(31)의 최대 점 사이의 길이 방향(L)에서의 최소 거리를 나타낸다. 고랑(34)에서의 생크 높이는 바람직하게 적어도 리브 부분(30)들에서의 높이만큼 크고, 예에 따르면 이러한 높이보다 더 크다.

예시적인 실시예에서, 지지 거리(x)는 적어도 길이 방향(L)으로 맞대기 부분(24)의 길이 치수(y)만큼 크다(도 2 및 도 7).

각각의 지지 상승부(31)는 바늘 생크(15)의 인접한 섹션과의 플랭크(33)의 천이 지점 사이의 상승 기초 길이(b)를 가진다(도 6). 단일 지지 상승부(31)의 상승 기초 길이(b)는 바람직하게 적어도 맞대기 부분(24)의 길이 치수(y)만큼 크며, 맞대기 부분의 길이 치수(y)보다 최대 1.5 내지 2배만큼 커서, 특히 y ≤ b ≤ 1.5ㆍy 또는 y ≤ b ≤ 2ㆍy를 적용한다.

2개의 지지 상승부(31)의 그룹은 바늘 샤프트(15)의 인접한 섹션과의 2개의 최외측 플랭크(33)의 천이 지점들 사이의 그룹 기초 길이(c)를 가진다(도 6). 그룹 기초 길이(c)는 바람직하게 맞대기 부분(24)의 길이 치수(y)의 적어도 2배, 및 맞대기 부분(24)의 길이 치수(y)의 최대 3배 내지 4배 커서, 2ㆍy ≤ c ≤ 3ㆍy 또는 2ㆍy ≤ c ≤ 4ㆍy를 적용한다.

여기에 설명된 예시적인 실시예에서, 쌍(32)의 2개의 상승부(31)는 동일하게 형성될 수 있다. 각각의 기계 편직 바늘(12)은 바람직하게 2개의 동일한 지지 상승부(31)를 가지는 적어도 하나의 그룹(32)을 가진다. 그룹(32)의 2개의 상승부(31)는 서로 다르게 형성될 수 있다.

구동 부분(A)에서, 예시적인 실시예의 맞대기 부분(24)은 높이 방향(H)으로 지지 부분 높이(h4)를 각각 가지는 2개의 지지 부분(38) 사이에 배열된다(도 5). 2개의 지지 부분(38)의 지지 부분 높이(h4)는 바람직하게 동일하다. 지지 부분 높이(h4)는 적어도 지지 상승부(31)의 높이(h3)만큼 크며, 예에 따르면 더 크다. 지지 부분 높이(h4)는 맞대기 부분 높이(h2)보다 작다.

2개의 지지 부분(38)은 각각 상부면(27)상의 천이 부분(39)에 의해 맞대기 부분(24)으로 천이된다. 천이 부분(39)은 지지 부분(38)보다 적어도 부분적으로 짧은 높이를 가지며, 예를 들어 상부면(27)의 오목한 코스에 의해 형성될 수 있다. 천이 부분(39) 반대편의 측면에서, 예시적인 실시예의 각각의 지지 부분(38)은 실질적으로 높이 방향(H)으로 진행되는 가장자리40)를 가지거나, 또는 높이 방향(H)에 대해 예각, 특히 최대 10° 내지 15°의 작은 예각을 둘러싼다. 길이 방향(L)에 대한 가장자리(40)의 기울기는 지지 상승부(31)들의 플랭크(33)의 기울기보다 크다.

각각의 지지 부분(38)은 천이 부분(39)과 가장자리(40) 사이에 지지 부분 기초 길이(d)를 가진다(도 5). 지지 부분 기초 길이(d)는 바람직하게 맞대기 부분(24)의 길이 치수(y)만큼 크거고 맞대기 부분(24)의 길이 치수(y)보다 최대 1.5 내지 2배 더 커서, 바람직하게 y ≤ d ≤ 1.5ㆍy 또는 y ≤ d ≤ 2ㆍy를 적용한다.

기계 편직 바늘(12)은 그 후방 단부(17)에 직접 인접하는 단부 부분(49)을 가진다. 단부 부분(49)은, 적어도 높이(h3)만큼 크고 예시적인 실시예에서 적어도 지지 부분 높이(h4)만큼 큰 단부 부분 높이(h5)를 가진다. 단부 부분 높이(h5)는 맞대기 부분 높이(h2)보다 작다.

기계 편직 바늘(12) 중 일부의 경우에, 특히 제1 기계 편직 바늘(12a), 제2 기계 편직 바늘(12b), 및 제3 기계 편직 바늘(12c)의 경우에, 단부 부분(49)은 실질적으로 직사각형 윤곽을 가진다. 제4 기계 편직 바늘(12d)의 경우에, 맞대기 부분(24)은 후방 단부(17)에 근접하여 배열되어서, 후방 단부(17)와 맞대기 부분(24) 사이에 배열된 지지 부분(38)은 변형된 형상을 가지고, 대신에 그 가장자리(40)는 모따기(50)에 의해 후방 단부(17)으로 떨어진다(도 1 및 도 7). 그러므로, 이러한 제4 기계 편직 바늘(12d)의 단부 부분(49)은 다른 기계 편직 바늘(12a, 12b, 12c)들의 단부와 다르다.

특히 도 1 및 도 7에서 알 수 있는 바와 같이, 동일한 그룹(10) 내에 있는 각각의 기계 편직 바늘(12a, 12b, 12c, 12d)의 경우에 전방 단부(16) 및 후방 단부(17)로부터의 맞대기 부분(24)의 거리는 상이하여서, 이들 기계 편직 바늘(12a, 12b, 12c, 12d)의 각각은 다른 맞대기 위치를 가진다. 이러한 그룹(10) 내의 다른 기계 편직 바늘의 맞대기 부분(24)이 위치되는 생크의 영역에서, 기계 편직 바늘은 적어도 하나의 지지 상승부(31) 또는 2개의 지지 상승부(31)로 형성된 쌍(32)을 가진다. 도 7에서, 예를 들어, 제2 기계 편직 바늘(12b)의 맞대기 부분(24)의 맞대기 위치에서, 이러한 그룹(10) 내의 다른 기계 편직 바늘(12a, 12c 및 12d)의 각각은 각각의 경우에 2개의 지지 상승부(31)를 포함하는 쌍(32)을 포함한다는 것이 점선으로 도시되어 있다. 기계 편직 바늘(12a, 12c 및 12d)은 힘이 작동 동안 맞대기 부분(24)에서 폭 방향(Q)으로 작용하기 때문에, 원형 편직기의 작동 동안 맞대기 부분(24)이 길이 방향(L)에 평행한 축을 중심으로 경사지거나 기울어질 때 가이드 채널에서 지지될 수 있다. 지지의 결과로서, 맞대기 부분(24) 및 편직기에 대한 손상이 방지되거나, 또는 이러한 위험이 감소된다.

그룹(10) 내의 모든 기계 편직 바늘(12a, 12b, 12c 및 12d)은 길이 방향(L)으로 전방 단부(16)와 후방 단부(17) 사이에서 동일한 전체 길이를 가진다.

기술된 기계 편직 바늘(12)은 특히 스테이플 섬유사, 예를 들어 면사의 편직에 적합하다. 이러한 것은 편직 과정 동안 편직기의 가이드 채널로 보내지는 오염물, 특히 잔류면 또는 얀에 둔감하다. 아울러, 기계 편직 바늘(12)은 맞대기 부분(24)을 통해 도입되는 급격한 가속도를 흡수하도록 설계되었으며, 긴 수명을 가진다.

본 발명은 기계 편직 도구(11), 특히 길이 방향(L)으로 연장되는 생크(15)를 가지는 기계 편직 바늘(12)에 관한 것이다. 기계 편직 도구(11)는 전방 단부(16)에 직접 인접하는 스티치 형성 부분(M), 및 후방 단부(17)에 직접 인접하는 구동 부분(A)을 가진다. 적어도 구동 부분(A)에서, 생크(15)의 밑면(25)은 만입부 또는 오목부를 가지지 않고, 평면(E)을 따라서 연장된다. 구동 부분(A)에서의 생크(15)는 최대 1.1 mm인 리브 높이(h1)를 가지는 적어도 하나의 리브 부분(30)을 형성한다. 또한, 구동 부분(A)에서의 생크(15)는 적어도 하나의 지지 상승부(31)를 형성하며, 지지 상승부는 적어도 하나의 리브 부분(30)의 리브 높이(h1)를 넘어 높이 방향(H)으로 연장되고 최대 높이의 그 지점에서 높이(h3)를 가진다.

10 : 그룹 11 : 기계 편직 도구
12 : 기계 편직 바늘 12a : 제1 기계 편직 바늘
12b : 제2 기계 편직 바늘 12c : 제3 기계 편직 바늘
12d : 제4 기계 편직 바늘 15 : 생크
16 : 전방 단부 17 : 후방 단부
18 : 바늘 후크 19 : 후크 내부
20 : 래치 24 : 맞대기 부분
25 : 밑면 26 : 측면
27 : 상부면 30 : 리브 부분
31 : 지지 상승부 32 : 쌍
33 : 플랭크 34 : 고랑
38 : 지지 부분 39 : 천이 부분
40 : 가장자리 49 : 단부 부분
50 : 모따기 I : 폐쇄 위치
II : 개방 위치 A : 구동 부분
b : 상승 기초 길이 c : 그룹 기초 길이
d : 지지 부분 기초 길이 E : 평면
H : 높이 방향 h1 : 리브 높이
h2 : 맞대기 부분 높이 h3 : 상승 높이
h4 : 지지 부분 높이 h5 : 단부 부분 높이
L : 길이 방향 M : 스티치 형성 부분
Q : 폭 방향 S : 선회축
v : 리브 길이 x : 지지 거리
y : 맞대기 부분의 길이 치수 Z : 중간 부분

Claims (12)

1. 길이 방향(L)으로 연장되는 생크(15)를 가지며, 상기 생크는 밑면(25), 상기 밑면(25) 반대편의 상부면(27), 및 폭 방향(Q)으로 일정 거리에 배열되고 상기 밑면(25)과 상기 상부면(27)을 연결하는 2개의 측면(26)을 가지며,
   전방 단부(16)에 직접 인접하는 스티치 형성 부분(M)이 제공되며,
   반대편의 후방 단부(17)에 직접 인접하는 구동 부분(A)이 제공되며, 상기 구동 부분(A)에서, 맞대기 부분(24)이 연장되되, 상기 길이 방향(L) 및 상기 폭 방향(Q)에 직각인 높이 방향(H)으로 맞대기 부분 높이(h2)를 가지며 편직기의 캠과 협력하도록 설계되며,
   상기 밑면(25)은 적어도 상기 스티치 형성 부분(M) 외부에서 평면(E)에서 연장되고 만입부들이 없는, 기계 편직 도구(11), 특히 기계 편직 바늘(12)에 있어서,
   상기 구동 부분(A)에서의 상기 생크(15)는 최대 1.1 mm의 리브 높이(h1)를 가지는 적어도 하나의 리브 부분(30)을 형성하며,
   적어도 하나의 지지 상승부(31)가 상기 구동 부분(A)에서 상기 높이 방향(H)으로 연장되며, 상기 길이 방향(L)으로 상기 맞대기 부분(24)으로부터 일정 거리에 배열되고, 상기 리브 높이(h1)보다 크고 상기 맞대기 부분 높이(h2)보다 작은 상승 높이(h3)를 가지는 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
2. 제1항에 있어서, 2개의 지지 상승부(31)의 적어도 한 쌍(32)이 상기 구동 부분(A)에 배열되는 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
3. 제2항에 있어서, 동일한 쌍(32)의 상기 2개의 지지 상승부(31)는 상기 길이 방향(L)으로 서로로부터 지지 거리(x)에 배열되는 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
4. 제3항에 있어서, 상기 지지 거리(x)는 상기 2개의 지지 상승부(31)의 최대점들 사이에서 상기 길이 방향(L)으로 가장 짧은 거리인 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 지지 거리(x)는 상기 길이 방향(L)으로 상기 맞대기 부분(24)의 길이 치수(y)에 대응하는 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 후방 단부(17)는 실질적으로 직사각형 윤곽을 가지는 상기 생크(15)의 단부 부분(49)에 배열되는 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
7. 제6항에 있어서, 상기 단부 부분(49)의 단부 부분 높이(h5)는 상기 높이 방향(H)으로 적어도 상기 상승 높이(h3)만큼 큰 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 각각의 지지 상승부(31)는 상기 높이 방향(H)에 대해 일정 경사 및 상기 길이 방향(L)에 대해 일정 경사로 진행하는 2개의 플랭크(33)를 가지는 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 리브 부분(30) 또는 상기 리브 부분(30)들 중 하나는 상기 적어도 하나의 지지 상승부(31)과 상기 맞대기 부분(24) 사이에 배열되는 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 구동 부분(A)에서의 상기 생크(15)는 동일한 리브 높이(h1)를 각각 가지는 복수의 리브 부분(30)을 형성하는 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 맞대기 부분(24)은 적어도 상기 상승 높이(h3)만큼 큰 지지 부분 높이(h4)만큼 상기 높이 방향(H)으로 각각 연장되는 2개의 지지 부분(38) 사이에 배열되는 것을 특징으로 하는 기계 편직 도구.
12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 따른 복수의 기계 편직 도구(11)로 형성되는 그룹(10)으로서,
    상기 그룹(10) 내의 각각의 기계 편직 도구(11)의 맞대기 부분(24)은 이러한 그룹(10) 내의 모든 다른 기계 편직 도구(11)에 비해 전방 및/또는 후방 단부(16, 17)로부터 상이한 거리에 있는 상이한 맞대기 위치를 가지며,
    상기 그룹(10) 내의 각각의 기계 편직 도구(11)는 이러한 그룹 내의 다른 기계 편직 도구(11)의 맞대기 위치의 영역에 놓인 길이 방향(L)에서의 지점에 있는 적어도 하나의 지지 상승부를 가지는, 그룹.

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