KR20160143709A - 용융 압출 성형 부형용의 롤, 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체, 및 용융 압출 성형 방법 - Google Patents

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오사무 가키노키
마사히데 다케다
마사타카 스기야마
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미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤
엠지시 휠시트 가부시키가이샤
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Abstract

열가소성 수지의 용융 압출 성형에 있어서 사용되는 용융 압출 성형 부형용의 롤(1A)은, 내부에 열매 유로(11)가 마련된, 금속제의 롤 본체부(10), 롤 본체부(10)의 중앙 부분의 표면을 덮는 제 1 통 형상 부재(12), 및 롤 본체부(10)의 양단 부분의 표면을 덮는 제 2 통 형상 부재(13)로 이루어지고, 제 1 통 형상 부재(12)는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고, 제 2 통 형상 부재(13)는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며, 제 1 통 형상 부재(12)와 제 2 통 형상 부재(13)는, 적어도 일부에서 접합되어 있다.

Description

용융 압출 성형 부형용의 롤, 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체, 및 용융 압출 성형 방법{SHAPING ROLL FOR MELT EXTRUSION MOLDING, SHAPING ROLL ASSEMBLY FOR MELT EXTRUSION MOLDING, AND MELT EXTRUSION MOLDING METHOD}
본 발명은, 용융 압출 성형 부형(賦形)용의 롤, 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체, 및 용융 압출 성형 방법에 관한 것이다.
열가소성 수지 시트의 용융 압출 성형을 행할 때, 종종, 표면에 미세 구조를 갖는 용융 압출 성형 부형용의 롤을 이용해서 그 미세 구조를 시트 표면에 전사함으로써, 열가소성 수지로 이루어지는 시트 성형품의 표면에 다양한 기능을 부여하고 있다. 여기에서, 용융 압출 성형에 의해 표면에 미세 구조를 갖는 열가소성 수지로 이루어지는 시트 성형품을 성형하는 경우, 폭 방향에 있어서의 전사 균일성, 특히, 시트 성형품 단부에 있어서의 전사 균일성이 큰 문제이다.
일반적으로, T 다이나 코트 행어 다이의 립부로부터 유출된 용융 열가소성 수지로 이루어지는 시트(이하, 간단히 『시트』라고 부르는 경우가 있음)는, 용융 압출 성형 부형용의 금속제의 롤(이하, 『제 1 롤』이라고 부르는 경우가 있음)과 압착용의 프레스 롤(이하, 『제 2 롤』이라고 부르는 경우가 있음) 사이에 압착되기 전에, 즉, 에어 갭에 있어서, 공기에 의해 냉각되어, 시트 온도가 크게 저하된다. 이 온도 저하의 정도는, 시트 중앙부와 시트 단부에서는 크게 상이하고, 시트 단부에 가까울수록 냉각되기 쉬우므로, 온도 저하가 크다. 그 때문에, 시트 중앙부와 시트 단부에서는 제 1 롤 표면의 미세 구조의 전사 상태가 상이해져 버려서, 시트 중앙부와 시트 단부에 있어서의 여러 물성(예를 들면, 복굴절률이나 두께)의 불균일화를 초래한다.
이와 같은 시트 폭 방향에 있어서의 전사 상태나 여러 물성의 불균일화를 방지하기 위한 방법으로서, 제 1 롤과 접촉하는 시트의 제 1 롤의 축선 방향을 따른 온도 변화를 상이하게 하는 방법을 들 수 있다. 통상, 제 1 롤의 내부에는, 제 1 롤의 표면 온도의 제어를 위한 열매 유로가 마련되어 있다. 그런데, 열매 유로로부터 제 1 롤의 표면까지의 거리가 짧은 경우, 열매 유로로부터 제 1 롤의 표면까지의 거리가 긴 경우와 비교해서, 제 1 롤과 접촉한 시트의 온도 변화는 보다 크다. 그 때문에, 제 1 롤 단부 근방에 있어서의 열매 유로로부터 제 1 롤의 표면까지의 거리를, 제 1 롤 중앙부에 있어서의 열매 유로로부터 제 1 롤의 표면까지의 거리보다도 길게 함으로써, 제 1 롤 단부와 접촉한 시트의 부분의 온도 변화를, 제 1 롤 중앙부와 접촉한 시트의 부분의 온도 변화보다도 작게 할 수 있다. 그 결과, 시트 중앙부와 시트 단부에서, 제 1 롤 표면의 미세 구조의 전사 상태나 여러 물성의 균일화를 도모하는 것이 가능해진다.
이와 같이, 제 1 롤 중앙부에 있어서는 열매 유로로부터 제 1 롤의 표면까지의 거리를 짧게 하고, 제 1 롤 단부에 있어서는 열매 유로로부터 제 1 롤의 표면까지의 거리를 길게 하기 위해서는, 예를 들면 일본 실용신안공개 평6-001834호 공보의 도 11 및 도 12에 개시된 구조를 채용하면 된다.
일본 실용신안공개 평6-001834호 공보
일본 실용신안공개 평6-001834호 공보의 도 11 및 도 12에 개시된 구조는, 제 1 롤의 단면으로부터 열매 유로용의 원 구멍을 절삭 드릴로 뚫는 것에 의해 제작된, 소위 드릴드 롤에 의해 달성하는 것이 가능하다. 그러나, 제 1 롤(용융 압출 성형 부형용의 금속제의 롤)의 길이가 길어지면, 이와 같은 절삭 드릴에 의한 가공은 극히 곤란해진다.
따라서, 본 발명의 목적은, 중앙부와 단부에서 여러 물성에 가능한 한 차이가 없는 시트 성형품(필름 성형품)을 용융 압출 성형법에 의해 성형하기 위한 용융 압출 성형 부형용의 롤, 이러한 용융 압출 성형 부형용의 롤을 구비한 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체, 및 이러한 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체를 이용한 용융 압출 성형 방법을 제공하는 것에 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제 1 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤은,
열가소성 수지의 용융 압출 성형에 있어서 사용되는 용융 압출 성형 부형용의 롤로서,
내부에 열매 유로가 마련된, 금속제의 롤 본체부,
롤 본체부의 중앙 부분의 표면을 덮는 제 1 통 형상 부재, 및
롤 본체부의 양단 부분의 표면을 덮는 제 2 통 형상 부재
로 이루어지고,
제 1 통 형상 부재는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고,
제 2 통 형상 부재는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며,
제 1 통 형상 부재와 제 2 통 형상 부재는, 적어도 일부에서 접합되어 있는 것을 특징으로 한다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤은,
열가소성 수지의 용융 압출 성형에 있어서 사용되는 용융 압출 성형 부형용의 롤로서,
내부에 열매 유로가 마련되고, 양단 부분의 외면에 절결부가 마련된 롤 본체부, 및
롤 본체부의 양단 부분의 절결부의 각각에 감합된 통 형상 부재
로 이루어지고,
롤 본체부는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고,
통 형상 부재는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며,
롤 본체부의 절결부와 통 형상 부재는, 적어도 일부에서 접합되어 있는 것을 특징으로 한다.
한편, 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤에 있어서, 한정하는 것은 아니지만, 제 1 금속 재료의 열전도율의 상한값으로서 100W/m·K를 들 수 있고, 제 2 금속 재료의 열전도율의 하한값으로서 5W/m·K를 들 수 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체는, 용융 압출 성형 부형용의 롤(이하, 편의상, 『제 1 롤』이라고 부르는 경우가 있음), 및 용융 압출 성형 부형용의 롤과 대향해서 배치된 압착용 롤(이하, 편의상, 『제 2 롤』이라고 부르는 경우가 있음)로 이루어지고,
용융 압출 성형 부형용의 롤(제 1 롤)은, 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤로 구성되어 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 방법은,
용융 압출 성형 부형용의 롤(제 1 롤), 및 용융 압출 성형 부형용의 롤과 대향해서 배치된 압착용 롤(제 2 롤)로 이루어지고,
용융 압출 성형 부형용의 롤(제 1 롤)은, 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤로 구성된 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체를 이용한 용융 압출 성형 방법으로서,
다이로부터 압출된 용융 열가소성 수지를, 용융 압출 성형 부형용의 롤(제 1 롤)과 압착용 롤(제 2 롤) 사이를 통과시킴으로써, 시트 성형품을 얻는 것을 특징으로 한다. 한편, 시트 성형품에는 시트, 필름, 필름 성형품이 포함된다.
본 발명의 제 1 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤, 본 발명의 제 1 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체를 구성하는 용융 압출 성형 부형용의 롤, 또는 본 발명의 제 1 태양에 따른 용융 압출 성형 방법에 있어서 사용되는 용융 압출 성형 부형용의 롤(이하, 이들 용융 압출 성형 부형용의 롤을 총칭해서 『본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등』이라고 부르는 경우가 있음)에 있어서, 제 2 통 형상 부재는, 제 1 통 형상 부재의 연재부(延在部)를 개재해서 롤 본체부의 양단 부분의 표면을 덮고 있는 형태로 할 수 있다. 또는 또한, 제 2 통 형상 부재의 표면은, 제 1 통 형상 부재의 연재부에 의해 덮여 있는 형태로 할 수 있다. 한편, 제 2 통 형상 부재와 제 1 통 형상 부재의 연재부를 나사 결합함으로써 일체화할 수 있고, 또는 또한 수축 끼워 맞춤법에 의해 제 2 통 형상 부재와 제 1 통 형상 부재의 연재부를 일체화할 수도 있으며, 용접에 의해 제 2 통 형상 부재와 제 1 통 형상 부재의 연재부를 일체화할 수도 있다. 제 2 통 형상 부재와 제 1 통 형상 부재의 연재부의 육후의 비로서, 1:9 내지 9:1을 예시할 수 있다. 또한, 제 2 통 형상 부재와 제 1 통 형상 부재의 연재부의 육후의 합계로서, 1mm 내지 10mm를 예시할 수 있다. 본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등의 표면 거칠기를 중시하는 경우에는, 제 1 통 형상 부재의 연재부를 외측에 배치하는 것이 바람직하다. 또한, 전사성을 중시하는 경우에는, 제 2 통 형상 부재를 외측에 배치하는 편이 바람직하다. 이들은, 본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 요구되는 사양·요구의 차이에 따라 적절히 선택하는 것이 가능하다.
이상으로 설명한 바람직한 형태를 포함하는 본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서, 적어도 제 1 통 형상 부재의 표면에는 도금층이 형성되어 있는 구성으로 할 수 있다. 즉, 제 1 통 형상 부재의 표면에 도금층이 형성되어 있는 구성으로 할 수 있고, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 표면에 도금층이 형성되어 있는 구성으로 할 수 있다.
또한, 본 발명의 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤, 본 발명의 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체를 구성하는 용융 압출 성형 부형용의 롤, 또는 본 발명의 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 방법에 있어서 사용되는 용융 압출 성형 부형용의 롤(이하, 이들 용융 압출 성형 부형용의 롤을 총칭해서 『본 발명의 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등』이라고 부르는 경우가 있음)에 있어서, 롤 본체부 및 통 형상 부재의 표면에는 도금층이 형성되어 있는 구성으로 할 수 있다.
그리고, 이들의 경우, 도금층을 구성하는 재료로서, 예를 들면 니켈-인 합금이나, 구리, 니켈, 크로뮴을 들 수 있고, 무전해 도금법 또는 전해 도금법으로 형성할 수 있다. 보다 구체적으로는, 도금층은, 예를 들면 구리 도금층, 니켈 도금층, 무전해 니켈-인 도금층, 전해 니켈-인 도금층 및 크로뮴 도금층으로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종류의 도금층으로 이루어지는 것이 바람직하다. 한편, 표면에 미세 요철 구조를 갖는 제 1 롤을 제작하는 경우에는, 비커스 경도가 낮아, 가공성이 뛰어난 구리나 니켈로 도금층을 구성하는 것이 바람직하고, 한편 높은 비커스 경도가 요구되는 경우에는 크로뮴으로 도금층을 구성하는 것이 바람직하다. 또한, 적당히 높은 비커스 경도와 미세 가공성이 아울러 요구되는 경우, 니켈-인 합금으로 도금층을 구성하는 것이 바람직하다. 도금층의 두께로서, 0.05mm 내지 2.0mm를 예시할 수 있다. 상기의 바람직한 구성을 포함하는 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서, 도금층의 표면에는, 매트 패턴, 또는 프리즘 패턴, 또는 마이크로렌즈 어레이 패턴이 형성되어 있는 형태로 할 수 있다. 여기에서, 샌드 블라스트, 방전 가공, 케미컬 에칭 등의 방법에 의해 매트 패턴을 형성할 수 있다. 또한, 다이아몬드 바이트에 의한 절삭 등에 의해 프리즘 패턴이나 마이크로렌즈 어레이 패턴을 형성할 수 있다. 또는 또한, 예를 들면 외장재 등에 사용하기 위한 장식용의 도안으로 할 수도 있다. 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 표면(본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등), 또는 롤 본체부 및 통 형상 부재(본 발명의 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등)의 표면으로의 도금층의 형성이나 광학 패턴 가공은, 롤 본체부에 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재를 장착하기 전에 행해도 되고, 롤 본체부에 통 형상 부재를 장착하기 전에 행해도 되며, 장착 후에 행해도 된다. 단, 롤 본체부에 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재를 장착하기 전에 행한 경우, 또는 또한 롤 본체부에 통 형상 부재를 장착하기 전에 행한 경우, 도금층에 흠집이 들어가거나, 변질되거나, 열 변형에 의해 원통도(圓筒度)가 악화될 우려가 있으므로, 롤 본체부에 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재를 장착한 후, 또는 또한 롤 본체부에 통 형상 부재를 장착한 후, 행하는 것이 바람직하다.
경우에 따라서는, 제 1 롤을 경면 롤로 해서 사용할 수도 있다. 즉, 도금층의 표면은 경면인 형태로 할 수 있다. 그리고, 이 경우, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 표면에 하드 크로뮴층을 도금법으로 형성하는 것이 바람직하고(본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등), 또는 또한 롤 본체부 및 통 형상 부재의 표면에 하드 크로뮴층을 도금법으로 형성하는 것이 바람직하다(본 발명의 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등). 하드 크로뮴층은 매우 단단하여, 연마성이 우수하고, 더욱이 흠집이 나기 어렵다. 하드 크로뮴층의 표면 거칠기는, 적어도 0.2S 이하(산술 평균 표면 거칠기로 50nm 이하)로 하는 것이 바람직하다. 경면 롤로 해서 사용하는 경우, 그의 연마면이 전사되기 때문에, 매우 평평한 플레인 시트 성형품의 성형이 가능해진다. 즉, 시트 단부의 경면 전사성이 향상되는 것에 더하여, 시트 단부의 넥 인에 기인한 후육부를 찌그러뜨리기 쉬워지므로, 전면 균일 프레스가 가능해져, 통상의 경면 롤을 사용한 경우에 비해서, 더 한층 면 정밀도가 향상된다.
일반적으로, 열가소성 수지의 용융 압출 성형에 있어서는, 다이의 립부로부터 유출된 용융 열가소성 수지는 용융 압출 성형 부형용의 롤에 접촉하기 직전의 에어 갭에 있어서 넥 인되어, 립 개도의 조정으로는 완전히 제어되지 않을 정도로 시트 성형품 최단부가 극단적으로 두꺼워지는 경우가 있다. 정밀 부형 시트 성형품의 성형에 있어서, 시트 성형품 최단부의 후육부는 전사 저해 인자가 될 수 있으므로 바람직하지 않다. 종래의 기술에 있어서는, 이 단부 후육부를 프레스하지 않도록, 롤 단부에 단차를 마련하는 경우가 있지만, 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서는, 이와 같은 롤 단부에 단차를 마련하는 것은 불필요하다.
나아가서는, 이상으로 설명한 각종의 바람직한 구성, 형태를 포함하는 본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서,
제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재는, 수축 끼워 맞춤법에 의해 롤 본체부에 장착되어 있고,
상온에서의 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 내경을 D2-i, 상온에서의 롤 본체부의 외경을 D1-o로 했을 때,
0mm≤D1-o-D2-i≤0.4mm
바람직하게는,
0.05mm≤D1-o-D2-i≤0.20mm
를 만족하는 것이 바람직하다. 한편,
롤 본체부의 외경 D1-o: 200mm 내지 800mm
제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 육후: 1mm 내지 10mm
를 예시할 수 있다. 한편, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 육후란, 상온에서의 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 외경을 D2-o로 했을 때,
(D2-o-D2-i)/2
이다. 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 재질(열전도율)의 선택, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 육후의 선택에 기초하여, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재에 의한, 제 1 롤과 접하는 용융 열가소성 수지의 냉각 지연 효과의 정도의 제어가 가능하다. 상온으로부터 350˚C까지의 온도 범위에 있어서, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 선팽창 계수는, 롤 본체부의 선팽창 계수보다도 작은 것이 바람직하다. 용융 압출 성형 시에 있어서는 제 1 롤을 원하는 설정 온도로 할 필요가 있기 때문에, 제 1 롤의 온도 상승에 의한 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 느슨해짐을 방지하기 위함이다. 단, 롤 본체부의 선팽창 계수보다도 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 선팽창 계수가 크거나, 또는 또한 동일한 정도인 경우에는, 수축 끼워 맞춤값을 약간 크게 취함으로써, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 느슨해짐을 방지할 수도 있고, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 단부를 롤 본체부에 스폿 용접해서 공전이나 탈락을 방지하는 것도 가능하다.
또한, 이상으로 설명한 각종의 바람직한 구성, 형태를 포함하는 본 발명의 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서,
통 형상 부재는, 수축 끼워 맞춤법에 의해 롤 본체부에 장착되어 있고,
상온에서의 통 형상 부재의 내경을 D2-i, 상온에서의 롤 본체부의 절결부의 외경을 D1-o로 했을 때,
0mm≤D1-o-D2-i≤0.4mm
바람직하게는,
0.05mm≤D1-o-D2-i≤0.20mm
를 만족하는 것이 바람직하다. 한편,
롤 본체부의 외경 D1-o: 200mm 내지 800mm
통 형상 부재 육후: 1mm 내지 10mm
를 예시할 수 있다. 한편, 통 형상 부재의 육후란, 상온에서의 통 형상 부재의 외경을 D2-o로 했을 때,
(D2-o-D2-i)/2
이다. 롤 본체부 및 통 형상 부재의 재질(열전도율)의 선택, 통 형상 부재의 육후의 선택에 기초하여, 롤 본체부 및 통 형상 부재에 의한, 제 1 롤과 접하는 용융 열가소성 수지의 냉각 지연 효과의 정도의 제어가 가능하다. 용융 압출 성형 시에 있어서는 제 1 롤을 원하는 설정 온도로 할 필요가 있기 때문에, 제 1 롤의 온도 상승에 의한 통 형상 부재의 느슨해짐을 방지하기 위함이다. 단, 롤 본체부의 선팽창 계수보다도 통 형상 부재의 선팽창 계수가 크거나, 또는 또한 동일한 정도인 경우에는, 수축 끼워 맞춤값을 약간 크게 취함으로써, 통 형상 부재의 느슨해짐을 방지할 수도 있고, 통 형상 부재의 단부를 롤 본체부에 스폿 용접해서 공전이나 탈락을 방지하는 것도 가능하다.
나아가서는, 이상으로 설명한 각종의 바람직한 구성, 형태를 포함하는 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서, 제 1 금속 재료는, 예를 들면 탄소 강, 크로뮴 강, 크로뮴 몰리브데넘 강, 주철, 또는 텅스텐 강으로 이루어지는 것이 바람직하고, 보다 구체적으로는, 예를 들면 구조용 합금 강재인 크로뮴 몰리브데넘 강 SCM440으로 이루어지는 것이 보다 바람직하며, 제 2 금속 재료는, 예를 들면 니켈 강, 스테인리스 강, 니켈 합금, 또는 타이타늄(Ti)으로 이루어지는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명의 제 1 태양의 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서, 롤 본체부를 구성하는 금속 재료로서, 재료의 강도나 강성이라는 관점에서, 제 1 금속 재료로서 들었던 재료 중에서 선택하는 것이 바람직하고, 즉, 롤 본체부는 제 1 금속 재료로 이루어지는 것이 바람직하며, 나아가서는, 선팽창 계수 등의 열적 성질의 차이에 의한 트러블의 발생 방지와 같은 관점에서, 제 1 통 형상 부재와 동일한 금속 재료로 구성하는 것이 바람직하다. 특히 바람직한 재료로서, 크로뮴 몰리브데넘 강을 들 수 있다. 단, 이것에 한정하는 것은 아니고, 경우에 따라서는, 제 1 금속 재료보다도 높은 열전도율을 갖는 재료로부터 제작할 수도 있다. 각 재료의 상온에서의 열전도율은 이하의 표 1과 같다.
[표 1]
탄소 강: 45∼53W/m·K
크로뮴 강: 52∼60W/m·K
크로뮴 몰리브데넘 강: 40∼48W/m·K
주철: 48W/m·K
텅스텐 강: 53∼66W/m·K
니켈 강: 10∼19W/m·K
스테인리스 강: 13∼16W/m·K
니켈 합금: 9∼17W/m·K
타이타늄: 17W/m·K
롤 본체부의 표면의 가공 정밀도는, 높으면 높을수록 바람직하고, 그의 심(芯) 흔들림에 대해서는 1000분의 10밀리 이하, 보다 바람직하게는 1000분의 5밀리 이하인 것이 바람직하다. 롤 본체부의 표면의 표면 거칠기에 관해서는, 버프 연마 마무리로 적어도 0.4S 정도로 하는 것이 바람직하다. 본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서는, 롤 본체부의 녹의 발생을 방지하기 위해서, 10μm 이하의 두께의 얇은 도금층을 마련해도 된다. 또한, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 가공 정밀도에 대해서는, 롤 본체부와 마찬가지로, 높으면 높을수록 바람직하지만, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 경우, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 외경(D2-o)뿐만 아니라, 내경(D2-i)에 대해서도 높은 가공 정밀도가 필요해진다. 본 발명의 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서도, 통 형상 부재의 가공 정밀도에 대해서는, 롤 본체부와 마찬가지로, 높으면 높을수록 바람직하지만, 통 형상 부재의 외경(D2-o)뿐만 아니라, 내경(D2-i)에 대해서도 높은 가공 정밀도가 필요해진다. 외경(D2-o), 내경(D2-i) 모두, 진원도를 1000분의 5밀리 이하, 원통도를 1000분의 10밀리 이하로 억제하는 것이 바람직하다.
나아가서는, 이상으로 설명한 각종의 바람직한 구성, 형태를 포함하는 본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서, 용융 압출 성형 부형용의 롤을 이용해서 용융 압출 성형 부형되는 시트 성형품의 폭을 W0으로 하고, 제 1 통 형상 부재의 길이를 X1로 했을 때,
W0＞X1
를 만족하는 것이 바람직하고, 또는 또한
30mm≤W0-X1≤300mm
를 만족하는 것이 바람직하다. 또한, 제 2 통 형상 부재의 길이를 X2로 했을 때,
30mm≤X2≤300mm
를 만족하는 것이 바람직하다. 나아가서는,
(X1+2·X2)＞W0+30(mm)
를 만족하는 것이 바람직하다. 한편, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재의 합계의 길이는, 롤 본체부의 실효적인 길이와 동일하게 할 수 있고, 또는 또한 롤 본체부의 실효적인 길이보다도 짧게 할 수도 있다. X2의 영역이 시트 성형품의 단부와 30mm 이상 겹치는 상태로 하는 것이 바람직하다.
또한, 이상으로 설명한 각종의 바람직한 구성, 형태를 포함하는 본 발명의 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서, 용융 압출 성형 부형용의 롤을 이용해서 용융 압출 성형 부형되는 시트 성형품의 폭을 W0으로 하고, 롤 본체부의 절결부와 절결부 사이의 롤 본체부의 부분의 길이를 X1로 했을 때,
W0＞X1
를 만족하는 것이 바람직하고, 또는 또한
30mm≤W0-X1≤300mm
를 만족하는 것이 바람직하다. 또한, 통 형상 부재의 길이를 X2로 했을 때,
30mm≤X2≤300mm
를 만족하는 것이 바람직하다. 나아가서는,
(X1+2·X2)＞W0+30(mm)
를 만족하는 것이 바람직하다. X2의 영역이 시트 성형품의 단부와 30mm 이상 겹치는 상태로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서, 제 1 통 형상 부재와 제 2 통 형상 부재는, 적어도 일부에서 접합되어 있는 상태로 하기 위해서는, 예를 들면 제 2 통 형상 부재와 대향하는 제 1 통 형상 부재의 대향면과, 제 1 통 형상 부재와 대향하는 제 2 통 형상 부재의 대향면을 용접하면 되고, 또는 또한 압접하면 된다. 구체적으로는, 제 1 통 형상 부재와 제 2 통 형상 부재를 용융·일체화시키는 아크 용접법 등의 용접법, 제 1 통 형상 부재의 대향면과 제 2 통 형상 부재의 대향면을 밀착시키고, 열, 압력을 가함으로써 원자끼리를 금속 융합시켜서 접합하는 저항 용접, 단접, 마찰 압접법 등의 압접법, 제 1 금속 재료 및 제 2 금속 재료보다도 융점이 낮은 합금인 납재를 이용해서, 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재를 용융시키지 않고서, 젖는 현상으로 접합하는 납땜법 등의 방법을 적절히 선택하면 된다. 한편, 접합 후, 접합 부위에 단차나 융기가 생긴 경우, 제 1 통 형상 부재와 제 2 통 형상 부재의 접합부에 대해서 원통 연삭이나 원통 연마를 행해서, 면 정밀도를 수정해 두면 된다.
또한, 본 발명의 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서, 롤 본체부와 통 형상 부재는, 적어도 일부에서 접합되어 있는 상태로 하기 위해서는, 예를 들면 통 형상 부재와 대향하는 롤 본체부의 절결부의 대향면과, 롤 본체부의 절결부와 대향하는 통 형상 부재의 대향면을 용접하면 되고, 또는 또한 압접하면 된다. 구체적으로는, 롤 본체부와 통 형상 부재를 용융·일체화시키는 아크 용접법 등의 용접법, 롤 본체부의 대향면과 통 형상 부재의 대향면을 밀착시키고, 열, 압력을 가함으로써 원자끼리를 금속 융합시켜서 접합하는 저항 용접, 단접, 마찰 압접법 등의 압접법, 제 1 금속 재료 및 제 2 금속 재료보다도 융점이 낮은 합금인 납재를 이용해서, 롤 본체부 및 통 형상 부재를 용융시키지 않고서, 젖는 현상으로 접합하는 납땜법 등의 방법을 적절히 선택하면 된다. 한편, 접합 후, 접합 부위에 단차나 융기가 생긴 경우, 롤 본체부와 통 형상 부재의 접합부에 대해서 원통 연삭이나 원통 연마를 행해서, 면 정밀도를 수정해 두면 된다.
본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등에 있어서, 롤 본체부는, 절삭 드릴에 의해 롤 본체부의 측면으로부터 원관 형상의 열매 유로를 축 방향에 대해서 평행으로 마련한, 소위 드릴드 롤이어도 되고, 스파이럴 롤이라고도 불리고 열매 유로가 스파이럴 형상으로 되어 있는 이중관 롤로 해도 된다. 한편, 열매 유로의 수는 본질적으로 임의이다. 열매로서 물이나 열매유를 들 수 있다.
나아가서는, 이상으로 설명한 각종의 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 방법에 있어서, 얻어진 시트 성형품의 두께는 0.05mm 내지 0.5mm인 구성으로 할 수 있고, 이와 같은 구성을 포함하는, 이상으로 설명한 각종의 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤, 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체 또는 용융 압출 성형 방법에 있어서, 열가소성 수지는, 폴리카보네이트 수지, 아크릴 수지, 폴리스타이렌 수지, 열가소성 폴리에스터 수지, 환상 폴리올레핀 수지 및 폴리메틸-1-펜텐 수지로 이루어지는 군으로부터 선택된 열가소성 수지인 구성으로 할 수 있지만, 특히, 폴리카보네이트 수지가 적합하다. 한편, 이들 수지 중에는, 적절히 열 안정제, 이형제, UV 흡수제 등의 첨가제를 첨가할 수 있다. 그리고, 얻어진 시트 성형품은 광확산 시트인 형태로 할 수 있고, 또는 또한 얻어진 시트 성형품은 휘도 향상 시트인 형태로 할 수 있다. 한편, 광확산 시트에는, 통상 매트 패턴이 형성되고, 휘도 향상 시트에는, 통상 프리즘 패턴이 형성되어 있다.
용융 압출 성형 장치를 구성하는 용융 압출 성형기는 주지의 용융 압출 성형기를 이용하면 된다. 용융 압출 성형기는, 통상,
다이를 갖고, 원료 열가소성 수지를 가소화, 용융시키기 위한 가열 실린더(배럴이라고도 불림), 및
가열 실린더에 부착되고, 가열 실린더에 원료 열가소성 수지를 공급하기 위한 호퍼
를 구비하고 있다. 본 발명의 제 1 태양 또는 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 방법에서의 사용에 적합한 용융 압출 성형기로서, 벤트식 압출기나 탠덤식 압출기를 포함하는 주지의 1축 압출기, 패럴렐식 2축 압출기나 코니컬식 2축 압출기를 포함하는 주지의 2축 압출기를 이용할 수 있고, 다이의 구조, 구성, 형식도 본질적으로 임의이며, T 다이나 코트 행어 다이를 들 수 있다. 가열 실린더는, 일반적으로, 공급부(피드 존), 압축부(컴프레션 존), 계량화부(미터링 존)로 구성되고, 계량화부의 하류에 다이가 배치되어 있으며, 공급부에 호퍼가 부착되어 있다. 사용하는 용융 압출 성형기에 따라서는, 가열 실린더를 밀폐 구조로 하여, 가열 실린더에 불활성 가스를 도입할 수 있는 개조가 필요해지는 경우가 있다. 호퍼에 투입된 원료 열가소성 수지는, 가열 실린더의 공급부에서는 고형인 그대로 압축부로 보내지고, 압축부의 전후에서 원료 열가소성 수지의 가소화, 용융이 진행되고, 계량화부에서 계량되어, 다이를 통해서 압출된다. 한편, 배기구(벤트부)를 마련하는 경우, 배기구(벤트부)를 압축부 또는 그 하류(예를 들면, 압축부와 계량화부 사이)에 마련하면 된다. 가열 실린더, 스크루, 호퍼의 형식, 구조, 구성은 본질적으로 임의이며, 공지의 가열 실린더, 스크루, 호퍼를 이용할 수 있다.
본 발명에 있어서의 롤 조립체로서, 두께가 300μm 이하인 시트 성형품을 성형하는 데 적합한, 편면 압착만이 가능한 박물(薄物) 시트 성형품 전용의 성형 장치를 사용할 수 있고, 두께가 300μm 이상인 시트 성형품을 성형하는 데 적합한, 3본 롤 구성에 의해 양면 압착이 가능한 후물(厚物) 시트 성형품 전용의 성형 장치를 사용할 수도 있다. 시트 성형 장치의 경우에는, 롤 배치가 종형 사양이어도 횡형 사양이어도, 또는 그의 하이브리드형이어도 상관없다. 제 2 롤(압착 롤)로서 사용 가능한 롤로서, 금속 강체 롤, 금속 탄성 롤, 고무 롤 등을 들 수 있다. 여기에서, 금속 탄성 롤에는, 금속 외통의 두께를 2mm 전후까지 얇게 한 것이나, 고무 롤 위에 얇은 금속 슬리브를 감은 것 등이 포함된다.
제 1 롤과 제 2 롤의 압착압(선압: 압착력을 시트 성형품의 폭으로 나눈 값)은 롤 강성의 허용 범위에 있어서 임의이지만, 바람직한 예로서 5∼50kg/cm를 들 수 있다. 제 1 롤의 설정 온도는, 사용 수지의 유리 전이 온도보다 10˚C 정도 낮은 온도로 설정하는 경우가 많지만, 박리 불량에 의한 외관 불량 발생의 정도에 따라 적절히 조정하는 것이 가능하다.
시트 성형품의 성형 속도에 대해서도, 시트 성형품의 두께에 따라서 적절히 조정 가능하지만, 수지 냉각 부족에 의한 전사 불량 현상의 발생을 일으키게 하지 않도록 하기 위해, 2m/분 내지 20m/분 정도가 바람직하다. 이와 같은 속도 영역에 있어서는, 본 발명의 용융 압출 성형 부형용의 롤의 냉각 지연 효과가 가장 현저해져, 전사성 향상과 박리 불량 현상 억제의 양립이 도모되기 쉽다.
본 발명의 제 1 태양에 있어서의 제 1 롤 등은, 롤 본체부, 및 제 1 통 형상 부재 및 제 2 통 형상 부재로 이루어지고, 제 1 통 형상 부재를 구성하는 제 1 금속 재료의 열전도율, 제 2 통 형상 부재를 구성하는 제 2 금속 재료의 열전도율이 규정되어 있다. 또한, 본 발명의 제 2 태양에 있어서의 제 1 롤 등은, 롤 본체부 및 통 형상 부재로 이루어지고, 롤 본체부를 구성하는 제 1 금속 재료의 열전도율, 통 형상 부재를 구성하는 제 2 금속 재료의 열전도율이 규정되어 있다. 그 때문에, 열가소성 수지의 시트 성형품의 제조에 적합한 냉각 속도를 얻는 것이 가능하다. 또한, 제 1 통 형상 부재 또는 롤 본체부를 고열전도율의 제 1 금속 재료로부터 제작하고, 제 2 통 형상 부재 또는 통 형상 부재를 저열전도율의 제 2 금속 재료로부터 제작하므로, 제 2 통 형상 부재 또는 통 형상 부재와 접촉한 직후의 용융 열가소성 수지(시트)의 냉각이 지연되어, 광학 패턴 등을 전사시키기 위해서 필요한 시간을 버는 것이 가능하게 되기 때문에 광학 패턴 등의 전사율을 향상시킬 수 있음과 더불어, 제 1 통 형상 부재 또는 롤 본체부로부터 벗어나기 직전의 시트 성형품이 충분히 냉각되기 때문에, 시트 성형품에 있어서의 박리 마크의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다. 그 때문에, 중앙부와 단부에서 여러 물성에 가능한 한 차이가 없는 시트 성형품(필름 성형품)을 얻을 수 있다.
도 1A 및 도 1B는, 각각, 실시예 1의 용융 압출 성형 부형용의 롤의 모식적인 단면도, 및 다이 및 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체의 배치를 나타내는 개념도이다.
도 2는, 실시예 2의 용융 압출 성형 부형용의 롤의 모식적인 단면도이다.
도 3A 및 도 3B는, 실시예 3의 용융 압출 성형 부형용의 롤 및 그의 변형예의 모식적인 단면도이다.
도 4A 및 도 4B는, 각각, 실시예 4의 용융 압출 성형 부형용의 롤 및 롤 본체부의 모식적인 단면도이다.
도 5는, 실시예 1 및 비교예 1의 용융 압출 성형 부형용의 롤을 이용해서 성형한 시트 성형품의 헤이즈값을 측정한 결과를 나타내는 그래프이다.
이하, 도면을 참조해서 실시예에 기초하여 본 발명을 설명하지만, 본 발명은 실시예로 한정되는 것은 아니고, 실시예에 있어서의 여러 가지의 수치나 재료는 예시이다.
실시예 1
실시예 1은, 본 발명의 제 1 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤, 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체, 및 용융 압출 성형 방법에 관한 것이다. 실시예 1의 용융 압출 성형 부형용의 롤(제 1 롤; 1A)을 축선을 포함하는 가상 평면에서 절단했을 때의 제 1 롤(1A)의 모식적인 단면도를 도 1A에 나타내고, 다이 및 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체의 배치 상태의 개념도를 도 1B에 나타낸다.
실시예 1의 제 1 롤(1A)은, 열가소성 수지의 용융 압출 성형에 있어서 사용되는 용융 압출 성형 부형용의 롤로서,
내부에 열매 유로(11)가 마련된, 금속제의 롤 본체부(10),
롤 본체부(10)의 중앙 부분의 표면을 덮는 제 1 통 형상 부재(12), 및
롤 본체부(10)의 양단 부분의 표면을 덮는 제 2 통 형상 부재(13)
로 이루어진다. 그리고, 제 1 통 형상 부재(12)는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고, 제 2 통 형상 부재(13)는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며, 제 1 통 형상 부재(12)와 제 2 통 형상 부재(13)는, 적어도 일부에서 접합되어 있다. 제 1 통 형상 부재(12)를 구성하는 제 1 금속 재료, 제 2 통 형상 부재(13)를 구성하는 제 2 금속 재료는, 구체적으로는 이하의 표 2와 같다.
실시예 1의 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체는, 도 1B에 나타내는 바와 같이, 전술한 실시예 1의 제 1 롤(1A), 및 제 1 롤(1A)과 대향해서 배치된 압착용의 제 2 롤(2)로 이루어진다. 실시예 1에 있어서, 제 2 롤(2)은 불소 수지제의 고무 롤로 구성되어 있다.
제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)는, 수축 끼워 맞춤법에 의해 롤 본체부(10)에 장착되어 있다. 상온에서의 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)의 내경 D2-i의 값, 상온에서의 롤 본체부(10)의 외경 D1-o의 값을 이하의 표 2에 나타낸다. 즉, 수축 끼워 맞춤값을 0.1mm로 했다. 또한, 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)의 육후를 7.00mm로 했다. 한편, 실시예 1에 있어서는, 롤 본체부(10)를, 절삭 드릴에 의해 롤 본체부(10)의 측면으로부터 원관 형상의 열매 유로(11)를 축 방향에 대해서 평행으로 마련한, 소위 드릴드 롤로 했다. 열매 유로(11)의 본수는 본질적으로 임의이다. 롤 본체부(10)의 열매로서 열매유를 사용했다. 한편, 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)를 구성하는 제 1 금속 재료 및 제 2 금속 재료의 선팽창 계수는, 롤 본체부(10)를 구성하는 금속 재료의 선팽창 계수보다도 약간 크지만, 수축 끼워 맞춤값을 약간 크게 취함으로써, 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)의 느슨해짐을 방지할 수 있다. 경우에 따라서는, 제 2 통 형상 부재(13)의 단부를 롤 본체부(10)에 스폿 용접해서 공전이나 탈락을 방지해도 된다.
표면 거칠기를 약 0.7S까지 연마한 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)의 표면에는, 도금층(14), 구체적으로는 두께 약 0.1mm의 전해 니켈 도금층이 형성되어 있다. 도금층(14)의 표면에는, 버프 연마를 행한 후, 샌드 블라스트법에 기초하여 미세 요철 형상이 형성되어 있다. 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)의 표면으로의 도금층(14)의 형성 및 광학 패턴 가공은, 롤 본체부(10)에 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)를 장착한 후에 행했다. 유한회사글루라보제 UV 경화형 수지 GLX18-73N(굴절률: 1.49)을 이용해서 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)의 표면(도금층(14))의 투명 레플리카를 제작해서, 그의 헤이즈값(탁도)을 측정한 바, 각각, 86% 및 85%여서, 양자의 표면 거칠기는 거의 동등했다.
용융 압출 성형 부형용의 롤을 이용해서 용융 압출 성형되는 시트 성형품의 폭을 W0으로 하고, 제 1 통 형상 부재(12)의 길이를 X1로 했을 때,
W0＞X1
를 만족하고 있다. 또는 또한,
30mm≤W0-X1≤300mm
를 만족하고 있다. 또한, 각 제 2 통 형상 부재(13)의 길이를 X2로 했을 때,
30mm≤X2≤300mm
를 만족하고 있다.
나아가서는, 제 2 통 형상 부재(13)의 길이를 X2로 했을 때,
(X1+2·X2)＞W0+30(mm)
를 만족하고 있다. 구체적인 X1, X2 및 W0의 값을 이하의 표 2에 나타낸다. 한편, 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)의 합계의 길이(X1+2·X2)는, 롤 본체부(10)의 면 길이와 동일하다. 한편, X2의 영역이 시트 성형품의 단부와 30mm 이상 겹치는 상태로 하는 것이 바람직하다.
[표 2]
롤 본체부를 구성하는 금속 재료: S45C
열전도율: 45W/m·K
선팽창 계수: 12×10-6mm/mm·K
제 1 금속 재료: S25C
열전도율: 50W/m·K
선팽창 계수: 12×10-6mm/mm·K
제 2 금속 재료: SUS309
열전도율: 14W/m·K
선팽창 계수: 15×10-6mm/mm·K
D1-o: 386.0mm
D2-i: 385.8mm
D2-o: 400.0mm
X1: 300mm
X2: 195mm
W0: 450mm
실시예 1에 있어서는, 열가소성 수지로서 폴리카보네이트 수지(PC 수지, 미쓰비시엔지니어링플라스틱스주식회사제 폴리카보네이트 수지 「유피론 H3000」)를 사용했다. 또한, 실시예 1의 용융 압출 성형 방법에 있어서 얻어진 시트 성형품(필름 성형품)의 공칭 두께는 130μm이며, 폭 W0은 표 2에 나타낸 바와 같다. 얻어진 시트 성형품(필름 성형품)은 광확산 시트(광확산 필름)이며, 매트 패턴이 형성되어 있다.
실시예 1에 있어서는, 주지의 용융 압출 성형 장치를 사용해서, 다이로부터 압출된 용융 열가소성 수지를, 제 1 롤(1A)과 제 2 롤(2) 사이를 통과시킴으로써, 시트 형상의 용융 열가소성 수지에 압력을 가하여, 시트 성형품(필름 성형품)을 얻었다. 성형 조건을 이하의 표 3에 나타낸다.
[표 3]
다이 온도: 270˚C
라인 속도: 7m/분
제 1 롤 온도: 140˚C
제 2 롤 온도: 70˚C
선압 레벨: 6kg/cm
비교예 1로서, S45C제의 통 형상 부재(치수는 실시예 1의 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)를 일체화했다고 상정한 통 형상 부재와 동일함)를 사용하고, 그 밖은 실시예 1과 마찬가지로 해서, 제 1 롤을 제작했다. UV 경화형 수지 GLX18-73N을 이용해서 통 형상 부재의 표면(도금층)의 투명 레플리카를 제작해서, 그의 헤이즈값을 측정한 바, 86%여서, 실시예 1과 거의 동일한 표면 형상인 것을 확인했다. 그리고, 실시예 1과 마찬가지의 조건에서 시트 성형품(필름 성형품)을 성형했다.
도 5에, 실시예 1 및 비교예 1의 제 1 롤을 이용해서 성형한 시트 성형품의 헤이즈값을 측정한 결과를 나타낸다. 한편, 도 5에 있어서, 「A」는 실시예 1의 제 1 롤을 이용해서 성형한 결과를 나타내고, 「B」는 비교예 1의 제 1 롤을 이용해서 성형한 결과를 나타낸다. 실시예 1에 있어서는, 성형된 시트 성형품(필름 성형품)에는, 박리 마크 등의 제 1 통 형상 부재(12)로부터의 이형 불량에 의한 외관 불량은 발생하고 있지 않고, 헤이즈값을 측정하면 중앙부에서 71% 내지 72%, 단부에서 70% 내지 72%여서, 중앙부와 단부에서 헤이즈값에는 거의 차가 확인되지 않았다. 한편, 비교예 1에 있어서는, 성형된 시트 성형품(필름 성형품)에는, 박리 마크 등의 통 형상 부재로부터의 이형 불량에 의한 외관 불량은 발생하고 있지 않았지만, 헤이즈값을 측정하면 중앙부에서 71% 내지 72%, 단부에서 67% 내지 70%여서, 중앙부와 단부에서 헤이즈값에 약 3%의 차가 확인되었다.
이상과 같이, 실시예 1에 있어서는, 제 1 롤(1A)을, 롤 본체부(10), 및 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)로 구성하고, 제 1 통 형상 부재(12)를 구성하는 제 1 금속 재료의 열전도율, 제 2 통 형상 부재(13)를 구성하는 제 2 금속 재료의 열전도율을 규정하고 있기 때문에, 열가소성 수지의 시트 성형품의 제조에 적합한 냉각 속도를 얻는 것이 가능해진다. 또한, 제 2 통 형상 부재(13)를 저열전도율의 제 2 금속 재료로부터 제작하므로, 제 2 통 형상 부재(13)와 접촉한 직후의 용융 열가소성 수지(시트)의 냉각이 지연되어서, 광학 패턴 등을 전사시키기 위해서 필요한 시간을 벌 수 있어, 광학 패턴 등의 전사율을 향상시킬 수 있다. 더욱이, 롤 본체부(10)가 제 1 금속 재료로 제작되어 있으므로, 제 2 통 형상 부재(13)로부터 벗어나기 직전의 시트 성형품이 충분히 냉각되기 때문에, 시트 성형품에 있어서의 박리 마크의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다. 그리고, 중앙부와 단부에서 헤이즈값에 차이가 없는 시트 성형품(필름 성형품)을 얻을 수 있었다.
실시예 2
실시예 2는 실시예 1의 변형이다. 실시예 2의 용융 압출 성형 부형용의 롤(제 1 롤; 1B)을 축선을 포함하는 가상 평면에서 절단했을 때의 제 1 롤(1B)의 모식적인 단면도를 도 2에 나타낸다.
실시예 2에 있어서는, 롤 본체부(20)를, 스파이럴 롤이라고도 불리고 열매 유로(21)가 스파이럴 형상으로 되어 있는, 이중관 롤로 했다. 실시예 2의 제 1 롤(1B)에 있어서의 롤 본체부(20), 및 제 1 통 형상 부재(22) 및 제 2 통 형상 부재(23)의 제원은 표 2에 나타낸 바와 같다. 실시예 1과 마찬가지로, 제 1 통 형상 부재(22) 및 제 2 통 형상 부재(23)는 수축 끼워 맞춤법에 의해 롤 본체부(20)에 장착되어 있고, 수축 끼워 맞춤값, 제 1 통 형상 부재(22) 및 제 2 통 형상 부재(23)의 육후를 실시예 1과 마찬가지로 했다. 열매 유로(21) 내에는, 롤 본체부(20)의 축선을 따라서 나선상으로 연장되는 연속된 격벽(칸막이 벽; 25)이 마련되어 있다. 한편, 격벽(25)의 수는 본질적으로 임의이다. 롤 본체부(20)의 열매로서 열매유를 사용했다.
또한, 제 1 통 형상 부재(22) 및 제 2 통 형상 부재(23)의 표면에, 두께 약 0.3mm의 전해 니켈-인 도금층(24)을 형성하고, 다이아몬드 바이트에 의한 절삭 가공에 의해, 공칭 피치 100μm, 공칭 높이 50μm, 공칭 각도 90도의 프리즘 패턴을 마련했다. 실시예 1과 달리, 제 2 롤(2)로서, 하드 크로뮴 도금을 실시한 금속 탄성 롤을 사용했다.
실시예 2에 있어서는, 실시예 1과 마찬가지로, 폴리카보네이트 수지 「유피론 H3000」을 사용했다. 또한, 실시예 2의 용융 압출 성형 방법에 있어서 얻어진 시트 성형품(필름 성형품)의 공칭 두께는 300μm이다. 얻어진 시트 성형품(필름 성형품)은 휘도 향상 시트(휘도 향상 필름)이며, 프리즘 패턴이 형성되어 있다.
실시예 2에 있어서도, 주지의 용융 압출 성형 장치를 사용해서, 다이로부터 압출된 용융 열가소성 수지를, 제 1 롤(1B)과 제 2 롤(2) 사이를 통과시킴으로써, 시트 형상의 용융 열가소성 수지에 압력을 가하여, 시트 성형품(필름 성형품)을 얻었다. 성형 조건을 이하의 표 4에 나타낸다.
[표 4]
다이 온도: 280˚C
라인 속도: 5m/분
제 1 롤 온도: 135˚C
제 2 롤 온도: 120˚C
선압 레벨: 10kg/cm
성형한 프리즘 필름의 외관은 양호했다. 구체적으로는, 성형된 시트 성형품(필름 성형품)의 중앙부에 있어서의 평균 전사율은 85%, 단부의 평균 전사율은 84%여서, 중앙부와 단부에서 평균 전사율에는 거의 차가 확인되지 않았다. 또한, 시트 성형품의 가장자리부의 후육 부분이 압착되기 쉬워짐으로써, 전사율의 상대적인 향상이 보였다.
비교예 2로서, S45C제의 통 형상 부재(치수는 실시예 2의 제 1 통 형상 부재(22) 및 제 2 통 형상 부재(23)를 일체화했다고 상정한 통 형상 부재와 동일함)를 사용하고, 그 밖은 실시예 2와 마찬가지로 해서, 제 1 롤을 제작했다. 그리고, 실시예 2와 마찬가지의 조건에서 시트 성형품(필름 성형품)을 성형했다. 성형된 시트 성형품(필름 성형품)의 중앙부에 있어서의 평균 전사율은 83%, 단부의 평균 전사율은 80%여서, 상대적으로 전사율은 낮고, 중앙부와 단부에서 평균 전사율에 차가 확인되었다.
실시예 3
실시예 3은, 실시예 1 또는 실시예 2의 변형이다. 용융 압출 성형 부형용의 롤(제 1 롤)의 모식적인 단면도를 도 3A 또는 도 3B에 나타낸다. 한편, 도 3A 및 도 3B에 나타내는 제 1 롤(1C)은, 실시예 1의 제 1 롤의 변형예이다. 실시예 3에 있어서, 제 2 통 형상 부재(13)는, 제 1 통 형상 부재의 연재부(12A)를 개재해서 롤 본체부(10)의 양단 부분의 표면을 덮고 있다. 제 1 통 형상 부재의 연재부(12A)는 롤 본체부(10)에 접하고 있고, 제 2 통 형상 부재(13)는 제 1 통 형상 부재의 연재부(12A) 상에 배치되어 있다. 구체적으로는, 제 2 통 형상 부재(13)의 내면 및 제 1 통 형상 부재의 연재부(12A)의 외면에는 나사산(도시하지 않음)이 형성되어 있고, 제 2 통 형상 부재(13)와 제 1 통 형상 부재의 연재부(12A)를 나사 결합함으로써 일체화되어 있다. 한편, 제 2 통 형상 부재(13)와 제 1 통 형상 부재의 연재부(12A)의 일체화는, 이와 같은 방법으로 한정되지 않는다. 수축 끼워 맞춤법에 의해 제 2 통 형상 부재(13)와 제 1 통 형상 부재의 연재부(12A)를 일체화할 수도 있고, 용접에 의해 제 2 통 형상 부재(13)와 제 1 통 형상 부재의 연재부(12A)를 일체화할 수도 있다.
도 3A에 나타내는 실시예 3의 제 1 롤(1C)을 이용해서, 성형을 행했다. 제 1 롤(1C) 등의 제원을 이하의 표 5에 나타내는데, 롤 본체부(10)는, 제 1 통 형상 부재(12)와 동일한 제 1 금속 재료로 구성되어 있다. 한편, 실시예 3에 있어서도, 실시예 2와 마찬가지로, 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(113)의 표면에, 두께 약 0.3mm의 무전해 니켈-인 도금층(14)을 형성하고, 다이아몬드 바이트에 의한 절삭 가공에 의해, 공칭 피치 100μm, 공칭 높이 50μm, 공칭 각도 90도의 프리즘 패턴을 제 1 롤(1C)의 길이 700mm에 걸쳐 마련했다. 실시예 1과 달리, 제 2 롤(2)로서, 실시예 2와 마찬가지로, 하드 크로뮴 도금을 실시한 금속 탄성 롤을 사용했다.
[표 5]
롤 본체부를 구성하는 금속 재료: SCM440
열전도율: 43W/m·K
선팽창 계수: 12×10-6mm/mm·K
제 1 금속 재료: SCM440
제 2 금속 재료: SUS309
열전도율: 14W/m·K
선팽창 계수: 15×10-6mm/mm·K
D1-o: 270.0mm
D2-i: 269.8mm
D2-o: 300mm
제 1 통 형상 부재의 연재부의 육후: 7.5mm
제 2 통 형상 부재의 육후: 7.5mm
X1: 580mm
X2: 160mm
W0: 680mm
실시예 3에 있어서는, 열가소성 수지로서 폴리카보네이트 수지(PC 수지, 미쓰비시엔지니어링플라스틱스주식회사제 폴리카보네이트 수지 「유피론 S3000」)를 사용했다. 또한, 실시예 3의 용융 압출 성형 방법에 있어서 얻어진 시트 성형품(필름 성형품)의 공칭 두께는 300μm이다. 얻어진 시트 성형품(필름 성형품)은 휘도 향상 시트(휘도 향상 필름)이며, 프리즘 패턴이 형성되어 있다.
그리고, 실시예 3에 있어서는, 주지의 용융 압출 성형 장치를 사용해서, 폭 800mm의 다이로부터 압출된 용융 열가소성 수지를, 제 1 롤(1C)과 제 2 롤(2) 사이를 통과시킴으로써, 시트 형상의 용융 열가소성 수지에 압력을 가하여, 시트 성형품(필름 성형품)을 얻었다. 성형 조건을 이하의 표 6에 나타낸다.
[표 6]
다이 온도: 290˚C
라인 속도: 5m/분
제 1 롤 온도: 135˚C
제 2 롤 온도: 120˚C
선압 레벨: 20kg/cm
비교예 3으로서, SCM440제의 통 형상 부재(치수는 실시예 3의 제 1 통 형상 부재(12) 및 제 2 통 형상 부재(13)를 일체화했다고 상정한 통 형상 부재와 동일함)를 사용하고, 그 밖은 실시예 3과 마찬가지로 해서, 제 1 롤을 제작했다. 그리고, 실시예 3과 마찬가지의 조건에서 시트 성형품(필름 성형품)을 성형했다.
실시예 3에 있어서도, 주지의 용융 압출 성형 장치를 사용해서, 다이로부터 압출된 용융 열가소성 수지를, 제 1 롤(1C)과 제 2 롤(2) 사이를 통과시킴으로써, 시트 형상의 용융 열가소성 수지에 압력을 가하여, 시트 성형품(필름 성형품)을 얻었다. 성형한 프리즘 필름의 외관은 양호했다. 구체적으로는, 성형된 시트 성형품(필름 성형품)의 중앙부에 있어서의 평균 전사율은 75%, 단부의 평균 전사율은 76%여서, 중앙부와 단부에서 평균 전사율에는 거의 차가 확인되지 않았다. 또한, 시트 성형품의 가장자리부의 후육 부분이 압착되기 쉬워져, 상대적인 전사율의 향상이 보였다. 한편, 비교예 3에 있어서는, 성형된 시트 성형품(필름 성형품)의 중앙부에 있어서의 평균 전사율은 75%, 단부의 평균 전사율은 71%여서, 중앙부와 단부에서 평균 전사율에 큰 차가 확인되었다.
이상의 점을 제외하고, 실시예 3의 용융 압출 성형 부형용의 롤(제 1 롤), 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체, 및 이 제 1 롤을 사용한 용융 압출 성형 방법은, 실시예 1 또는 실시예 2에 있어서 설명한 제 1 롤, 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체, 및 이 제 1 롤을 사용한 용융 압출 성형 방법과 마찬가지로 할 수 있으므로, 상세한 설명은 생략한다.
한편, 도 3B에 나타내는 바와 같이, 제 2 통 형상 부재(13)의 표면은, 제 1 통 형상 부재의 연재부(12B)에 의해 덮여 있는 형태로 할 수도 있다. 한편, 이와 같은 형태에 있어서는, 제 1 통 형상 부재(12)의 표면에 도금층(14)이 형성되어 있다.
실시예 4
실시예 4는, 본 발명의 제 2 태양에 따른 용융 압출 성형 부형용의 롤, 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체, 및 용융 압출 성형 방법에 관한 것이다. 실시예 4의 용융 압출 성형 부형용의 롤(제 1 롤; 1D)을 축선을 포함하는 가상 평면에서 절단했을 때의 제 1 롤(1D)의 모식적인 단면도를 도 4A에 나타내고, 롤 본체부(30)의 모식적인 단면도를 도 4B에 나타낸다. 한편, 다이 및 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체의 배치 상태의 개념도는 도 1B에 나타낸 바와 마찬가지이다.
실시예 4의 제 1 롤(1D)은, 열가소성 수지의 용융 압출 성형에 있어서 사용되는 용융 압출 성형 부형용의 롤로서,
내부에 열매 유로(11)가 마련되고, 양단 부분(31)의 외면에 절결부(32)가 마련된 롤 본체부(30), 및
롤 본체부(30)의 양단 부분(31)의 절결부(32)의 각각에 감합된 통 형상 부재(33)
로 이루어진다. 그리고, 롤 본체부(30)는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고, 통 형상 부재(33)는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며, 롤 본체부(30)의 절결부(32)와 통 형상 부재(33)는, 적어도 일부에서 접합되어 있다. 롤 본체부(30)를 구성하는 제 1 금속 재료, 통 형상 부재(33)를 구성하는 제 2 금속 재료는, 구체적으로는 이하의 표 7과 같다.
통 형상 부재(33)는, 수축 끼워 맞춤법에 의해 롤 본체부(30)에 장착되어 있다. 상온에서의 통 형상 부재(33)의 내경 D2-i의 값, 상온에서의 롤 본체부(30)의 절결부(32)에 있어서의 외경 D1-o의 값, 상온에서의 절결부(32)와 절결부(32) 사이의 롤 본체부(30)의 부분(30A)에 있어서의 외경 D'1-o의 값을 이하의 표 7에 나타낸다. 즉, 수축 끼워 맞춤값을 0.15mm로 했다. 또한, 통 형상 부재(33)의 육후를 8mm로 했다. 한편, 실시예 4에 있어서도, 롤 본체부(30)를, 절삭 드릴에 의해 롤 본체부(30)의 측면으로부터 원관 형상의 열매 유로(11)를 축 방향에 대해서 평행으로 마련한, 소위 드릴드 롤로 했다. 열매 유로(11)의 본수는 본질적으로 임의이다. 롤 본체부(30)의 열매로서 열매유를 사용했다. 한편, 통 형상 부재(33)를 구성하는 제 2 금속 재료의 선팽창 계수는, 롤 본체부(30)를 구성하는 제 1 금속 재료의 선팽창 계수보다도 약간 크지만, 수축 끼워 맞춤값을 약간 크게 취함으로써, 통 형상 부재(33)의 느슨해짐을 방지할 수 있다. 경우에 따라서는, 통 형상 부재(33)의 단부를 롤 본체부(30)에 스폿 용접해서 공전이나 탈락을 방지해도 된다.
롤 본체부(30) 및 통 형상 부재(33)의 표면에는, 실시예 1의 도금층과 마찬가지의 도금층(14)을 형성했다. 또한, 실시예 2와 마찬가지로, 제 2 롤(2)로서, 실시예 1의 제 2 롤(2)과 마찬가지의 불소 수지제의 고무 롤을 이용했다.
용융 압출 성형 부형용의 롤을 이용해서 용융 압출 성형 부형되는 시트 성형품의 폭을 W0으로 하고, 롤 본체부(30)의 절결부(32)와 절결부(32) 사이의 롤 본체부(30)의 부분의 길이를 X1로 했을 때,
W0＞X1
를 만족하고 있다. 또는 또한,
30mm≤W0-X1≤300mm
를 만족하고 있다. 또한, 통 형상 부재(33)의 길이를 X2로 했을 때,
30mm≤X2≤300mm
를 만족하고 있다. 나아가서는,
(X1+2·X2)＞W0+30(mm)
를 만족하고 있다. 구체적인 X1, X2 및 W0의 값을 이하의 표 7에 나타낸다. X2의 영역이 시트 성형품의 단부와 30mm 이상 겹치는 상태로 하는 것이 바람직하다.
[표 7]
제 1 금속 재료: S45C
열전도율: 45W/m·K
선팽창 계수: 12×10-6mm/mm·K
제 2 금속 재료: SUS309
열전도율: 14W/m·K
선팽창 계수: 15×10-6mm/mm·K
D1-o: 384.0mm
D'1-o: 400.0mm
D2-i: 383.7mm
D2-o: 400.0mm
X1: 300mm
X2: 195mm
W0: 450mm
실시예 4에 있어서는, 열가소성 수지로서 폴리카보네이트 수지(PC 수지, 미쓰비시엔지니어링플라스틱스주식회사제 폴리카보네이트 수지 「유피론 E2000」)를 사용했다. 또한, 실시예 4의 용융 압출 성형 방법에 있어서 얻어진 시트 성형품(필름 성형품)의 공칭 두께는 130μm이며, 폭 W0은 표 7에 나타낸 바와 같다. 얻어진 시트 성형품(필름 성형품)은 실시예 1과 마찬가지로, 광확산 시트(광확산 필름)이며, 매트 패턴이 형성되어 있다.
실시예 4에 있어서도, 주지의 용융 압출 성형 장치를 사용해서, 다이로부터 압출된 용융 열가소성 수지를, 제 1 롤(1D)과 제 2 롤(2) 사이를 통과시킴으로써, 시트 형상의 용융 열가소성 수지에 압력을 가하여, 시트 성형품(필름 성형품)을 얻었다. 성형 조건을 이하의 표 8에 나타낸다. 얻어진 광확산 시트(광확산 필름)의 외관은 양호하고, 중앙부와 단부에서 헤이즈값에는 거의 차가 확인되지 않았다.
[표 8]
다이 온도: 280˚C
라인 속도: 7m/분
제 1 롤 온도: 135˚C
제 2 롤 온도: 70˚C
선압 레벨: 6kg/cm
이상, 본 발명을 바람직한 실시예에 기초하여 설명했지만, 본 발명은 이들 실시예로 한정하는 것은 아니다. 실시예에서 설명한 용융 압출 성형 부형용의 롤, 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체, 용융 압출 성형 장치의 구성, 구조, 사용한 재료, 용융 압출 성형 조건 등은 예시이며, 적절히 변경할 수 있다. 예를 들면, 실시예 2에 있어서 설명한 도금층을 실시예 1, 실시예 4에 적용할 수 있고, 실시예 1에 있어서 설명한 도금층을 실시예 2∼실시예 3에 적용할 수 있다.
1A, 1B, 1C, 1D: 제 1 롤
2: 제 2 롤
10, 20, 30: 롤 본체부
11, 21: 열매 유로
12, 22: 제 1 통 형상 부재
12A, 12B: 제 1 통 형상 부재의 연재부
13, 23, 113: 제 2 통 형상 부재
14, 24: 도금층
25: 격벽
31: 제 1 롤(1D)의 양단 부분
32: 절결부
33: 통 형상 부재

Claims (22)

  1. 열가소성 수지의 용융 압출 성형에 있어서 사용되는 용융 압출 성형 부형용의 롤로서,
    내부에 열매 유로가 마련된, 금속제의 롤 본체부,
    롤 본체부의 중앙 부분의 표면을 덮는 제 1 통 형상 부재, 및
    롤 본체부의 양단 부분의 표면을 덮는 제 2 통 형상 부재
    로 이루어지고,
    제 1 통 형상 부재는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고,
    제 2 통 형상 부재는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며,
    제 1 통 형상 부재와 제 2 통 형상 부재는, 적어도 일부에서 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  2. 제 1 항에 있어서,
    제 2 통 형상 부재는, 제 1 통 형상 부재의 연재부(延在部)를 개재해서 롤 본체부의 양단 부분의 표면을 덮고 있는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  3. 제 1 항에 있어서,
    제 2 통 형상 부재의 표면은, 제 1 통 형상 부재의 연재부에 의해 덮여 있는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    적어도 제 1 통 형상 부재의 표면에는 도금층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  5. 제 4 항에 있어서,
    도금층은, 구리 도금층, 니켈 도금층, 무전해 니켈-인 도금층, 전해 니켈-인 도금층 및 크로뮴 도금층으로 이루어지는 군으로부터 선택된 도금층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
    도금층의 표면에는, 매트 패턴, 또는 프리즘 패턴, 또는 마이크로렌즈 어레이 패턴이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    제 1 금속 재료는, 탄소 강, 또는 크로뮴 강, 또는 크로뮴 몰리브데넘 강으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    제 2 금속 재료는, 니켈 강, 또는 스테인리스 강으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    롤 본체부는 제 1 금속 재료로 구성되어 있는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  10. 열가소성 수지의 용융 압출 성형에 있어서 사용되는 용융 압출 성형 부형용의 롤로서,
    내부에 열매 유로가 마련되고, 양단 부분의 외면에 절결부가 마련된 롤 본체부, 및
    롤 본체부의 양단 부분의 절결부의 각각에 감합된 통 형상 부재
    로 이루어지고,
    롤 본체부는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고,
    통 형상 부재는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며,
    롤 본체부의 절결부와 통 형상 부재는, 적어도 일부에서 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  11. 제 10 항에 있어서,
    롤 본체부 및 통 형상 부재의 표면에는 도금층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  12. 제 11 항에 있어서,
    도금층은, 구리 도금층, 니켈 도금층, 무전해 니켈-인 도금층, 전해 니켈-인 도금층 및 크로뮴 도금층으로 이루어지는 군으로부터 선택된 도금층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  13. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
    도금층의 표면에는, 매트 패턴, 또는 프리즘 패턴, 또는 마이크로렌즈 어레이 패턴이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  14. 제 10 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    제 1 금속 재료는, 탄소 강, 또는 크로뮴 강, 또는 크로뮴 몰리브데넘 강으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  15. 제 10 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    제 2 금속 재료는, 니켈 강, 또는 스테인리스 강으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤.
  16. 용융 압출 성형 부형용의 롤, 및 용융 압출 성형 부형용의 롤과 대향해서 배치된 압착용 롤로 이루어지고,
    용융 압출 성형 부형용의 롤은,
    내부에 열매 유로가 마련된, 금속제의 롤 본체부,
    롤 본체부의 중앙 부분의 표면을 덮는 제 1 통 형상 부재, 및
    롤 본체부의 양단 부분의 표면을 덮는 제 2 통 형상 부재
    로 이루어지고,
    제 1 통 형상 부재는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고,
    제 2 통 형상 부재는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며,
    제 1 통 형상 부재와 제 2 통 형상 부재는, 적어도 일부에서 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체.
  17. 용융 압출 성형 부형용의 롤, 및 용융 압출 성형 부형용의 롤과 대향해서 배치된 압착용 롤로 이루어지고,
    용융 압출 성형 부형용의 롤은,
    내부에 열매 유로가 마련되고, 양단 부분의 외면에 절결부가 마련된 롤 본체부, 및
    롤 본체부의 양단 부분의 절결부의 각각에 감합된 통 형상 부재
    로 이루어지고,
    롤 본체부는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고,
    통 형상 부재는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며,
    롤 본체부의 절결부와 통 형상 부재는, 적어도 일부에서 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체.
  18. 용융 압출 성형 부형용의 롤, 및 용융 압출 성형 부형용의 롤과 대향해서 배치된 압착용 롤로 이루어지고,
    용융 압출 성형 부형용의 롤은,
    내부에 열매 유로가 마련된, 금속제의 롤 본체부,
    롤 본체부의 중앙 부분의 표면을 덮는 제 1 통 형상 부재, 및
    롤 본체부의 양단 부분의 표면을 덮는 제 2 통 형상 부재
    로 이루어지고,
    제 1 통 형상 부재는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고,
    제 2 통 형상 부재는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며,
    제 1 통 형상 부재와 제 2 통 형상 부재는, 적어도 일부에서 접합되어 있는 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체를 이용한 용융 압출 성형 방법으로서,
    다이로부터 압출된 용융 열가소성 수지를, 용융 압출 성형 부형용의 롤과 압착용 롤 사이를 통과시킴으로써, 시트 성형품을 얻는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 방법.
  19. 용융 압출 성형 부형용의 롤, 및 용융 압출 성형 부형용의 롤과 대향해서 배치된 압착용 롤로 이루어지고,
    용융 압출 성형 부형용의 롤은,
    내부에 열매 유로가 마련되고, 양단 부분의 외면에 절결부가 마련된 롤 본체부, 및
    롤 본체부의 양단 부분의 절결부의 각각에 감합된 통 형상 부재
    로 이루어지고,
    롤 본체부는, 40W/m·K 이상의 열전도율을 갖는 제 1 금속 재료로부터 제작되어 있고,
    통 형상 부재는, 20W/m·K 이하의 열전도율을 갖는 제 2 금속 재료로부터 제작되어 있으며,
    롤 본체부의 절결부와 통 형상 부재는, 적어도 일부에서 접합되어 있는 용융 압출 성형 부형용의 롤 조립체를 이용한 용융 압출 성형 방법으로서,
    다이로부터 압출된 용융 열가소성 수지를, 용융 압출 성형 부형용의 롤과 압착용 롤 사이를 통과시킴으로써, 시트 성형품을 얻는 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 방법.
  20. 제 18 항 또는 제 19 항에 있어서,
    얻어진 시트 성형품의 두께는 0.05mm 내지 0.5mm인 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 방법.
  21. 제 18 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서,
    열가소성 수지는, 폴리카보네이트 수지, 아크릴 수지, 폴리스타이렌 수지, 열가소성 폴리에스터 수지, 환상 폴리올레핀 수지 및 폴리메틸-1-펜텐 수지로 이루어지는 군으로부터 선택된 열가소성 수지인 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 방법.
  22. 제 18 항 내지 제 21 항 중 어느 한 항에 있어서,
    얻어진 시트 성형품은, 광확산 필름 또는 휘도 향상 시트인 것을 특징으로 하는 용융 압출 성형 방법.
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