JPH08143910A - 焼結鍛造品の製造方法 - Google Patents
焼結鍛造品の製造方法Info
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- JPH08143910A JPH08143910A JP28549294A JP28549294A JPH08143910A JP H08143910 A JPH08143910 A JP H08143910A JP 28549294 A JP28549294 A JP 28549294A JP 28549294 A JP28549294 A JP 28549294A JP H08143910 A JPH08143910 A JP H08143910A
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- Japan
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- sintered body
- forging
- roll
- sintered
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 工業的な信頼性が高く、また、汚染防止の観
点からも優れ、さらに、カバレッジが良好で処理時間の
短い表面高密度化工程を有する焼結鍛造品の製造方法を
提供する。 【構成】 焼結体Ｗに対して熱間鍛造を行う鍛造工程５
の前に、ロール圧延装置を用いて焼結体Ｗに対して表面
圧延を行い、焼結体Ｗの表層部の密度を真密度の９８パ
ーセント以上に高める表面高密度化工程４を設けてあ
る。
点からも優れ、さらに、カバレッジが良好で処理時間の
短い表面高密度化工程を有する焼結鍛造品の製造方法を
提供する。 【構成】 焼結体Ｗに対して熱間鍛造を行う鍛造工程５
の前に、ロール圧延装置を用いて焼結体Ｗに対して表面
圧延を行い、焼結体Ｗの表層部の密度を真密度の９８パ
ーセント以上に高める表面高密度化工程４を設けてあ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、焼結金属を鍛造して形
成される焼結鍛造品の製造方法の改良に関する。
成される焼結鍛造品の製造方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】焼結鍛造品は、図６に示すように、粉末
材料を潤滑剤とともに混合する混合工程、混合した粉末
材料を圧縮成形してプリフォームを形成する成形工程、
プリフォームを焼結炉に入れて加熱、焼結して焼結体を
形成する焼結工程、焼結体に対して熱間鍛造を行う鍛造
工程、所定の機械加工を施す機械加工工程を経て製造さ
れている。このように、従来の焼結鍛造品の製造におい
ては、焼結体をそのまま熱間鍛造している。
材料を潤滑剤とともに混合する混合工程、混合した粉末
材料を圧縮成形してプリフォームを形成する成形工程、
プリフォームを焼結炉に入れて加熱、焼結して焼結体を
形成する焼結工程、焼結体に対して熱間鍛造を行う鍛造
工程、所定の機械加工を施す機械加工工程を経て製造さ
れている。このように、従来の焼結鍛造品の製造におい
ては、焼結体をそのまま熱間鍛造している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来方法による焼
結鍛造品の製造では、鍛造工程で焼結体を熱間鍛造する
とき、鍛造体が金型との接触面において急激に冷却（約
１０００℃から、６００〜７００℃への冷却）されてし
まうので圧密が進みにくくなり、焼結鍛造品の表層部に
多数のポア（空孔）が残存する。このポアの存在によ
り、焼結鍛造品の表面から深さ０．３〜０．５ｍｍまで
の領域においては、密度が真密度の９５％程度の低密度
となっている。
結鍛造品の製造では、鍛造工程で焼結体を熱間鍛造する
とき、鍛造体が金型との接触面において急激に冷却（約
１０００℃から、６００〜７００℃への冷却）されてし
まうので圧密が進みにくくなり、焼結鍛造品の表層部に
多数のポア（空孔）が残存する。このポアの存在によ
り、焼結鍛造品の表面から深さ０．３〜０．５ｍｍまで
の領域においては、密度が真密度の９５％程度の低密度
となっている。
【０００４】そして、表層部にポアが残存することによ
り、製品の強度が低く、さらに、疲労強度も低くなると
いう問題がある。また、強度を必要とする部品では、密
度の低い表層部を除去する機械加工を行わなければなら
ず、製造コストが増加するという問題がある。
り、製品の強度が低く、さらに、疲労強度も低くなると
いう問題がある。また、強度を必要とする部品では、密
度の低い表層部を除去する機械加工を行わなければなら
ず、製造コストが増加するという問題がある。
【０００５】しかも、表層部の密度が低いために、鍛造
中に割れなどの表面欠陥が発生し易かった。かかる問題
を解決すべく、焼結体を熱間鍛造した後に、機械的表面
硬化処理であるショットピーニング処理を施して表層部
のポアを潰し、表層部を高密度化して、高強度の部品を
得るようにした製造方法が提案されている（特公平６−
２３４０３号公報参照）。
中に割れなどの表面欠陥が発生し易かった。かかる問題
を解決すべく、焼結体を熱間鍛造した後に、機械的表面
硬化処理であるショットピーニング処理を施して表層部
のポアを潰し、表層部を高密度化して、高強度の部品を
得るようにした製造方法が提案されている（特公平６−
２３４０３号公報参照）。
【０００６】しかしながら、この製造方法により効果と
して得られる疲労強度の上昇は、ポアの圧着によるもの
ではなく、ショット（鋼球）が当たったことによる残留
応力によるものであり、工業的な信頼性が十分なもので
はない。さらに、ショットブラストにおいては疲労強度
を向上させるためにアークハイトを大とし、十分なカバ
レッジをとらねばならないため、比較的長い処理時間を
要していた。
して得られる疲労強度の上昇は、ポアの圧着によるもの
ではなく、ショット（鋼球）が当たったことによる残留
応力によるものであり、工業的な信頼性が十分なもので
はない。さらに、ショットブラストにおいては疲労強度
を向上させるためにアークハイトを大とし、十分なカバ
レッジをとらねばならないため、比較的長い処理時間を
要していた。
【０００７】本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決
するためになされたものであり、工業的な信頼性が高
く、また、処理時間の短縮を図り得る焼結鍛造品の製造
方法を提供することを目的とする。
するためになされたものであり、工業的な信頼性が高
く、また、処理時間の短縮を図り得る焼結鍛造品の製造
方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る焼結鍛造品の製造方法は、混合した粉
末材料を圧縮成形してプリフォームを形成する成形工程
と、前記プリフォームを加熱、焼結して焼結体を形成す
る焼結工程と、ロール圧延手段を用いて前記焼結体に対
して表面圧延を行い、前記焼結体の表層部の密度を真密
度の好ましくは９８パーセント以上に高める表面高密度
化工程と、表層部が高密度化された前記焼結体に対して
熱間鍛造を行う鍛造工程と、を有することを特徴とす
る。
に、本発明に係る焼結鍛造品の製造方法は、混合した粉
末材料を圧縮成形してプリフォームを形成する成形工程
と、前記プリフォームを加熱、焼結して焼結体を形成す
る焼結工程と、ロール圧延手段を用いて前記焼結体に対
して表面圧延を行い、前記焼結体の表層部の密度を真密
度の好ましくは９８パーセント以上に高める表面高密度
化工程と、表層部が高密度化された前記焼結体に対して
熱間鍛造を行う鍛造工程と、を有することを特徴とす
る。
【０００９】表面層の高密度化すべき深さを０．５ｍｍ
程度とするためには表面高密度化工程において、ロール
径と圧下量とを適当な範囲で組み合わせることが必要で
ある。 ここで、ロール直径は、４０ｍｍ〜５０ｍｍと
することが好ましい。ロール径が小であると塑性変形に
よる圧密深さが小さくなる。ロール径が大であると装置
が大型化し、塑性変形域が広がりすぎるため表面層密度
の増加量が逆に低下する。
程度とするためには表面高密度化工程において、ロール
径と圧下量とを適当な範囲で組み合わせることが必要で
ある。 ここで、ロール直径は、４０ｍｍ〜５０ｍｍと
することが好ましい。ロール径が小であると塑性変形に
よる圧密深さが小さくなる。ロール径が大であると装置
が大型化し、塑性変形域が広がりすぎるため表面層密度
の増加量が逆に低下する。
【００１０】また、前記ロール圧延手段のロールによる
圧下量は、０．２ｍｍ以上であることが好ましい。ま
た、前記表面圧延は、１回又は多パスで行うことが好ま
しい。
圧下量は、０．２ｍｍ以上であることが好ましい。ま
た、前記表面圧延は、１回又は多パスで行うことが好ま
しい。
【００１１】
【作用】本発明の製造方法によれば、熱間鍛造を行う前
に、予め、焼結体の表層部のみをロール圧延によって真
密度の好ましくは９８％以上の高密度にしてあるため、
鍛造後に得られる鍛造品の表層部および内部の密度が高
く、焼結鍛造品の強度が高く、疲労強度も高くなる。ま
た、鍛造品の表層部密度が高いため、低強度の表層部を
除去する機械加工が不要で、製造コストの面で優れたも
のとなる。しかも、鍛造品の表層部密度が高いために、
鍛造中に割れなどの表面欠陥が発生しにくくなる。ま
た、ロール圧延は短時間（たとえば１．５秒以内）で完
了することから、焼結工程と鍛造工程との間にロール圧
延による表面高密度化工程を追加しても、鍛造前に焼結
体の温度が大幅に低下することはなく、鍛造工程では良
好な熱間鍛造が行われる。
に、予め、焼結体の表層部のみをロール圧延によって真
密度の好ましくは９８％以上の高密度にしてあるため、
鍛造後に得られる鍛造品の表層部および内部の密度が高
く、焼結鍛造品の強度が高く、疲労強度も高くなる。ま
た、鍛造品の表層部密度が高いため、低強度の表層部を
除去する機械加工が不要で、製造コストの面で優れたも
のとなる。しかも、鍛造品の表層部密度が高いために、
鍛造中に割れなどの表面欠陥が発生しにくくなる。ま
た、ロール圧延は短時間（たとえば１．５秒以内）で完
了することから、焼結工程と鍛造工程との間にロール圧
延による表面高密度化工程を追加しても、鍛造前に焼結
体の温度が大幅に低下することはなく、鍛造工程では良
好な熱間鍛造が行われる。
【００１２】さらに、本発明の製造方法によれば、鍛造
した後に機械的表面硬化処理を施して鍛造品の表層部を
高密度化する技術に比較して、工業的な信頼性が高く、
またロール圧延であるのでカバレッジが良好で、処理時
間も短くなる。ロール圧延手段のロール直径を４０ｍｍ
〜５０ｍｍとすることにより、表面圧延による表面高密
度化が好適になされる。
した後に機械的表面硬化処理を施して鍛造品の表層部を
高密度化する技術に比較して、工業的な信頼性が高く、
またロール圧延であるのでカバレッジが良好で、処理時
間も短くなる。ロール圧延手段のロール直径を４０ｍｍ
〜５０ｍｍとすることにより、表面圧延による表面高密
度化が好適になされる。
【００１３】また、ロールによる圧下量が０．２〜０．
５ｍｍ程度であれば、数パスの圧延を行っても、端面の
３次元変形がほとんどないので、鍛造金型内への挿入に
問題はない。又、鍛造時にバリが発生し難くなる。ま
た、表面圧延を１回又好ましくは２回以上、３回程度の
多パス、１パス当たりの圧下量は０．１〜０．３ｍｍの
範囲で行うことにより、表面圧延による表面高密度化が
好適になされる。パス数が多すぎると、高密度化が飽和
すると共に、材料も冷却するので効果が小さくなる。圧
下量および表面圧延の回数と、表面部の相対密度との関
係を図５に示す。図５に示す結果が得られた試験では、
ロールとしてφ４０．０ｍｍのものを用い、変形温度を
１０００℃、初期密度を０．８５、回転速度を１００ｒ
ｐｍとした。
５ｍｍ程度であれば、数パスの圧延を行っても、端面の
３次元変形がほとんどないので、鍛造金型内への挿入に
問題はない。又、鍛造時にバリが発生し難くなる。ま
た、表面圧延を１回又好ましくは２回以上、３回程度の
多パス、１パス当たりの圧下量は０．１〜０．３ｍｍの
範囲で行うことにより、表面圧延による表面高密度化が
好適になされる。パス数が多すぎると、高密度化が飽和
すると共に、材料も冷却するので効果が小さくなる。圧
下量および表面圧延の回数と、表面部の相対密度との関
係を図５に示す。図５に示す結果が得られた試験では、
ロールとしてφ４０．０ｍｍのものを用い、変形温度を
１０００℃、初期密度を０．８５、回転速度を１００ｒ
ｐｍとした。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の一実施例を説明する。図１は
本発明による製造工程を示す流れ図、図２は本発明によ
り製造される焼結鍛造品の一例を示す斜視図である。
本発明による製造工程を示す流れ図、図２は本発明によ
り製造される焼結鍛造品の一例を示す斜視図である。
【００１５】図２に示される焼結鍛造品は、自動車のオ
ートマチック・トランスミッションを構成する一部品で
あるアウターレース１０であり、外周のリング部１１に
高い疲労強度が要求される部品である。このアウターレ
ース１０は、例えば、Ｃｕを１．７〜２．３％、Ｃを
０．４５〜０．６５％、残りをＦｅとする粉末を焼結・
鍛造して得られる。
ートマチック・トランスミッションを構成する一部品で
あるアウターレース１０であり、外周のリング部１１に
高い疲労強度が要求される部品である。このアウターレ
ース１０は、例えば、Ｃｕを１．７〜２．３％、Ｃを
０．４５〜０．６５％、残りをＦｅとする粉末を焼結・
鍛造して得られる。
【００１６】このアウターレース１０の製造工程を説明
すれば、図１に示すように、まず、上記配合の粉末材料
を潤滑剤であるＺｎ・ＳＴとともに混合し（混合工程
１）、その後、混合した粉末材料を平均密度を真密度の
０．８４〜０．８５％に圧縮成形してプリフォームを形
成する（成形工程２）。次いで、このプリフォームを焼
結炉に入れて、温度１１５０〜１２００℃にて加熱、焼
結して焼結体を形成する（焼結工程３）。その後、ロー
ル圧延装置を用いて熱間焼結体に対して表面圧延を行
い、焼結体の表層部の密度を真密度の９８パーセント以
上に高める（表面高密度化工程４）。次いで、表層部が
高密度化された焼結体に対して熱間鍛造を行う（鍛造工
程５）。熱間鍛造を行う温度は、高すぎると金型への熱
負荷が大きくなり、低すぎると鍛造が不良となることか
ら、約１０００℃で行うのが好ましい。熱間鍛造により
鍛造体の内部の密度は９９％以上に上昇する。そして、
鍛造終了後に検査を行い、合格品に所定の機械加工を施
して（機械加工工程６）、径方向外方に突出した部位を
有するアウターレースを製造する。
すれば、図１に示すように、まず、上記配合の粉末材料
を潤滑剤であるＺｎ・ＳＴとともに混合し（混合工程
１）、その後、混合した粉末材料を平均密度を真密度の
０．８４〜０．８５％に圧縮成形してプリフォームを形
成する（成形工程２）。次いで、このプリフォームを焼
結炉に入れて、温度１１５０〜１２００℃にて加熱、焼
結して焼結体を形成する（焼結工程３）。その後、ロー
ル圧延装置を用いて熱間焼結体に対して表面圧延を行
い、焼結体の表層部の密度を真密度の９８パーセント以
上に高める（表面高密度化工程４）。次いで、表層部が
高密度化された焼結体に対して熱間鍛造を行う（鍛造工
程５）。熱間鍛造を行う温度は、高すぎると金型への熱
負荷が大きくなり、低すぎると鍛造が不良となることか
ら、約１０００℃で行うのが好ましい。熱間鍛造により
鍛造体の内部の密度は９９％以上に上昇する。そして、
鍛造終了後に検査を行い、合格品に所定の機械加工を施
して（機械加工工程６）、径方向外方に突出した部位を
有するアウターレースを製造する。
【００１７】表面高密度化工程におけるロール圧延装置
による表面圧延を概念的に示すと図３および図４に示す
とおりである。表面圧延は、熱間焼結体Ｗの表層部にの
み歪みを付与するものであり、図３に示すように、互い
に逆方向に回転自在な２つのロール１２，１３を有する
ロール圧延装置１４によりなされる。２つのロール１
２，１３は、ワークとしての熱間焼結体Ｗの外周リング
部１１を軸方向の両側から挟み込むように配置され、一
方のロール１２が他方のロール１３に向けて押圧される
ようになっている。
による表面圧延を概念的に示すと図３および図４に示す
とおりである。表面圧延は、熱間焼結体Ｗの表層部にの
み歪みを付与するものであり、図３に示すように、互い
に逆方向に回転自在な２つのロール１２，１３を有する
ロール圧延装置１４によりなされる。２つのロール１
２，１３は、ワークとしての熱間焼結体Ｗの外周リング
部１１を軸方向の両側から挟み込むように配置され、一
方のロール１２が他方のロール１３に向けて押圧される
ようになっている。
【００１８】図４は、ロール１２の回転軸方向から見た
表面圧延を概念的に示す図であり、一方のロール１２近
傍のみを示してある。図中ハッチングで示す領域が歪み
が付与される塑性変形域１５であり、この塑性変形域１
５の深さは、ロール１２，１３による圧下量Ｓの寸法に
依存している。熱間焼結体Ｗの表面から深さＤ＝約０．
５ｍｍまでの領域においては、密度が真密度の約８５％
である。本実施例では、前記領域を塑性変形域１５とし
て当該領域の密度を真密度の９８％以上とすべく、ロー
ル直径ｄ、表面圧延を行う回数、ロールの負荷およびロ
ール１２，１３による圧下量Ｓを決定してある。
表面圧延を概念的に示す図であり、一方のロール１２近
傍のみを示してある。図中ハッチングで示す領域が歪み
が付与される塑性変形域１５であり、この塑性変形域１
５の深さは、ロール１２，１３による圧下量Ｓの寸法に
依存している。熱間焼結体Ｗの表面から深さＤ＝約０．
５ｍｍまでの領域においては、密度が真密度の約８５％
である。本実施例では、前記領域を塑性変形域１５とし
て当該領域の密度を真密度の９８％以上とすべく、ロー
ル直径ｄ、表面圧延を行う回数、ロールの負荷およびロ
ール１２，１３による圧下量Ｓを決定してある。
【００１９】熱間焼結体Ｗに表面から約０．５ｍｍまで
の領域に歪みを付与する表面圧延を行う場合には、可及
的に小径のロールにより繰り返し小圧力を加えることが
有効である。また、圧下量Ｓが小さい方が鍛造時に外周
リング部１１にバリが発生し難い。このため、試料を用
いた種々の実験を予め行い、ロール直径ｄは４０ｍｍ〜
５０ｍｍ、表面圧延を行う回数は１〜３回の範囲、ロー
ル負荷は約２００ｋｇ、圧下量Ｓは０．２ｍｍ以下に設
定した。なお、ロール１２，１３の材質はＳＫＤ６１、
ロール１２，１３の大径部は直径４６ｍｍ、小径部は直
径４０ｍｍ、ロール１２，１３の回転速度は毎分３００
〜４００回転である。
の領域に歪みを付与する表面圧延を行う場合には、可及
的に小径のロールにより繰り返し小圧力を加えることが
有効である。また、圧下量Ｓが小さい方が鍛造時に外周
リング部１１にバリが発生し難い。このため、試料を用
いた種々の実験を予め行い、ロール直径ｄは４０ｍｍ〜
５０ｍｍ、表面圧延を行う回数は１〜３回の範囲、ロー
ル負荷は約２００ｋｇ、圧下量Ｓは０．２ｍｍ以下に設
定した。なお、ロール１２，１３の材質はＳＫＤ６１、
ロール１２，１３の大径部は直径４６ｍｍ、小径部は直
径４０ｍｍ、ロール１２，１３の回転速度は毎分３００
〜４００回転である。
【００２０】このように熱間鍛造を行う前に、予め、焼
結体Ｗの表層部をロール圧延によって真密度の９８％の
高密度にしてあるため、鍛造品の表層部および内部の密
度が高く、製品の強度が高く、疲労強度も高くなる。ま
た、鍛造品の表層部密度が高くなるので、後続の機械加
工工程で低強度の表層部を除去する必要がなくなり、製
造コストの面で優れたものとなる。
結体Ｗの表層部をロール圧延によって真密度の９８％の
高密度にしてあるため、鍛造品の表層部および内部の密
度が高く、製品の強度が高く、疲労強度も高くなる。ま
た、鍛造品の表層部密度が高くなるので、後続の機械加
工工程で低強度の表層部を除去する必要がなくなり、製
造コストの面で優れたものとなる。
【００２１】しかも、鍛造品の表層部密度が高いため
に、鍛造中に割れなどの表面欠陥が発生しにくくなる。
また、ロール圧延は短時間（本実施例では１．５秒）で
完了することから、焼結工程と鍛造工程との間に表面高
密度化工程を追加しても、焼結炉から取り出され、鍛造
前の焼結体はそれほど冷却されずに熱間鍛造を約１００
０℃で行うことができ、鍛造工程における良好な熱間鍛
造を阻害する要因とはならない。
に、鍛造中に割れなどの表面欠陥が発生しにくくなる。
また、ロール圧延は短時間（本実施例では１．５秒）で
完了することから、焼結工程と鍛造工程との間に表面高
密度化工程を追加しても、焼結炉から取り出され、鍛造
前の焼結体はそれほど冷却されずに熱間鍛造を約１００
０℃で行うことができ、鍛造工程における良好な熱間鍛
造を阻害する要因とはならない。
【００２２】さらに、本実施例の製造方法は、鍛造した
後にショットピーニング処理を施して鍛造品の表層部を
高密度化する技術に比較して、工業的な信頼性が高く、
またロール圧延であるのでカバレッジが良好で、処理時
間の短縮を図ることができる点などにおいて優れてい
る。
後にショットピーニング処理を施して鍛造品の表層部を
高密度化する技術に比較して、工業的な信頼性が高く、
またロール圧延であるのでカバレッジが良好で、処理時
間の短縮を図ることができる点などにおいて優れてい
る。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
熱間鍛造を行う前に、予め、ロール圧延手段を用いて焼
結体に対して表面圧延を行い、焼結体の表層部の密度を
真密度の好ましくは９８パーセント以上に高めてあるた
め、鍛造品の表層部および内部の密度が高く、製品の強
度が高く、疲労強度も高くなる。また、後続の機械加工
工程で低強度の表層部を除去する必要がなくなり、製造
コストの面で優れたものとなる。しかも、鍛造中に割れ
などの表面欠陥が発生しにくくなる。また、ロール圧延
は短時間で完了することから、焼結工程と鍛造工程との
間に表面高密度化工程を追加しても、熱間焼結体はそれ
ほど冷却されず、鍛造工程で良好な熱間鍛造を行うこと
ができる。
熱間鍛造を行う前に、予め、ロール圧延手段を用いて焼
結体に対して表面圧延を行い、焼結体の表層部の密度を
真密度の好ましくは９８パーセント以上に高めてあるた
め、鍛造品の表層部および内部の密度が高く、製品の強
度が高く、疲労強度も高くなる。また、後続の機械加工
工程で低強度の表層部を除去する必要がなくなり、製造
コストの面で優れたものとなる。しかも、鍛造中に割れ
などの表面欠陥が発生しにくくなる。また、ロール圧延
は短時間で完了することから、焼結工程と鍛造工程との
間に表面高密度化工程を追加しても、熱間焼結体はそれ
ほど冷却されず、鍛造工程で良好な熱間鍛造を行うこと
ができる。
【００２４】さらに、本発明の製造方法は、鍛造した後
に機械的表面硬化処理を施して鍛造品の表層部を高密度
化する技術に比較して、工業的な信頼性が高く、また、
ロール圧延であるのでカバレッジが良好で、処理時間の
短縮を図ることができる点などにおいて優れている。
に機械的表面硬化処理を施して鍛造品の表層部を高密度
化する技術に比較して、工業的な信頼性が高く、また、
ロール圧延であるのでカバレッジが良好で、処理時間の
短縮を図ることができる点などにおいて優れている。
【図１】図１は本発明による焼結鍛造品の製造工程を示
す流れ図である。
す流れ図である。
【図２】図２は本発明により製造される焼結鍛造品の一
例を示す斜視図である。
例を示す斜視図である。
【図３】図３は表面高密度化工程におけるロール圧延装
置による表面圧延を概念的に示す図である。
置による表面圧延を概念的に示す図である。
【図４】図４はロール圧延装置のロールの回転軸方向か
ら見た表面圧延を概念的に示す図であり、一方のロール
近傍のみを示す図である。
ら見た表面圧延を概念的に示す図であり、一方のロール
近傍のみを示す図である。
【図５】図５は圧下量および表面圧延の回数と、表面相
対密度の最大値との関係を示すグラフである。
対密度の最大値との関係を示すグラフである。
【図６】図６は従来の焼結鍛造品の製造工程を示す流れ
図である。
図である。
１…混合工程 ２…成形工程 ３…焼結工程 ４…表面高密度化（表面圧延）工程 ５…熱間鍛造工程 ６…機械加工工程 １０…アウターレース（焼結鍛造品） １２，１３…ロール １４…ロール圧延装置（ロール圧延手段） Ｓ…圧下量 Ｗ…ワーク（焼結体）
Claims (2)
- 【請求項１】 粉末材料を圧縮成形してプリフォームを
形成する成形工程と、 前記プリフォームを加熱、焼結して焼結体（Ｗ）を形成
する焼結工程と、 ロール圧延手段（１４）を用いて前記焼結体（Ｗ）に対
して表面圧延を行い、前記焼結体（Ｗ）の表層部の密度
を高める表面高密度化工程と、 表層部が高密度化された前記焼結体（Ｗ）に対して熱間
鍛造を行う鍛造工程と、を有することを特徴とする焼結
鍛造品の製造方法。 - 【請求項２】 前記表面高密度化工程では、前記焼結体
（Ｗ）の表層部の密度を真密度の９８パーセント以上に
高める請求項１に記載の焼結鍛造品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28549294A JPH08143910A (ja) | 1994-11-18 | 1994-11-18 | 焼結鍛造品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28549294A JPH08143910A (ja) | 1994-11-18 | 1994-11-18 | 焼結鍛造品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08143910A true JPH08143910A (ja) | 1996-06-04 |
Family
ID=17692228
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28549294A Pending JPH08143910A (ja) | 1994-11-18 | 1994-11-18 | 焼結鍛造品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08143910A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6753494B2 (en) | 2001-07-17 | 2004-06-22 | Hitachi, Ltd. | Sintered body and electrode, method for surface densitication of these, process for manufacturing electrode by this method and circuit breaker |
| JP2009041109A (ja) * | 1996-06-14 | 2009-02-26 | Hoganas Ab | 成形表面を有する粉末冶金による物体 |
| CN104475739A (zh) * | 2014-12-15 | 2015-04-01 | 姚烔涛 | 输出齿轮轴摆辗模具的加工工艺 |
| KR20180059962A (ko) * | 2015-04-23 | 2018-06-05 | 더 팀켄 컴퍼니 | 베어링 구성요소를 제조하는 방법 |
-
1994
- 1994-11-18 JP JP28549294A patent/JPH08143910A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009041109A (ja) * | 1996-06-14 | 2009-02-26 | Hoganas Ab | 成形表面を有する粉末冶金による物体 |
| US6753494B2 (en) | 2001-07-17 | 2004-06-22 | Hitachi, Ltd. | Sintered body and electrode, method for surface densitication of these, process for manufacturing electrode by this method and circuit breaker |
| CN104475739A (zh) * | 2014-12-15 | 2015-04-01 | 姚烔涛 | 输出齿轮轴摆辗模具的加工工艺 |
| KR20180059962A (ko) * | 2015-04-23 | 2018-06-05 | 더 팀켄 컴퍼니 | 베어링 구성요소를 제조하는 방법 |
| JP2018518590A (ja) * | 2015-04-23 | 2018-07-12 | ザ・ティムケン・カンパニーＴｈｅ Ｔｉｍｋｅｎ Ｃｏｍｐａｎｙ | 軸受の構成要素を形成する方法 |
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