KR20230093430A - 편직 기계용 편직 시스템 및 바늘 - Google Patents

Abstract

더 큰 안정성을 나타내고 편직 공정 동안 더 적은 전력을 소모하는 편직 시스템(18) 및 바늘(1)은, 적어도 하나의 오목부(11)가 바늘(1)의 적어도 하나의 측면 표면(23)에 배열되고 및/또는 바늘(1)의 작업 부분(10)과 바늘(1)의 생크 부분(8) 사이에서 샤프트 오프셋(S)이 주변 방향(U)으로 존재하는 방식으로 형성된 굽힘 부분(9)을 포함한다.

Description

편직 기계용 편직 시스템 및 바늘

매우 다양한 편직 시스템 및 루프 형성 바늘이 수년 동안 공지되어 왔다. 편직 기계에서, 루프 형성 바늘이 안내되는 그루브들을 포함하며 작업 방향을 향하는 그루브의 길이 방향으로 병진 이동될 수 있는 바늘 안내 수단을 사용하는 것이 통상적이다. 환편기에서, 이러한 바늘 안내 수단은 전형적으로 기본 형상이 원통형이고, 실린더 축이 작업 방향을 향하는 편직 실린더이다. 그루브들은 그런 다음 편직 실린더의 원통형 베이스 표면에 배열된다. 횡편기에서, 이들 바늘 안내 수단은 전형적으로 본질적으로 직사각형 형상을 가지는 바늘 베드이다. 이러한 바늘 베드에 있는 그루브들은 바늘 베드의 평면 베이스 표면에 배열되며, 상기 평면 베이스 표면은 상승 방향을 향하고 있다. 상승 방향은 작업 방향에 직각이다. 횡편기를 위한 바늘 베드 및 환편기를 위한 편직 실린더는 모두 바늘 안내 수단을 구성한다. 그 전방 단부에서, 바늘들은 대부분의 경우에 후크로서 형상화된 루프 형성 요소를 가지며, 루프들은 편직 공정 동안 루프 형성 요소에 의해 형성될 수 있다. 바늘 안내 수단은 바늘 안내 수단의 주변 방향을 따라서, 피치에 대응하는 정해진 거리만큼 떨어져 나란히 배열된 복수의 그루브를 가진다. 이러한 맥락에서 주변 방향은 작업 방향 및 상승 방향에 직각이며, 바늘 안내 수단의 베이스 영역을 따라서 연장된다. 따라서, 편직 실린더의 경우에, 주변 방향은 항상 편직 실린더의 원통형 베이스 영역을 따라서 접선 방향으로 진행된다. 각각의 바늘은 병진 이동될 수 있는 적어도 하나의 구동 버트를 포함한다. 이러한 목적을 위해, 바늘들의 구동 버트는 바늘 안내 수단의 주변 방향으로 만곡된 프로파일을 가지는 캠과 맞물린다. 캠과 바늘 안내 수단 사이에서 주변 방향으로의 상대 운동은 바늘의 구동 버트에서 작업 방향으로의 병진 운동을 시작한다.

WO2012055591 A1은 후방 생크 부분에서 슬라이드 또는 안내 그루브에서 안내되고, 전방 작업 부분에서 루프 형성 또는 가장자리 그루브에서 안내되는 바늘을 가지는 편직 기계를 보여준다. 안내 그루브와 가장자리 그루브들은 편직 실린더 상에 배열되며, 관련 안내 그루브와 가장자리 그루브는 편직 실린더의 주변 방향으로 상호 오프셋된다. 그 각각이 자신의 안내 그루브 및 가장자리 그루브에서 안내되는 루프 형성 바늘들은 탄성 굽힘을 통해 이러한 오프셋을 보상할 수 있다. 이러한 방식으로, 원래 직선인 바늘은 안내 그루브, 및 상기 안내 그루브에 대해 주변 방향으로 오프셋된 가장자리 그루브 모두에서 안내될 수 있다. 그러나, 높은 바늘 피치를 가지는 공지된 루프 형성 바늘(즉, 큰 생크 폭을 가지는 바늘)은 이러한 부하를 위해 설계되지 않았다. 따라서, 이러한 것들은 짧은 사용 수명을 가지며, 통상적으로 루프 형성 바늘보다 더 많은 전력을 소비한다.

따라서, 종래 기술에 기초하여, 본 발명의 목적은 이전에 공지된 편직 시스템 및 바늘보다 더 큰 안정성을 나타내고 덜 마모되고 더 적은 전력을 요구하는 편직 시스템 및 바늘을 고안하는 것이다.

상기 목적은 청구항 제1항 및 제11항에 의해 달성된다. 편직 시스템은 상승 방향을 향하는 베이스 표면을 가지는 바늘 안내 수단뿐만 아니라, 바늘 안내 수단의 베이스 표면에 배열되고 실질적으로 작업 방향으로 연장되는 적어도 하나의 안내 그루브를 특징으로 하며, 작업 방향은 상승 방향에 직각이다. 적어도 하나의 가장자리 그루브는 바늘 안내 수단의 베이스 표면에 배열되고, 주변 방향 및 작업 방향으로 적어도 하나의 안내 그루브에 대해 오프셋되며, 상기 주변 방향은 작업 방향과 상승 방향에 직각으로 바늘 안내 수단의 베이스 표면 상에서 연장된다. 적어도 하나의 바늘은 양의 작업 방향을 향하는 제1 단부에서 루프 형성 요소를 통합하는 작업 부분을 가지며, 음의 작업 방향을 향하는 제2 단부에서 생크 부분을 가지며, 상기 생크 부분과 상기 작업 부분 사이에는 굽힘 부분이 개재되고, 적어도 하나의 바늘은 굽힘 부분에서, 주변 방향 및 작업 방향으로의 방향 성분을 가지는 굽힘부를 가진다. 적어도 하나의 바늘의 작업 부분은 루프 형성 그루브에 수용되고, 적어도 하나의 바늘의 생크 부분은 안내 그루브에 수용된다. 적어도 하나의 바늘의 굽힘 부분에서, 적어도 하나의 오목부가 주변 방향 또는 상승 방향을 향하는 측면 표면들 중 적어도 하나에 배열되고, 및/또는 적어도 하나의 바늘의 굽힘 부분은 작업 부분과 생크 부분 사이에 소성 생크 오프셋을 주변 방향으로 수행하는 방식으로 소성적으로 성형되면 유리하다. 본 명세서에서 측면 표면들은 주변 방향 및 상승 방향으로 바늘의 경계를 이루는 표면들이다. 적어도 하나의 바늘의 굽힘 부분에서, 적어도 2개의 오목부가 주변 방향 또는 상승 방향을 향하는 측면 표면들 중 적어도 하나에서 한정되면 특히 유리하다. 예를 들어, 복수의 오목부가 동일한 측면 표면에서 한정되거나 또는 하나의 오목부가 각각의 경우에 2개의 측면에서 한정될 수 있다. 주변 방향을 향하는 측면 표면에서 적어도 하나의 오목부가 한정되고 상승 방향을 향하는 측면 표면에 적어도 하나의 오목부가 한정되는 것이 또한 가능하다. 가장자리 그루브와 안내 그루브 사이에 존재하는 주변 방향으로의 오프셋은 굽힘 부분의 탄성 또는 소성 굽힘을 통해 바늘에 의해 보상된다. 이러한 방식으로만, 바늘의 생크 부분이 안내 그루브에 수용되고, 안내 그루브에 대해 주변 방향으로 오프셋된 가장자리 그루브에 그 작업 부분이 수용되는 것이 가능하다. 굽힘 부분에서 오목부를 가지는 바늘의 생크 및 작업 부분은 굽힘 부분에서의 굽힘에 대해 더 높은 굽힘력을 필요로 함이 없이 더 큰 안정성으로 구성될 수 있다. 바늘 높이는 예를 들어 증가될 수 있다. 프라이잉 효과(prying effect)로 인해, 생크 부분에서의 증가된 바늘 높이는 특히 캠으로부터 바늘의 구동 버트로 전달되는 구동력이 더 낮은 지지력으로 안내 채널에서 더욱 양호하게 지지되는 것을 가능하게 한다. 결과적으로, 이러한 종류의 바늘은 더 큰 안정성을 보일 뿐만 아니라, 덜 마모되고 더 적은 힘을 필요로 한다. 안내 및 가장자리 그루브들은 상이한 방식으로 제조될 수 있다: 이러한 것들은 예를 들어 기계 가공 방법에 의해 바늘 안내 수단에 도입될 수 있다. 그루브(안내 그루브 및 가장자리 그루브 모두)는, 베이스 표면 위로 돌출되고 이웃하는 벽과 함께 그루브를 형성하는, 베이스 표면에 삽입된 벽들에 의해 형성되는 것이 또한 가능하다. 본 발명에 따른 편직 시스템은 이러한 목적을 위해 이전에 공지된 모든 제조 및 구성 방법에 의해 만들어진 안내 및 가장자리 그루브들을 포함할 수 있다. 적어도 하나의 바늘의 오목부에 대해, 다음이 적용된다: 연삭 또는 밀링과 같은 기계 가공 공정, 및/또는 압연과 같은 성형 공정, 및/또는 펀칭과 같은 분할 공정에 의해 오목부를 생산하는 것이 유리하다. 연삭된 오목부가 특히 유리하다. 기계 가공 및 성형 방법에 의해 생산된 오목부, 특히 연삭된 오목부는 저렴하고 정확하게 만들어질 수 있다. 오목부의 영역에서, 바늘의 단면은 주변 영역에서의 단면보다 작다.

주변 방향을 향하는 측면 표면에서의 적어도 하나의 오목부가 10 ㎛ 내지 100 ㎛, 바람직하게 30 ㎛ 내지 70 ㎛의 오목부 깊이를 갖고 및/또는 상승 방향을 향하는 측면 표면에서의 적어도 하나의 오목부가 150 ㎛ 내지 500 ㎛, 유리하게 200 ㎛ 내지 400 ㎛의 오목부 깊이를 가지면 추가적인 이점이 얻어진다. 여기서 오목부 깊이는 오목부가 한정된 측면 표면 아래로 오목부 표면이 가라앉는 깊이이다. 따라서, 주변 방향을 향하는 측면 표면 상의 오목부의 경우에, 오목부 표면이 또한 주변 방향을 향하고, 상승 방향을 향하는 측면 표면 상의 오목부의 경우에, 오목부 표면은 또한 상승 방향을 향한다. 오목부가 너무 깊으면, 바늘은 굽힘 부분에서 너무 약화될 것이다. 이러한 것은 구동력 때문에 바늘의 개선된 지지로부터 특히 생크 부분에서 발생하는 이점의 활용을 방해할 것이다. 한편, 오목부가 충분히 깊지 않으면, 생크 부분 및 작업 부분에서의 바늘의 안정성은 충분히 개선될 수 없다. 위에서 언급된 선택 범위는 0.6 mm 미만의 통상적인 바늘 폭과 4 mm 미만의 바늘 높이가 유리한 것으로 입증되었다.

적어도 하나의 오목부가 전체 바늘 높이에 걸쳐 작업 방향 및 주변 방향에 직각인 상승 방향으로 연장되면 유리하다. 전체 바늘 높이에 걸쳐 연장되는 오목부는 바늘 높이의 일부 위에서만 연장되는 오목부보다 덜 복잡한 생산 방법을 요구한다. 그러나, 바늘 높이의 최대 90%, 바람직하게 최대 80% 이상 연장되는 오목부가 또한 유리하다. 바늘의 굽힘 특성은 또한 전체 바늘 높이에 걸쳐 연장되지 않는 오목부로 최적화될 수 있다.

적어도 하나의 오목부가 작업 방향으로 바늘의 전체 굽힘 부분에 걸쳐 연장되면 유리하다. 따라서, 작업 방향으로의 굽힘 부분의 길이는 작업 방향으로 오목부의 연장에 대응하는 오목부 길이와 동일하다. 적어도 하나의 오목부가 굽힘 부분의 최대 80%, 바람직하게 최대 50%에 걸쳐 작업 방향으로 연장되면 추가적인 이점이 얻어진다. 따라서, 오목부 길이는 작업 방향에서 굽힘 부분의 길이보다 작다. 특히 바늘은 오목부가 없는 곳에서도 구부러질 수 있다. 적어도 2개의 오목부가 주변 방향을 향하는 바늘의 측면 표면들중 하나에서 한정되면 특히 유리하다. 따라서, 복수의 오목부가 동일한 측면에서 한정된다. 각각의 경우에, 복수의 측면 표면에 하나 이상의 오목부를 한정하는 것이 또한 가능하다. 측면 표면에 제공된 적어도 2개의 오목부가 작업 방향 및/또는 상승 방향으로 서로 이격되면 유리하다.

이러한 경우에, 연장된 상태 및/또는 후퇴된 상태에서 적어도 하나의 바늘의 적어도 하나의 오목부가 적어도 하나의 가장자리 그루브 및/또는 적어도 하나의 안내 그루브의 완전히 외부에 있는 편직 시스템이 특히 유리하다. 이미 언급한 바와 같이, 바늘은 가장자리 및 안내 그루브들에서 작업 방향으로 병진 이동 가능하다. 이러한 경우에, 바늘의 연장된 상태는 바늘의 루프 형성 요소가 작업 방향에서 가장자리 그루브의 외부로 가장 멀리 돌출된 상태이다. 바늘이 후퇴된 상태는 루프 형성 요소가 작업 방향에서 가장자리 그루브 밖으로 가장 짧게 돌출된 상태이다. 또한 연장 및 후퇴된 상태에서, 작업 부분은 가장자리 그루브에 수용되고, 생크 부분은 안내 그루브에 수용된다. 편직 시스템은 바늘이 연장 또는 후퇴된 상태에 있을 때 바늘의 굽힘 부분에 있는 오목부가 가장자리 그루브 또는 안내 그루브와 결합되지 않는 방식으로 구성되고, 이에 의해 오목부를 통해 안내 및 가장자리 그루브로의 편직 동안 만들어진 많은 양의 오물, 예를 들어 보풀, 마모된 금속 또는 먼지의 도입을 방지한다. 이러한 것은 마찰을 줄이고, 편직 시스템에서의 마모 및 전력 소비와 관련하여 유리하다.

후퇴된 상태에서 적어도 하나의 바늘의 적어도 하나의 오목부가, 작업 방향으로 오목부의 연장에 대응하는 오목부 길이의 적어도 60%, 그러나 바람직하게 80%의 정도까지 적어도 하나의 안내 그루브의 외부에 있으면, 및/또는 연장된 상태에서 적어도 하나의 바늘의 적어도 하나의 오목부가 오목부 길이의 적어도 60%, 그러나 바람직하게 80% 정도까지 적어도 하나의 가장자리 그루브의 외부에 있으면 더 유리하다. 편직 시스템 및 생산될 편직 제품에 대한 요구 사항에 의존하여, 오목부가 후퇴된 상태에서 안내 그루브의 완전히 외부에 및/또는 연장된 상태에서 가장자리 그루브의 외부에 있는 방식으로 편직 시스템을 구성하는 것은 가능하지 않을 수 있다. 이러한 경우에, 오목부가 작업 방향으로 오목부의 연장에 대응하는 오목부 길이의 적어도 60% 정도까지 안내 및/또는 가장자리 그루브의 외부에 있으면 유리하다. 안내 그루브 및/또는 가장자리 그루브에 도입된 먼지의 양은 이 경우에 본 발명에 따른 편직 시스템의 기술된 이점이 이용되는 것을 방해할 정도로 충분하지 않을 것이다.

적어도 하나의 바늘의 생크 부분에 배열되고 상승 방향으로 주위 생크 부분 위로 돌출되는 적어도 하나의 구동 버트, 및 작업 방향으로 적어도 하나의 구동 버트와 굽힘 부분 사이의 거리에 대응하는 굽힘 부분 간극을 포함하는 편직 시스템이이 또한 유리하며, 굽힘 부분 간극은 후퇴된 상태와 연장된 상태 사이에서 작업 방향으로 바늘의 경로에 대응하는 연장 길이만큼 적어도 크다. 이러한 방식으로, 바늘의 구동 버트 영역은 항상 안내 그루브에 수용되고, 구동 버트에서 작용하는 구동력이 더욱 양호하게 지원된다. 그럼에도 불구하고, 구동 버트에 직접 접하는 바늘의 영역은 높은 기계적 부하에 노출된다. 바늘의 굽힘 부분은 마찬가지로 일정한, 편직 동안 교번하는 탄성 굽힘으로 인해 높은 기계적 부하를 견뎌야만 하는 영역이다. 과도 영역에서 이러한 높은 부하의 중첩을 피하기 위해, 구동 버트가 굽힘 부분으로부터 충분히 떨어져 있으면 유리하다.

적어도 하나의 바늘의 작업 부분과 생크 부분이 작업 방향으로 서로 실질적으로 평행하게 연장되면 추가 이점이 얻어진다. 작업 부분과 안내 부분이 작업 방향으로 서로 평행하게 진행하고 바늘이 병진 이동하면, 루프 형성 요소는 작업 방향으로 선형 운동을 수행한다. 생크 부분과 구동 부분 사이에 각도 오프셋이 있는 경우, 이러한 것은 주변 방향으로 루프 형성 요소의 추가 이동으로 이어질 수 있다. 이러한 것은 편직 결함과 불균일한 루프 구조로 이어질 것이다. 또한, 바늘의 작업 부분과 가장자리 그루브 사이에서 전개되는 힘이 더 커지게 되어, 증가된 마모와 전력 소비를 초래한다. 이러한 맥락에서, 두 부분의 상호 병렬성은 이상적이다. 바늘과 각각의 안내 및 가장자리 그루브 사이의 제조 공차 및 유격은 거의 항상 작업 부분과 생크 부분 사이에 작은 각도 오프셋을 초래한다. "거의 평행"이라는 표현은 이러한 경우 작업 부분과 생크 부분이 통상적으로 사용되는 제조 방법의 기술적 오차 한도 내에서 가능한 정도까지 평행하다는 것을 의미한다.

또한, 주변 방향으로 적어도 하나의 안내 그루브를 제한하는 적어도 하나의 안내 벽과, 작업 방향으로 적어도 하나의 안내 벽에 인접하고 바늘 안내 수단의 베이스 표면에 배열된 적어도 하나의 추가 바를 가지는 본 발명에 따른 편직 시스템이 유리하며, 추가 바 폭(b_HS)에 대한 안내 벽 폭(b_FS)의 폭 비율(V)에 대해, V = b_FS/b_HS이며, 다음이 적용된다: 2.0 ≤ V ≤ 2.5, 바람직하게 2.1 ≤ V ≤ 2.4. 편직 공정에서 수반되는 추가 편직 도구, 예를 들어 싱커를 위한 싱커 그루브가 배열되는 싱커 링으로서 또한 공지된 환편기 실린더와 관련하여 싱커 홀더를 지지하기 위한 추가 바의 사용이 수년 동안 공지되었다. 그러나, 지금까지 공지된 추가 바들은 일반적으로 인접한 안내 벽과 동일한 주변 방향으로의 폭을 가진다. 본 발명에 따른 편직 시스템의 경우에, 추가 바 및 바늘의 굽힘 부분은 작업 방향에서 동일한 높이에 위치된다. 따라서, 바늘의 굽힘 부분과 추가 바 사이의 충돌 및 마찰을 방지하기 위해, 추가 바를 안내 벽보다 좁게 구성하는 것이 유리하며, 특히 위에서 언급한 크기 비율을 염두에 두어야 한다. 수반되는 접점 회피의 결과로, 전체 편직 시스템의 전력 소비가 감소되고 마모가 적다. 정확한 기능을 보장하기 위해 모든 안내 벽에 인접한 추가 바를 가지는 것은 아니다. 반대로, 추가 바의 수는 안내 벽의 수보다 적을 수 있다.

도구의 길이 방향을 따라서 작업 부분의 중간에서 연장되는 작업 부분 중심선과 도구의 길이 방향을 따라서 생크 부분의 중간에서 연장되는 생크 부분 중심선 사이에, 탄성 변형으로부터 초래되는 소성 생크 오프셋(S_PL) 및 탄성 생크 오프셋(S_EL)으로 구성되는 주변 방향으로의 생크 오프셋(S)이 존재하며, 즉 S = S_PL + S_EL이며, 생크 오프셋에 대해, 피치(t) 및 생크 폭(d_S)의 함수로서, 관계 S = (t-d_S)/2가 적용된다. 안내 그루브와 가장자리 그루브 사이의 생크 오프셋을 보상하기 위하여 순수 탄성 굽힘 및 순수 소성 굽힘 외에, 굽힘 부분에서 소성 및 탄성 굽힘을 중첩시키는 것이 유리하다. 굽힘의 소성 성분으로 인해, 탄성 굽힘으로 보상되어야만 하는 생크 오프셋의 비율이 감소하고, 그래서, 결과적으로, 탄성 변형으로 인한 굽힘력과 성분 부하가 감소한다. 이것은 큰 피치, 즉 큰 생크 오프셋의 경우에 특히 유리하다.

적어도 2개의 바늘의 생크 부분이 하나의 동일한 안내 그루브에 수용되면 유리하다. 벽들은 안내 그루브의 형성을 위해 요구된다. 바늘의 구동 버트에서 작용하는 수평 방향 힘은 이들 벽으로 방출된다. 2개 이상의 바늘이 동일한 안내 그루브에 수용되면, 안내 그루브의 수, 결과적으로 주어진 수의 바늘에 필요한 안내 벽의 수 또한 감소하며, - 따라서 설치 공간이 더욱 잘 활용된다. 결과적으로, 주변 방향으로 바늘 안내 수단의 크기를 변경함이 없이, 예를 들어, 편직 실린더의 경우에, 실린더의 원주 또는 직경을 증가시킴이 없이, 더 많은 수의 바늘을 작동시키고 더 미세한 피치를 얻는 것이 가능하다.

또한, - 양의 작업 방향을 향하는 바늘의 제1 단부에 배열된 루프 형성 요소,

- 바늘 안내 수단의 안내 그루브에 수용되는데 적합하고 음의 작업 방향을 향하는 바늘의 제2 단부에 배열되는 생크 부분,

루프 형성 요소를 통합하고 바늘 안내 수단의 가장자리 그루브에 수용되는데 적합한 작업 부분,

- 생크 부분과 작업 부분 사이에서 작업 방향으로 개재되는 굽힘 부분을 가지는 바늘이 유리하며,

바늘의 굽힘 부분에서, 적어도 하나의 오목부가 주변 방향 또는 상승 방향을 향하는 측면 표면들 중 적어도 하나에 배열되고, 및/또는 굽힘 부분은 작업 방향에 대해 직각인 폭 방향으로, 작업 부분과 생크 부분 사이에서 소성 생크 오프셋에 영향을 미치는 방식으로 소성적으로 성형되는 것을 특징으로 한다. 소성 생크 오프셋은 어떠한 외력도 바늘에 작용하지 않는 상태에서 또한 존재한다. 바늘이 주변 방향으로 작업 부분과 생크 부분 사이의 오프셋을 보상해야만 하는 방식으로 안내 및 가장자리 그루브들이 배열된 바늘 안내 수단의 경우에, 이전에 공지된 바늘은 높은 탄성 변형에 노출된다. 바늘의 소성 변형으로 인해, 이러한 경우에, 탄성 변형 및 상기 탄성 변형을 위해 필요한 힘이 감소된다.

주변 방향을 향하는 측면 표면의 적어도 하나의 오목부가 10 ㎛ 내지 100 ㎛, 유리하게 30 ㎛ 내지 70 ㎛의 오목부 깊이를 가지면 및/또는 상승 방향을 향하는 측면 표면의 적어도 하나의 오목부가 150 ㎛ 내지 500 ㎛, 바람직하게 200 ㎛ 내지 400 ㎛의 오목부 깊이를 가지면 유리하다. 오목부가 너무 깊으면, 바늘은 굽힘 부분에서 너무 약화된다. 다른 한편으로, 오목부가 충분히 깊지 않으면, 생크 부분 및 작업 부분에서의 바늘의 안정성이 충분히 향상될 수 없다. 위에서 언급한 선택 범위는 생크 부분 및 작업 부분에서의 안정성과 내마모성과 관련하여 긍정적인 효과가 얻어지지만, 동시에 바늘이 굽힘 부분에서 너무 약화되지 않기 때문에 0.6 mm 미만의 통상적인 바늘 폭이 유리한 것으로 입증되었다.

적어도 하나의 오목부가 전체 바늘 높이에 걸쳐 작업 방향 및 폭 방향에 직각인 상승 방향으로 연장되면 추가 이점이 얻어진다. 전체 바늘 높이에 걸쳐 연장되는 오목부는 바늘 높이의 일부에만 걸쳐 연장되는 오목부보다 덜 복잡한 생산 방법을 요구한다.

그러나, 바늘 높이의 최대 90%, 바람직하게 최대 80%에 걸쳐 상승 방향으로 연장되는 오목부가 또한 유리하다. 상승 방향으로 오목부의 높이(즉, 오목부 높이)가 바늘 높이의 최대 90%, 그러나 바람직하게 최대 80%이면 특히 유리하다. 바늘의 굽힘 특성은 또한 전체 바늘 높이에 걸쳐 연장되지 않는 오목부를 가지는 편직 시스템에 특별히 적합할 수 있다. 따라서, 바늘 높이에 대한 상승 방향으로의 오목부의 연장은 굽힘 부분에서 바늘의 강성 및 강도에 영향을 미친다.

작업 부분과 생크 부분이 작업 방향으로 서로 실질적으로 평행하게 연장되면 또한 유리하다. 편직 공정 동안, 편직 기계 바늘은 일반적으로 바늘 작업 방향으로 순수 병진 운동을 수행한다. 작업 부분과 생크 부분이 서로 평행하면 정밀한 편직운동에 유리하다.

도 1은 안내 그루브(4) 및 가장자리 그루브(6), 추가 바(21), 바늘(1) 및 싱커 홀더(17)를 가지는 바늘 안내 수단(3)의 일부를 도시한다.
도 2는 바늘(1)의 측면도를 도시한다.
도 3은 굽힘 부분(9)에서 소성적으로 또는 탄성적으로 성형되지 않은 바늘(1)의 평면도를 도시한다.
도 4는 확대된 형태로 도 3의 상세 A를 도시한다.
도 5는 안내 그루브(4) 및 가장자리 그루브(6), 추가 바(21)뿐만 아니라, 연장된 상태에 있는 하나의 바늘 및 후퇴된 상태에 있는 하나의 바늘을 가지는 바늘 안내 수단(3)의 베이스 표면(12)의 평면도를 도시한다.
도 6은 도 5의 확대된 상세도로, 피치(t), 생크 오프셋(S), 및 생크 폭(d_S)에 대응하는 2개의 생크 부분 중심선(27)들 사이의 거리를 도시한다.
도 7은 굽힘 부분(9)에서 소성적으로 성형된 루프 형성 바늘(1)을 도시한다.
도 8은 굽힘 부분(9)에서 소성적으로 성형된 바늘(1)과, 그 위에 중첩된, 루프 형성 바늘(1)이 소성 및 탄성적으로 성형된 상태를 도시한다.
도 9는 바늘 높이(13)의 80% 미만에 걸쳐 상승 방향(H)으로 연장되는 오목부(11)를 가지는 바늘(1)을 도시한다.
도 10은 오목부(11)의 위치에서 도 9의 바늘(1)을 통과하는 H-U 평면의 단면을 도시한다.
도 11은 상승 방향(H)을 향하는 측면 표면(23) 상에 배치된 2개의 오목부(11)를 가지는 바늘(1)을 도시한다.
도 12는 오목부(11)의 위치에서 도 11의 바늘(1)을 통한 H-U 평면의 단면을 도시한다.

도 1은 바늘 안내 수단(3)의 베이스 표면(12) 상에 배열되고 안내 벽(5)들에 의해 주변 방향(U)으로 서로 이격되어 있는 복수의 안내 그루브(4)를 가지는 바늘 안내 수단(3)의 일부의 사시도를 도시한다. 작업 방향(A) 및 주변 방향(U)에서 안내 그루브(4)에 대해 오프셋되는 복수의 가장자리 그루브(6)는 바늘 안내 수단(3)의 베이스 표면(12) 상에 배열되고, 가장자리 벽(7)들에 의해 주변 방향(U)에서 서로 이격된다. 추가 바(21)는 작업 방향(A)에서 모든 제2 안내 벽(5)에 인접한다. 추가 바(21)들은 상승 방향(H)으로 진행되는 싱커 그루브(20)에서 싱커를 안내하는데 적합한 싱커 홀더(17)를 지지한다. 편직 실린더의 형태를 하는 바늘 안내 수단(3)과 관련하여, 싱커 홀더(17)들은 원형 형상으로 인해 싱커 링으로서 또한 공지되어 있다. 2개의 바늘(1)이 항상 하나의 안내 그루브(4)에서 함께 배열되고 각각의 바늘(1)이 항상 가장자리 그루브(6)에서 단독으로 배열되도록, 복수의 바늘(1)이 안내 그루브(4)들 및 가장자리 그루브(6)들에 배열된다.

도 2는 작업 방향(A)을 향하는 전방 단부에서, 후크의 형상을 하는 루프 구축 요소(2)를 통합하는 작업 부분(10)를 가지는 바늘(1)의 측면도를 도시한다. 작업 부분(10)은 바늘 안내 수단(3)의 가장자리 그루브(6)에 수용되는데 적합하다. 루프 형성 요소(2)로부터 멀리 향하는 다른 단부에서, 바늘(1)은 바늘 안내 수단(3)의 안내 그루브(4)에 수용되는데 적합한 생크 부분(8)을 포함한다. 굽힘 부분(9)은 생크 부분(8)과 작업 부분(10) 사이에 개재된다. 바늘 높이(13)는 굽힘 부분(9)에서 상승 방향(H)으로의 바늘(1)의 높이이다. 바늘(1)은 측면 표면(23)들에 의해 주변 방향(U) 및 상승 방향(H)으로 접한다. 굽힘 부분(9)에서, 오목부(11)는 주변 방향(U)을 향하는 측면 표면(23) 상에 한정되고, 작업 방향(A)으로 굽힘 부분(9)의 전체 길이에 걸쳐, 그리고 상승 방향(H)으로 전체 바늘 높이(13)에 걸쳐 연장된다. 구동 버트(16)는 생크 부분(8)에 배열되고, 구동 버트(16)와 굽힘 부분(9) 사이의 거리, 즉, 굽힘 부분 간극(19)은 구동 버트 길이(14)보다 크다. 바늘(1)이 작동 중일 때, 바늘은 구동 버트(16)에서 힘의 도입에 의해 작업 방향(A)으로 병진 운동을 수행하도록 작동된다. 굽힘 부분(9)에서, 바늘은 탄성적으로 변형될 수 있고 및/또는 소성적으로 성형되어서, 작업 부분(10)과 생크 부분(8)은 주변 방향(U)으로 상호 오프셋된다. 이상적인 관점으로부터, 작업 부분(10) 및 생크 부분(8)은 항상 작업 방향에 정확히 평행하게 정렬된다.

도 3은 힘 부분(9)에 소성적으로 또는 탄성적으로 성형되지 않은 도 2의 굽바늘(1)의 평면도를 도시한다. 생크 부분(8), 굽힘 부분(9) 및 작업 부분(10)으로의 세분화는 도 2의 이러한 것들에 대응한다. 생크 부분(8), 굽힘 부분(9) 및 작업 부분(10)은 주변 방향(U)에서 어떠한 상호 오프셋도 없이 정확히 중심선(15) 상에 있다. 그것의 전방 단부에서, 작업 방향(A)으로, 바늘(1)은 후크로서 형상화된 루프 형성 요소(2)를 가진다. 굽힘 부분(9)에서, 오목부(11)는 주변 방향(U)을 향하는 두 측면 표면(23) 상에 형성된다. 그러나, 그 굽힘 부분(9)이 주변 방향(U) 또는 상승 방향(H)을 향하는 하나의 측면 표면(23)에만 오목부(11)를 가지는 바늘(1)은 또한 편직 시스템의 모든 실시예에 대해 유리하다. 도 3은 또한 도 4에서 확대도로 도시된 상세 A의 위치를 나타낸다.

도 4는 도 3의 상세 A를 도시한다. 2개의 오목부(11)의 각각은 굽힘 부분(9)에서 바늘(1)의 주변 방향(U)으로의 폭, 즉 굽힘 부분 폭(d_B)을 생크 부분 폭(d_S) 및 작업 부분 폭(d_A)에 비교된 오목부 깊이(22)만큼 감소시킨다. 오목부 깊이(22)는 전술한 선택 범위 내에 있다. 오목부(11)를 더 명확하게 보여주기 위해, 오목부 깊이(22)는 도면에서 축척으로 도시되지 않고, 바늘의 다른 구성요소에 비해 확대된다.

도 5는 바늘 안내 수단(3)의 베이스 표면(12)의 섹션의 평면도를 도시한다. 바늘 안내 수단은 환편기용 편직 실린더 또는 횡편기용 바늘 베드일 수 있다. 도 5의 관련 특징은 바늘 안내 수단(3)의 두 가지 변형에 할당될 수 있다. 도면의 왼쪽 끝에, 복수의 안내 그루브(4)가 도시되어 있으며, 그 중 하나에는 2개의 바늘(1)이 수용되며, 즉 바늘(1)의 생크 부분(8)은 안내 그루브(4)에서 서로의 옆에 배열된다. 2개의 바늘(1)의 작업 부분(10)은 각각 가장자리 그루브(6)에 배열된다. 안내 벽(5)들에 의해 서로 이격된 복수의 안내 그루브(4)가 도시되어 있다. 또한, 가장자리 벽(7)에 의해 서로 이격된 복수의 가장자리 그루브(6)가 도시되어 있다. 명료성을 위해, 단지 하나의 안내 그루브(4), 하나의 가장자리 그루브(6), 하나의 가장자리 벽(7)에만 도면 부호가 제공된다. 도 5에서의 하부 바늘(1)은 루프 형성 요소(2)가 최대량만큼 가장자리 그루브(6) 밖으로 돌출된 상태에서 연장된 상태로 도시되어 있다. 대조적으로, 도 5에서 2개의 바늘(1)의 상부는 루프 형성 요소(2)가 가장자리 그루브(6) 밖으로 최소량만큼 돌출된 상태에서 후퇴된 상태로 도시되어 있다. 연장된 상태에서, 바늘(1)은 작업 방향(A)에서 연장 길이(25)만큼 후퇴된 상태에서의 위치에 대해 변위된다. 연장된 상태(하부 바늘)에서, 하부 바늘(1)의 오목부(11)는 완전히 안내 그루브(4)들 및 가장자리 그루브(6)들의 외부에 있다. 이러한 것이 양의 작업 방향(A)으로의 병진 운동 동안의 단부 위치임에 따라서, 바늘이 이동하는 동안, 오목부(11)는 임의의 다른 위치에서 가장자리 그루브(6)들에 도달하지 않는다. 이러한 방식으로, 가장자리 그루브로의 오물의 도입이 감소된다. 후퇴된 상태(상부 바늘(1))에서, 상부 바늘(1)의 오목부(11)는 완전히 가장자리 그루브(6)의 외부에 있고, 오목부 길이(24)의 2/3 정도가 안내 그루브(4)들의 외부에 있다. 이러한 것이 음의 작업 방향(A)으로의 병진 이동 동안 단부 위치에 있음에 따라서, 바늘이 이동하는 동안, 오목부(11)가 오목부 길이(24)의 2/3 미만만큼 안내 그루브(6)의 외부에 있는 어떠한 다른 위치도 없다. 도 5에서, 2개의 안내 벽(5)은 각각 추가 벽(21)에 의해 인접해 있다. 양쪽 추가 벽(21)의 추가 벽 폭(b_FS)은 안내 벽 폭(b_FS)보다 작다. 따라서, 바늘(1)들은 과도한 변형의 경우에 굽힘 부분(9)에서 추가 바(21)에 닿는 것이 방지된다. 안내 벽 폭(b_FS)과 추가 바 폭(b_HS) 사이의 크기 비율에 대한 유리한 선택 범위는 본 명세서에서 이전에 지정되었다. 이 실시예에서, 2개의 추가 바(21)는 다른 추가 바 폭(b_HS)을 가진다. 또한 적어도 2개, 바람직하게 모든 추가 바(21)가 동일한 추가 바 폭(b_FS)을 가지는 것이 유리하다.

도 6은 도 5의 확대 상세도를 도시한다. 생크 오프셋(S)은 바늘(1)들의 작업 부분(10)의 작동부 중심선(28)과 생크 부분(8)의 각각의 생크 부분 중심선(27) 사이의 주변 방향(U)으로 존재한다. 인접한 바늘(1)들의 생크 부분 중심선(27)들 사이의 거리는 생크 폭(d_S)에 대응한다. 피치(t)는 인접한 바늘(1)들의 작업 부분 중심선(28)들 사이의 주변 방향으로의 거리이다. 생크 오프셋(S)에 대해, 생크 폭(d_S) 및 피치(t)의 함수로서, 다음의 공식이 적용된다: S = (t-d_S)/2.

도 7은 굽힘 부분(9)에서, 작업 부분(10)의 작업 부분 중심선(28)과 생크 부분(8)의 생크 부분 중심선(27) 사이에 생크 오프셋(S)이 존재하는 방식으로 형성되는 바늘(1)의 평면도를 도시한다. 변형은 소성 변형 및/또는 탄성 변형일 수 있다. 생크 옵셋(S)은 바늘 안내 수단(3)에서 작업 방향(A)으로 바늘(1)의 병진 운동 동안 변하지 않는데 반하여, 변형의 형상은 일정하지 않고, 바늘(1)의 편향에 따라서 변한다. 굽힘 부분(9)에서, 오목부(11)는 주변 방향(U)을 향하는 측면 표면(23)들 모두에서 한정된다. 이들 오목부(11)는 굽힘 부분(9)에서 주변 방향(U)으로 바늘(1)의 폭을 감소시킨다. 굽힘 부분(9)에서 단지 하나의 측면 표면(23) 상에 있는 오목부(11)를 가지는 바늘(1)이 또한 유리하다. 주변 방향(U)을 향하는 측면 표면(23) 상의 오목부(11)의 오목부 깊이(22)는 10 ㎛ 내지 100 ㎛, 보다 바람직하게 30 ㎛ 내지 70 ㎛의 전술한 선택 범위 내에 있다. 도 7에서, 오목부 깊이(22)와 생크 오프셋(S)은 축척에 맞게 그려지지 않고 이것들을 더 명확하게 보여주기 위해 확대되어 있다.

도 8은 도 5의 바늘(1)을 도시한다. 생크 부분 중심선(27)과 작업 부분 중심선(28) 사이의 생크 오프셋(S)은 소성 생크 오프셋(S_PL)과 탄성 생크 오프셋(S_EL)으로 구성된다. 전적으로 소성 변형된 상태(탄성 변형 없음)의 바늘(1)의 윤곽이 여기서 실선으로 표시된다. 소성 변형과 탄성 변형이 중첩된 상태에서 바늘(1)의 윤곽은 점선으로 도시된다. 오목부(11)와 생크 오프셋(S)은 축척에 맞게 그려지지 않고 도면의 나머지 부분과 비교하여 더 명확하게 보여주기 위해 확대되어 있다.

도 9는 바늘(1)의 측면도를 도시한다. 주변 방향(U)을 향하는 측면 표면(23)에서, 바늘(1)은 바늘 높이(13)의 80% 미만에 걸쳐 상승 방향(H)으로 연장되는 오목부(11)를 가진다. 이 도면에서 보이지 않는 주변 방향(U)을 향하는 다른 측면 표면(23)에서, 바늘(1)은 제2 오목부(11)를 가진다. 작업 방향(A)에서 오목부(11)의 오목부 길이(24)는 작업 방향(A)에서 굽힘 부분(9)이 길이의 50% 미만이다. 그러나, 오목부 길이(24)가 굽힘 부분(9)의 길이의 100%까지 또는 50% 미만이면 유리하다.

도 10은 오목부(11)의 위치에서 도 9의 바늘(1)을 통과하는 H-U 평면의 섹션을 도시한다. 오목부 표면(29)은 주변 방향(U)을 향하고, 이들 각각은 주변 방향(U)을 향하는 측면 표면(23)들에 대해 오목부 깊이(22)만큼 단차형이고; 즉 각각의 오목부(11)는 오목부 깊이(22)만큼 주변 방향(U)에서 굽힘 부분 폭(d_S)을 감소시킨다. 상승 방향(H)에서 오목부 높이(26)는 바늘 높이(13)의 80% 미만이다. 이러한 특징은 편직 시스템(18) 및 바늘(1)의 모든 실시예와 유리하게 조합될 수 있다.

도 11은 바늘(1)의 측면도를 도시한다. 상승 방향(H)을 향하는 2개의 측면 표면(23)의 각각에서, 바늘(1)은 굽힘 부분(9)의 전체 폭에 걸쳐 주변 방향(U)으로 연장되는 오목부(11)를 가진다. 상승 방향(H)을 향하는 측면 표면(23)들 상의 오목부(11)의 오목부 깊이(22)는 전술한 150 ㎛ 내지 500 ㎛, 보다 유리하게 200 ㎛ 내지 400 ㎛의 선택 범위 내에 있다. 작업 방향(A)에서 2개의 오목부(11)의 오목부 길이(24)는 작업 방향(A)에서 굽힘 부분(9)의 길이의 50% 미만이다. 그러나, 편직 시스템(18) 및 바늘(1)의 모든 실시예에 대해, 오목부 길이(24)가 굽힘 부분(9)의 길이의 100%까지 또는 50% 미만인 것이 또한 고려 가능하다.

도 12는 오목부(11)의 위치에서 도 11의 바늘(1)을 통한 H-U 평면의 섹션을 도시한다. 오목부(11)는 전체 굽힘 부분 폭(d_B)에 걸쳐 연장된다. 오목부 표면(29)들은 상승 방향(H)을 향하고, 상승 방향(H)을 향하는 측면 표면(23)에 대해 오목부 깊이(22)만큼 단차형이어서, 각각의 오목부(11)는 상승 방향(H)으로 굽힘 부분의 단면을 오목부 깊이(22)만큼 감소시킨다.

1 : 바늘 2 : 루프 형성 요소
3 : 바늘 안내 수단 4 : 안내 그루브
5 : 안내 벽 6 : 가장자리 그루브
7 : 가장자리 벽 8 : 생크 부분
9 : 굽힘 부분 10 : 작업 부분
11 : 오목부 12 : 바늘 안내 수단(3)의 베이스 영역
13 : 바늘 높이 14 : 구동 버트의 길이
15 : 중심선 16 : 구동 버트
17 : 싱커 홀더 18 : 편직 시스템
19 : 구동 버트(16)와 굽힘 부분(9) 사이의 거리
20 : 싱커 그루브 21 : 추가 바
22 : 오목부의 깊이 23 : 측면 표면
25 : 연장 길이 26 : 오목부의 높이
27 : 생크 부분 중심선 28 : 작업 부분 중심선
29 : 오목부의 표면 S : 생크의 오프셋
S_PL : 소성 생크 오프셋 S_EL : 탄성 생크 오프셋
t : 피치 b_HS : 추가 바 폭
b_FS : 안내 벽 폭 d_A : 작업 부분(10)의 작업 부분 폭
d_B : 굽힘 부분(9)의 굽힌 부분 폭
d_S : 생크 부분(8)의 생크 폭 A : 작업 방향
H : 상승 방향 U : 주변 방향

Claims (15)

1. ㆍ 상승 방향(H)을 향하는 베이스 표면(12)을 가지는 적어도 하나의 바늘 안내 수단(3),
ㆍ 상기 바늘 안내 수단(3)의 베이스 표면(12) 상에 배열되고, 상기 상승 방향(H)에 직각인 작업 방향(A)으로 실질적으로 연장되는 적어도 하나의 안내 그루브(4),
ㆍ 상기 바늘 안내 수단(3)의 베이스 표면(12) 상에 배열되고, 상기 작업 방향(A)과 상기 상승 방향(H)에 직각인 주변 방향(U)에서, 그리고 상기 작업 방향(A)에서 상기 적어도 하나의 안내 그루브(4)에 대해 오프셋되는 적어도 하나의 가장자리 그루브(6), 및
ㆍ 양의 작업 방향(A)을 향하는 제1 단부에서 루프 형성 요소(2)를 통합한 작업 부분(10), 및 음의 작업 방향(A)을 향하는 제2 단부에서 생크 부분(8)을 포함하는 적어도 하나의 바늘(1)을 가지며,
ㆍ 상기 생크 부분(8)과 상기 작업 부분(10) 사이에, 상기 적어도 하나의 바늘(1)이 상기 주변 방향(U) 및 작업 방향(A)으로의 방향 성분을 가지는 굽힘부를 가지는 굽힘 부분(9)이 개재되며,
ㆍ 상기 적어도 하나의 바늘(1)의 작업 부분(10)이 가장자리 그루브(6)에 수옹되고, 상기 적어도 하나의 바늘(1)의 생크 부분(8)이 안내 그루브(4)에 수용되는, 편직 시스템(18)에 있어서,
상기 적어도 하나의 바늘(1)의 굽힘 부분(9)에서, 상기 주변 방향(U) 또는 상기 상승 방향(H)을 향하는 측면 표면(23)들 중 적어도 하나에 적어도 하나의 오목부(11)가 배열되며, 및/또는
상기 적어도 하나의 바늘(1)의 굽힘 부분(9)은 상기 주변 방향(U)으로, 상기 작업 부분(10)과 상기 생크 부분(8) 사이의 소성 생크 오프셋(S_PL)에 영향을 미치는 방식으로 소성적으로 성형되는 것을 특징으로 하는, 편직 시스템(18).

제1항에 있어서, 상기 주변 방향(U)을 향하는 베이스 표면(23)에 있는 적어도 하나의 오목부(11)는 10 ㎛ 내지 100 ㎛, 유리하게 30 ㎛ 내지 70 ㎛의 오목부 깊이(22)를 가지며, 및/또는 상기 상승 방향(H)을 향하는 베이스 표면(23)에 있는 적어도 하나의 오목부(11)는 150 ㎛ 내지 500 ㎛, 유리하게 200 ㎛ 내지 400 ㎛의 오목부 깊이(22)를 가지는 것을 특징으로 하는, 편직 시스템(18).

제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 적어도 하나의 오목부(11)는 전체 바늘 높이(13)에 걸쳐 상승 방향(H)으로 연장되는 것을 특징으로 하는, 편직 시스템(18).

제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 연장된 상태 및/또는 후퇴된 상태에서, 상기 적어도 하나의 바늘(1)의 적어도 하나의 오목부(11)는 완전히 상기 적어도 하나의 가장자리 그루브(6) 및/또는 상기 적어도 하나의 안내 그루브(4)의 외부에 있는 것을 특징으로 하는, 편직 시스템(18).

제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 후퇴된 상태에서 상기 적어도 하나의 바늘(1)의 적어도 하나의 오목부(11)는 작업 방향(A)에서 상기 오목부(11)의 연장에 대응하는 상기 오목부 길이(24)의 적어도 60%, 그러나 바람직하게 80%의 정도까지 상기 적어도 하나의 안내 그루브(4)의 외부에 있으며, 및/또는
상기 연장된 상태에서 상기 적어도 하나의 바늘(1)의 적어도 하나의 오목부(11)는 상기 오목부 길이(24)의 적어도 60%, 그러나 바람직하게 80%의 정도까지 상기 적어도 하나의 가장자리 그루브(6)의 외부에 있는 것을 특징으로 하는, 편직 시스템(18).

제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
ㆍ 상기 적어도 하나의 바늘(1)의 생크 부분(8)에 배열되고 상승 방향(H)으로 주위 생크 부분(8) 위로 돌출되는 적어도 하나의 구동 버트(16), 및
ㆍ 상기 적어도 하나의 구동 버트(16)와 상기 굽힘 부분(9) 사이의 작업 방향(A)으로의 거리에 대응하는 굽힘 부분 간극(19)을 가지며, 상기 굽힘 부분 간극(19)은 상기 후퇴된 상태와 상기 연장된 상태 사이에서 작업 방향(A)으로 상기 바늘(1)의 경로에 대응하는 연장 길이(25)만큼 적어도 큰 것을 특징으로 하는, 편직 시스템(18).

제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 바늘(1)의 작업 부분(10) 및 생크 부분(8)은 작업 방향(A)으로 서로 실질적으로 평행하게 연장되는 것을 특징으로 하는, 편직 시스템(18).

제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
ㆍ 주변 방향(U)으로 상기 적어도 하나의 안내 그루브(4)를 제한하는 적어도 하나의 안내 벽(5), 및
ㆍ 작업 방향(A)으로 상기 적어도 하나의 안내 벽(5)에 인접하고, 상기 바늘 안내 수단(3)의 베이스 표면에 배열되는 적어도 하나의 추가 바(21)를 가지며, 추가 바 폭(b_HS)에 대한 안내 벽 폭(b_FS)의 폭 비율(V)은 V = b_FS/b_HS이며,
- 2.0 ≤ V ≤ 2.5
- 바람직하게 2.1 ≤ V ≤ 2.4이 적용되는 것을 특징으로 하는, 편직 시스템(18).

제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 도구의 길이 방향(z)을 따라서 상기 작업 부분(10)의 중간에서 연장되는 작업 부분 중심선(28)과 상기 도구의 길이 방향(z)을 따라서 상기 생크 부분(8)의 중간에서 연장되는 생크 부분 중심선(27) 사이에서, 탄성 변형으로부터 초래되는 소성 생크 오프셋(S_PL)과 탄성 생크 오프셋(S_EL)으로 구성된 생크 오프셋(S)이 존재하며, 즉, S = S_PL + S_EL이며,
생크 오프셋(S)에 대해, 피치(t) 및 생크 폭(d_S)의 함수로서, S = (t-d_S)/2 관계가 적용되는 것을 특징으로 하는, 편직 시스템(18).

제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 적어도 2개의 바늘(1)의 생크 부분(8)은 동일한 안내 그루브(4)에 수용되는 것을 특징으로 하는, 편직 시스템(18).

ㆍ 양의 작업 방향(A)을 향하는 바늘(1)의 제1 단부에 배열된 루프 형성 요소(2),
ㆍ 바늘 안내 수단(3)의 안내 그루브(4)에 수용되는데 적합하고, 음의 작업 방향을 향하는 상기 바늘(1)의 제2 단부에 배열된 생크 부분(8),
ㆍ 상기 루프 형성 요소(2)를 통합하고, 상기 바늘 안내 수단(3)의 가장자리 그루브(6)에 수용되는데 적합한 작업 부분(10), 및
ㆍ 상기 생크 부분(8)과 상기 작업 부분(10) 사이에서 작업 방향(A)으로 개재된 굽힘 부분(9)을 가지는, 상기 바늘(1)에 있어서,
상기 바늘(1)의 굽힘 부분(9)에서, 상기 작업 방향(A)에 직각인 주변 방향(U)을 향하거나 또는 상기 작업 방향(A)과 상기 주변 방향(U)에 직각인 상승 방향(H)을 향하는 측면 표면(23)들 중 적어도 하나에 적어도 하나의 오목부(11)가 배열되며, 및/또는 상기 굽힘 부분(9)은 상기 작업 방향(A)에 직각인 상기 주변 방향(U)으로, 상기 작업 부분(10)과 상기 생크 부분(8) 사이의 소성 생크 오프셋(S_PL)에 영향을 미치는 방식으로 소성적으로 성형되는 것을 특징으로 하는, 바늘(1).

제11항에 있어서, 상기 주변 방향(U)을 향하는 베이스 표면(23)에 있는 적어도 하나의 오목부(11)는 10 ㎛ 내지 100 ㎛, 유리하게 30 ㎛ 내지 70 ㎛의 오목부 깊이(22)를 가지며, 및/또는
상기 상승 방향(H)을 향하는 베이스 표면(23)에 있는 적어도 하나의 오목부(11)는 150 ㎛ 내지 500 ㎛, 유리하게 200 ㎛ 내지 400 ㎛의 오목부 깊이(22)를 가지는 것을 특징으로 하는, 바늘(1).

제11항 또는 제12항에 있어서, 상기 적어도 하나의 오목부(11)는 전체 바늘 높이(13)에 걸쳐 상승 방향(H)으로 연장되는 것을 특징으로 하는, 바늘(1).

제11항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 오목부(11)는 상기 바늘 높이(13)의 최대 90%, 바람직하게 최대 80%에 걸쳐 상승 방향(H)으로 연장되는 것을 특징으로 하는, 바늘(1).

제11항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 작업 부분(10) 및 상기 생크 부분(8)은 V = 작업 방향(A)으로 서로 실질적으로 평행하게 연장되는 것을 특징으로 하는, 바늘(1).

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