CN104968453A - 制造用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器的方法以及由此获得的结晶器 - Google Patents

Abstract

一种制造用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器（10）的方法，包括制造两个彼此相对的宽壁（11）中的至少一个的至少第一步骤，以便形成其至少一个成型部（20）。此外，在该第一步骤中，宽壁（11）通过模制操作以成品的形式被获得，其中所述模具可靠地重新生成该成型部（20），其中所述宽壁（11）至少在其自己内部表面（16）的部分上必须有成型部（20）。

Description

制造用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器的方法以及由此获得的结晶器

技术领域

本发明涉及一种制造用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器的方法，该方法用于钢铁行业铸造具有长边比短边大得多的矩形截面的薄、中、厚的板坯。

结晶器的板设有冷却液通过的多个通道。

本发明还涉及由所述方法来获得的结晶器。

背景技术

用于连续铸造（特别是用于制造板坯）的具有由铜合金制造的板的结晶器是已知的。该结晶器基本上包括两个彼此相对的宽壁以形成具有一个基本上为矩形截面的管，以及两个窄的侧壁；熔融金属通过该结晶器被连续铸造。

两个宽壁中的每一个至少包括板、凹形轮廓或凹槽，通常板被形成在内部表面上以便限定，在中心部分和其延伸长度可占据部分或所有的板。在上部区域内的凹槽限定一个区域内，使用期间卸载机在该区域内能够被定位成具有把熔融金属带至结晶器内部的功能。

凹形轮廓通常由切削处理的操作被制造，然而其带来了一系列的缺点。

首先，切削处理的操作在所用的时间和设备方面是代价高的，将会导致明显的经济缺点。此外，有时可能需要根据工作步骤使用不同的工具。

此外，如果铸造期间如果熔融金属和板之间的接触不是最优的，那么通过切削处理的操作得到的凹形轮廓的最后表面可能具有表面缺陷，特别是在连接曲线内，这可能影响铸造产品的表面的正确形成，并导致其可能的破损。

此外，高的加工成本可能通过待加工的初始片被引起，这显然通过相对于要获得的最终产品的加工余量的较大尺寸被限定。换句话说，加工期间被去除的贵金属材料的丢弃也是相当大的代价。

总而言之，这些缺点决定了用于制造结晶器的方法是相当费力和昂贵的，并且一个结晶器可能有表面缺陷，该缺陷影响金属产品铸件的最终质量。

制造用于板坯的结晶器的板的方法来自文献EP-A-0.564.860、DE-A-10.2006.033316和EP-A-1.060.815也是已知的。这些提供塑性变型的金属体(一般由铜制造)在其上赋予凹形轮廓的期望的形状，并限定该结晶器的凹槽。在这些文献中被描述的方法提供了该成形通过一个或一个以上模制、锻造或压制操作、使用移动冲头或其他类似的设备的方法被进行。

然而，使用上述文献中描述的方法是不可能保证足够的精确度，或遵守其后续使用需要的公差的凹形轮廓的形状被获得。事实上，邻近凹形轮廓的区域（也就是连接平坦部和弯曲部的区域）是板的最关键的部分是已知的，也就是说，该部分经受到由铸造金属的动荡所产生的磨损的现象最大。为了限制磨损的现象，该凹槽的凹形轮廓必须尽可能严格遵守规范的几何参数。

多个纵向的管道必须使其超出该宽壁的整体长度，以便允许冷却液通过，这也是已知的。

当它们在宽壁的厚度里被制造，这些纵向的管道的制造是相当复杂的；不仅因为它们必须具有非常精确的内部表面，而且还因为它们要求长期且代价高的工作以及合适的工具。

本发明的一个目的是完善制造用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器的方法，该方法允许简单和快速地获得用于结晶器的板，其满足规格要求的尺寸和公差约束；该方法还允许增加结晶器本身的工作寿命。

本发明的另一个目的是完善制造用于板坯的连续铸造的结晶器的方法，该方法提供数量减少的步骤，并且允许减少制造该结晶器的时间和成本。

本发明的另一个目的是制造用于连续铸造的结晶器 ，即使在特定形状的情况下，该结晶器是经济的以及该结晶器具有已标准化和能够重复的特征。

本发明的另一目的是减少制造结晶器的成本，尽可能减少其用来制造结晶器的铜或合金的体积。

本申请人已经设计、试验和实施了本发明，以便克服现有技术状态中的缺点并获得这些和其它目的以及优点。

发明内容

本发明在独立权利要求中被阐述和表述，同时从属权利要求描述本发明或主要发明构思变型的其它特征。

依照上述目的，根据本发明的方法被用来制造用于板坯的连续铸造的结晶器，该方法克服了现有技术的状态的限制，并消除了存在于其中的缺陷；该结晶器包括彼此相对的至少两个宽壁，每个宽壁设有至少一个板以及每个宽壁限定铸造板坯的宽侧面。

结晶器还包括插在宽壁端部的两个窄壁，该两个窄壁限定了铸造板坯的总宽度。

本方法包括形成至少一个宽壁的至少第一步骤，该宽壁在其表面发展内具有至少一个成型部。

根据本发明的一个特征，该方法至少包括设有模具以及反模的模制装置的制造，在模具以及反模内各自的成型面被制造。当该模具和反模处在操作模制位置内时，该成型面共同形成模腔；其在形状和尺寸上负向限定该宽壁的至少一个板的整个表面发展。

该方法还包括板的模制，该模制利用该模具和反模，以便以成品的形式直接获得该至少一个板，该模具和反模之间没有相对运动。

以这种方式，成型部和该至少一个板的整个表面发展是通过使后者塑性变形及快速地获得所需形状而被获得。

由于该模具和反模的成型面可靠地重新生成待被获得的该板的最终形状；因此遵守设计规格，特别是遵守至少成型部的尺寸和几何公差（甚至是非常严格的）是可能的。如上所述，成型部是与可能发生磨损的现象有关的整个结晶器的关键区域，并且这部分的尺寸偏差可显著增加磨损、降低其工作寿命。其中，该成型部在使用期间会限定卸载机的插入量。

此外，模制技术的使用意味着在时间、使用的设备和材料的浪费上能够大量的节省，因为成型（不同于已知技术例如切削处理的操作）在所需的成形精度下几乎是立即的和重复的。

另外，根据本发明，在使用的材料方面也获得节省，因为模制操作不产生任何废料。

此外，制造成型部的步骤被简化，随着成型部的不同轮廓的生产的可能性，反之，如果切削处理被使用，其制造将是非常复杂的、长期的和昂贵的。

此外，有利的是，模制不产生擦伤、刻痕或其它缺陷，并且因此该结晶器的表面不需要任何进一步的加工以便被使用；其中该结晶器的表面与熔融金属产生接触。

这允许在减少废料、降低工作成本以及缩短制造时间方面的进一步经济节省。

根据实施例的一些可能的形式，为了形成宽壁中的一个，在模制期间两个相邻的和重叠的板在模制装置内被同时模制，以便限定宽壁的内部表面和外部表面。此外，在模制装置的制造期间，各自成型面在模具和反模内被限定是可被提供的，其中该各自成型面与内部表面和和外部表面的整体表面发展相配合。

实施例的一种可能的形式提供了该方法还包括两个板的连接以便共同限定宽壁中的至少一个。

本发明还涉及一种模制装置，其中该模制装置制造用于连续铸造的具有板的结晶器；其中该模制装置至少包括模具和反模，当该模具和反模处于操作模制位置内时，每个都提供有共同形成模腔的各自的成型面。该模腔在形状和尺寸上负向限定该宽壁的至少一个板的整个表面发展。

附图说明

本发明的这些和其他特征从下面描述的一种形式的实施例中将变得显而易见，参照相关附图作为非限制性示例，其中：

图1为本发明制造的结晶器的实施例的第一形式的横截面示意图。

图2为图1的部分示意图。

图3为图2的A部分的细节放大图。

图4a为图1结晶器的实施例的第二形式的横截面示意图。

图4b为图4a的变型。

图5为图4a的变型。

图6a为根据第一种变型的图5的细节放大图。

图6b为图6a的变型。

图6c为图6a和6b的变型。

图7和图8为图2、4和5的部件的一部分的第一制造步骤的示意图。

图9为图4a、4b和5的部件的第二制造步骤的示意图。

图10为图9的变型。

为了便于理解，相同的参考标号已被使用（可能的情况下）以确定在附图里相同的共同元件。可理解地，一种实施例形式的元件和特征可方便地被结合至其他形式的实施例里，不需要进一步的澄清。

具体实施方式

参考图1，本发明用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器全部被通过参考标号10指示。

结晶器10包括两个已成形的宽壁11，其中该宽壁11大致彼此相同、并由两个窄壁12被设置成彼此相对且分开。

该宽壁11沿纵向轴线Z、中心空腔、或凹槽、13限定，其中该宽壁11被形成在其中心部分；其中该纵向轴线Z、中心空腔、或凹槽、13从入口部分延伸至结晶器10的出口部分。卸载机能够被插入该中心腔体13的上部的内部（未在附图中示出），该卸载机具有使熔融金属进入至结晶器10的功能。

以已知的方式，该两个窄壁12是可选择地能够调节的以便限定宽壁11之间的距离，以及因此限定从结晶器10退出的板坯的宽度。

在图1和2示出的实施例形式中，各个宽壁11包括第一板14和第二板15，其中，该第一板14和第二板15彼此相邻，也就是说，该第一板14和第二板15重叠并相互接触。

该第一板14包括与熔融金属在使用期间的接触的第一内部表面16，以及被设置与第二板15接触的第一外部表面17。第二板15包括第二内部表面18以及第二外部表面19，其中该第二内部表面18与第一板14的第一外部表面17相配合，在这种情况下该第二外部表面19是平面的。

众所周知，该第一板14和第二板15被形成在它们的中心部分内，以便限定凹部20或成型部，其中该凹部20或成型部能允许该卸载机的定位。凹部20纵向延伸结晶器10的整体高度，并相应于出口部分有纵向倾斜；其中该纵向倾斜减少直至被取消，或在某些情况下直至几乎被取消。

正常情况下，被定位于两个宽壁11之间的卸载机的部分基本上是椭圆形的形状，以及该卸载机的部分被定位在中心腔体13的中心处且与纵轴Z同轴。因此该卸载机被第一板14的凹部20部分包围。

在这种情况下，该第一板14由铜和银合金，或铜、铬和锆的合金制造。而该第二板15由钢制造。

根据图1、2和3所示的实施例的第一种形式，第一板14和第二板15通过螺纹连接装置彼此被机械连接，在这种情况下，第一螺钉24（图3）通过夹紧孔25和盲夹持孔26被插入内部，其中夹紧孔25和盲夹持孔26分别在第二板15和第一板14内被制造。更具体地讲，螺纹衬套37被拧入盲夹持孔26内，接下来第一螺钉24被拧入盲夹持孔26内。

该种形式的实施例是特别有利的，因为如果第一板14必须被替换（例如用于维护操作或由于严重的磨损），第二板15可被重新使用。

根据如图4a、4b、5、6a和6b所示的实施例的第二种形式，第一板14和第二板15通过设置在第一板14的第一外部表面17和第二板15的第二内部表面18之间的连接材料34的方式被彼此连接，以形成第一板14和第二板15紧密的和永久的耦合。

实施例的一些形式提供了由钎焊材料组成的连接材料34。

仅通过举例的方式，钎焊材料可从一组包括基于锡、铅、铜、银、锌或它们的组合的合金中被选择。

虽然下文中描述，我们将只涉及提供了使用一种钎焊材料的解决方案，但是不能排除的是（在实施例的其他形式内），该第一板14和第二板15之间的连接是通过胶合操作或使用胶合材料被获得的。

实施例的一些形式提供了该连接材料34是从被一组至少包括环氧树脂、 丙烯醛（chinoacrylates）或相似或相当的胶水中选出的，其中该连接材料34能够适用于特定的用途。

根据实施例的某些形式（图1-6c），第一板14的第一外部表面17或者第二板15的第二内部表面18中的至少一个被提供有多个纵向的凹槽21，其中该多个纵向的凹槽21被朝外部敞开，以及通过第二板15或分别通过第一板14被封闭以便形成用于冷却液体通过的通道22。反过来该通道22被相互连接至彼此以便形成冷却回路，其中冷却液或流体能够通过冷却回路内部，以便冷却该第一和第二板14和15以及熔融金属。

仅仅通过举例的方式，该通道22被构造成抵抗由冷却液施加的压应力，其中该压应力通常在约20巴范围内。

冷却液允许获得结晶器10的整个横截面的均匀冷却。仅仅通过举例的方式（参考图6c），可被提供的是第一板14的第一内部表面16的温度被保持在约350℃，被设置在最靠近第一内部表面16处的通道22的表面的温度被保持在约160℃，第一板14和第二板15之间的界面区域温度比保持在约60℃以及第二板15的第二外部表面19的温度被保持在约30℃。

应当指出的是，第一板14和第二板15之间的界面区域（也就是说，该区域有连接材料34）是处在相对低的温度，以便避免经受热应力有利地保持连接材料34的密封和连接的能力。

特别地，在图1、2、3、4b和6c的实施例形式中，该纵向的凹槽21在第一板14的第一外部表面17内被制造，其中该纵向的凹槽21通过第二板15被关闭以便形成该通道22。

根据一种变型，如图4a、5、6a和6b中所示，该纵向的凹槽21在第二板15的第二内部表面18内被制造。在这种情况下，该纵向的凹槽21通过第一板14被关闭。

仅仅通过举例的方式，不是本发明限制性的，在这种情况下的通道22在形状上是矩形的，这些具有5mm至12mm之间的宽度以及 10至15mm之间的深度。

其它实施例的形式（在图中未示出）提供了使梯形或燕尾形的纵向的凹槽21形成，其中纵向的凹槽21具有面向形成该槽处的表面的较小基数，以及向内部具有较大基数。

在实施例的第一种形式中，例如图1、2和3所示，该第一板14具有沿其宽度延伸的恒定的厚度，而该第二板15具有可变的厚度，其中该第二板15被减小与中心腔体13对应。

在实施例的其他形式中，例如那些如图4a、4b和5所示，该第一板14和该第二板15具有沿其宽度延伸的均匀的厚度。在这种情况下，第二板15的第二外部表面19也具有弯曲的轮廓以便配合凹部20。

仅仅通过举例的方式，不是本发明限制性的，以及参照图4a和4b中的实施例的形式，在纵向的凹槽21被制造处的该板具有20mm至40mm之间的厚度，而没有纵向的凹槽的板具有10mm至20mm之间的厚度。

更具体地说，在图4a和4b所示的实施例的形式中，第二板15和第一板14均具有最大厚度以允许获得纵向的凹槽21。

该宽壁11可通过第二螺钉33被连接至钢框架27（图5、6a、6b和6c），其中该宽壁11限定了用于冷却电路的水箱，其中该冷却电路包括所述通道22。

在实施例的一些形式中（图5、6a、6b和6c），排水通道36在第二板15内被制造且通过框架27。该排水通道36允许排出可能少量损失的冷却液（该冷却液在通道22内循环），其中由于高压该冷却液可从通道22通过彼此接触的第一和第二板14，15的表面17和18漏出。

实施例的一些形式中提供了在第一板14或第二板15至少一种上多个凹口23被制造，其被构造以便补偿铸造期间所经受的热膨胀。

特别地，在图6a和6b的实施例的形式中，该第二板15包括多个纵向的凹口23，其中该凹口23能补偿铸造期间第二板15所经受的热膨胀，也由于第一和第二板14和15是由不同的材料制造的。

纵向的凹口23可在该第二外部表面19（图6a）或者(根据变型)在第二内部表面18（图6b）上被制造。

在实施例的其他形式中，该结晶器10不但设置有纵向的凹口23，而且有横向的凹口35（图6a）；也就是说，凹口相对于纵向的轴线Z横向延伸、且具有与纵向的凹口23相同的功能。

纵向的23和横向的凹口35之间的相互作用允许适应在使用期间该结晶器10所经受的热膨胀，并降低其内部的张力。特别地，纵向的凹口23和横向的凹口35允许分别适应该结晶器10所经受的横向的和纵向的热膨胀。

在这种情况下纵向的23和横向的凹口35具有矩形截面形状，虽然在实施例的其他形式中，其可具有不同的形状，其短边具有大约4-5毫米的宽度。

根据变型，该横向的凹口35仅仅在该区域被制造，其中使用期间该区域被设置在与结晶器10中的熔融金属的电平邻近或半月板处，其中该处的热应力是最大的。例如该纵向的23和横向的凹口35通过铣削操作被制造。

根据另一种变型，每个宽壁11可由铜合金的单块的板制造。在这种情况下，该通道22朝向板的厚度被纵向制造。

在实施例的一些形式中（图3），支座40在第二板15上被制造（在这种情况下具有矩形截面），其中密封包装41被设置在每个支座40的内部，以确保该宽壁11的第一板14和第二板15之间的防水密封。

如前面所描述的该方法制造的结晶器10至少包括第一步骤，其中该第一步骤中至少第一板14经受使用模制装置30（图7和8）的模具28和反模29的模制操作，其中例如该第一板14由具有良好表面光洁度的轧制的金属板构成。根据本发明的可能的实现方式，将在下文描述模制装置30可用于第一板14和第二板15的同时模制。

特别地，该模具28被提供有成型面42，其中该成型面42被形成与第一板14的第一内部表面16的整个表面的发展相配合。

接下来，该反模29被提供有成型面43，其中该成型面43被形成与第一板14的第一外部表面16的整个表面的发展相配合，或者如果第一板14和第二板15被模制在一起，该成型面43与圆周的第二外部表面19的整个表面发展相配合。

当处在其操作位置时，该模具28和反模29用它们各自的成型面42和43限定模腔44。

该模腔44在形状和尺寸内以其确定的形式负向限定该宽壁11的整个表面的发展。

以这种方式，该凹部20以其成品形式被有利地制造，也就是说，其具有单一的操作以及无需经受第一内部表面16和第一外部表面17以便进一步的加工。

此外，由于该成型面42和43在其最终构造里可靠地重新生成第一板14和第二板15的整个表面的发展，因此其能保证第一板14和第二板15被获得（其遵守所需的设计规格）以及特别地其能遵守特定应用所要求的尺寸和几何公差。

该第二板15（图4a、4b、 5、 6a、 6b、 6c）通过在与第一板14类似的专用的模具和反模里模制也被形成。

如果第一板14和第二板15均通过模制被形成，独立的模制操作被设置在第一板14和第二板15上，其中每个在其自己的专用的模具和反模上。相反，实施例的其他形式中提供了在第一14和第二板15上同时进行模制操作、对它们同时设置，其中第一14和第二板15在模具28和反模29之间相邻并彼此重叠。

特别地，在实施例的该形式中，该实施例提供了第一和第二板14和15的机械结合，该第二板15通过在机床上加工被获得；因为第二板15的随后再使用，接下来第一板14的替换，允许注销了生产成本。

在实施例的该形式中，其使用连接材料34以便将第一板14与第二板15连接，与此相反，第二板15也通过模制被获得。以这种方式，形成第一板14的第一外部表面17与第二板15的第二内部表面18相匹配，以便允许它们被正确地重叠以及随后被接合在一起是可能的。

实施例的一些形式提供了模制操作是被冷操作的。

实施例的其它形式中，模制操作是被热操作的。

该方法还包括在第一板14上或者在第二板15上或在两个上制造纵向的凹槽21。实施例的一些形式提供了该纵向的凹槽21通过切削处理的操作被制造，例如使用多齿铣床以便减少操作时间。特别地，纵向的凹槽21通过数控铣床被制造，以便获得高的精度。

该纵向的凹槽21能在模制操作之前或之后被制造。

该方法的实施例的其他形式还提供了在第二板15上制造纵向的凹口23。

然后，该方法包括使第一板14连接至第二板15的步骤，以便在其连接时限定该宽壁11和冷却的通道22。如上所述，该连接可利用至少两种备选方案来获得。

第一种方案提供了第一和第二板14和15的机械结合，也就是说，通过夹紧孔25和相应的盲夹紧孔26使该第一螺钉24插入其内部。

如果框架27也存在，这一步骤也提供了利用第二螺钉33以将框架27接合至该宽壁11。

第二种方案提供了利用连接材料34将第一板14和第二板15接合。在这种情况下，第一外部表面17和第二内部表面18以已知的方式被覆盖，例如通过喷雾或散布所述连接材料34。

如果连接材料34是钎焊材料，第一板14和第二板15进行的同时加热是必要的，以便获得它们的紧密的和永久的耦合。

事实上在这种情况下，在钎焊材料已被应用之后，该第一板14和第二板15被对准并重叠，并且在用于模制操作的同一模具28和反模29之间被插入。后者提供有多个加热元件（例如电阻31，如图9和10所示）以形成它们的紧密的和永久的连接（图9），其中多个加热元件加热第一板14和第二板15至该钎焊材料所要求的温度。

在实施例的其他形式中，用于钎焊的该模具28和反模29与用于模制操作的那些模具28和反模29可以是不同的。

根据变型，模具28或反模29（图10）中的至少一个，在这种情况下两个，均是模块化类型以及被划分成多个模制部32a、32b。特别地，第一模制部32a被提供，其中该第一模制部32a设置在其中心以及能够用它们的作用限定第一和第二板14和15的凹部20；以及第二模制部32b被横向地连接至该所述第一模制部32a以便限定模具28和反模29的整体。

特别地，该模具28和反模29的第一模制部32a具有各自的成型面42和43，其中该成型面42和43被形成与第一和第二板14和15的凹部20的整个表面的发展相配合。

以这种方式，模具28和反模29的尺寸可在宽度上被修改，其中选择地增加和/或移除第二模制部32b取决于第一和第二板14和15的宽度以便被制造和/或被接合（图10）。即使结晶器被制造（其中该结晶器具有不同宽度的第一和第二板14和15），第一模制部32a基本上保持不变。

随后的步骤提供可能的加工，诸如（例如）制造凹口、孔、用于键的支座和/或舌片。

根据本发明，该模制操作（其中至少该第一板14被经受模制操作以获得第一内部表面16）决定各种施工的优势，其中包括（主要）在制造时间上的减少，因为与切削处理的操作相比该模制操作是瞬时的。

此外，由于设备的被使用以及通过切削处理待加工的材料的数量被限制，在制造成本上的减少是有利地被获得。

有利地是，第一内部表面16被获得具有表面质量（其在任何情况下是充分的），因为例如其从压延板中被制造以及能够适用于产生良好的表面质量的板坯出口。

很显然，如之前描述对该方法和结晶器来说部件的修改和/或添加是可行的，只要不脱离本发明的领域和范围。

例如（如图1中所示），该结晶器10的窄壁12如之前描述的参照宽壁11以相同的方式也可被制造。特别地（也在这种情况下）提供了该窄壁12；其中该窄壁12包括内部板38和外部板39，其彼此相互被以上述的第一板14和第二板15的其中一种方式被连接。

也在这种情况下，在内部板38或外部板39的至少一个上的纵向的凹槽在其相互接触表面内被制造是可被提供，以便形成通道22（其中该通道为用于冷却液的通道）。    此外，在相同的方式如用于该宽壁11的以上描述，该窄壁也可被提供有纵向的和/或横向的凹口，以允许补偿材料的膨胀。    同样清楚的是，虽然本发明已参照一些具体的实施例被描述，但是本领域的技术人员当然应该能够实现方法以及结晶器的许多其它等效形式，具有如权利要求中的特性以及因此所有保护的领域由此限定。

Claims (16)

1.制造用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器（10）的方法，该结晶器（10）包括至少两个宽壁（11），彼此相对并各自设有至少一个板（14，15）；所述方法包括至少一个所述宽壁（11）的制造，所述宽壁（11）在其表面发展里具有至少一个成型部（20），其特征在于，该方法包括：

设有模具（28）和反模（29）的模制装置（30）的制造，当所述模具（28）和所述反模（29）处在操作模制位置时，被制造在所述模具（28）和所述反模（29）内的各自的成型面（42，43）共同形成模腔（44），所述模腔（44）在形状和尺寸上负向限定所述宽壁（11）的至少所述板（14，15）的整个表面发展；

至少所述板（14,15）的模制，该模制利用所述模具（28）和所述反模（29），以便以成品的形式直接获得至少所述板（14,15），该模具（28）和反模（29）之间没有相对运动。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述模制期间，提供在所述模制装置（30）内同时模制所述宽壁中的至少一个的两个板（14,15），以便限定所述宽壁（11）的内部表面（16）和外部表面（19），该两个板（14,15）彼此相邻并且相对彼此重叠；其特征还在于，在所述模制装置（30）的制造期间，提供在所述模具（28）和所述反模（29）内形成各自的成型面（42,43），其中该各自的成型面（42,43）以与所述内部表面（16）和所述外部表面（19）的整体表面发展相配合的方式被形成。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，该方法包括所述两个板（14,15）通过螺纹连接装置（24）、或其他合适的机械装置的耦合。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，该方法包括所述两个板（14,15）通过连接材料（34）紧密的和永久的耦合。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述两个板（14,15）的耦合通过钎焊和胶合材料提供钎焊或胶合。

6.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述两个板（14,15）的耦合提供在它们之间插入钎焊材料，以便同时加热所述板（14，15）至所述钎焊材料所要求的温度，并将所述板（14，15）放置为在压力下接触，以便形成其紧密的和永久的连接。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述板（14，15）的模制期间，所述两个板（14，15）的加热和放置为在压力下接触是在所述模制装置（30）中进行。

8.如以上任一权利要求所述的方法，其特征在于，该方法包括在所述宽壁（11）里的多个通道（22）的制造，该通道（22）能够允许冷却液的通过。

9.如权利要求2至7任一项和权利要求8所述的方法，其特征在于，所述通道（22）的制造提供在所述两个板（14,15）的至少一个上制造多个纵向的凹槽（21），所述纵向的凹槽（21）被制造为朝外侧敞开并能够适用于通过所述两个板（15，14）的另一个而被封闭，以便形成所述通道（22），所述通道（22）用于冷却液的通过。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，至少通过板（14，15）的更加外部的至少一个排水通道（36）被制造，其被构造以便排放从所述两个板（14,15）之间漏出的所述冷却液。

11.如权利要求2至10任一项所述的方法，其特征在于，多个凹口（23，35）在所述两个板（14,15）的至少一个上被制造，其被构造以便补偿热膨胀。

12.如以上任一权利要求所述的方法，其特征在于，所述成型部（20）具有凹形轮廓，该凹形轮廓至少对应于所述宽壁（11）的表面的中心部分，该表面在使用期间是内部表面。

13.用于连续铸造板坯的具有板的结晶器，包括至少两个彼此相对的宽壁（11），至少一个宽壁（11）设有至少一个板（14,15）以及在其表面发展内具有至少一个成型部（20），其特征在于，所述宽壁（11）通过具有模具（28）和反模（29）的模制装置（30）而以其成品的形式被获得，当所述模具（28）和所述反模（29）处在操作模制位置时，模具（28）和反模（29）具有各自的成型面（42,43）共同形成模腔（44），该模腔（44）在形状和尺寸上负向限定所述宽壁（11）的至少所述板（14，15）的表面发展。

14.制造用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器（10）的模制装置，具有板的所述结晶器（10）包括至少两个彼此相对的宽壁（11），并且每个宽壁（11）设有至少一个板（14，15），所述宽壁（11）中的至少一个在其表面发展内设有至少一个成型部（20），其特征在于，该模制装置至少包括模具（28）和反模（29），当所述模具（28）和所述反模（29）处在操作模制位置时，每个设有各自的成型面（42,43）共同形成模腔（44），所述模腔（44）在形状和尺寸上负向限定所述宽壁（11）的至少所述板（14，15）的整个表面发展。

15.如权利要求14所述的装置，其特征在于，所述模具（28）或所述反模（29）中的至少一个是模块化类型，以及包括第一模制部（32a）和第二模制部（32b），第一模制部（32a）被设置在中心并且形状与所述宽壁（11）的成型部（20）相配合；第二模制部（32b）横向连接至所述第一模制部（32a），以整体限定所述模具（28）和所述反模（29）。

16.如权利要求14或15所述的装置，其特征在于，所述模具（28）或所述反模（29）中的至少一个包括多个加热元件（31）。