KR20150094727A

KR20150094727A - 높은 침투성을 갖는 층을 포함하는 강철 코드

Info

Publication number: KR20150094727A
Application number: KR1020157018469A
Authority: KR
Inventors: 엠마뉘엘 끌레멍; 세바스띠엉 홀렁졔
Original assignee: 꽁빠니 제네날 드 에따블리세망 미쉘린; 미쉐린 러쉐르슈 에 떼크니크 에스.에이.
Priority date: 2012-12-14
Filing date: 2013-12-13
Publication date: 2015-08-19
Also published as: EP2931966A2; FR2999614A1; WO2014090996A3; JP2016504502A; CN104854274A; US20150329995A1; FR2999614B1; WO2014090996A2; CN104854274B

Abstract

본 발명은 원통형 층을 포함하는 강철 코드(30)에 관한 것으로, 상기 코드는 M개의 와이어에 의해 형성되는 내부 층(C1), 내부 층(C1) 주위에 나선형으로 권취되는 N개의 와이어에 의해 형성되는 중간 층(C2) 그리고 중간 층(C2) 주위에 나선형으로 권취되는 P개의 와이어에 의해 형성되는 외부 층(C3)을 포함하고, 중간 층(C2)의 와이어의 와이어간 거리 D2는 25 ㎛ 이상이고, 외부 층(C3)의 와이어의 와이어간 거리 D3은 25 ㎛ 이상이다.

Description

높은 침투성을 갖는 층을 포함하는 강철 코드{STEEL CORD COMPRISING LAYERS HAVING HIGH PENETRABILITY}

본 발명은 특히 타이어 구체적으로 중형 상용 차량(heavy industrial vehicle)을 위한 타이어를 보강하는 데 사용될 수 있는 원통형 층을 갖는 코드에 관한 것이다.

래디얼 카커스 보강물(radial carcass reinforcement)을 갖는 타이어는 트레드(tread), 2개의 비-신장성 비드(inextensible bead), 트레드에 비드를 연결하는 2개의 측벽 그리고 카커스 보강물과 트레드 사이에 원주 방향으로 배열되는 벨트 또는 크라운 보강물(crown reinforcement)을 포함한다. 이러한 크라운 보강물은 금속 또는 직물 형태의 코드 또는 모노필라멘트 등의 보강 요소 또는 보강재로써 보강될 수 있는 고무의 여러 개의 플라이(ply)를 포함한다.

타이어의 크라운 보강물은 일반적으로 작용 플라이(working ply) 또는 크로스 플라이(cross ply)로서 종종 불리는 적어도 2개의 중첩 플라이로 구성되고, 일반적으로 금속으로 제조되는 그 보강 코드는 플라이 내에서 서로에 실질적으로 평행하게 그러나 하나의 플라이로부터 다른 플라이로 교차 상태로 즉 고려된 타이어의 형태에 따라 일반적으로 10˚ 내지 45˚인 각도만큼 원주 방향 중간 평면(circumferential midplane)에 대해 대칭 또는 다른 방식 중 어느 한쪽의 방식으로 경사 상태로 배열된다. 크로스 플라이는 고무의 다양한 다른 플라이 또는 보조 층에 의해 보완될 수 있고, 그 폭은 환경에 따라 변화될 수 있고, 보강재를 수용할 수 있거나 수용하지 않을 수 있다. 언급될 수 있는 예는 이들 플라이가 크로스 플라이의 외부측 상에서 방사상으로 또는 내부측 상에서 방사상으로 되어 있는지와 무관하게 고무의 간단한 쿠션, 그 임무가 외부 공격, 펑크(puncturing)로부터 크라운 보강물의 잔여부를 보호하는 것인 보호 플라이로서 불리는 플라이 또는 대체예에서 실질적으로 원주 방향으로 배향되는 보강재를 포함하는 후핑 플라이(hooping ply)로서 불리는 플라이(0˚로 되어 있는 것으로 언급되는 플라이)를 포함한다.

특히 건설 플랜트 형태의 중형 상용 차량의 타이어에는 특히 압축 면에서 많은 기계 응력 및 공격이 가해진다. 이것은 이러한 형태의 타이어가 대개 트레드에 기계 응력을 가하고 또한 크라운 보강물에 상당한 응력을 가하는 비-평탄 노면 위에서 주행되기 때문이다. 나아가, 비-평탄 노면은 종종 트레드의 펑크로 이어진다. 이들 펑크는 예컨대 크라운 보강물의 금속 보강재를 산화시켜 타이어의 수명을 상당히 감소시키는 공기 및 물 내의 부식 발생원을 허용한다.

작용 플라이는 일반적으로 높은 파괴 강도를 갖는 스트랜딩되는 것으로 언급되는 금속 코드["스트랜드 코드(strand cord)"]로써 보강된다. 특히 코어 스트랜드 그리고 여러 개의 층 스트랜드를 포함하는 스트랜드 코드가 종래 기술로부터 공지되어 있고, 각각의 스트랜드는 N개의 스레드(thread)의 중간 층에 의해 포위되는 1개 이상의 코어 스레드를 포함하고, 중간 층은 그 자체가 P개의 스레드의 외부 층에 의해 포위될 수 있고, 그 전체가 래핑 층(wrapping layer)으로써 포위되는 것이 잠재적으로 가능하다. 이와 같이, (1+6)+6x(1+6) 또는 대체예에서 (3+9)+8x(1+6) 구조의 스트랜드 코드가 공지되어 있다.

코드의 압축 강도를 개선하기 위해, 코드의 구조 그리고 다양한 층의 스레드가 제조되는 재료에 대한 많은 변형이 특히 코드의 파괴 강도를 증가시키기 위해 제안되었다.

내식성을 개선하기 위해, 코드의 구성이 특히 고무에 의한 그 침투성을 증가시키고 그에 따라 피로-부식과 관련된 위험성을 제한하도록 변형될 것이 제안되었다. 실제로, 그 목적은 코드가 고무로써 최대한 함침되게 하고 이러한 재료가 코드를 구성하는 스레드들 사이의 모든 공간 내로 침투되게 하는 것이다. 이러한 침투가 불충분하면, 비어 있는 모세관 또는 채널이 코드를 따라 형성되게 되고, 예컨대 펑크 또는 타이어의 크라운에 대한 다른 공격의 결과로서 타이어 내로 진입되기 쉬운 부식 발생원은 타이어의 크라운 보강물을 통해 이들 채널을 따라 진행된다. 이러한 습기의 존재는 건조한 환경에서 사용될 때에 비해 부식을 유발하고 피로 과정(피로-부식으로서 불리는 현상)을 가속시키는 데 중요한 역할을 한다.

그러나, 압축 강도 및 내식성에 대한 이들 개선은 종종 항상 그렇지는 않지만 코드의 사용 및 제조에 특정한 다른 기준 구체적으로 산업상 비용, 균일성, 산업적 가공성 또는 충격 및 펑크 내성과 양립 불가능하거나 모순된다.

이와 같이, 대개, 스트랜드 코드의 특성은 내식성보다 높은 파괴 강도를 우선하도록 선택된다.

그러므로, 본 발명의 목적은 부식에 내성이고 또한 압축 면에서 강력한 코드를 제공하는 것이다.

이러한 목적을 위해, 본 발명의 하나의 주제는, 원통형 층을 갖는 금속 코드에 있어서,

- M개의 스레드로 구성되는 내부 층과;

- 내부 층 주위에 나선형으로 권취되는 N개의 스레드로 구성되는 중간 층과;

- 중간 층 주위에 나선형으로 권취되는 P개의 스레드로 구성되는 외부 층

을 포함하고, 이러한 코드에서,

중간 층의 스레드들 사이의 스레드간 거리(inter-thread distance) D2는 25 ㎛ 이상이고, 외부 층의 스레드들 사이의 스레드간 거리 D3은 25 ㎛ 이상인,

금속 코드이다.

본 발명에 따른 코드는 높은 압축 강도 그리고 높은 내식성을 갖는다.

종래 기술의 스트랜드 코드와 달리, 본 발명을 고안한 발명자들은 압축 강도 및 내식성의 문제가 불포화 중간 및 외부 층을 갖는 고무에 의해 상당히 침투성인 층 그리고 비교적 높은 스레드간 거리 D2 및 D3을 갖는 코드에 의해 상승적으로 해결될 수 있다는 것을 밝혀냈다. 이와 같이, 본 발명에 따른 코드는 상당히 침투성이고, 적당하게 또는 약하게 침투성인 코드보다 우수한 압축 강도 그리고 필적 가능한 또는 훨씬 우수한 기계적 성질을 갖는다.

층의 스레드간 거리는 상기 층의 2개의 인접한 스레드를 상기 층 내에서 평균적으로 분리하는 최단 거리인 것으로서 코드의 주축에 직각인 코드의 섹션 상에서 정의된다. 이와 같이, 채널은 타이어가 가황 중일 때에 고무가 코드 내로 효과적으로 침투되게 하기 위해 고무가 우선 외부 층을 통과하고 그 다음에 중간 층을 통과하게 한다.

그 목적이 부식 발생원에 의한 직접적인 부식의 결과로서 기본적으로 그 기계적 성질 특히 그 파괴 강도의 손상으로부터 코드를 보호하는 것인 종래 기술의 스트랜드 코드와 달리, 본 발명을 고안한 발명자들은 본 발명에 따른 코드의 높은 침투성이 코드 내로 침투한 고무에 의해 부여되는 자기-래핑 효과(self-wrapping effect) 덕분에 한편으로 부식 발생원의 작용에 대해 코드를 보호하고 다른 한편으로 그 압축 강도를 증가시키는 것을 가능케 한다는 것을 밝혀냈다.

실제로, 본 발명을 고안한 발명자들은 부식 발생원의 가장 불리한 영향이 코드의 기계적 성질 특히 그 파괴 강도의 손상이라기보다는 이들 부식 발생원에 의한 부착 계면의 부식의 결과로서의 스레드와 인접한 고무 사이의 부착의 상실인 것을 확인하였다. 이것이 일어날 때에, 이러한 부착 상실은 그 인접한 고무로부터의 코드의 분리로 이어진다. 분리되면, 코드가 인접한 고무에 의해 형성되는 외피 내에서 활주되고 타이어에 가해지는 하중에 더 이상 반응하지 못한다. 그러므로, 이것은 압축 면에서 덜 강력하다. 대조적으로, 본 발명에 따른 코드는 스레드와 인접한 고무 사이의 부착을 유지하는 것을 가능케 한다. 본 발명에 따른 코드는 그에 따라 고무와 협력하여 타이어에 가해지는 하중에 반응하고 그에 따라 압축 면에서 더 강력하다.

코드는 튜브형 또는 원통형 층을 갖는 형태로 되어 있다. 튜브형 또는 원통형인 코드는 내부 층 아마도 중심부 또는 심장부를 포함하는 코어 그리고 1개 이상의 동심 층 이러한 경우에 적어도 정지 상태의 코드에서 각각의 중간 및 외부 층의 두께가 층을 형성하는 스레드의 직경과 실질적으로 동일한 방식으로 이러한 코어 주위에 배열되는 각각 원통형 또는 튜브형 형상의 중간 및 외부 층으로 구성되는 코드를 의미하고; 그 결과 코드의 단면은 실질적으로 원형인 외곽부 또는 포위부를 갖게 된다.

본 발명에 따른 원통형 또는 튜브형 층을 갖는 코드는 구체적으로 동일한 피치로 그리고 동일한 권취 방향으로 권취되는 스레드의 조립체인 "치밀형(compact)"으로 언급되는 층을 갖는 코드와 혼동되지 않아야 한다. 이러한 치밀형 코드에서, 치밀도는 실질적으로 스레드의 별개의 층이 관찰 가능하지 않도록 되어 있고; 그 결과 이러한 코드의 단면은 더 이상 원형이 아니라 다각형인 윤곽부를 갖게 된다.

비-치밀형 코드로서 또한 불리는 튜브형 또는 원통형 층을 갖는 코드는 스레드의 적어도 2개의 층이 서로 상이한 피치 또는 권취 방향을 갖는 코드이다.

하나의 실시예에서, 내부 층의 스레드는 나선형으로 권취된다. 또 다른 실시예에서, 내부 층의 스레드는 직선형이고 즉 무한 피치를 갖는다.

정의에 의해, 금속 코드는 금속 재료로부터 지배적으로(이들 스레드의 50% 초과의 경우를 의미함) 또는 전체적으로(스레드의 100%를 의미함) 제조되는 스레드로 형성되는 코드를 의미한다. 본 발명은 바람직하게는 강철, 바람직하게는 이후에서 "탄소강"으로서 불리는 펄라이트 강철(또는 페라이트-펄라이트) 탄소강 또는 심지어 스테인리스강(정의에 의해, 적어도 11% 크롬 및 적어도 50% 철을 함유하는 강철)으로 제조되는 코드를 사용하여 실시된다. 그러나, 다른 강철 또는 다른 합금을 사용하는 것이 물론 가능하다. 스레드는 바람직하게는 강철 그리고 더 바람직하게는 탄소강으로 제조된다.

탄소강이 사용될 때에, 그 탄소 함량(강철의 중량 %)은 바람직하게는 0.4% 내지 1.2% 그리고 특히 0.5% 내지 1.1%이고; 이들 함량은 타이어에 요구되는 기계적 성질과 스레드의 가공성 사이의 양호한 절충을 나타낸다. 0.5% 내지 0.6%의 탄소 함량은 이들 강철이 더 용이하게 와이어-드로잉되기 때문에 이들 강철이 결국 덜 비싸지게 한다는 것이 주목되어야 한다. 본 발명의 또 다른 유리한 실시예는 또한 특히 그 더 낮은 비용 그리고 그 더 큰 와이어-드로잉 용이성 때문에 예컨대 0.2% 내지 0.5%의 탄소 함량을 갖는 저-탄소강을 사용하여 그 목표 적용 분야에 따라 구성된다.

사용된 금속 또는 강철 그 자체에는 이것이 구체적으로 탄소강 또는 스테인리스강인 것과 무관하게 예컨대 금속 코드 및/또는 그 구성 요소의 가공성이나 부착성, 내식성 또는 심지어 내시효성 등의 코드 및/또는 타이어 그 자체의 사용성을 개선하는 금속 층이 코팅될 수 있다.

하나의 양호한 실시예에 따르면, 사용된 강철에는 황동(Zn-Cu 합금) 또는 아연의 층이 덮인다. 스레드 제조 공정 중에, 황동 또는 아연 코팅은 스레드가 더 용이하게 와이어-드로잉되게 하고, 또한 스레드가 고무에 더 용이하게 부착되게 한다는 것이 상기되어야 한다. 그러나, 스레드에는 예컨대 이들 스레드의 내식성 및/또는 그 고무 부착성을 개선하는 기능을 갖는 황동 또는 아연 이외의 금속의 얇은 층 예컨대 Co, Ni, Al 또는 Cu, Zn, Al, Ni, Co 및 Sn 화합물 중 2개 이상의 합금의 얇은 층이 덮일 수 있다.

통상의 기술자라면 예컨대 Cr, Ni, Co, V 등의 특정한 첨가 원소 또는 다양한 다른 공지된 원소를 함유하는 미세-합금 탄소강을 사용하여 특히 그 자체의 특정한 요건에 적합하도록 특히 강철의 조성 그리고 상기 스레드의 가공 경화의 최종 수준을 조정함으로써 이러한 특성을 갖는 강철 스레드를 제조하는 방법을 인식하고 있다[예컨대, 연구 공개물(Research Disclosure) 34984 - "타이어를 위한 미세-합금 강철 코드 구성(Micro-alloyed steel cord constructions for tyres)" - 1993년 5월; 연구 공개물 34054 - "타이어를 위한 높은 인장 강도의 강철 코드 구성(High tensile strength steel cord constructions for tyres)" - 1992년 8월 참조].

바람직하게는, 중간 층의 스레드들 사이의 스레드간 거리 D2는 30 ㎛, 바람직하게는 40 ㎛ 그리고 더 바람직하게는 50 ㎛ 이상이다.

스레드간 거리 D2를 증가시킴으로써, 중간 층으로의 고무의 통과가 더욱 촉진된다.

바람직하게는, 외부 층의 스레드들 사이의 스레드간 거리 D3은 30 ㎛, 바람직하게는 40 ㎛ 그리고 더 바람직하게는 50 ㎛ 이상이다. 스레드간 거리 D3을 증가시킴으로써, 외부 층으로의 고무의 통과가 더욱 촉진된다.

바람직하게는, 중간 층의 스레드들 사이의 스레드간 거리 D2는 100 ㎛ 이하이다. 이와 같이, 코드의 일체성 및 결속성 그리고 그 파괴 강도가 개선된다.

바람직하게는, 외부 층의 스레드들 사이의 스레드간 거리 D3은 100 ㎛ 이하이다. 이와 같이, 코드의 일체성 및 결속성 그리고 그 파괴 강도가 마찬가지로 개선된다.

바람직하게는, 비율 D2/D3은 0.5≤D2/D3≤1.5, 바람직하게는 0.7≤D2/D3≤1.3, 더 바람직하게는 0.8≤D2/D3≤1.2 그리고 더욱 더 바람직하게는 0.9≤D2/D3≤1.1을 충족시킨다.

고무의 통과를 위한 채널은 고무가 코드의 외부측으로부터 코드의 내부측으로 침투되게 하는 외부 개구 그리고 고무가 예컨대 내부 층과 접촉되는 코드의 심장부 상으로 개방되게 하는 내부 개구를 포함한다. 고무의 최대 침투를 보증하기 위해, 외부 및 내부 개구는 바람직하게는 비교적 유사한 치수를 갖는다. 이와 같이, 고무의 침투는 각각의 통과 채널의 외부 또는 내부의 개구들 중 하나가 고무의 유동을 제한하는 것을 방지함으로써 최적화된다.

유리하게는, 내부 및 중간 층의 스레드의 직경 d1 및 d2는 d1/d2≥1 그리고 바람직하게는 d1/d2>1을 각각 충족시킨다. 이와 같이, d1/d2>1의 경우에, 중간 및 외부 층의 불포화도가 증가되고, 그에 의해 고무에 의한 코드의 침투성을 향상시킨다. d1=d2의 경우에, 외부 층의 불포화도를 증가시키도록 d3<d2인 것이 바람직하고, 그에 의해 고무에 의한 코드의 침투성을 향상시킨다.

양호한 실시예에서, 각각의 내부, 중간 및 외부 층의 각각의 스레드의 각각의 직경 d1, d2, d3은 d1>d2 및/또는 d1>d3을 각각 충족시키고 그에 의해 고무가 중간 및 외부 층의 스레드들 사이로 용이하게 통과되게 하는 것을 가능케 한다.

더욱 더 바람직하게는, 각각의 중간 및 외부 층의 각각의 스레드의 각각의 직경 d2, d3은 d2=d3을 충족시키고 그에 의해 간단한 설계의 코드 그에 따라 용이하게 실시되는 제조 방법을 갖는 것을 가능케 한다.

스레드간 거리 D2 및 D3 그에 따라 코드의 침투성은 서로와 독립적으로 각각의 내부, 중간 및 외부 층의 각각의 스레드의 각각의 직경 d1, d2, d3이 0.15 ㎜≤d1, d2, d3≤0.5 ㎜, 바람직하게는 0.22 ㎜≤d1, d2, d3≤0.5 ㎜, 더 바람직하게는 0.25 ㎜≤d1, d2, d3≤0.5 ㎜ 그리고 더욱 더 바람직하게는 0.30 ㎜≤d1, d2, d3≤0.4 ㎜를 각각 충족시키는 스레드를 우선적으로 사용하는 코드의 경우에 증폭된다. 이들 직경은 코드가 특히 크라운 보강물에서 사용될 때에 압축 내구성 및 강도 사이의 최적화된 절충을 얻는 것을 가능케 한다. 코드가 특히 카커스 보강물에서 사용될 때에 압축 내구성 및 강도 사이의 최적화된 절충을 얻기 위해, 바람직하게는 0.15 ㎜≤d1, d2, d3≤0.30 ㎜ 그리고 더 바람직하게는 0.15 ㎜≤d1, d2, d3≤0.26 ㎜인 스레드가 사용될 것이다.

바람직하게는, M=2, 3 또는 4, N=7, 8, 9 또는 10 및 P=13, 14, 15 또는 16이다.

하나의 실시예에서, P=14 또는 15이다. 바람직하게는, 이러한 실시예에서, d2=d3이다. 코드는 이처럼 비교적 용이하게 제조되고 높은 속도로 제조될 수 있다. 이와 같이, 코드는 바람직하게는 2+7+14, 2+7+15, 2+8+14, 2+8+15, 2+9+14, 2+9+15, 2+10+14, 2+10+15, 3+7+14, 3+7+15, 3+8+14, 3+8+15, 3+9+14, 3+9+15, 3+10+14, 3+10+15, 4+7+14, 4+7+15, 4+8+14, 4+8+15, 4+9+14, 4+9+15, 4+10+14, 4+10+15 구조의 코드이다.

또 다른 실시예에서, P=13이다. 바람직하게는, 이러한 실시예에서, d3>d2이다.

또 다른 실시예에서, P=16이다. 바람직하게는, 이러한 실시예에서, d3<d2이다.

하나의 실시예에서, M=2, N=7, 8, 9 또는 10 및 P=13, 14, 15 또는 16, 바람직하게는 M=2, N=7, 8 또는 9 및 P=14 그리고 더 바람직하게는 M=2, N=9 및 P=14이다. 이와 같이, 코드는 바람직하게는 2+7+14, 2+8+14 또는 2+9+14 구조 그리고 더 바람직하게는 2+9+14 구조를 갖는다.

이들 코드에 대해, 스레드의 직경 d1, d2, d3은 바람직하게는 0.3 이상 내지 0.5 ㎜ 이하이다.

또 다른 실시예에서, M=3, N=7, 8, 9 또는 10 및 P=13, 14, 15 또는 16, 바람직하게는 M=3, N=8 또는 9 및 P=14 또는 15 그리고 더 바람직하게는 M=3, N=9 및 P=14이다. 이와 같이, 코드는 바람직하게는 3+8+14, 3+9+14, 3+8+15 또는 3+9+15 구조 그리고 더 바람직하게는 3+9+14 구조를 갖는다.

또 다른 실시예에서, M=4, N=7, 8, 9 또는 10 및 P=13, 14, 15 또는 16, 바람직하게는 M=4, N=7, 8, 9 또는 10 및 P=14 또는 15 그리고 더 바람직하게는 M=4, N=9 및 P=14이다. 이와 같이, 코드는 바람직하게는 4+7+14, 4+7+15, 4+8+14, 4+8+15, 4+9+14, 4+9+15, 4+10+14, 4+10+15 구조 그리고 더 바람직하게는 4+9+14 구조를 갖는다.

바람직하게는, 내부 및 중간 층의 스레드의 직경 d1 및 d2는 1.05≤d1/d2≤1.3, 바람직하게는 1.10≤d1/d2≤1.3mm 그리고 더 바람직하게는 1.15≤d1/d2≤1.3mm을 각각 충족시킨다. 비율 d1/d2는 이것이 스레드간 거리 D2 및 D3 그에 따라 코드의 침투성을 감소시킬 것이기 때문에 과도하게 작지 않아야 한다. 비율 d1/d2는 코드가 과도하게 불포화되게 될 것이고 이것이 그에 따라 스레드의 양호한 분포를 손상시킬 것이기 때문에 과도하게 높지 않아야 한다. 이와 같이, 비율 d1/d2는 코드의 전체 원주부에 걸쳐 일관되는 불포화도를 의미하는 적은 분산을 보여주는 스레드간 거리 D2, D3을 얻는 것을 가능케 한다. 더욱이, 과도하게 큰 직경을 갖는 내부 층 스레드가 코드의 강성의 증가로 이어질 것이고 이것은 장력 하에서 굴곡될 수 있는 능력을 손상시킬 것이다.

공지된 방식으로, 피치는 코드의 축에 평행하게 측정되는 길이를 나타내고, 그 후에 이러한 피치의 스레드가 상기 코드 축에 대해 완전한 회전을 수행하였다는 것이 여기에서 상기되어야 한다.

각각의 층의 각각의 스레드의 피치와 관련된 상호 독립적인 선택 사항의 특징에 따르면,

- 내부 층의 스레드는 5≤p1≤11 ㎜ 그리고 바람직하게는 7≤p1≤9 ㎜를 충족시키는 피치 p1로 권취되고,

- 중간 층의 스레드는 8≤p2≤20 ㎜ 그리고 바람직하게는 12≤p2≤18 ㎜를 충족시키는 피치 p2로 권취되고,

- 외부 층의 스레드는 12≤p3≤30 ㎜ 그리고 바람직하게는 20≤p3≤28 ㎜를 충족시키는 피치 p3으로 권취된다.

다양한 층의 피치는 이처럼 비교적 높은 파괴 강도를 갖지만 특히 타이어의 크라운 또는 카커스 보강물 내의 보강재로서의 그 사용에 적합한 탄성을 갖는 코드를 얻는 것을 가능케 한다.

유리하게는, 내부 및 중간 층의 스레드가 각각 권취되는 피치 p1 및 p2는 0.4≤p1/p2≤0.8 그리고 바람직하게는 0.5≤p1/p2≤0.7을 충족시킨다. 이러한 피치 비율 p1/p2는 각각의 내부 및 중간 층이 코드의 파괴 강도에 실질적으로 동등한 기여를 수행하는 것을 보증하면서 내부 및 중간 층의 스레드들 사이로의 고무의 통과를 위한 채널의 개수를 증가시키는 것을 가능케 한다. 서로에 과도하게 근접한 피치 즉 0.8보다 큰 비율 p1/p2는 고무의 통과를 위한 채널을 갖지 않는 치밀형 코드로 이어질 것이다. 대조적으로, 상대적인 관점에서 과도하게 크게 상이한 피치 즉 0.4보다 작은 비율 p1/p2는 최고 피치의 층의 스레드의 조기 파단으로 이어질 것이고, 이것은 최단 피치를 갖는 층이 코드의 파괴 강도에서 불필요해지게 한다.

유리하게는, 중간 및 외부 층의 스레드가 각각 권취되는 피치 p2 및 p3은 0.5≤p2/p3≤0.9 그리고 바람직하게는 0.6≤p2/p3≤0.8을 충족시킨다. 위의 설명과 유사한 방식으로, 이러한 피치 비율 p2/p3은 각각의 중간 및 외부 층이 코드의 파괴 강도에 실질적으로 동등한 기여를 수행하는 것을 보증하면서 중간 및 외부 층의 스레드들 사이로의 고무의 통과를 위한 채널의 개수를 증가시키는 것을 가능케 한다.

바람직하게는, 코드는 외부 층 주위에 권취되는 래핑 스레드를 포함하는 래핑 층을 포함한다.

훨씬 더 향상된 압축 강도를 위에서 설명된 자기-래핑 성질에 추가하여 코드에 부여하는 것이 바람직한 경우에, 래핑 층이 압축에 대해 내부, 중간 및 외부 층을 완화시키고 그에 따라 코드의 내구성을 개선하도록 추가된다.

이러한 래핑 층은 예컨대 금속으로 제조될 수 있거나 금속으로 제조되지 않을 수 있는 단일의 스레드로 구성된다. 유리하게는, 스테인리스강 랩과 접촉 시에 외부 층의 스레드의 프레팅 마모(fretting wear)를 감소시키도록 스테인리스강으로 제조되는 래핑 스레드를 선택하는 것이 가능할 수 있고, 스테인리스강 스레드는 잠재적으로 표피만이 스테인리스강으로 제조되고 코어는 탄소강으로 제조되는 복합 스레드에 의해 동등한 방식으로 교체될 수 있다.

선택 사항으로, 래핑 스레드는 pf≤10 ㎜, 바람직하게는 pf≤8 ㎜ 그리고 더 바람직하게는 pf≤6 ㎜를 충족시키는 피치 pf로 권취된다.

바람직하게는, 래핑 층의 스레드의 권취 방향은 외부 층의 스레드의 권취 방향과 상이하다.

하나의 실시예에서, 내부, 중간 및 외부 층의 스레드의 권취 방향은 모두가 동일하다. 동일한 방향으로 층을 권취하는 것은 유리하게는 다양한 층의 스레드들 사이의 접촉 압력을 감소시키고 그에 따라 높은 파괴 강도의 코드를 얻는 것을 가능케 한다. 이와 같이, 이러한 실시예에서, 모든 층 스레드는 S 방향("S/S/S"로 표시되는 배열) 또는 Z 방향("Z/Z/Z"로 표시되는 배열) 중 어느 한쪽의 방향으로 권취된다.

동일한 방향으로 층을 권취하는 것은 특히 코드에 위에서 설명된 코드 자기-래핑 성질을 부여하는 고무로써의 코드의 높은 침투성에 의해 가능해진다.

또 다른 실시예에서, 외부 층의 스레드의 권취 방향은 중간 층의 스레드의 권취 방향과 상이하다. 고무에 의한 침투가 촉진되어야 하면, 중간 및 외부 층의 권취 방향이 교차되고 이것은 통과 채널의 개수를 증가시키는 효과를 갖는다. 위에서 설명된 것과 같이, 이러한 실시예의 코드의 높은 침투성은 인접한 고무에 대한 그 우수한 부착 때문에 하중이 효과적으로 반응되게 하고 이것은 이전의 실시예에서보다 낮은 파괴 강도를 크게 보상한다. 이와 같이, 이러한 실시예에서, 코드는 S/S/Z, Z/Z/S, S/Z/S 또는 Z/S/Z 배열을 갖는다.

또 다른 실시예에서, 내부 층 스레드의 권취 방향은 중간 층의 스레드의 권취 방향과 상이하다.

이전의 실시예와 유사한 방식으로, 내부 및 중간 층 사이의 통과 채널의 개수 그에 따라 압축 강도가 증가된다. 이와 같이, 이러한 실시예에서, 코드는 S/Z/S, Z/S/Z, S/Z/Z 또는 Z/S/S 배열을 갖는다.

권취 방향은 D2 및 D3의 수치에 영향을 미치지 않는다는 것이 주목되어야 한다.

하나의 실시예에서, 내부 층은 치밀형이다. 치밀형은 내부 층의 각각의 스레드가 그에 인접한 내부 층의 스레드와 접촉된다는 것을 의미한다. 이와 같이, 내부 층의 스레드가 중심 모세관을 한정하는 경우에, 특히 M=3 또는 4인 경우에, 부식 발생원이 이러한 중심 모세관에 구속된다.

또 다른 실시예에서, 내부 층은 비-치밀형이다. 비-치밀형은 내부 층의 각각의 스레드가 그에 인접한 내부 층의 스레드로부터 멀리 떨어져 있다는 것을 의미한다. 이와 같이, 내부 층의 각각의 스레드는 그에 인접한 내부 층의 스레드와 접촉되지 않는다. 이것은 고무가 내부 층의 스레드들 사이로 특히 내부 층의 스레드에 의해 한정되는 중심 모세관 내로 더 용이하게 침투되게 한다.

바람직하게는, 내부 층의 스레드는 미리-형성되지 않는다. 이와 같이, 코드의 제조 방법은 코드의 성질 그리고 타이어 내에서의 그 성능을 희생시키지 않으면서 단순화된다.

내부 층의 스레드를 떨어진 상태로 유지하기 위해, 코드는 바람직하게는 내부 층의 스레드들 사이에 심장부 스레드를 포함한다. 심장부 스레드의 직경 d0은 0.05 ㎜ 이상 내지 0.12 ㎜ 이하이다. 본 발명의 또 다른 주제는 위에서 설명된 것과 같은 원통형 층을 갖는 적어도 1개의 금속 코드를 기본 스트랜드로서 포함하는 다중-스트랜드 로프 코드이다.

본 발명의 또 다른 주제는 고무 매트릭스를 위한 보강 요소로서의 위에서 한정된 것과 같은 코드의 사용이다.

본 발명의 또 다른 주제는 위에서 한정된 것과 같은 원통형 층을 갖는 적어도 1개의 금속 코드 또는 위에서 한정된 것과 같은 다중-스트랜드 로프 코드를 포함하는 타이어이다.

바람직하게는, 타이어는 밴, "헤비 듀티 차량" 즉 메트로 차량, 버스, 도로 수송 차량(로리, 트랙터, 트레일러) 등의 중형 차량, 오프-로드 차량, 농업 또는 건설 플랜트 차량, 항공기, 다른 수송 또는 취급 차량으로부터 선택되는 상용 차량을 위해 의도된다. 더 바람직하게는, 타이어는 건설 플랜트 또는 도로 수송 차량 타입의 차량을 위해 의도된다. 더욱 더 바람직하게는, 타이어는 건설 플랜트 타입의 차량을 위해 의도된다.

하나의 실시예에서, 2개의 비드 내에 고정되고 2개의 측벽에 의해 상기 비드에 연결되는 트레드가 그 위에 장착되는 크라운 보강물 그 자체가 방사상으로 그 위에 장착되는 카커스 보강물을 포함하는 타이어에서, 상기 크라운 보강물은 위에서 한정된 것과 같은 적어도 1개의 코드를 포함한다.

유리하게는, 본 발명에 따른 코드는 보호 플라이를 보강하는 보강 요소로서 사용되도록 의도된다. 대체예로서, 본 발명에 따른 코드는 작용 플라이를 보강하는 보강 요소로서 사용되도록 의도된다.

코드가 보호 플라이에서 사용되면, 보호 플라이는 이것이 제조되는 코드의 높은 침투성 때문에 더 양호한 내구성 그리고 더 큰 내식성을 갖는다.

코드가 작용 또는 크로스 플라이에서 사용되면, 그 높은 기계 강도 특히 그 압축 강도 때문에, 본 발명에 따른 코드는 특히 타이어의 견부 영역에서의 크로스 플라이의 단부의 분리/균열의 현상의 관점에서 타이어에 높은 내구성이 부여되게 하고, 이러한 현상은 "클리빙(cleaving)"으로서 알려져 있다.

또 다른 실시예에서, 2개의 비드 내에 고정되는 카커스 보강물을 포함하는 타이어에서, 상기 카커스 보강물은 위에서 한정된 것과 같은 적어도 1개의 코드를 포함한다.

본 발명의 또 다른 주제는 위에서 한정된 것과 같은 원통형 층을 갖는 적어도 1개의 금속 코드 또는 위에서 한정된 것과 같은 다중-스트랜드 로프 코드를 포함하는 캐터필러 트랙이다.

본 발명은 단지 예로서 주어지고 도면을 참조하여 수행되는 다음의 설명을 읽으면 더 양호하게 이해될 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 타이어의 원주 방향에 직각인 단면도이다.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 코드의 코드의 축(직선형 및 정지 상태인 것으로 가정됨)에 직각인 단면도이다.
도 3 및 4는 각각 제2 및 제3 실시예에 따른 코드의 도 2와 유사한 도면이다.

본 발명에 따른 타이어

도 1은 도면 부호 10에 의해 표시된 본 발명에 따른 타이어를 도시하고 있다.

타이어(10)는 크라운 보강물(14)에 의해 보강되는 크라운(12), 2개의 측벽(16) 그리고 2개의 비드(18)를 포함하고, 이들 비드(18)의 각각은 비드 와이어(20)로써 보강된다. 크라운(12)에는 이러한 개략도에서 도시되지 않은 트레드가 그 위에 장착된다. 카커스 보강물(22)이 각각의 비드(18) 내의 2개의 비드 와이어(20) 주위에 권취되고, 예컨대 타이어(10)의 외부측을 향해 배열되고 이러한 경우에 림(rim)(26) 상에 장착되는 절첩단(turnup)(24)을 포함한다. 카커스 보강물(22)은 래디얼로서 불리는 코드로써 보강되는 적어도 1개의 플라이로 그 자체가 공지된 방식으로 구성되고, 즉 이들 코드는 서로에 실질적으로 평행하게 배열되고, 원주 방향 중간 평면[타이어의 회전 축에 직각이고 2개의 비드(18) 사이의 중간에 위치되고 크라운 보강물(14)의 중간을 통과하는 평면]과 80˚ 내지 90˚의 각도를 형성하는 방식으로 하나의 비드로부터 다른 비드까지 연장된다.

타이어(10)는 바람직하게는 밴, "헤비 듀티 차량" 즉 메트로 차량, 버스, 도로 수송 차량(로리, 트랙터, 트레일러) 등의 중형 차량, 오프-로드 차량, 농업 또는 건설 플랜트 차량, 항공기, 다른 수송 또는 취급 차량으로부터 선택되는 상용 차량을 위해 의도된다. 이러한 특정한 경우에, 타이어는 건설 플랜트 타입의 차량을 위해 의도된다.

크라운 보강물(14)은 적어도 1개의 크라운 플라이를 포함하고, 그 보강 코드는 본 발명에 따른 금속 코드이다. 도 1에서 매우 간단한 개략 형태로 도시된 이러한 크라운 보강물(14)에서, 본 발명의 코드는 예컨대 작용 크라운 플라이나 삼각 또는 보호 크라운 플라이가 사용될 때에 이러한 삼각 크라운 플라이(또는 하프-플라이) 및/또는 보호 크라운 플라이의 모두 또는 일부를 보강할 수 있다는 것이 이해될 것이다. 작용 플라이, 삼각 및/또는 보호 플라이에 추가하여, 본 발명의 타이어의 크라운 보강물(14)은 물론 다른 크라운 플라이 예컨대 1개 이상의 후핑 크라운 플라이를 포함할 수 있다.

물론, 타이어(10)는 타이어의 방사상 내부 표면을 한정하고 타이어 내부측의 공간으로부터의 공기의 확산으로부터 카커스 보강물을 보호하도록 의도되는 내부 탄성중합체 또는 고무 층("내부 라이너"로서 통상적으로 불림)을 공지된 방식으로 추가로 포함한다. 유리하게는, 구체적으로 헤비 듀티 차량을 위한 타이어의 경우에, 타이어는 카커스 보강물과 내부 층 사이에 의치되고 내부 층 그에 따라 카커스 보강물을 보강하도록 의도되고 카커스 보강물에 의해 받는 하중을 부분적으로 비-편재시키도록 또한 의도되는 중간 보강 탄성중합체 층을 추가로 포함할 수 있다.

이러한 크라운 플라이에서, 본 발명에 따른 코드의 밀도는 바람직하게는 15 이상 내지 80 이하의 코드/크라운 플라이의 dm(데시미터) 그리고 더 바람직하게는 25 이상 내지 65 이하의 코드/플라이의 dm이고, 축으로부터 축까지의 2개의 인접한 코드 사이의 거리는 바람직하게는 약 1.2 이상 내지 6.5 ㎜ 이하 그리고 더 바람직하게는 약 2 이상 내지 4 ㎜ 이하이다.

본 발명에 따른 코드는 바람직하게는 2개의 인접한 코드 사이의 고무의 브리지의 폭(L로 표시됨)이 0.1 이상 내지 3.0 ㎜ 이하인 방식으로 배열된다. 이러한 폭 L은 캘린더링 피치(calendering pitch)(코드가 고무 직물 내에 놓이는 피치)와 코드의 직경 사이의 차이를 공지된 방식으로 나타낸다. 표시된 최소 수치 아래에서, 과도하게 좁은 고무의 브리지는 특히 신장 면에서 또는 전단 면에서 그 자체의 평면 내에서 겪는 변형 중에 플라이가 가공됨에 따라 기계적으로 열화될 위험성을 갖는다. 표시된 최대치를 넘으면, 코드들 사이에서 천공에 의해 보이는 물체의 침투의 위험성이 있다. 더 바람직하게는, 이들 동일한 이유로, 폭 L은 0.4 이상 내지 1.6 ㎜ 이하이도록 선택된다.

바람직하게는, 크라운 플라이의 직물에 사용되는 조성물은 이러한 직물이 크라운의 플라이 예컨대 작용 플라이를 형성하도록 의도될 때에 5 이상 내지 25 MPa 이하, 더 바람직하게는 5 이상 내지 20 MPa 이하 그리고 특히 7 이상 내지 15 MPa 이하의 범위 내의 시컨트 연장 계수(secant extension modulus) E10을 가황 상태에서(즉, 경화 후에) 갖는다. 한편으로 본 발명의 코드와 다른 한편으로 이들 코드에 의해 보강된 직물 사이의 가장 우수한 내구성 절충이 기록된 것은 이러한 계수 수치 범위 내에 있다.

본 발명에 따른 코드의 예

도 2, 3 및 4는 도면 부호 30에 의해 표시된 본 발명에 따른 코드의 제1, 제2 및 제3 실시예의 예를 도시하고 있다. 코드(30)는 금속으로 제조되고, 원통형 층을 갖는 형태로 되어 있다. 코드(30)는 비-치밀형 형태로 되어 있고, 즉 코드를 구성하는 스레드의 층의 각각은 적어도 1개의 다른 층과 상이한 피치 및/또는 권취 방향을 갖는다.

코드(30)는 래핑 층이 존재하는지와 무관하게 3개-층 형태로 되어 있다. 스레드의 층은 인접하고 동심이다. 코드(30)는 코드가 타이어 내로 합체되지 않을 때에 고무를 갖지 않는다.

코드(30)는 5 이상 내지 11 ㎜ 이하, 바람직하게는 7 이상 내지 9 ㎜ 이하 그리고 여기에서는 p1=8 ㎜인 피치 p1로 나선형으로 권취되는 M개의 내부 스레드를 포함하고 이러한 경우에 이것으로 구성되는 내부 층(C1)을 포함한다. M은 각각 제1, 제2 및 제3 실시예에서 2, 3 또는 4이다. 내부 층(C1)은 치밀형이고, 즉 내부 층(C1)의 각각의 스레드는 그에 인접한 내부 층(C1)의 스레드와 접촉된다. 내부 층(C1)의 스레드는 미리-형성되지 않는다.

코드(30)는 8 이상 내지 20 ㎜ 이하, 바람직하게는 12 이상 내지 18 ㎜ 이하 그리고 여기에서는 p2=16 ㎜인 피치 p2로 내부 층(C1) 주위에 나선형으로 권취되는 N개의 중간 스레드를 포함하고 이러한 경우에 이것으로 구성되는 중간 층(C2)을 포함한다. N은 7, 8, 9 또는 10이고, 여기에서는 N=9이다.

코드(30)는 12 이상 내지 30 ㎜ 이하, 바람직하게는 20 이상 내지 28 ㎜ 이하 그리고 여기에서는 p3=24 ㎜인 피치 p3으로 중간 층(C2) 주위에 나선형으로 권취되는 P개의 외부 스레드를 포함하고 이러한 경우에 이것으로 구성되는 외부 층(C3)을 포함한다. P는 13, 14, 15 또는 16 그리고 바람직하게는 14 또는 15이고, 여기에서는 P=14이다.

코드(30)는 피치 pf로 외부 층(C3) 주위에 나선형으로 권취되는 래핑 스레드를 포함하고 이러한 경우에 이것으로 구성되는 래핑 층(Cf)을 포함한다. 피치 pf는 10 ㎜ 이하, 바람직하게는 8 ㎜ 이하 그리고 더 바람직하게는 6 ㎜ 이하이다. 여기에서, pf=4 ㎜이다.

제2 및 제3 실시예(M=3 또는 M=4)에서, 코드(30)는 내부 층(C1)의 M개의 스레드에 의해 한정되는 중심 모세관(C0)을 포함한다.

각각의 층(C1, C2, C3, Cf)은 대응하는 층(C1, C2, C3, Cf)에 코드 상에서 측정된 실제 반경에 대응하는 각각의 반경 R1, R2, R3의 그 각각의 원통형 윤곽부 E1, E2, E3, Ef를 부여하는 실질적으로 튜브형의 포위부를 갖는다.

비율 p1/p2는 0.4 이상 내지 0.8 이하 그리고 바람직하게는 0.5 이상 내지 0.7 이하이다. 여기에서, p1/p2=0.67이다. 비율 p2/p3은 0.5 이상 내지 0.9 이하 그리고 바람직하게는 0.6 이상 내지 0.8 이하이다. 여기에서, p2/p3=0.75이다.

이들 예에서, 층의 스레드의 권취 방향은 모두가 S 방향("S/S/S" 배열) 또는 Z 방향("Z/Z/Z" 배열) 중 어느 한쪽의 방향으로 동일하다. 래핑 층(Cf)의 스레드의 권취 방향은 외부 층(C3)의 스레드의 권취 방향과 상이하다.

층(C1, C2, C3)의 각각의 스레드는 0.15 이상 내지 0.50 ㎜ 이하, 바람직하게는 0.22 이상 내지 0.50 ㎜ 이하, 더 바람직하게는 0.25 이상 내지 0.5 ㎜ 이하 그리고 더욱 더 바람직하게는 0.3 이상 내지 0.4 ㎜ 이하의 각각의 직경 d1, d2, d3을 갖는다.

바람직하게는, 동일한 층(C1, C2, C3)의 모든 스레드는 동일한 직경을 갖는다. 대체예로서, 동일한 층의 적어도 2개의 스레드가 2개의 상이한 직경을 갖는다. 각각의 내부(C1), 중간(C2) 및 외부(C3) 층의 각각의 스레드의 각각의 직경 d1, d2, d3은 d1>d2, d1>d3 및 d2=d3을 각각 충족시킨다. 이와 같이, 각각의 직경 d1, d2, d3은 d1=0.35 ㎜, d2=d3=0.30 ㎜이도록 되어 있다. 래핑 층(Cf)의 스레드의 직경 df는 0.10 이상 내지 0.26 ㎜ 이하 그리고 여기에서는 df=0.15 ㎜이다.

바람직하게는, 비율 d1/d2는 1 이상이다. 이러한 특정한 경우에, d1/d2는 1.05 이상 내지 1.3 이하, 바람직하게는 1.10 이상 내지 1.3 이하 그리고 더 바람직하게는 1.15 이상 내지 1.3 이하이다. 여기에서, d1/d2=1.17이다. 각각의 중간(C2) 및 외부(C3) 층에서, 코드의 주축에 직각인 코드의 단면에서, 적어도 2개의 인접한 스레드가 고무의 통과를 위한 채널 P2, P3에 의해 각각 분리된다. 동일한 층(C2, C3)의 2개의 인접한 스레드가 이들 2개의 인접한 스레드를 분리하는 최단 거리로서 정의되는 스레드간 거리 D2, D3만큼 각각의 층(C2, C3) 내에서 평균적으로 분리된다. D2는 25 ㎛ 이상이다. 유리하게는, D2는 30 ㎛, 바람직하게는 40 ㎛ 그리고 더 바람직하게는 50 ㎛ 이상이다. D3은 25 ㎛ 이상이다. 유리하게는, D3은 30 ㎛, 바람직하게는 40 ㎛ 그리고 더 바람직하게는 50 ㎛ 이상이다. 추가로, 각각의 스레드간 거리 D2, D3은 100 ㎛ 이하이다.

층당 스레드의 개수 n(여기에서, N 또는 P), 스레드간 거리 Di, 고려된 층(중간 또는 외부)의 포위부의 실제 반경 Ri 그리고 고려된 층의 스레드의 직경 di(d2 또는 d3)는 다음의 관계식 즉 Di=(2·(1-cos(2π/n))^0.5·(Ri-di/2)-di를 고려된 각각의 층(i=2, 3)에 대해 충족시킨다. 바람직하게는, 수치 Ri는 코드의 상이한 부분 상에서 취해지는 10개의 측정치의 평균이다.

바람직하게는, 비율 D2/D3은 0.5 이상 내지 1.5 이하, 바람직하게는 0.7 이상 내지 1.3 이하, 더 바람직하게는 0.8 이상 내지 1.2 이하 그리고 더욱 더 바람직하게는 0.9 이상 내지 1.1 이하이다.

층(C1, C2, C3 및 Cf)의 스레드는 바람직하게는 황동이 코팅된 탄소강으로 제조된다. 탄소강 스레드는 예컨대 우선 약 1 ㎜의 중간 직경까지 롤링 및 와이어-드로잉함으로써 가공 경화되는 기계 와이어(직경 5 내지 6 ㎜)로부터 출발하여 공지된 방식으로 준비된다. 코드(30)를 위해 사용된 강철은 약 0.92%의 탄소 함량을 갖고 대략 0.2% 크롬을 함유하고 나머지가 철 그리고 강철을 제조하는 방법과 관련된 통상의 불가피한 불순물로 구성되는 강철이다. 대체예로서, 그 탄소 함량이 0.7%인 강철이 사용된다. 중간 직경의 스레드는 이들 스레드가 후속의 변환을 겪기 전에 디그리싱 및/또는 스트리핑 처리(degreasing and/or stripping treatment)를 겪는다. 황동의 코팅이 이들 중간 스레드에 가해진 후에, "최종" 가공 경화 작업[즉, 최종 페이턴팅 열 처리(last patenting heat treatment) 후에 일어나는 작업]으로서 불리는 것이 예컨대 수성 분산액 또는 에멀션의 형태를 취하는 와이어-드로잉 윤활유를 갖는 습식 환경에서 냉간 드로잉에 의해 각각의 스레드에 수행된다. 스레드를 포위하는 황동 코팅은 1 ㎛보다 상당히 얇은 예컨대 0.15 내지 0.30 ㎛의 정도의 매우 작은 두께를 갖고, 이것은 강철 스레드의 직경에 비해 무시 가능하다. 물론, 그 다양한 원소(예컨대, C, Cr, Mn)의 관점에서 스레드의 강철의 조성은 출발 와이어의 강철의 조성과 동일하다.

각각의 실시예에 대해 위에서 설명된 특징은 아래의 표 1에서 대조되어 있다.

제1 실시예(예 1)에 따른 코드(30) 그리고 M=2이고 다른 특징이 부수적으로 동일한 이러한 코드의 대체 형태의 일부 특징이 아래의 표 2 내지 4에서 대조되었다.

제2 실시예(예 2)에 따른 코드(30) 그리고 M=3이고 다른 특징이 부수적으로 동일한 이러한 코드의 대체 형태의 일부 특징이 아래의 표 5 내지 9에서 대조되었다.

제3 실시예(예 3)에 따른 코드(30) 그리고 M=4이고 다른 특징이 부수적으로 동일한 이러한 코드의 대체 형태의 일부 특징이 아래의 표 10 내지 14에서 대조되었다.

본 발명에 따른 코드 및 타이어를 제조하는 방법

본 발명에 따른 코드를 제조하는 방법이 이제부터 설명될 것이다.

금속 스레드 또는 스트랜드를 조립하는 2개의 가능한 방식이 있다는 것이 상기되어야 한다. 즉, 다음 중 어느 한쪽에 의해 수행된다.

케이블링(cabling)에 의해, 즉 이러한 경우에 스레드 또는 스트랜드는 조립 시점 전후의 동기식 회전 때문에 그 자체의 축에 대해 트위스팅을 겪지 않고;

또는 트위스팅(twisting)에 의해, 즉 이러한 경우에 스레드 또는 스트랜드는 그 자체의 축에 대해 집합적 트위스팅 및 개별적 트위스팅의 양쪽 모두를 겪고, 그에 따라 스레드 또는 스트랜드의 각각 상에 언트위스팅 토크(untwisting torque)를 발생시킨다.

트위스팅에 의해 내부 층(C1)의 M개의 스레드를 조립하는 제1 단계에서, 제1 층(C1)은 "제1 조립 지점"으로서 불리는 제1 지점에 형성된다. 스레드는 조립 안내부와 결합될 수 있거나 결합되지 않을 수 있는 스풀(spool), 분리 그리드(separating grid) 등의 급송 수단에 의해 분배되고, 이들 모두는 M개의 스레드가 제1 조립 지점에 수렴되게 하도록 의도된다.

트위스팅에 의해 내부 층(C1) 주위에 중간 층(C2)의 N개의 스레드를 조립하는 제2 단계에서, M+N 구조의 중간 코드(C1+C2)가 "제2 조립 지점"으로서 불리는 제2 지점에 형성된다. 내부 층(C1)의 M개의 스레드에 대해 이전에 설명된 것과 같이, 중간 층(C2)의 N개의 스레드는 N개의 스레드가 제2 조립 지점에서 내부 층(C1) 주위에 수렴되게 하도록 의도되는 급송 수단에 의해 분배된다.

트위스팅에 의해 중간 층(C2) 주위에 외부 층(C3)의 P개의 스레드를 조립하는 제3 단계에서, M+N+P 구조의 중간 코드(C1+C2+C3)가 "제3 조립 지점"으로서 불리는 제3 지점에 형성된다. 대체예로서, 제3 단계는 케이블링에 의한 중간 층(C2) 주위로의 외부 층(C3)의 P개의 스레드의 조립을 사용한다. 내부 및 중간 층(C1, C2)의 M개, N개의 스레드에 대해 이전에 설명된 것과 같이, 외부 층(C3)의 P개의 스레드는 P개의 스레드가 제3 조립 지점에서 중간 층(C2) 주위에 수렴되게 하도록 의도되는 급송 수단에 의해 분배된다.

양호한 제4 단계에서, 코드(30) 내의 트위스트는 균형된다. 이러한 단계 중에, 코드(30)는 트위스트-균형 상태(즉, 잔류 토션이 실질적으로 없는 상태)인 것으로 언급되는 코드를 얻기 위해 트위스트-균형 수단에 통과되고; 여기에서, 공지된 방식으로, "트위스팅-균형" 수단은 그 각각의 층 내에서 트위스팅 상태의 코드의 각각의 스레드에 가해지는 잔류 트위스팅 토크(또는 언트위스팅 탄성 복귀 토크)를 상쇄시킨다. 트위스트-균형 수단은 트위스팅의 통상의 기술자에게 공지되어 있다. 이들 수단은 회전식 균형 수단 예컨대 트위스터(twister), 트위스터-스트레이트너(twister-straightener) 또는 비-회전식 수단 예컨대 스트레이트너를 포함하고, 그에 의해 트위스터의 경우의 풀리(pulley) 또는 스트레이트너의 경우의 작은-직경의 롤러 중 어느 한쪽으로 구성되고, 회전식 수단의 경우에 단일의 평면 내에서 또는 비-회전식 수단의 경우에 적어도 2개의 상이한 평면 내에서 풀리 또는 롤러를 통해 코드가 통과한다.

마지막으로, 제5 조립 단계에서, 래핑 층(Cf)의 스레드가 중간 코드(C1+C2+C3) 주위에 권취된다.

대체예로서, 제1, 제2 및 제3 단계는 케이블링에 의해 수행될 수 있다.

이전에 설명된 코드(30)는 위에서 설명된 방법을 사용하여 얻어질 수 있다.

본 발명에 따른 타이어를 제조하는 방법이 이제부터 설명될 것이다.

코드(30)는 래디얼 타이어의 크라운 보강물 내의 작용 플라이의 제조를 위해 종래의 방식으로 사용되는 천연 고무 그리고 보강 충전제로서의 카본 블랙을 기초로 하는 공지된 조성물 내로 캘린더링됨으로써 합체된다. 이러한 조성물은 기본적으로 탄성중합체 및 보강 충전제(카본 블랙)에 추가하여 산화 방지제, 스테아르산, 익스텐션 오일(oil of extension), 부착 촉진제로서의 코발트 나프테네이트 그리고 마지막으로 가황 시스템(황, 가속제, ZnO)을 포함한다. 고무 매트릭스 내에 매설되는 1개 이상의 코드(30)를 포함하는 복합 직물이 이처럼 형성된다. 고무 매트릭스는 코드의 각각의 측면 상에서 중첩되고 0.3 ㎜ 이상 내지 1.4 ㎜ 이하의 각각의 두께를 갖는 고무의 2개의 스킴 층(skim layer)으로 형성된다. 캘린더링 피치(코드가 고무 매트릭스 내에 놓이는 피치)는 2 ㎜ 이상 내지 4 ㎜ 이하이다.

이들 복합 직물이 그 다음에 타이어를 제조하는 방법 중에 크라운 보강물 내의 작용 플라이로서 사용되고, 그 단계는 나아가 통상의 기술자에게 공지되어 있다.

비교 시험 및 측정

본 발명에 따른 코드의 다수개의 실시예가 직경 df=0.15 ㎜의 래핑 스레드를 포함하는 래핑 층을 포함하는 구조 (1+6)x0.23+6x(1+6)x0.23을 갖는 49.23FR로서 공지된 종래 기술의 표준형 코드에 대해 비교되었다.

예 1', 3'의 본 발명에 따른 코드는 중간 및 외부 층의 권취 방향의 관점에서만 본 발명에 따른 예 1, 3의 코드와 상이하다(표 2 및 12 참조). 권취 방향이 D2 및 D3의 수치에 영향을 미치지 않기 때문에, 예 1' 및 3'이 또한 선행 예와 비교될 수 있다.

장력 측정

Fr(최대 하중, N)으로 표시되는 파단력 측정은 표준 ISO 6892, 1984에 따라 장력 하에서 수행된다. 아래의 표 15는 얻어진 파단력 Fr 결과를 보여준다. 파단력 Fr은 종래 기술의 코드의 파단력에 대해 상대 단위(U.R)로 표시되어 있다. Fr이 1 U.R보다 높을 때에, 시험된 코드의 파단력은 종래 기술의 코드의 파단력보다 높다. 반대로, Fr이 1 U.R보다 낮을 때에, 시험된 코드의 파단력은 종래 기술의 코드의 파단력보다 낮다.

본 발명에 따른 코드는 종래 기술의 코드보다 높은 파단력을 갖고 그에 따라 타이어의 내구성을 개선한다.

예 3 및 3'은 외부 층의 스레드의 권취 방향이 중간 층의 스레드의 권취 방향과 상이할 때에, 파단력 Fr이 내부, 중간 및 외부 층의 스레드의 권취 방향이 모두 동일할 때보다 낮다는 것을 보여준다.

공기-투과성 시험

이러한 시험은 주어진 시간에 걸쳐 일정한 압력 하에서 시험 시편을 따라 진행되는 공기의 체적을 측정함으로써 시험된 코드의 공기에 대한 길이 방향 투과성을 결정하는 것을 가능케 한다. 통상의 기술자에게 주지되어 있는 이러한 시험의 원리는 코드를 공기 불투과성으로 만드는 코드의 처리의 효과를 보여주는 원리이고; 이것은 예컨대 표준 ASTM D2692-98에 기재되어 있다.

시험은 여기에서는 코팅 고무로서 불리는 고무가 외부측으로부터 사전에 코팅된 제조-당시의 코드를 포함하는 시험 시편에 수행된다. 그 때문에, 서로에 평행하게 놓인 일련의 10개의 코드가 미가공 상태의 디엔 고무 조성물의 2개의 층 또는 "스킴"(80x200mm로 측정되는 2개의 직사각형) 사이에 위치되고, 각각의 스킴은 3.5 ㎜의 두께를 갖고; 전체가 그 다음에 몰드 내에 고정되고, 코드의 각각은 코드가 클램핑 모듈을 사용하여 몰드 내에 위치될 때에 직선형으로 남아 있는 것을 보증할 정도로 충분한 장력(예컨대, 2 daN) 하에서 유지되고; 그 다음에 가황(경화)이 100분 내지 10 시간의 시간 동안 그리고 15 bar의 압력(80x200mm로 측정되는 2개의 직사각형 피스톤) 하에서 130℃의 온도에서 수행된다. 그 후에, 전체가 몰드로부터 제거되고 이처럼 코팅된 코드의 10개의 시편이 특성화를 위해 7x7x20 ㎜로 측정되는 평행육면체의 형태로 절단된다.

코팅 고무로서, 종래로부터 타이어에 사용되고 천연(교질) 고무 및 카본 블랙 N330(65 phr)을 기초로 하고 다음의 유용한 첨가제 즉 황(7 phr), 술폰아미드 가속제(1 phr), ZnO(8 phr), 스테아르산(0.7 phr), 산화 방지제(1.5 phr), 코발트 나프테네이트(1.5 phr)(phr은 100 중량부 고무당 중량부를 의미함)를 또한 함유하는 디엔 고무 조성물이 사용되고; 코팅 고무의 E10 계수는 약 10 MPa이다.

시험은 다음과 같이 경화 상태의 그 포위 고무 조성물(또는 코팅 고무)에 의해 이처럼 코팅되는 4 ㎝ 길이의 코드에 수행된다. 즉, 공기가 1 bar의 압력으로 코드의 입구 단부 내로 주입되고, 출구 단부에서의 공기의 체적이 유량계(예컨대 0 내지 500 ㎤/분으로 조정됨)를 사용하여 측정된다. 측정 중에, 코드의 시험 시편은 그 길이 방향 축을 따라 코드의 일단부로부터 타단부로 진행되는 공기의 양만이 측정에서 고려되도록 압축 기밀 밀봉부(예컨대, 고밀도 폼 또는 고무로 제조되는 밀봉부) 내에 고정되고; 기밀 밀봉부 그 자체의 기밀도는 고체 고무 시험 시편 즉 코드를 갖지 않는 시험 시편을 사용하여 미리 점검된다.

코드의 길이 방향 불투과성이 높을수록, 측정된 평균 공기 유량 Dm(10개의 시험 시편에 걸쳐 평균됨)이 낮아진다. 측정은 +/- 0.2 ㎤/분까지의 정확도로써 수행된다.

코드에는 1분 내에 코드를 따라 진행되는 공기의 체적(㎤)을 측정함으로써(10개의 측정치에 걸쳐 평균됨) 위에서 설명된 공기 투과성 시험이 적용된다. 그 결과는 아래의 표 16에서 대조되어 있다. 유량 Dm은 종래 기술의 코드의 유량에 대해 상대 단위(U.R)로 표시되어 있다. Dm이 1 U.R보다 높을 때에, 시험된 코드의 유량은 종래 기술의 코드의 유량보다 높다. 반대로, Dm이 1 U.R보다 낮을 때에, 시험된 코드의 유량은 종래 기술의 코드의 유량보다 낮다.

종래 기술의 코드의 각각의 스트랜드의 포화도 그리고 종래 기술의 코드 그 자체의 포화도는 고무의 침투 제한 그에 따라 각각의 층 스트랜드의 각각의 내부 및 외부 층 사이에 그리고 각각의 층 스트랜드 사이에 위치되는 많은 외부 모세관의 생성으로 이어진다. 공기 그에 따라 부식 발생원이 그에 따라 그 내에서 용이하게 순환될 수 있다.

종래 기술의 스트랜드 코드는 코어 스트랜드의 스레드들 사이에 존재하는 내부 모세관을 또한 갖는다. 이들 모세관은 외부 모세관과 용이하게 연통되고, 그에 의해 다양한 모세관 사이에서의 공기 그에 따라 부식 발생원의 통과를 촉진한다.

그 높은 수준의 불포화도 때문에, 본 발명에 따른 코드는 층(C1 및 C2) 사이에 모세관을 거의 갖지 않거나 전혀 갖지 않고 층(C2 및 C3) 사이에 모세관을 전혀 갖지 않고 즉 공기 유량이 비교적 낮고 그에 의해 종래 기술의 코드에 비해 부식 발생원의 비-전파를 개선하는 것을 가능케 한다.

M=3 및 M=4인 코드 이러한 경우에 예 2, 3 및 3'는 주로 전파 모세관으로서 도 3 및 4에 도시된 중심 모세관(C0)을 포함하고, 그에 의해 종래 기술의 코드의 공기 유량 이상의 공기 유동으로 이어진다. 중심 모세관(C0)의 단면이 클수록, 공기 유량이 높아진다. 이와 같이, 내부 층이 스레드를 많이 포함할수록, 유량이 높아진다. 그러나, 이러한 중심 모세관(C0)은 코드의 잔여부로부터 격리되어 내부 층의 스레드들 사이에 공기 그에 따라 부식 발생원을 구속하는 장점을 갖는다.

M=4인 코드에 대해, 공기 유량은 외부 층의 스레드가 권취되는 방향이 중간 층의 스레드의 권취 방향과 상이할 때에 더 낮다는 것이 주목되어야 한다.

부착-부식 시험

이러한 시험은 표준 ASTM D2229에 따라 수행된다. 공기 투과성 시험과 관련하여 생성된 것들과 유사한 시험 시편이 생성된다. 시험 시편의 일단부가 미리 결정된 시간 이러한 경우에 21일 동안 염수의 수조 내에 침지된다. 그 다음에, 케이블의 코팅 고무를 파열시키는 데 요구되는 부착력 Fa가 측정된다. 부착 계면이 부식 발생원 이러한 경우에 염수에 의해 손상된 정도가 클수록, 측정된 힘이 낮아진다. 그 결과가 표 17에서 대조되어 있다.

시험된 코드에 대한 초기 부착력 Fa는 종래 기술의 코드의 초기 부착력 Fa와의 비교에 의해 상대 단위(U.R)로 표시되어 있다. 코드의 Fa가 1 U.R보다 높을 때에, 시험된 코드의 초기 부착력 Fa는 종래 기술의 코드의 초기 부착력 Fa보다 높다.

시험된 코드에 대한 21일 부착력 Fa는 시험된 코드의 초기 부착력 Fa와 비교하여 상대 단위(U.R)로 표시되어 있다. 21일 부착력 Fa가 1 U.R보다 낮을 때에, 21일 부착력 Fa는 시험된 코드의 초기 부착력 Fa보다 낮다.

중심 모세관(C0)의 존재 때문에 종래 기술의 코드의 공기 유량보다 높거나 그와 실질적으로 동일한 공기 유량에도 불구하고, M=3 및 M=4인 코드 이러한 경우에 코드 2, 3 및 3'는 잘해야 종래 기술의 코드 정도인 부착 성능을 나타낼 것으로 예측될 수 있었다. 정반대로, 본 발명에 따른 코드 특히 M=3 및 M=4인 코드는 외부 및 내부 모세관이 서로와 연통되고 최외각 스레드의 부식 그에 따라 코드와 인접한 고무 사이의 부착 계면의 손상을 촉진하는 종래 기술의 코드와 달리 부식 발생원이 침투되면 이들 발생원이 중심 모세관(C0) 그리고 층(C1 및 C2) 사이에 있을 수 있는 임의의 모세관에 구속되거나 중간 및 외부 층을 약간만 부식시킬 수 있기 때문에 종래 기술의 코드보다 인접한 고무에 대해 양호한 부착을 나타낸다.

이와 같이, M의 수치와 무관하게, 본 발명에 따른 코드는 종래 기술의 코드의 부착력 Fa보다 훨씬 높은 부착력 Fa를 나타낸다. 본 발명에 따른 코드는 부식 발생원의 직접적인 작용에 대해 보호되고, 이러한 모세관이 존재할 때에 중심 모세관 내부측에서의 부식 발생원의 구속 덕분에 증가되는 압축 강도 및 내구성을 갖는다.

코드 및 보강 플라이의 질량

미리 결정된 플라이 파단력 수치 이러한 경우에 1700 daN/㎝에 대해, 1 ㎡의 보강 플라이 내에 수용되는 코드의 질량 그리고 이러한 보강 플라이의 질량이 계산되었다. 이것은 그 다음에 종래 기술의 코드를 수용하는 1 ㎡ 보강 플라이에 비해 코드의 관점 그리고 1 ㎡의 플라이의 보강 플라이의 관점에서의 중량 절감을 추정하는 데 사용된다. 이들 절감은 아래의 표 18에 비교되어 있다.

종래 기술의 코드보다 높은 파단력 때문에, 레잉 피치(laying pitch)가 증가될 수 있고, 플라이 내의 코드의 개수가 감소될 수 있고, 그에 따라 코드의 질량 그리고 플라이의 질량을 동시에 감소시킨다.

나아가, 종래 기술의 스트랜드 코드보다 큰 치밀도 때문에, 캘린더링 고무의 두께가 감소될 수 있고, 그에 따라 플라이가 더 가벼워지게 한다.

이러한 방식으로, 타이어의 질량이 특히 플라이의 질량의 관점에서 상당히 가벼워지고, 그에 의해 이력 현상 그에 따라 타이어의 롤링 저항 그에 따라 연료 소비를 감소시킨다. 나아가, 코드 및 플라이의 산업상 원가가 감소된다.

물론, 본 발명은 위에서 설명된 예시 실시예에 제한되지 않는다.

이와 같이, 예컨대, 일부 스레드가 비-원형 단면을 가질 수 있고, 예컨대 특히 실질적으로 타원형 또는 다각형 예컨대 삼각형, 정사각형 또는 심지어 직사각형 단면으로 소성 변형될 수 있다. 그 경우에, 각각의 스레드의 직경은 스레드의 단면이 내접되는 원의 직경을 의미하는 것으로서 해석되어야 한다.

또 다른 실시예에서, 내부 층의 스레드는 직선형이고 즉 무한 피치를 갖는다.

산업상 가능성, 비용 및 전체 성능의 이유로, 종래의 원형 단면을 갖는 선형 즉 직선형 스레드를 사용하여 본 발명을 실시하는 것이 바람직하다.

내부 층의 스레드의 권취 방향이 중간 층의 스레드의 권취 방향과 상이한 코드 예컨대 S/Z/S, Z/S/Z, S/Z/Z 또는 Z/S/S 배열의 코드를 고려하는 것이 또한 가능하여야 한다.

P=13 및 바람직하게는 d3>d2인 코드가 또한 사용될 수 있다. 유사하게, P=16 및 바람직하게는 d3<d2인 또 다른 실시예에 따른 코드가 사용될 수 있다.

도시되지 않은 실시예에서, 내부 층은 비-치밀형이다.

도시되지 않은 또 다른 실시예에서, d2=d1 및 d3<d2이다.

나아가, 본 발명에 따른 코드는 도로 수송 차량을 위한 타이어에서 예컨대 크라운 보강물에서 특히 작용 크라운 플라이에서 사용될 수 있다.

나아가, 본 발명에 따른 코드는 카커스 보강물을 보강할 수 있다. 이와 같이, 0.15 ㎜≤d1, d2, d3≤0.30 ㎜이도록 그리고 더 바람직하게는 0.15 ㎜≤d1, d2, d3≤0.26 ㎜이도록 된 스레드를 갖는 코드를 사용하는 것이 또한 가능하다.

본 발명에 따른 코드는 타이어의 제조를 위해 의도되는 것들 이외의 고무 매트릭스 예컨대 캐터필러 트랙의 제조를 위한 고무 매트릭스를 보강할 수 있다. 이와 같이, 본 발명에 따른 코드를 포함하는 캐터필러 트랙의 사용을 고려하는 것이 가능하다.

위에서 설명 및 상정된 다양한 실시예의 특징은 이들 특징이 상호 호환 가능하면 조합될 수도 있다.

원통형 층을 갖는 금속 코드에 있어서,

- M=2개의 스레드를 포함하는 내부 층과;

- 내부 층 주위에 나선형으로 권취되는 N=7, 8, 9 또는 10개의 스레드를 포함하는 중간 층과;

- 중간 층의 스레드들 사이의 스레드간 거리 D2가 25 ㎛ 이상이고, 외부 층의 스레드들 사이의 스레드간 거리 D3이 25 ㎛ 이상인 사실과 독립적으로, 중간 층 주위에 나선형으로 권취되는 P=13, 14, 15 또는 16개의 스레드를 포함하는 외부 층

을 포함하는 코드의 사용을 고려하는 것이 가능하다.

나아가, 원통형 층을 갖는 금속 코드에 있어서,

- M=3개의 스레드를 포함하는 내부 층과;

을 포함하는 코드의 사용을 고려하는 것이 가능하다.

마지막으로, 원통형 층을 갖는 금속 코드에 있어서,

- M=4개의 스레드를 포함하는 내부 층과;

을 포함하는 코드의 사용을 고려하는 것이 가능하다.

위에서 설명된 것과 같은 적어도 1개의 적층 코드를 기본 스트랜드로서 포함하는 다중-스트랜드 로프 코드를 고려하는 것이 가능하다.

Claims

원통형 층을 갖는 금속 코드(30)에 있어서,
- M개의 스레드로 구성되는 내부 층(C1)과;
- 상기 내부 층(C1) 주위에 나선형으로 권취되는 스레드로 구성되는 중간 층(C2)과;
- 상기 중간 층(C2) 주위에 나선형으로 권취되는 P개의 스레드로 구성되는 외부 층(C3)
을 포함하고, 이러한 코드에서,
상기 중간 층(C2)의 스레드들 사이의 스레드간 거리 D2는 25 ㎛ 이상이고, 상기 외부 층(C3)의 스레드들 사이의 스레드간 거리 D3은 25 ㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 코드(30).
제1항에 있어서, 상기 중간 층(C2)의 스레드들 사이의 상기 스레드간 거리 D2는 30 ㎛, 바람직하게는 40 ㎛ 그리고 더 바람직하게는 50 ㎛ 이상인 코드(30).
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 외부 층(C3)의 스레드들 사이의 상기 스레드간 거리 D3은 30 ㎛, 바람직하게는 40 ㎛ 그리고 더 바람직하게는 50 ㎛ 이상인 코드(30).
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 중간 층(C2)의 상기 스레드들 사이의 스레드간 거리 D2는 100 ㎛ 이하인 코드(30).
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 외부 층(C3)의 상기 스레드들 사이의 스레드간 거리 D3은 100 ㎛ 이하인 코드(30).
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 비율 D2/D3이 0.5≤D2/D3≤1.5, 바람직하게는 0.7≤D2/D3≤1.3, 더 바람직하게는 0.8≤D2/D3≤1.2 그리고 더욱 더 바람직하게는 0.9≤D2/D3≤1.1을 충족시키는 코드(30).
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, M=2, 3 또는 4, N=7, 8, 9 또는 10 및 P=13, 14, 15 또는 16인 코드(30).
제5항에 있어서, P=14 또는 15인 코드(30).
제5항에 있어서, M=2, N=7, 8, 9 또는 10 및 P=13, 14, 15 또는 16, 바람직하게는 M=2, N=7, 8 또는 9 및 P=14 그리고 더 바람직하게는 M=2, N=9 및 P=14인 코드(30).
제5항에 있어서, M=3, N=7, 8, 9 또는 10 및 P=13, 14, 15 또는 16, 바람직하게는 M=3, N=8 또는 9 및 P=14 또는 15 그리고 더 바람직하게는 M=3, N=9 및 P=14인 코드(30).
제5항에 있어서, M=4, N=7, 8, 9 또는 10 및 P=13, 14, 15 또는 16, 바람직하게는 M=4, N=7, 8, 9 또는 10 및 P=14 또는 15 그리고 더 바람직하게는 M=4, N=9 및 P=14인 코드(30).
제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 각각의 내부(C1), 중간(C2) 및 외부(C3) 층의 각각의 스레드의 각각의 직경 d1, d2, d3은 0.15≤d1, d2, d3≤0.5 ㎜, 바람직하게는 0.22≤d1, d2, d3≤0.5 ㎜, 더 바람직하게는 0.25≤d1, d2, d3≤0.5 ㎜ 그리고 더욱 더 바람직하게는 0.30≤d1, d2, d3≤0.4 ㎜를 각각 충족시키는 코드(30).
제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 각각의 내부(C1) 및 중간(C2) 층의 각각의 스레드의 각각의 직경 d1, d2는 d1/d2>1, 바람직하게는 1.05≤d1/d2≤1.3, 더 바람직하게는 1.10≤d1/d2≤1.3 ㎜ 그리고 더욱 더 바람직하게는 1.15≤d1/d2≤1.3 ㎜을 각각 충족시키는 코드(30).
제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 각각의 내부(C1), 중간(C2) 및 외부(C3) 층의 각각의 스레드의 각각의 직경 d1, d2, d3은 d1>d2 및/또는 d1>d3을 각각 충족시키는 코드(30).
제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 각각의 중간(C2) 및 외부(C3) 층의 각각의 스레드의 각각의 직경 d2, d3은 d2=d3을 각각 충족시키는 코드(30).
제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 외부 층(C3)의 스레드의 권취 방향은 상기 중간 층(C2)의 스레드의 권취 방향과 상이한 코드(30).
제1항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 내부 층(C1)의 스레드는 미리-형성되지 않는 코드(30).
제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 따른 원통형 층을 갖는 적어도 1개의 금속 코드(30)를 기본 스트랜드로서 포함하는 것을 특징으로 하는 다중-스트랜드 로프 코드.
제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 따른 원통형 층을 갖는 적어도 1개의 금속 코드(30) 또는 제18항에 따른 다중-스트랜드 로프 코드를 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어(10).
제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 따른 원통형 층을 갖는 적어도 1개의 금속 코드(30) 또는 제18항에 따른 다중-스트랜드 로프 코드를 포함하는 것을 특징으로 하는 캐터필러 트랙.