KR20150001008A

KR20150001008A - 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법 및 이를 이용한 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형

Info

Publication number: KR20150001008A
Application number: KR20130073543A
Authority: KR
Inventors: 강철호; 김득용; 전상환; 이재우
Original assignee: 기아자동차주식회사; 주식회사 티엔피
Priority date: 2013-06-26
Filing date: 2013-06-26
Publication date: 2015-01-06
Also published as: CN104249242A; DE102013113390B4; DE102013113390A1; CN104249242B; US9308567B2; US20150000365A1; US20160184878A1

Abstract

본 발명은 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법 및 이를 이용한 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형에 관한 것으로서, 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형을 제조함에 있어서, 서로 이종인 초고경도 스틸몸체인 제1 스틸몸체와 열간합금공구강 스틸몸체인 제2 스틸몸체를 서로 접합시켜서 단일체의 금형소재로 형성하는 제1단계와; 상기 금형소재의 바닥면 및 일측 테두리면을 가공여유를 두고 연마 가공하는 제2단계와; 상기 금형소재의 접합부가 있는 사방의 테두리면 중 상기 일측 테두리면을 제외한 나머지 테두리면을 가공하는 제3단계와; 상기 금형소재의 가이드핀용 기준홀과 그 기준면을 가공하는 제4단계와; 상기 금형소재의 상기 기준면과 상기 바닥면을 관통하는 볼트공들을 다수 형성하는 제5단계와; 양쪽 상기 기준홀을 중심으로 초고경도 재질의 상기 제1 스틸몸체 표면을 다단으로 형상 가공하여 소정 형태로 형성하는 제6단계와; 상기 금형소재를 열처리하는 제7단계와; 가공조건에 따른 측정값의 수치표에 의거한 보정치 적용하여 가공여유가 있는 상기 바닥면 및 상기 일측 테두리면은 정치수로 연마 가공하고, 상기 일측 테두리면은 정치수의 전단부를 이루도록 가공여유를 두고 와이어 가공하는 제8단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.

Description

핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법 및 이를 이용한 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형{Mathod Of Mass Production Mold By Press For Hot Stamping Cold Trim And Mass Production Mold By Press For Hot Stamping Cold Trim Using Thereof}

본 발명은 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법 및 이를 이용한 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형에 관한 것으로써, 더욱 상세히는 확산접합을 통한 최소의 비용으로 스틸인부 강도를 향상시킬 수 있도록 함으로써, 150kg 급 강판의 프레스 절단이 가능한 금형의 개발비를 절감하고 금형수명을 연장시킬 수 있는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법 및 이를 이용한 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형에 관한 것이다.

현재 국제 유가가 2002년 이후 가파르게 오르는 상승세를 지속하고 있는 고유가 시대를 맞아 자동차 업계에서 타사와의 경쟁력을 높힐 수 있는 최고의 과제는 차량의 연비 향상이라고 할 수 있으며, 이러한 연비 향상을 위해서는 자동차 차체의 경량화가 가장 시급한 문제점이라고 할 수 있다.

이에 따라 세계 각국의 완성차를 생산하는 업체는 물론 이들 자동차 회사에 관련 부품을 납품하는 부품 생산회사에서는 차체 부품의 무게를 최대한 줄이고 내구성을 높이기 위하여 보다 나은 소재를 개발하게 되었고, 490MPa→ 590MPa → 980MPa 와 같이 점차 강인성이 뛰어난 다양한 소재로 차체 부품을 생산하게 되었다.

그러나 이와 같이 소재의 재질이 점차 강인해 질수록 그 소재를 원하는 형태로 성형하기 어려운 성형성 문제에 직면하게 됨에 따라 일반프레스 성형이 아닌 핫스탬핑 방식등 다양한 성형방법을 도입하고 있다. 핫스탬핑 방식이란 소재를 600℃ 까지 가열한 후 성형하여 소재를 냉각시키면 소재의 인장강도가 150kg 오르게 되는 핫스탬프(HOT STAMP) 방식을 말한다.

도1a 및 도1b 는 종래의 일반 냉간합금공구강(SKD-11) 재질로 만들어진 스틸금형으로 소재의 테두리를 절단하기 전 상태와 절단한 상태를 보인 단면도이다. 도1a 및 도1b에 도시된 바와 같이, 소정 형태로 성형된 제품(10)의 테두리를 절단하고자 할 때 그 제품(10)이 150kg급 강판인 경우는 냉간합금공구강(SKD-11) 재질로 된 스틸금형(20)으로는 소정 형태로 성형된 150kg급 강판의 제품(10)을 반복하여 트리밍 절단할 수 없는 스틸 강성의 문제로 인해 트리밍 절단작업을 연속적으로 지속할 수 없는데 따른 양산성 저하로 사용이 불가한 문제점이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위해 150kg급 강판 소재의 제품을 쉽게 트리밍 절단할 수 있도록 스틸금형(20) 전체를 초경이나 분말고속도강과 같은 초고경도 합금으로 만들 수도 있으나, 초고경도 합금은 가격이 매우 고가이기 때문에 프레스 금형비용이 매우 높아지는 문제점이 있으며, 이는 결국 생산 제품의 과다한 원가상승 요인으로 작용되어 경쟁력을 잃게 되므로 사용이 불가한 문제점을 갖고 있다.

이러한 문제점들을 감안하여 일부 회사에서는 아래 선행기술문헌의 특허문헌에 기재된 한국등록실용신안 제0127057호(공개번호:실1996-004214호)에서와 같이 레이저가공기를 이용하여 제품의 필요없는 테두리 부분을 레이저 절단하는 방식으로 제품을 양산하고 있다.

즉, 도2 는 종래의 레이저가공기로 제품의 테두리를 절단하는 상태를 보인 도면으로서, 이에 도시된 바와 같이 150kg급 강판 소재로 성형된 제품을 작업지그(40) 위에 거치한 상태에서 레이저가공기(30)를 이용하여 제품의 형태를 따라 레이저 절단하는 방식이다.

하지만 이는 제품의 성형된 형태의 테두리를 따라 가면서 레이저 절단하는 것이므로 1개 제품을 완성하는데 따른 커팅시간이 과다하게 걸리며, 커팅비용이 과다하게 발생되는 관계로 이 역시 원가상승의 요인이 많으며, 이는 결국 가격 경쟁력을 매우 저하시키게 되는 문제점이 되었다.

특허문헌 1: 한국등록실용신안 제0127057호(공개번호:실1996-004214호(공개일자:1996년 02월 14일), 고안의 명칭: 레이저 절단부품 고정용 지그)

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 150kg급 강판 소재의 프레스 절단이 가능한 핫스탬핑 방식의 프레스 금형을 보다 저렴한 가격에 제공하여 금형 개발비를 절감하면서도 수명을 연장시킬 수 있는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법 및 이를 이용하여 제조되는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형을 제공하는데 있다.

본 발명에 따른 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법은, 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형을 제조함에 있어서, 서로 이종인 초고경도 스틸몸체인 제1 스틸몸체와 열간합금공구강 스틸몸체인 제2 스틸몸체를 서로 접합시켜서 단일체의 금형소재로 형성하는 제1단계와; 상기 금형소재의 바닥면 및 일측 테두리면을 가공여유를 두고 연마 가공하는 제2단계와; 상기 금형소재의 접합부가 있는 사방의 테두리면 중 상기 일측 테두리면을 제외한 나머지 테두리면을 가공하는 제3단계와; 상기 금형소재의 가이드핀용 기준홀과 그 기준면을 가공하는 제4단계와; 상기 금형소재의 상기 기준면과 상기 바닥면을 관통하는 볼트공들을 다수 형성하는 제5단계와; 양쪽 상기 기준홀을 중심으로 초고경도 재질의 상기 제1 스틸몸체 표면을 다단으로 형상 가공하여 소정 형태로 형성하는 제6단계와; 상기 금형소재를 열처리하는 제7단계와; 가공조건에 따른 측정값의 수치표에 의거한 보정치 적용하여 가공여유가 있는 상기 바닥면 및 상기 일측 테두리면은 정치수로 연마 가공하고, 상기 일측 테두리면은 정치수의 전단부를 이루도록 가공여유를 두고 와이어 가공하는 제8단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.

이상 설명한 바와 같이, 이러한 본 발명의 제조방법에 의하면 냉간트림 양산용 프레스 금형 제조시 금형 몸체를 일반 합금공구강 재질과 초고경도 합금 재질로 된 이종 재료의 몸체로 제조하는 것이므로 보다 저렴한 가격에 150kg급 강판 소재의 제품을 양호하게 대량으로 절단할 수 있는 프레스 금형을 제공할 수 있어 양산성을 최대한 높일 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 이종 재료로 제조된 프레스 금형은 금형 개발비의 절감 및 금형 수명을 최대한 연장시킬 수 있으므로 냉간트림 제품을 양산할 때 상당한 원가절감을 이룰 수 있어 제품의 가격 경쟁력 또한 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

도 1a 및 도 1b는 종래의 일반 냉간합금공구강(SKD-11) 재질로 만들어진 스틸금형으로 소재의 테두리를 절단하기 전 상태와 절단한 상태를 도시한 단면도.
도 2는 종래의 레이저가공기로 제품의 테두리를 절단하는 상태를 도시한 도면.
도 3은 본 발명의 프레스 금형을 제조하는 과정을 도시한 공정 블록도.
도 4a 및 도 4b는 본 발명의 프레스 금형 제조를 위한 이종의 스틸몸체를 도시한 사시도.
도 5a 내지 도 5d는 본 발명의 프레스 금형을 제조하는 과정을 도시한 공정도.
도 6은 본 발명의 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형 사용상태를 도시한 측단면도.

이하에서는 본 발명의 목적을 효과적으로 달성할 수 있는 구체적인 기술구성 및 작용을 바람직한 실시 예로 첨부한 도면에 의하여 상세히 설명하기로 한다.

도 3은 본 발명의 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형을 제조하는 과정을 보인 공정 블록도이다. 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형 제조방법은, 설계(S1) → 패턴(S2) → 주물(S3) → 가공(S4) → 사상(S5) 공정단계를 차례로 거쳐 만들어진다. 그 후 만들어진 금형은 정위치에 정확히 거치되는가를 확인하는 스포팅(S6) 공정과, 프레스 절단이 실제 제대로 행하여지는가를 확인하는 테스트과정인 트라이아웃(S7) 공정을 거쳐 정상적일 경우 발주처로 출하된다.

설계(S1)는 금형을 제작하기 위한 도면을 생성하는 과정으로서, 설계 도면은 2D 또는 3D 로 작업이 가능하다.

패턴(S2)은 설계(S1) 공정에서 설계된 도면에 의거하여 스트로폼을 이용하여 실제의 금형과 같은 크기로 제작하는 단계이다.

주물(S3)은 패턴(S2) 공정에 의하여 스트로폼으로 만들어진 패턴을 플라스크 안에 넣고 모래로 다진 다음 주물액을 부어 패턴과 똑같은 형상 모양의 스틸몸체를 만들어 내는 단계이다.

가공(S4)은 주물(S3) 공정에 의하여 주물 등으로 만들어진 스틸몸체에 각종 부품 및 다른 스틸을 조립 부착하기 위하여 소정 형태를 이루도록 6면의 바닥 표면 및 형상부 등을 기계가공하는 단계이다.

사상(S5)은 가공(S4) 공정에서 소정 형태로 각종 가공이 완료된 금형의 홀 테두리나 모서리 부위 등을 그라인더 등의 공구로 미세한 마무리 가공을 하는 단계이다.

이와 같은 제조공정 중 가공(S4) 공정 단계를 제외한 나머지 공정 단계는 일반 프레스 금형의 제조공정과 크게 차이가 없다고 할 수 있다.

그러나, 본 발명에서의 가공(S4) 공정은 절단하고자 하는 스틸의 재질 문제를 극복해야 하므로 일반 냉간합금공구강(SKD-11) 재질로 제조되는 절단금형에 비해서는 복잡한 가공공정을 거치게 되는 것으로서 이는 본 발명의 특징적인 구성부분이라고 할 수 있다.

도 4a 내지 도 4b는 본 발명의 프레스 금형 제조를 위한 이종의 스틸몸체를 보인 사시도이고, 도 5a 내지 도5 d는 본 발명의 프레스 금형을 제조하는 과정을 보인 공정도로서, 이들 도면에 의해 본 발명의 프레스 금형 제조방법을 단계별로 설명하면 다음과 같다.

제1단계(이종 스틸몸체의 접합단계)

본 발명은 금형 제조를 위한 스틸 재료를 도 4a에 도시된 바와 같이 서로 이종 재료인 제 스틸몸체와 제2 스틸몸체로 이루어지는 2개의 스틸몸체(100a)(100b)로 구비한다.

즉, 금형의 전단부(101)를 이루는 일측의 제1 스틸몸체(100a)는 초경이나 분말고속도강과 같은 초고경도 스틸 재료로 형성하고, 나머지 부위를 이루는 타측 제2 스틸몸체(100b)는 합금공구강 중에서 초고경도 스틸과의 분자원소 믹싱이 잘 이루어지는 열간합금공구강인 SKD-61종으로 형성하는 것이 바람직하다.

이와 같이 구비된 양쪽 스틸몸체(100a)(100b)는 기준 접합면(서로 접합시키기 위한 면)을 면가공한 다음 면가공된 접합면을 서로 밀착시켜 도 4b에 도시된 바와 같이 양쪽 스틸몸체(100a)(100b)를 6면체를 이루는 단일체의 금형소재(100)로 접합하는 단계를 행한다.

여기서 이종 재료인 양쪽 스틸몸체(100a)(100b)의 접합단계는 널리 알려진 확산접합(Diffusion Bonding) 또는 브레이징접합을 통해 양쪽 스틸몸체(100a)(100b)가 한 몸체의 금형소재(100)를 이루도록 일체로 접합하는 단계이다.

즉, 확산접합이라 함은 적층된 초고경도 재질의 스틸몸체(100a)와 합금공구강 재질의 스틸몸체(100b)의 접합면을 밀착시키고 진공상태에서 가압하면서 노(爐)의 열을 이용하여 일정온도로 가열한 후 급랭시켜 열처리(Quenching)하면 서로 맞닿은 양쪽 스틸몸체(100a)(100b)의 분자원소가 서로 믹싱되면서 접합되게 수단이다.

또한 브레이징접합이란 이종재료의 접합면 사이에 브레이징용 삽입재를 넣고 노(爐) 내에서 가열하면 삽입재가 녹아 이종재료인 양쪽 스틸몸체를 접합시키는 것으로서 이 역시 용접분야에서는 일반적이라고 할 수 있으므로 이에 대한 자세한 설명은 생략하기로 한다.

제2단계(바닥면 및 테두리면 가공단계)

도 4b에 도시된 바와 같이, 이종 재료로 된 양쪽 스틸몸체(100a)(100b)가 서로 접합되어 단일체의 금형소재(100)를 이루고 있는 상태에서 도 5a에 도시된 바와 같이 그 금형소재(100)의 6면 중 바닥면(1) 및 바닥면(1)과 직각을 이루는 일측 테두리면(2)을 연마 가공한다. 이때 바닥면(1)과 일측 테두리면(2) 가공시에는 열처리시의 변형량을 고려하여 일정 두께 만큼의 가공여유(a)(b)를 남기고 연마 가공하여야 한다. 이는, 아래의 열처리시 변형량 수치와 가공 조건에 따른 측정치를 감안하여 보정치 적용이 가능하게 되기 때문이다.

제3단계(나머지 테두리면 가공단계)

양쪽 스틸몸체(100a)(100b)의 접합부가 있는 사방의 테두리면 중 테두리면(2)을 제외한 나머지 테두리면(3)(4)(5)을 밀링 가공한다. 여기서 도 5a와 같이 서로 마주보고 있는 양쪽 테두리면(3)(4)은 조립면이 아니므로 정치수에 맞게 정해진 폭(e)으로 가공하고, 전단부(101)로 형성될 일측의 테두리면(5)은 와이어 가공을 위한 가공여유(c)를 포함하여 가공한다. 이는 아래의 열처리 작업 후의 가공때 가공 조건에 따른 측정치에 따른 보정치 적용이 가능하게 되기 때문이다.

제4단계(기준면 및 기준홀 가공단계)

이 단계는 금형의 정위치 장착을 안내하기 위해 도 5b에 도시된 바와 같이 가이드핀이 끼워지는 기준홀(102)(103)과 기준면(6)을 가공하는 단계이다. 여기서 기준면(6)은 연마시 소정의 가공여유(d)를 고려하여 가공하며, 상기 기준홀(102)(103)은 초고경도의 스틸몸체(100a) 범위 내에 단턱(104)이 구비되도록 가공한다. 이에 따라, 가이드핀에 끼워질 때의 장력이 집중되는 기준홀(102)(103) 선단이 초고경도 재질에 의한 내구성을 갖게 되므로 금형 수명이 연장될 수 있다.

제5단계(금형 체결공 가공단계)

이 단계는 도 5b에 도시된 바와 같이 단일체로 접합된 금형소재(100)의 기준면(6)과 바닥면(1)을 관통시켜서 금형을 장착하기 위한 다수의 볼트공(105)들을 드릴링(Drilling) 및 보링(Boring)하여 형성하는 단계이다. 이때 이종재료인 양쪽 스틸몸체(100a)(100b)의 접합면부(110)를 볼트공(105)에 끼워져 체결되는 볼트가 눌러줄 수 있도록 도 5b와 같이 볼트공(105) 일측의 볼트헤드 장착홈부(106)를 초고경도 스틸몸체(100a) 부위에 위치되도록 최대 높이로 형성하여야 한다.

제6단계(기준면의 3차원 형상 가공단계)

이 단계는 도 5c에 도시된 바와 같이 금형소재(100)중 초고경도 재질의 스틸몸체(100a) 일표면인 기준면(6)을 양쪽 기준홀(102)(103) 기준으로 소정 형태를 이루도록 3차원 형상으로 가공하여 소정 형태를 이루도록 가공하는 단계이다.

제7단계(열처리단계)

이 단계는 소정 형태로 만들어진 금형소재(100)를 고온으로 가열한 다음 급랭시키는 담금질 작업을 하는 열처리를 행하여 금형소재(100)를 이루고 있는 양쪽 스틸몸체(100a)(100b)들의 경도를 최대한 높이는 단계이다.

제8단계(보정치(공차) 적용 가공단계)

이 단계는 도 5d에 도시된 바와 같이 열처리된 금형소재(100)의 6면 중에서 열처리시의 변형을 고려하여 제2단계에서 소정의 가공여유(a)(b)를 남기고 연마한 제2단계의 바닥면(1) 및 일측 테두리면(2)을 가공조건에 따른 측정값의 수치표에 의거 보정치(공차)를 적용하여 정치수로 연마 가공하는 단계이다.

또한, 금형소재(100)의 양쪽 스틸몸체(100a)(100b) 접합부가 있는 테두리면 중 나머지 테두리면(3)(4)(5) 부위 및 금형소재(100)의 일 측면 부위를 가공조건에 따른 측정값의 수치표에 의한 보정치(공차) 적용하여 와이어 가공으로 소정형태의 전단부(101) 및 홈부(107)를 정치수로 가공하는 단계이다. 여기서, 도 5 d에 도시된 양쪽 기준홀(102)(103) 측면의 빗금친 부분은 와이어 가공을 필요로 하지 않는 부위이므로 작업이 신속한 밀링 가공으로 완료하는 것이 바람직하다고 할 수 있다.

한편, 제2단계, 제3단계, 제4단계에서의 가공여유(a)(b)(c)(d)는 재질의 강성 종류에 따라 0.1mm ~ 1.0mm 범위 내로 형성하는 것이 바람직하다. 이는 재질 종류에 따라 가공여유가 0.1mm 미만일 경우는 열처리시의 금형소재(100) 바닥면(1)과 일측 테두리면(2)의 열변형량이 두께(0.1mm)를 벗어날 우려가 있어 제8단계의 보정치 적용한 연마 가공이 어렵게 되며, 가공여유가 1.0mm를 초과할 경우는 제8단계의 보정치 적용한 연마 가공에 따른 작업시간이 너무 오래 걸려 생산성이 떨어지게 되므로 가공여유(a)(b)(c)(d)는 재료의 종류에 따라 0.1 ~ 1.0mm 범위 내를 유지하는 것이 바람직하다.

이와 같이 이종 재료인 2개의 스틸몸체(100a)(100b)를 확산접합에 의해 단일 몸체의 금형소재(100)를 이루도록 하는 제1단계부터 제8단계에 의해 6면에 대한 연마 및 와이어 가공단계를 모두 행하면 150kg급 강판 소재의 제품을 양호하게 대량 절단할 수 있어 양산성이 향상되고, 개발비 절감 및 수명이 연장되는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형을 보다 저렴한 가격에 제공할 수 있다.

100 : 금형소재 100a,100b: 이종의 스틸몸체
101 : 전단부 102,103: 기준홀
104 : 단턱 105 : 볼트공
106 : 볼트헤드 장착홈부 110 : 접합면부
1 : 바닥면 2, 3, 4, 5 : 테두리면
6 : 기준면 a, b, c, d : 가공여유
e : 폭

Claims

핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형을 제조함에 있어서,
서로 이종인 초고경도 스틸몸체인 제1 스틸몸체와 열간합금공구강 스틸몸체인 제2 스틸몸체를 서로 접합시켜서 단일체의 금형소재로 형성하는 제1단계와;
상기 금형소재의 바닥면 및 일측 테두리면을 가공여유를 두고 연마 가공하는 제2단계와;
상기 금형소재의 접합부가 있는 사방의 테두리면 중 상기 일측 테두리면을 제외한 나머지 테두리면을 가공하는 제3단계와;
상기 금형소재의 가이드핀용 기준홀과 그 기준면을 가공하는 제4단계와;
상기 금형소재의 상기 기준면과 상기 바닥면을 관통하는 볼트공들을 다수 형성하는 제5단계와;
양쪽 상기 기준홀을 중심으로 초고경도 재질의 상기 제1 스틸몸체 표면을 다단으로 형상 가공하여 소정 형태로 형성하는 제6단계와;
상기 금형소재를 열처리하는 제7단계와;
가공조건에 따른 측정값의 수치표에 의거한 보정치 적용하여 가공여유가 있는 상기 바닥면 및 상기 일측 테두리면은 정치수로 연마 가공하고, 상기 일측 테두리면은 정치수의 전단부를 이루도록 가공여유를 두고 와이어 가공하는 제8단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 제3단계에서 상기 사방의 테두리면은 정치수에 맞게 가공하는 것을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 제4단계에서 상기 기준홀의 상기 기준면은 가공여유를 포함하여 가공되는 것을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법.
청구항 3에 있어서,
상기 금형소재의 바닥면과 상기 테두리면 및 상기 기준홀의 상기 기준면의 가공여유는,
0.1mm ~ 1.0mm 범위 내에서 형성하는 것임을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 제1 스틸몸체의 재질은 초경 합금인 것을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 제2 스틸몸체의 재질은 SKD-61의 금형강인 것을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 제1단계의 이종 재료인 상기 제1 및 제2 스틸몸체의 접합은,
확산접합에 의한 것임을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 기준홀은 가공시 상기 제1 스틸몸체 내에 단턱이 구비되도록 가공하는 것을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 볼트공은 가공시 상기 제1 스틸몸체 부위에 볼트헤드 장착홈부가 구비되게 가공하는 것임을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법.
제1 스틸몸체와 제2 스틸몸체를 접합시켜 단일체로 구비되고,
상기 금형소재의 양측에 형성되는 기준홀과,
상기 제1 스틸몸체의 일표면인 기준면과,
상기 기준면에 대응되는 면인 바닥면과,
상기 기준면과 상기 바닥면을 관통시켜 다수개 마련되는 볼트공과,
상기 볼트공 일측에 상기 제1 스틸몸체 부위에 위치하는 장착홈부를 포함하는 것을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형.
청구항 10에 있어서,
상기 제1 스틸몸체는 초고경도 재질로 이루어지고,
상기 제2 스틸몸체는 열간합금공구강 재질로 이루어지는 것을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형.
청구항 10에 있어서,
상기 기준면은 상기 양측 기준홀을 기준으로 다단 형상으로 마련되는 것을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형.
청구상 10에 있어서,
상기 기준홀은 상기 제1 스틸몸체 내에 단턱이 구비되는 것을 특징으로 하는 핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형.