KR20150013847A - 단열체 제조 방법 - Google Patents

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KR20150013847A
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보도 베니취
지니자 밀로부코빅
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에스지엘 카본 에스이
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Abstract

탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 재료로 이루어진 단열체 제조 방법에서, 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 재료로 이루어진 하나 이상의 평편한 형상체가 제공되며, 형상체는 하나 이상의 제1 만곡 섹션 및 하나 이상의 제2 만곡 섹션을 포함하고, 제1 섹션 및 제2 섹션은 하나 이상의 공간 방향과 관련하여 반대 방향의 만곡부를 포함한다. 하나 이상의 제1 만곡 개별 부분 및 제2 만곡 개별 부분이 얻어지도록, 제1 만곡 섹션이 제2 만곡 섹션으로부터 분리된다. 이러한 개별 부분들은, 단열체가 공간 방향과 관련하여 동일하게 진행하는 만곡부를 포함하도록, 단열체로 조립된다.

Description

단열체 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING A HEAT INSULATING BODY}
본 발명은, 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 재료, 그리고 특히 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 펠트 재료로 이루어진 단열체 제조 방법에 관한 것이다.
탄소 펠트로 이루어진 단열체는 예를 들어 고온 시스템에서 실리콘 단결정 제조 시에 사용된다. 예를 들어 불활성 분위기 하에 800℃를 초과하는 온도에서 실행되는 상기 유형의 고온 공정은 사용되는 절연재에 높은 열적 그리고 기계적 요건을 요구한다. 예를 들어 고온 노(furnace)의 내부 챔버를 내장함으로써 냉각된 외벽으로부터 가열 챔버를 분리하는 절연체는 종종 탄화 그리고 경우에 따라서 흑연화 펠트로 제조된다. 예를 들어 비경화 수지 함침 펠트 층이 멘드릴(mandrel) 상에 권취되고 이어서 펠트 재료의 경화를 통해 이루어질 수 있는 일체형 단열체의 제조에 비해, 복수의 개별 부분들로 이루어진 단열체의 제조는 더 적은 소재 낭비 및 펠트 재료의 효율적인 고온 후처리의 장점을 제공한다.
EP 1 852 252 B1에는 고온 내열성 절연체 제조 방법이 공지되어 있으며, 상기 방법에서, 0.02 내지 0.3g/cm3의 밀도로 압축된 흑연 팽창체를 기재로 한 재료로 이루어지는, 특히 복수의 만곡된 세그먼트가 중공 원통형의 구성 요소로 조립된다. 이 경우, 개별 세그먼트의 결속은 평면 이방성 흑연 입자를 함유하는 탄화 가능한 결합제(binder)에 의해 보장된다. 또한, 중공 원통형 절연체의 내측 면에 흑연 막이 배치된다.
WO 2011/106580 A2에는 탄소 섬유재로 제조되고 복수의 판형 개별 구성 요소들로 조립되는 반응기용 절연체가 개시되어 있다. 개별 구성 요소들은 추가의 연결 요소를 이용하여 "요철식(tongue and groove)" 삽입 연결에 의해 결합 될 수 있다.
복수의 개별 부분들로 조립된 단열체의 문제점은 종종 소재 낭비가 비교적 높다는 것이다. 이는, 거의 최종 형상(net shape)에 가깝게 제조된 원통형 절연부의 경우에서와 같이, 만곡된 구성 요소가 평판으로부터 제조되어야만 하는 경우에 특히 해당된다. 또한, 탄소계 펠트로 이루어지는 단열체는 초기제품의 탄화 및 흑연화를 위해 고온 처리를 받아야 한다. 복수의 개별 부분의 경우에 이러한 고온 처리가 종종 비효율적인데, 그 이유는 상응하는 노 내에 복수의 개별 부분들을 위치 설정하는 것은 시간 소모적이며, 대부분 장입 보조 수단에 의해 지원되어야 하기 때문인데, 이러한 장입 보조에 의해서는 노의 장입이 비교적 낮은 충전율로만 실행될 수밖에 없다. 특히 불규칙하게 성형되고 급격히 만곡되거나 심지어 원통형 부분의 경우, 특히 바람직하지 않게 높은 사체적(dead volume)이 가열 챔버 내에 형성된다. 또한, 예를 들어 열간 성형을 통한 상이하게 형성된 복수의 개별 부분들의 형태는 준비되어야 하는 프레스 몰드의 양으로 인해 높은 비용과 연관된다.
본 발명의 과제는, 절연 작용 또는 기계적 안정성의 감소를 감수하지 않으면서, 탄소 섬유를 포함하는 펠트로 이루어진 단열체의 더 간단하고 더 경제적인 제조를 가능하게 하는 것이다.
상기 과제는, 청구항 제1항의 특징을 갖는 단열체 제조 방법에 의해, 그리고 특히, 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 재료로 이루어지며, 이하의 방법 단계를 포함하는 단열체 제조 방법에 의해 해결된다.
(a) 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 재료로 이루어진 하나 이상의 평편한 형상체를 제공하며, 형상체는 하나 이상의 제1 만곡 섹션 및 하나 이상의 제2 만곡 섹션을 포함하며, 제1 섹션 및 제2 섹션은 하나 이상의 공간 방향과 관련하여 반대 방향의 만곡부를 포함하는 단계와,
(b) 형상체의 분할을 통해, 하나 이상의 제1 만곡 개별 부분 및 제2 만곡 개별 부분이 얻어지도록, 제1 만곡 섹션을 제2 만곡 섹션으로부터 분리하는 단계와,
(c) 단열체가 공간 방향과 관련하여 동일하게 진행하는 만곡부를 포함하도록, 개별 부분들을 단열체로 조립하는 단계.
본 발명에 따르면, 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 재료로 이루어진, 더 바람직하게는 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하며 경화된 펠트 재료로 이루어진 하나 이상의 평편한 형상체가 제공되며, 형상체는 하나 이상의 제1 만곡 섹션 및 하나 이상의 제2 만곡 섹션을 포함하며, 제1 섹션 및 제2 섹션은 하나 이상의 공간 방향과 관련하여 반대 방향의 만곡부를 포함한다. 제1 만곡 섹션은 제2 만곡 섹션으로부터 분리되는데, 형상체는, 하나 이상의 제1 만곡 개별 부분 및 제2 만곡 개별 부분이 얻어지도록 분할된다. 그 다음 개별 부분들은, 공간 방향과 관련하여 동일하게 진행하는 만곡부를 포함하도록, 단열체로 조립된다.
본 출원의 범주 내에서, 형상체의 분할은 이전의 일체형 구성 요소로부터 둘 이상의 별도의 개별 부분들의 형성을 의미하며, 분할은 반드시 절반으로 수행될 필요는 없다. 평편한 형상체는, 중공 챔버를 포함하지 않으며, 특정 공간 방향에서의 형상체의 연장이 기본적으로 두 개의 다른 공간 방향에서보다 작은 형상체를 의미한다. 작은 연장은 통상적인 것과 같이 "두께"로 표시된다.
또한, 본 출원의 범주 내에서, 동일하게 진행하는 만곡부는, 만곡부 진행이 양의 만곡으로부터 음의 만곡으로의 변경이 없는 것, 즉, 변환점이 없는 것을 의미하며, 만곡 값은 반드시 어디서나 동일할 필요는 없다.
형상체가 반대 방향으로 만곡된 두 개의 섹션을 포함함으로써, 즉, 예를 들어 단면이 S자 형태로 형성됨으로써, 구성 요소와 관련하여 전체적으로 더 적은 만곡부가 제공된다. 따라서, 형상체는, 두 개의 섹션들이 동일한 방향으로 만곡되었을 경우보다 더 양호하게 취급될 수 있다. 특히, -예를 들어 탄소계 펠트의 제조를 위해 필요한 탄화 및/또는 흑연화의 범주 내에서- 고온 시스템 내에 복수의 형상체를 배열하는 것은 비교적 큰 충전율을 가능케 하는데, 그 이유는 다르게 진행하는 만곡부로 인해 형상체가 중공 프로파일 형태로 성형되는 것이 아니라, 오히려 판 형태로 성형되기 때문이다. 따라서 이러한 방식으로, 고온 시스템의 가열 챔버 내의 바람직하지 못한 사체적이 확실히 감소될 수 있다.
본 발명에 따르면, 초기 구성 요소의 성형 시에, 상이하게 만곡되고 이후에 분리될 섹션이 제공되고 추가의 분리 공정 단계가 고려되는 것은 제조 기술적으로 특히 더 바람직한 것으로 인식되는데, 그 이유는, 개별 부분들이 별도로 형성되거나 또는 단열체가 실제로 일체형으로 제조되는 통상의 방식에 비해 전체적으로 제조 효율이 확실히 증가될 수 있기 때문이다. 상응하는 노 시스템 내에서의 고온 처리는 특히 시간 및 비용 소모적이기 때문에, 효율 증가는 전체 제조 공정에 대해 특히 바람직하게 작용한다.
바람직하게는, 단계(a)에서 제1 섹션의 만곡부 및 이에 대해 반대 방향인 제2 섹션의 만곡부가 서로 보상되는 형상체가 제공된다. 따라서, 처음에는 -즉, 전체 형상체의 전체 연장부에 걸쳐 어느 정도 평균화된- 만곡되지 않은 형상체가 제공된다. 이러한 유형의 "거의 평탄한" 형상체가 예를 들어 상당히 만곡된 판 또는 중공 프로파일보다 더 용이하게 제조될 수 있을 뿐만 아니라 더 양호하게 처리될 수 있는데, 예를 들어 더 양호하게 적재될 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따라, 단계(b)에서, 형상체의 분리는 공간 방향과 관련하여 형상체의 만곡 거동이 변경되는 변환점에서 수행된다. 따라서, 단계(c)에서, 단열체에 대한 개별 부분들의 후속되는 조립 시에, -개별 부분들 중 하나의 상응하는 회전 및/또는 변위 후에- 만곡과 관련하여 일정한 변환이 달성될 수 있다.
바람직하게는, 단계(a)에서 둘 이상의 추가의 만곡 섹션을 포함하는 형상체가 제공되며, 서로 연속되는 두 개의 섹션의 각각의 만곡부는 서로 보상된다. 본 발명에 따른 방법의 이러한 구성에서, 복수의 만곡부가 형상체의 판 형태의 본질적인 특성을 유지하면서 제공되는 것이 가능하다.
본 발명의 특히 바람직한 실시예에 따르면, 단계(a)에서 파형 단면을 갖는 형상체가 제공된다. 이러한 파형 판 또는 물결 모양 판은 특히 용이한 제조 및 취급을 가능케 한다.
단계(c)에서, 개별 부분들은, 적어도 공간 방향으로 연장되는 횡단 평면 내에서 적어도 국부적으로 폐쇄된 중공 프로파일을 형성하는 단열체로 조립될 수 있다. 이러한 유형의 중공 프로파일은 특히 고온 노의 가열 챔버의 내장을 위해 적합하다.
단계(c)에서, 특히 개별 부분들이 중공 원통형의 단열체로 조립되며, 원통의 종축은 공간 방향에 대해 직각으로 연장된다. 고온 노는 기술적인 그리고 경제적인 이유에서 종종 원통형 내부 챔버를 포함한다. 중공 원통형 단열체에 의해 상기 유형의 내부 공간이 간단하게 단열될 수 있다.
단열체에서 취약점 없이 일정한 단열 효과 및 균일한 강도를 달성하기 위해, 단계(a)에서 두께가 일정한 평편한 형상체가 제공되는 것은 바람직하다.
또한, 단계(b)에서, 개별 부분들이 동일한 형태를 포함하도록 형상체가 분할될 경우 장점이 있다. 이에 의해, 조립만 간단해지는 것이 아니라, 경우에 따라 개별 부분들의 중간 저장도 간단해 진다. 마찬가지로, 구성 요소의 동일성을 통해 소정의 중복이 제공됨으로써, 결함 있는 구성 요소가 신속하고 간단하게 대체될 수 있다.
단계(b)에서, 형상체는 특히 절단 분리, 쏘잉 분리 또는 밀링 분리를 통해 분할될 수 있다. 그러나, 사용에 따라 다른 분리 방법, 예를 들어 열적, 화학적 또는 전기 화학적 분리 방법 및 레이저 빔 또는 워터 제트 절단이 사용될 수도 있다.
본 발명의 바람직한 실시예에서, 단계(b)에 따른 개별 부분들을 조립하기 전에, 제2 개별 부분 또는 각각의 제2 개별 부분이 180°회전된다. 이에 의해, 두 개의 개별 부분들의 만곡 거동은, 두 개의 개별 부분들이 공간 방향과 관련하여 동일한 방향의 만곡부를 포함하도록 변경된다.
단계(a)에서는 형상체를 제공하기 위해, 경화 가능한 초기소재가 형상체로 압축되고 이어서 경화될 수 있다. 이러한 성형 기술 방식은 예를 들어 프레스를 통해 높은 효율로 달성될 수 있다.
경화 가능한 초기소재로서, 특히 분쇄된 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 펠트 요소가 탄화 가능한 수지로 이루어진 매트릭스 내에 제공될 수 있다. 이러한 유형의 펠트 재료는 본 발명에 따른 방법과 관련하여, 특히 바람직한 것으로 증명되었다. 분쇄된 펠트 요소는, 10,000mm보다 작은 길이, 바람직하게는 1,000mm보다 작은, 특히 바람직하게는 100mm보다 작은 길이를 갖는 펠트 편으로 이해된다. 수지로서, 특히 페놀 수지, 피치, 푸란 수지, 페닐 에스테르, 에폭시 수지 또는 두 개 이상의 상기 화합물의 임의의 혼합물이 제공될 수 있다. 이러한 유형의 초기소재로부터 특히 효과적인 절연이 이루어질 수 있다.
이 경우에, 초기소재의 압축은 직물, 부직포, 섬유 조직 또는 박막, 바람직하게는 흑연 박막, 또는 이들로부터의 조합으로 이루어진 별도의 보강층의 포함 하에 수행될 수 있다. 이러한 보강층은 기계적 안정성, 마모에 대한 안정성 그리고 완성될 구성 요소의 단열 효과를 현저히 개선할 수 있다.
바람직하게는, 초기소재의 압축은 금속으로 된 프레스 몰드에서 실행된다. 상기 프레스 몰드는 바람직하게는 복수의 동일한 유형의 형상체의 제조를 위해 사용될 수 있다.
본 발명의 구상의 개선예에서, 파형 프로파일을 갖는 바닥을 포함하는 프레스 몰드가 주입 가능한(pourable) 초기소재로 충전되고, 충전 후에 프레스 몰드가 마찬가지로 파형 프로파일을 갖는 덮개에 의해 폐쇄되는 방식으로, 형상체의 제조가 수행되는 것이 제안된다. 덮개 및 바닥의 파형 프로파일은, 결국 서로 교호되는 복수의 원통형 세그먼트를 포함하는 완성될 형상체로 변환된다. 따라서, 프레스 몰드 내에서 개별 형상체의 제조는, 이후에 원통형 몸체로 서로 조립 가능한 복수의 원통형 세그먼트를 위한 기초를 제공한다.
바람직하게는, 초기소재는 프레스 몰드 내에서 열간 프레스 공정을 받게 된다. 이러한 유형의 열간 프레스 공정에 의해 특히 효율적인 형상체 제조가 가능하다. 바람직하게는 열간 프레스 공정은 10 내지 30 N/cm2, 특히 15 내지 25 N/cm2 압력에서, 120℃ 내지 250℃, 특히 바람직하게는 160℃ 내지 200℃ 온도에서, 그리고/또는 60 내지 320분, 특히 바람직하게는 200 내지 280분의 시간 동안 실행된다.
이 경우에, 실제 열간 프레스가 보다 효율적으로 구성되도록, 초기소재는 열간 프레스 이전에 실온에서 프레스 몰드 내에서 예비 압축된다.
또한, 형상체는 분할되기 전에, 600℃ 이상의 온도에서 실행되는 고온 공정에서 처리될 수 있다. 형상체는 고온 공정에서 처리되고 분리된 개별 부분들은 고온 공정에서 처리되지 않는 것이 바람직한데, 그 이유는 고온 노의 가열 챔버 내에 느슨한 개별 부분들의 집합을 배열하는 것보다 소형의 형상체, 그리고 바람직하게는 조밀하게 적층된 형상체를 배열하는 것이 더 간단하고 더 빠르며 이용 가능한 공정 공간과 관련하여 효율적이기 때문이다.
여기서, 고온 공정이 800℃ 내지 1200℃의 온도에서 실행되는 탄화 및/또는 1500℃ 내지 2200℃의 온도에서 실행되는 흑연화 및/또는 열적 세정을 포함하는 경우 특히 양호한 단열 특성이 달성된다.
또한, 본 발명은 상술된 방법에 의해 얻어지는 단열체에 관한 것이다.
바람직하게, 상기 단열체는 반경 방향으로 2000℃에서 DIN 51936에 따라 측정된 최고 1.5W/(m·K), 특히 바람직하게는 최고 0.8W/(m·K)의 열전도도를 포함한다. 이는, 실리콘 단결정 제조와 같은 열적 요구가 많은 적용에 대해 충분한 단열 효과를 보장한다.
또한 바람직하게, 상기 단열체는 0.2 MPa 이상, 바람직하게는 0.5 MPa 이상, 그리고 특히 바람직하게는 0.8 MPa 이상의, DIN EN 658-2 및 DIN 51910에 따라 측정된 굽힘 강도 및/또는 DIN EN 658-3에 따라 측정된 압축 강도를 포함한다. 상기 유형의 단열체는 고온 환경에서 비교적 거친 기계적 요건에 대해 충분히 안정적이다.
이하, 본 발명이, 발명을 설명하나 발명을 한정하지는 않는 실시예에서 도면을 참조로 상세히 설명된다.
도 1은 단열체를 제조하기 위해 본 발명에 따른 방법에 따라 제공된 형상체의 사시도이다.
도 2는 도 1에 따른 형상체의 측면도를 도시한다.
도 3은 도 2에 따른 도면의 확대도를 도시한다.
도 4는 본 발명에 따른 방법을 통해 제조된 단열체를 도시한다.
탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 펠트 재료로 이루어진 중공 원통형 단열체의 제조 방법에서, 도 1 내지 도 3에 따르면, 경화 탄소 펠트로 형성된 평편한 형상체(11)이 제공되는데, 이는 물결 모양 판의 형태를 포함한다.
형상체(11)의 제조를 위해, 먼저 주입 가능하고 경화 가능한 초기소재가 형성되는데, 탄화 및 흑연화되고 세단된(chopped) 펠트 요소와, 분말 형태의 합성 수지가 충분히 높은 탄소 수율로, 충분한 혼합율에 도달할 때까지 서로 혼합된다. 이어서, 다섯 면이 폐쇄되고 바람직하게는 금속으로 형성된 형상체가 상기 초기소재의 느슨한 주입으로 충전된다. 이때, 주입 높이는 완성될 형상체의 원하는 최종 두께보다 바람직하게는 대략 2 내지 5배 높게 선택된다. 프레스 몰드는 파형 외형을 갖는 바닥을 포함한다.
주입 가능한 초기소재를 프레스 몰드에 가능한 한 균일하게 충전한 후에, 프레스 몰드는, 바닥과 마찬가지로 파형 외형을 갖는 덮개로 폐쇄된다. 바닥 및 덮개의 파형 외형은, 덮개가 원하는 최종 위치로 하강한 후에 프레스 링의 외측 면의 면 기준에 대해 프레스 링의 두께가 일치하도록 형성된다. 덮개는 프레스 몰드의 고정된 내측 벽 내에서 프레스 몰드의 바닥 방향으로 변위되며, 이때 먼저 실온에서 예비 압축이 수행될 수 있다. 이어서, 프레스 몰드는 열간 프레스에 공급되고, 초기소재는 약 20N/cm2의 압력으로, 그리고 약 180℃의 온도에서 약 240분의 시간 동안 압축된다. 이에 의해 초기소재가 경화된다. 경화 후에, 형상체(11)는 프레스 몰드의 본질적으로 안정적인 구성 요소로서 취출될 수 있다.
프레스 몰드의 바닥 및 덮개의 파형 외형으로 인해,형상체(11)는 횡 방향(Q)에서 볼 때 교호식으로, 도 2에 따라 위쪽으로 볼록한 원통형 세그먼트(13A) 그리고 도 2에 따라 아래쪽으로 볼록한 원통형 세그먼트(13B)가 차례로 이어진다. 형상체 (11)의 만곡 거동은, 서로에 대해 평행으로 그리고 횡 방향(Q)에 대해 직각으로 연장되는 변환선(15)에서 각각 교체된다.
이어서, 파형 형상체(11)가 후처리 된다. 구체적으로, 약 900℃에서 탄화 공정이, 그 다음 약 2,200℃에서 흑연화 공정이, 그리고 필요할 경우, 이어서 추가의 열적 세정이 실행된다. 이러한 후처리를 통해, 2000℃의 온도에서 불활성 대기 하에 사용 가능한 단열재가 형성된다. 이러한 방식으로 압축되고 열적으로 처리된 단열재는 파형 판 프로파일의 모든 점에서, DIN 51936에 따라 측정된 2000℃에서 반경 방향으로 최고 1.5 W/(m·K)의 열 전도도를 포함한다.
형상체(11)는 변환선(15)을 따라 절단된다. 여기서, 상이하게 만곡된 원통형 세그먼트(13A, 13B)가 서로 분리된다. 절단을 용이하게 하기 위해, 변환선(15)을 따라 연장되는 압입부(17)가 형상체(11)의 양 외측 면에 제공되다.
그 다음, 원통형 세그먼트(13A, 13B)는 다시 조립되나, 도 2에 따라 아래쪽으로 볼록한 모든 원통형 세그먼트(13B)는 변환선(15)에 대해 평행으로 연장되는 회전축(D)을 중심으로 회전됨으로써, 조립 시에, 형성된 구성 요소의 만곡 거동이 더 이상 변경되는 것이 아니라, 동일하게 진행하는 만곡이 제시된다. 또한, 회전은, 원통형 세그먼트들(13A, 13B) 사이에 만곡 변경이 유지되는 경우, 예를 들어 횡 방향에 대해 평행으로 연장되는 축을 중심으로 수행될 수도 있다.
원통형 세그먼트(13A, 13B)의 조립은 전문 분야에 공지된 접합 기술, 예를 들어 접착을 사용하여 수행될 수 있다. 도 4에 도시되고 원통 종축(L)을 포함하고 단열체로서 원통형 가열 챔버를 구비한 노 시스템 내에 사용될 수 있는, 도 4에 도시된 폐쇄식 중공 원통형 프로파일(17)이 형성될 수 있을 때까지 원통형 세그먼트(13A, 13B)가 차례로 조립된다.
11: 형상체
13A, 13B: 원통형 세그먼트
15: 변환선
17: 압입부
Q: 횡 방향
D: 회전축
L: 원통 종축

Claims (15)

  1. 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 재료로 이루어진 단열체 제조 방법이며, 상기 방법은,
    (a) 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 재료로 이루어진 하나 이상의 평편한 형상체(11)를 제공하며, 형상체(11)는 하나 이상의 제1 만곡 섹션 및 하나 이상의 제2 만곡 섹션을 포함하며, 제1 섹션 및 제2 섹션은 하나 이상의 공간 방향(Q)과 관련하여 반대 방향의 만곡부를 포함하는 단계와,
    (b) 형상체(11)의 분할을 통해, 하나 이상의 제1 만곡 개별 부분(13A) 및 제2 만곡 개별 부분(13B)이 얻어지도록, 제1 만곡 섹션을 제2 만곡 섹션으로부터 분리하는 단계와,
    (c) 단열체가 공간 방향(Q)과 관련하여 동일하게 진행하는 만곡부를 포함하도록, 개별 부분들(13A, 13B)을 단열체로 조립하는 단계를 포함하는, 단열체 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 단계(a)에서, 제1 섹션의 만곡부 및 이에 대해 반대 방향인 제2 섹션의 만곡부가 서로 보상되는 형상체(11)가 제공되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 단계(b)에서, 형상체(11)의 분할은, 공간 방향(Q)과 관련하여 형상체(11)의 만곡 거동이 변경되는 변환점(15)에서 수행되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 적어도 어느 한 항에 있어서, 단계(a)에서, 둘 이상의 추가의 만곡 섹션을 포함하는 형상체(11)가 제공되며, 서로 연속되는 두 개의 섹션의 각각의 만곡부는 서로 보상되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 적어도 어느 한 항에 있어서, 단계(a)에서, 형상체(11)에는 파형 단면이 제공되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 적어도 어느 한 항에 있어서, 단계(c)에서, 개별 부분들은, 적어도 공간 방향(Q)으로 연장되는 횡단 평면 내에서, 적어도 국부적으로 폐쇄된 중공 프로파일을 형성하는 단열체로 조립되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서, 단계(c)에서, 개별 부분들(13A, 13B)은 중공 원통형의 단열체로 조립되며, 원통 종축(L)은 공간 방향(Q)에 대해 직각으로 연장되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 적어도 어느 한 항에 있어서, 단계(a)에서 두께가 일정한 평편한 형상체(11)가 제공되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 적어도 어느 한 항에 있어서, 개별 부분들(13A, 13B)이 동일한 형태를 포함하도록 형상체(11)는 단계(b)에서 분할되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 적어도 어느 한 항에 있어서, 단계(b)에 따른 개별 부분들(13A, 13B)을 조립하기 전에, 제2 개별 부분(13B) 또는 각각의 제2 개별 부분(13B)이 180°회전되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 적어도 어느 한 항에 있어서, 단계(a)에서 형상체(11)을 제공하기 위해, 경화 가능한 초기소재가 형상체(11)로 압축되고 이어서 경화되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서, 경화 가능한 초기소재로서, 분쇄된 탄화 섬유 및/또는 흑연화 섬유를 포함하는 펠트 요소가 탄화 가능한 수지로 이루어진 매트릭스 내에 제공되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서, 파형 프로파일을 갖는 바닥을 포함하는 프레스 몰드가 주입 가능한 초기소재로 충전되고, 충전 후에 프레스 몰드는 마찬가지로 파형 프로파일을 갖는 덮개에 의해 폐쇄되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  14. 제1항 내지 제13항 중 적어도 어느 한 항에 있어서, 형상체(11)는 분할되기 전에, 600℃ 이상의 온도에서 실행되는 고온 공정에서 처리되는 것을 특징으로 하는, 단열체 제조 방법.
  15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 얻어지는 단열체.
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