KR20180059962A - 베어링 구성요소를 제조하는 방법 - Google Patents

베어링 구성요소를 제조하는 방법 Download PDF

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프라벤 파우스카
리차드 제이. 아브루지
와이니 브이. 덴니
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더 팀켄 컴퍼니
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Abstract

구성요소를 제조하는 방법은 500 ℉ 초과의 버니싱 온도로 구성요소를 가열하는 단계 및 표면을 조밀화하기 위하여 구성요소가 버니싱 온도에 있는 동안에 구성요소의 표면을 버니싱하는 단계를 포함한다. 상승된 온도에서 버니싱 공정은 소결 또는 열 처리 공정과 같은 다른 공정 내로 통합될 수 있다.

Description

베어링 구성요소를 제조하는 방법{METHOD OF FORMING A BEARING COMPONENT}
본 출원은 그 전체가 본원에 참조로 인용되는 2015년 4월 23일자에 출원된 미국 가특허 출원 제62/151,705호를 우선권 주장한다.
본 출원은 베어링에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 베어링 구성요소를 위한 표면 강화 기술에 관한 것이다.
금속의 혼입 및 다공성은 베어링 구성요소(예를 들어, 베어링 레이스웨이)와 같이 고도로 응력을 받는 기계 구성요소의 성능에 바람직하지 못하다. 분말 야금의 경우, 분말 금속("PM") 구성요소는 본질적으로 강도를 감소시키는 다공성을 포함하여 다양한 고도로 응력을 받는 응용에 대해 적합하지 못하다. 다공성이 감소함에 따라 PM 재료의 강도가 증가한다. 다공성을 감소시키고 PM 구성요소의 강도를 향상시키기 위해 이중 프레스, 이중 소결, 분말 단조 등과 같은 기술이 사용된다. 또한 구성요소의 표면 및 표면 근처의 선택적 조밀화는 압축 및 소결 재료의 롤링 및 슬라이딩 접촉 피로 거동을 향상시킨다.
분말 야금 공정을 사용하여 기계 구성요소를 성형하는 것은 거의 또는 전혀 기계가공 작업 없이 최종 형상에 가까운 복잡한 기하학적 형상을 갖는 부품을 제조할 수 있는 것과 같은 많은 이점을 갖는다. 전형적인 분말 야금 제조 공정은 전형적으로 고압 하에 선택된 분말 혼합물을 프리 폼으로 알려진 형태로 압축하는 단계를 포함한다. 프리 폼은 그 뒤에 소결로 알려진 공정에 의해 열처리되어 분말 입자가 함께 융합된다. PM 부분의 강도는 이의 밀도와 직접적으로 관련된다. 압축 및 소결 제품의 밀도는 압축되는 압력에 따라 달라집니다. 압축 압력은 압축 툴링의 강도에 의해 제한되기 때문에, 때로는 복수의 압축 작업(예를 들어, 이중 프레스)이 소결된 부분에 수행되어 밀도를 증가시킨다. 100% 밀도를 구현하기 위해, 소결된 PM 부분은 추가로 고온 단조된다. 이러한 모든 작업을 수행하는 것은 제조 비용을 상당히 증가시키므로 베어링 구성요소의 경우 PM이 매력적이지 않다.
위에서 간략히 언급된 것과 같이, 100% 미만의 조밀화된 구성요소의 표면은 기계적 압력의 인가에 의해 조밀화를 통해 선택적으로 강화될 수 있다. 이는 예를 들어, 표면 상에 경질 롤러(즉, 버니싱)를 롤링하고 및/또는 국부화된 해머링(즉, 피닝(peening))에 의해 구현될 수 있다. 버니싱 및 피닝은 주기적인 피로 조건 하에서 구성요소의 작동 수명의 연장을 돕는다. 이전에는 이러한 공정은 일반적으로 0.5 mm 미만의 깊이까지 조밀화를 수행할 수 있지만 일부 공정은 표면 아래에서 최대 1mm 까지만 조밀화될 수 있다. 또한, 공극의 일부는 전형적인 버니싱 및 피닝 기술로 효과적으로 폐쇄되지 않을 수 있고, 이로 인해 롤링 접촉 피로 조건에서 성능이 저하될 수 있다.
표면으로부터 1.0 mm 이상의 깊이까지 표면 조밀화를 통해 PM 및 비-PM 베어링 구성요소를 강화시키기 위한 개선된 방법이 상당히 선호된다. 본 발명은 이러한 방법을 제공한다. 본 발명은 이러한 방법을 제공한다. 본 발명의 공정은 또한 표면 조밀화가 요구되는 다른 비-베어링 관련 구성요소에 대해 사용될 수 있다.
일 양태에서, 본 발명은 구성요소를 제조하는 방법을 제공하고, 방법은 500 ℉ 초과의 버니싱 온도로 구성요소를 가열하는 단계, 및 구성요소가 표면을 조밀화하기 위하여 버니싱 온도에 있는 동안 구성요소의 표면을 버니싱하는 단계를 포함한다.
또 다른 양태에서, 본 발명은 베어링 강 분말 금속으로부터 베어링 구성요소를 형성하는 방법을 제공한다. 상기 방법은 상기 분말 금속을 압축하는 단계, 베어링 구성요소를 형성하기 위하여 소결 온도에서 분말 금속을 소결하는 단계, 900 ℉ 내지 1300 ℉의 범위에서 버니싱 온도로 소결 온도로부터 베어링 구성요소를 냉각하는 단계, 및 베어링 구성요소가 표면을 조밀화하기 위하여 버니싱 온도인 상태에서 베어링 구성요소의 표면을 버니싱하는 단계를 포함한다. 일부 실시예에서, 표면은 표면으로부터 1 mm 내지 2 mm의 깊이로 조밀화된다. 또 다른 양태에서, 베어링 구성요소는 그 뒤에 베어링 구성요소를 경화시키기 위해 열 처리 온도로 가열하는 단계, 베어링 구성요소를 템퍼링하는 단계, 실온으로 베어링 구성요소를 냉각시키는 단계, 및 연삭 또는 수퍼 피니싱 작업 중 하나의 작업을 사용하여 베어링 구성요소를 마무리하는 단계를 포함한다. 추가 양태에서, 침탄 단계가 또한 포함될 수 있다.
또 다른 양태에서, 본 발명은 분말 금속으로부터 베어링 구성요소를 제조하는 방법을 제공한다. 방법은 분말 금속을 압축하는 단계, 베어링 구성요소를 형성하기 위하여 소결 온도에서 분말 금속을 소결하는 단계, 버니싱 온도 미만의 온도로 베어링 구성요소를 냉각시키는 단계, 버니싱 온도로 베어링 구성요소를 재-가열하는 단계 - 버니싱 온도는 900 ℉ 내지 1300 ℉임 - , 및 베어링 구성요소가 표면을 조밀화하기 위해 버니싱 온도에 있는 상태에서 베어링 구성요소의 표면을 버니싱하는 단계를 포함한다. 일부 실시예에서, 표면은 표면으로부터 1 mm 내지 2 mm의 깊이로 조밀화된다. 추가 양태에서, 방법은 또한 버니싱 이후에 열 처리 온도로 베어링 구성요소를 가열하는 단계, 베어링 구성요소를 경화시키는 단계, 베어링 구성요소를 템퍼링하는 단계, 실온으로 베어링 구성요소를 냉각시키는 단계, 및 연삭 또는 수퍼 피니싱 작업 중 하나의 작업을 사용하여 베어링 구성요소를 마무리하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 추가 양태에서, 침탄 단계가 또한 포함될 수 있다.
본 발명의 다른 양태는 상세한 설명 및 첨부 도면을 고려하여 명확해질 것이다.
도 1a는 본 발명의 양태에 따른 방법을 사용하여 제조된 테이퍼 롤러 베어링 조립체의 부분적으로 절단된 사시도.
도 1b는 본 발명의 양태에 따른 방법을 사용하여 제조된 원통형 롤러 베어링 조립체의 부분적으로 절단된 사시도.
도 1c는 본 발명의 양태에 따른 방법을 사용하여 제조된 구형 롤러 베어링 조립체의 부분적으로 절단된 사시도.
도 1d는 본 발명의 양태에 따른 방법을 사용하여 제조된 테이퍼 구형 롤러 베어링 조립체의 부분적으로 절단된 사시도.
도 1d는 본 발명의 양태에 따른 방법을 사용하여 제조된 테이퍼 구형 롤러 베어링 조립체의 부분적으로 절단된 사시도.
도 1e는 본 발명의 양태에 따른 방법을 사용하여 제조된 볼 베어링 조립체의 부분적으로 절단된 사시도.
도 2는 개선된 베어링 제조 공정의 일부의 도면.
도 3은 개선된 베어링 제조 공정의 일부를 도시하는 도면.
도 4는 개선된 베어링 제조 공정을 도시하는 도면.
도 5는 개선된 베어링 제조 공정을 도시하는 도면.
도 6은 버니싱된 깊이를 도시하는 기계적 구성요소의 단면도.
도 7은 다양한 성능 시험의 결과를 도시하는 도면.
도 8 내지 도 16은 도 2 내지 도 5에 도식적으로 도시된 방법에서 사용된 다양한 버니싱 공구를 도시하는 도면.
본 발명의 임의의 실시예를 상세히 설명하기 전에, 본 발명은 다음의 상세한 설명에서 제공되거나 도면에 도시된 구성요소들의 구조 및 배열에 대한 상세사항의 적용으로 한정되지 않음이 이해되어야 한다. 본 발명은 다양한 방식으로 실시되거나 수행될 수 있다.
도 1a는 샤프트가 회전하고 힘을 전달하도록 다양한 베어링 응용으로 샤프트를 지지하기 위해 사용될 수 있는 전형적인 베어링 조립체(10)를 도시한다. 베어링 조립체(10)는 내부 레이스 링(14), 외부 레이스 링(18) 및 내부 레이스 링(14)과 외부 레이스 링(18) 사이에 배치된 복수의 롤링 요소 또는 볼(22)을 포함한다. 복수의 롤링 요소(22)는 리테이너 또는 케이지(26)에 의해 원하는 배향으로 고정되거나 또는 서로 이격될 수 있다. 다른 실시예에서, 완전 보상 베어링(full complement bearing)을 제공하기 위해 케이시가 사용될 필요가 없다. 도 1a의 베어링 조립체(10)가 롤링 요소(22)로서 테이퍼 롤러를 갖는 테이퍼 롤러 베어링으로 도시될지라도, 다양한 다른 롤링 요소(예를 들어, 원통형 롤러(도 1b, 구형 롤러(도 1c), 테이퍼 구형 롤러(도 1d), 볼(도 1e) 등)를 갖는 다양한 유형의 베어링이 또한 사용될 수 있다.
내부 레이스 링(14)은 내부 레이스웨이(30)를 형성하고 외부 레이스 링(18)은 복수의 롤링 요소(22)가 롤링하는 외부 레이스웨이(32)를 형성한다. 베어링 조립체(10)는 통상적인 베어링 제조 공정을 사용하거나 또는 분말 야금 공정을 사용하여 형성될 수 있다. 레이스웨이(30, 32)는 더 큰 성능 특성을 갖는 강화된 베어링 표면을 제공하기 위하여 하기에서 상세히 기재된 바와 같이 개선된 표면 조밀화 공정을 사용하여 조밀화될 수 있다. 다음 설명은 분말 금속("PM") 베어링 레이스웨이를 조밀화하는 것과 관련하여 제공되지만 개선된 표면 조밀화 공정은 기어, 캠, 샤프트, 부싱 등과 같은 다른 기계 구성요소에도 사용될 수 있음을 이해해야 한다.
도 2 내지 도 5는 전술한 PM 베어링(10)을 형성하고 레이스웨이(30, 32)를 조밀화하는 공정을 도시한다. 이 공정은 분말 금속 혼합물(S1)을 선택한 다음 고압 하에서 분말 금속 혼합물을 베어링 프리폼(S2)으로 압축함으로써 시작된다. 프리폼은 약 1900 내지 2100 ℉의 온도(S3)의 소결 온도에서 소결되며, 이는 베어링(10)의 외부 레이스 링(18) 또는 내부 레이스 링(14)과 같은 분말 금속 부분(S4)을 생성하기 위해 분말 입자를 함께 융합시킨다. PM 부분은 500℉ 초과의 버니싱(burnishing) 온도(S5)가 된다. 일부 실시예에서, 버니싱 온도는 800℉ 초과이다. 다른 실시예에서, 버니싱 온도는 900-1300℉ 범위이다.
일 실시 예에서, PM 베어링 구성요소는 소결 온도에서 버니싱 온도로 구성요소를 냉각시킴으로써 소결 공정 직후에 버니싱 온도가 된다. 또 다른 실시예에서, 베어링 구성요소는 소결 공정 후에 완전히 냉각된다. 그 후, 구성요소는 예를 들어 유도 가열 또는 노 가열 기술을 사용하여 버니싱 온도로 재가열된다. 따라서, 베어링 제조자는 도 3에 도시된 바와 같이, 미처리된 분말 금속 부분(S1-S4)의 제조를 아웃소싱할 수 있고, 이후에 고온(S5-S6)에서의 향상된 버니싱 방법을 수행할 수 있다. 상승된 버니싱 온도에서, 예를 들어 스틸의 항복 강도는 실온에서의 약 0.5 내지 0.3 배이며, 이는 소성 변형되기가 쉽다. 1300℉를 초과하는 온도에서의 버니싱은 여전히 향상된 조밀화를 나타내지만, 이는 공정의 복잡성을 증가시키고 PM 베어링 구성요소의 공극에 산화물을 생성되는 위험을 증가시킨다.
베어링 구성요소가 버니싱 온도가 되면, 베어링 표면(예를 들어, 레이스웨이(30, 32) 중 하나)이 아래에서 상세히 설명될 버니싱 공구(50)에 의해 버니싱된다(S6). 상승된 버니싱 온도에서 버니싱함으로써, 베어링(10)의 표면은 표면으로부터 0.5 mm 초과의 버니싱 깊이(D)로 조밀화될 것이다(도 6). 다른 실시예에서, 버니싱 깊이(D)는 표면으로부터 1 mm 초과, 1 내지 2 mm의 범위이거나, 심지어 2 mm 초과이다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 버니싱 단계 이후에 구성요소를 실온으로 냉각시키지 않고 버니싱 단계(S6) 후에 표준 열처리 공정을 사용하여 PM 베어링 구성요소가 또한 열처리될 수 있다(S7). PM 베어링 구성요소가 탄소를 포함하는 경우, 열 처리 공정(S7)은 종래의 경화 공정 및 템퍼링 공정(도 4)을 포함할 수 있다. PM 레이스 링(14, 18)이 적절한 탄소를 갖지 않으면, 열처리 공정(S7)은 침탄, 경화 및 템퍼링을 포함할 수 있다(도 5). 열처리 후에, 베어링 구성요소는 예를 들어 연삭 또는 수퍼 피니싱(super finishing) 작업을 사용하여 냉각 및 마무리될 수 있다(S8). 유사하게, 최종 마무리 작업(S8)은 다른 적절한 기계적, 전기적, 광학적/레이저 보조 또는 화학적 공정에 의해 수행될 수 있다는 것을 이해해야 한다. 예로서, 최종 마무리 작업은 기계적 텀블링 공정에 의해 화학적으로 보조될 수 있다. 전술한 바와 같이, 베어링 구성요소를 형성하고 열처리하는 방법은 배치 방식 공정(batch-style process)보다 더 효율적인 연속 인라인 공정으로서 수행될 수 있다
도 7을 참조하면, 표면 조밀화를 위한 개선된 방법은 베어링의 성능 수명을 상당히 증가시킨다. 몇몇의 시험의 경우에, 전술된 본 발명의 공정을 사용하여 조밀화되는 PM 베어링 컵 및 전술된 본 발명의 조밀화 공정 없이 제조된 표준 베어링 컵이 이의 작동 수명을 측정하기 위하여 성능 시험이 수행되었다. 시험 중에, 베어링 컵은 정해진 윤활 및 온도 조건으로 일정한 반경 방향 하중 하에서 동일한 회전 속도에 노출된다. 시험은 본 발명에 따라 조밀화된 PM 베어링 컵이 고장 이전에 평균적으로 약 5억 4,800만 회전을 지속한 것을 나타냈다. 이 평균값은 심지어 베어링 컵이 220만 회전에서 고장나는 단일 시험 경우를 포함하는데, 이는 개발 단계 초기에 제조 공정의 결함일 가능성이 높다.
또한, PM 베어링 컵들 중 2개는 적어도 7억 5천만회의 회전을 수행하였다. 롤링 요소들 중 하나가 피로로 인해 고장났을 때 다른 시험이 10억회를 초과하여 회전하면서 하나의 시험은 7억 5600만 회전에서 금속야금 평가를 위해 중단되었다. 이 베어링에서는 표면 조밀화된 베어링 링이 고장나지 않았다. 반면에, 비-PM 재료로 제조된 표준 베어링 컵은 평균 약 1억 5400만 회전 시에 고장났다. 이러한 결과로부터, PM 베어링 컵이 표준 경우의 침탄 컵을 상당한 마진(즉, 약 3.5 배 더 길게) 밖으로 벗어난 것이 명확하다. 또한, PM 컵의 동적 하중 보유 능력은 표준 케이스의 침탄 컵의 동적 하중 수용 능력과 적어도 동등한 것으로 밝혀졌다. 이러한 현저한 결과는 공지된 냉간-버니싱(cold-burnishing) 기술(즉, 실온에서 수행되는 버니싱 기술)을 사용하여 그러한 결과가 달성되지 않았다는 것을 알고 있던 발명가에게는 분명히 예상치 못한 결과였다. 버니싱이 높은 버니싱 온도에서 수행되는 본원에 기술된 방법을 사용함으로써, 분말 금속은 보다 강하고, 오래 지속되며, 보다 신뢰성있는 베어링 구성요소를 생성하는데 효율적으로 이용될 수 있다.
또한, 결과는 비-PM 베어링 구성요소에 대해 유사한 조밀화 공정을 수행하는 것이 그의 성능을 현저하게 증가시킨다는 것을 나타내는 것으로 보인다. 예를 들어, 저-등급 강으로 제조된 베어링 구성요소는 고-등급 베어링 강에서만 나타나는 결과를 구현하기 위하여 전술된 본 발명의 공정을 사용하여 조밀화될 수 있다. 또한, 고-등급 베어링 강은 본 발명의 조밀화 공정없이 나타나는 결과보다 더 우수한 결과를 구현하기 위해 조밀화될 수 있다.
또한, 조밀화에 영향을 받지 않는 PM 베어링 구성요소의 코어 섹션은 완전 조밀 단조 재료(fully dense wrought material)의 대략 60% 내지 85%의 탄성 계수를 갖도록 비교적 다공성이다. 따라서, 레이스웨이(30, 32)는 적용 하중 하에서 더욱 편향되는 것으로 예상된다. 이로 인해 레이스웨이 프로파일의 양 에지를 따라 응력이 증가한다. 낮은 탄성 계수를 보완하기 위해, 완전 조밀 단조 재료에 사용되는 전형적인 레이스웨이 크라운 높이와 비교했을 때 크라운 높이를 50% - 100% 증가시킴으로써 레이스웨이 프로파일이 수정될 수 있다.
상승된 버니싱 온도에서 기계적 버니싱 작업을 수행하는 동안, 상당한 양의 열이 가온된 PM 베어링 구성요소로부터 버니싱 공구(50) 및 특히 임의의 버니싱 롤러(54)(도 8)로 전달된다. 결과적으로, 버니싱 공구(50)는 버니싱 공구(50)에 열 전도를 최소화하기 위하여 냉각 기구 및/또는 절연체를 포함할 수 있다. 예를 들어, 도 8에 도시된 바와 같이, 냉각 도관 또는 켄칭 스핀들(58)은 냉각 목적으로 공구(50) 상에 저온 물질(예를 들어, 물 등)을 분사하기 위해 버니싱 공구(50)의 캐비티(62) 내에 수용될 수 있다. 또한, 버니싱 롤러(54)를 형성하기 위해 고온, 고강도 스틸(예컨대, H13, M50) 또는 세라믹(예컨대, 질화규소)이 사용될 수 있다. 이는 또한 다양한 공구 수명을 향상시키는데 도움을 준다.
버니싱 공구(50)의 작동 시에, 버니싱 롤러(54)는 대응하는 베어링 구성요소(도 9 내지 도 16에서 110으로 지정됨)와 접촉한다. 베어링 구성요소(110)가 베어링 구성요소 축(118) 주위에서 버니싱 공구(50)의 반대 방향으로 회전하거나 또는 정지된 상태에서 버니싱 롤러(54)는 롤러 축(114) 주위에서 회전한다. 버니싱 공구(50), 버니싱 롤러(54) 및 베어링 구성요소(110) 사이의 회전 속도는 버니싱 공구(50)를 버니싱 온도에서와 같이 베어링 표면에 대한 위치(P)로 이동시킴으로써 힘(F)을 가하면서 속도(S)로 설정된다. 파라미터(즉, 속도(S), 힘(F), 위치(P) 및 버니싱 온도(T))는 원하는 표면 조밀도(D)를 제공하도록 제어 및/또는 모니터링된다. 완전한 버니싱 사이클은 세 가지의 실시예를 가질 수 있다. 사이클 1은 단계(1)에서 버니싱 공구(50) 및 버니싱 롤러(54)를 시계 방향으로 회전시키고, 그 뒤 단계(2)에서 공구(50) 및 버니싱 롤러(54)를 반시계 방향으로 회전시키는 것을 포함한다. 사이클 2는 단지 시계 방향 회전만 포함한다. 사이클 3은 반시계 방향 회전만 포함한다. 주어진 응용에 대해 선호되는 재료 특성에 따라 완전한 버니싱 사이클이 선택된다. 또한 시계 방향 및 반시계 방향 각각으로 속도를 제어하는 것을 포함한다.
버니싱 공구(50)(도 9-16)의 다양한 실시예에서, 버니싱 공구(50) 및/또는 버니싱 롤러(54)의 구성은 버니싱 공구(50)가 다른 유형의 베어링, 예컨대 테이퍼 롤러 베어링(도 9 및 도 10), 원통형 롤러 베어링(도 11 및 도 12), 볼 베어링(도 13 내지 도 14), 스러스트 구형 롤러 베어링(도 15), 스러스트 테이퍼 롤러 베어링(도 16) 등과 같은 베어링의 레이스웨이를 조밀하게 하는데 사용될 수 있도록 변경된다.
본 발명의 다양한 특징 및 이점이 다음의 청구항에서 기재된다.

Claims (17)

  1. 베어링 강 분말 금속으로부터 베어링 구성요소를 제조하는 방법으로서,
    베어링 강 분말 금속을 압축하는 단계,
    베어링 구성요소를 형성하기 위하여 상기 베어링 강 분말 금속을 소결하는 단계,
    900 ℉ 내지 1300 ℉의 버니싱 온도로 상기 베어링 구성요소를 가열하는 단계, 및
    상기 베어링 구성요소가 표면을 조밀화하기 위하여 버니싱 온도에 있는 동안 상기 베어링 구성요소의 표면을 버니싱하는 단계, 및
    베어링 구성요소 상에 레이스웨이를 형성하는 단계를 포함하고, 상기 레이스웨이는 완전 조밀 단조 베어링 강이 사용된 크라운 높이보다 50% 내지 100% 높은 크라운 높이를 갖는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 베어링 구성요소를 가열하는 단계는 1900 ℉ 내지 2100 ℉의 소결 온도에서 베어링 구성요소를 소결하고 베어링 구성요소를 소결한 후에 상기 버니싱 온도로 베어링 구성요소를 냉각하는 단계를 포함하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 베어링 구성요소를 소결하는 단계는 버니싱 온도 미만의 온도로 베어링 구성요소를 냉각하는 단계를 포함하고, 베어링 구성요소를 가열하는 단계는 베어링 구성요소가 소결 공정 이후에 냉각된 이후에 수행되는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 버니싱 단계는 냉각 기구 또는 절연체 또는 이 둘 모두를 포함한 버니싱 공구를 사용하는 단계를 포함하는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 버니싱 단계는 버니싱 공구 및 버니싱 롤러를 사용하는 단계를 포함하고, 상기 버니싱 공구 및 버니싱 롤러를 시계 방향으로 회전시키고 그 뒤 버니싱 공구 및 버니싱 롤러를 반시계 방향으로 회전시키는 단계를 추가로 포함하고, 상기 시계 방향 및 반시계 방향 각각으로 속도를 제어하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 버니싱 단계는 버니싱 공구를 사용하는 단계를 포함하고, 추가로 베어링 구성요소에 버니싱 공구에 의해 가해진 힘을 제어하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
  7. 제1항에 있어서, 버니싱 단계는 버니싱 공구를 사용하는 단계를 포함하고, 추가로 베어링 구성요소에 대해 버니싱 공구의 최종 위치를 제어하는 단계를 포함하는 방법.
  8. 제1항에 있어서, 베어링 구성요소는 볼 베어링 레이스웨이, 테이퍼 롤러 베어링 레이스웨이, 구형 롤러 베어링 레이스웨이, 테이퍼 구형 롤러 베어링 레이스웨이, 또는 원통형 롤러 베어링 레이스웨이 중 하나를 포함하는 방법.
  9. 제1항에 있어서, 베어링 구성요소를 열처리하는 단계, 및
    베어링 구성요소를 마무리하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
  10. 제9항에 있어서, 베어링 구성요소를 열처리하는 단계는 베어링 구성요소의 표면을 버니싱한 후에 버니싱 온도 초과의 열 처리 온도로 베어링 구성요소를 연속적으로 가열하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
  11. 제10항에 있어서, 베어링 구성요소를 마무리하는 단계는 연삭 또는 수퍼 피니싱 작업 중 하나의 작업 또는 둘 모두의 작업을 수행하는 단계를 포함하는 방법.
  12. 제1항에 있어서, 표면은 표면으로부터 1 mm 내지 2 mm 범위의 깊이로 조밀화되는 방법.
  13. 제1항에 있어서, 표면은 표면으로부터 0.5 mm 내지 2 mm의 범위의 깊이로 조밀화되는 방법.
  14. 베어링 강 분말 금속으로부터 베어링 구성요소를 제조하는 방법으로서,
    베어링 강 분말 금속을 압축하는 단계,
    베어링 구성요소를 형성하기 위하여 1900 ℉ 내지 2100 ℉의 소결 온도에서 베어링 강 분말 금속을 소결하는 단계,
    900 ℉ 내지 1300 ℉의 범위의 버니싱 온도로 소결 온도로부터 베어링 구성요소를 냉각하는 단계,
    베어링 구성요소가 표면으로부터 1 mm 내지 2 mm의 깊이까지 표면을 조밀화하기 위하여 버니싱 온도인 상태에서 베어링 구성요소의 표면을 버니싱하는 단계, 및
    베어링 구성요소 상에 레이스웨이를 형성하는 단계를 포함하고, 상기 레이스웨이는 완전 조밀 단조 베어링 강이 사용된 크라운 높이보다 50% 내지 100% 높은 크라운 높이를 갖는 방법.
  15. 제14항에 있어서,
    버니싱 이후 열 처리 온도로 베어링 구성요소를 가열하는 단계,
    베어링 구성요소를 경화시키는 단계,
    베어링 구성요소를 템퍼링하는 단계,
    실온으로 베어링 구성요소를 냉각시키는 단계, 및
    연삭 또는 수퍼 피니싱 작업 중 하나의 작업을 사용하여 베어링 구성요소를 마무리하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
  16. 베어링 강 분말 금속으로부터 베어링 구성요소를 제조하는 방법으로서,
    베어링 강 분말 금속을 압축하는 단계,
    베어링 구성요소를 형성하기 위하여 1900 ℉ 내지 2100 ℉의 소결 온도에서 베어링 강 분말 금속을 소결하는 단계,
    버니싱 온도 미만의 온도로 베어링 구성요소를 냉각시키는 단계,
    버니싱 온도로 베어링 구성요소를 재-가열하는 단계 - 버니싱 온도는 900 ℉ 내지 1300 ℉임 - , 및
    베어링 구성요소가 표면으로부터 1 mm 내지 2 mm의 깊이까지 표면을 조밀화하기 위해 버니싱 온도에 있는 상태에서 베어링 구성요소의 표면을 버니싱하는 단계, 및
    베어링 구성요소 상에 레이스웨이를 형성하는 단계를 포함하고, 상기 레이스웨이는 완전 조밀 단조 베어링 강이 사용된 크라운 높이보다 50% 내지 100% 높은 크라운 높이를 갖는 방법.
  17. 제16항에 있어서,
    버니싱 이후에 열 처리 온도로 베어링 구성요소를 가열하는 단계,
    베어링 구성요소를 경화시키는 단계,
    베어링 구성요소를 템퍼링하는 단계,
    실온으로 베어링 구성요소를 냉각시키는 단계, 및
    연삭 또는 수퍼 피니싱 작업 중 하나의 작업을 사용하여 베어링 구성요소를 마무리하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
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