CN207823919U - 板型工件压铸模具及具有其的压铸机床 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种板型工件压铸模具及具有其的压铸机床。该板型工件压铸模具包括：第一压铸型模，第一压铸型模形成有产品型腔，第一压铸型模的其中一个侧边设有进料孔，第一压铸型模的产品型腔上设有通槽成型槽；第二压铸型模，第二压铸型模设有配合成型端部，配合成型端部配合于产品型腔中，第二压铸型模的与进料孔相对应的侧边上设有压铸型块，压铸型块与通槽成型槽相对应配合；成型镶件，成型镶件的端部在进料完成后插入进料孔内，成型镶件的端部端面与通槽成型槽相接，成型镶件的端部端面与压铸型块的相应侧面相互配合接触。应用本技术方案能够解决现有技术中板型工件加工所存在的披锋毛刺明显，导致后续加工工序复杂，增加生产成本的问题。

Description

板型工件压铸模具及具有其的压铸机床

技术领域

本实用新型涉及模具设计与制造技术领域，具体地，涉及一种板型工件压铸模具。

背景技术

随着社会的快速发展，生活节奏不断加快，人们对消费品的品质要求越来越高，这样，产品生产厂家相应的对于模具设计制作也有了更高的要求，才能生产出适应市场竞争激烈的环境要求。在压铸模具中，经常在生产过程存在镶件磨损、崩料的情况，模具压铸成型的产品的质量无法得到有效控制，导致产品的披锋毛刺越做越大，使得对于产品后续加工的工序增加才能加工完善产品，并且严重时会使生产的部分产品报废，增加生产人力和成本。

在生产所需板型工件所利用的压铸模具中，如图1所示，板型工件的侧边通槽无法直接压铸成型。一般地，将侧边的通槽部分利用压铸模具100的模具凸边101及镶件配合而压铸成型为待加工的型块，然后利用机床再进行成型切屑加工成通槽，这样，压铸成型的型块所存在的披锋毛刺明显，需要进行繁琐的去毛刺加工。这就需要在板型工件的压铸模具上设计空心的模具凸边101以成型型块，这样，在压铸成型时候，就会在该处形成披锋毛刺，并且随着压铸成型的次数增多，这些空心的模具凸边101或镶件会产生磨损、崩料的情况，导致所生产的板型工件的披锋毛刺越来越明显，导致后续加工的难度越来越大，甚至导致所压铸的板型工件直接报废，增加了板型工件的生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种板型工件压铸模具，旨在解决现有技术中板型工件加工所存在的披锋毛刺明显，导致后续加工工序复杂，增加生产成本的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：提供一种板型工件压铸模具，包括：第一压铸型模，第一压铸型模形成有产品型腔，第一压铸型模的其中一个侧边设有进料孔，进料孔与产品型腔连通，第一压铸型模的产品型腔上设有通槽成型槽，通槽成型槽与进料孔相连通；第二压铸型模，第二压铸型模设有配合成型端部，配合成型端部配合于产品型腔中，第二压铸型模的与进料孔相对应的侧边上设有压铸型块，压铸型块与通槽成型槽相对应配合；成型镶件，成型镶件的端部在进料完成后插入进料孔内，成型镶件的端部端面与通槽成型槽相接，并且在压铸过程中，成型镶件的端部端面与压铸型块的相应侧面相互配合接触。

可选地，产品型腔的轮廓形状为矩形，进料孔设有多个，在进料孔所在的侧边上，分别对应两个顶角的两个进料孔处设置通槽成型槽。

可选地，进料孔所在的侧边的中部设有定位配合盲孔，第二压铸型模上设有与定位配合盲孔配合的定位凸点。

可选地，多个进料孔为偶数个，且多个进料孔相对于定位配合盲孔对称设置。

可选地，板型工件压铸模具还包括定位柱，第一压铸型模的产品型腔的底面上设有第一安装孔，第二压铸型模设有第二安装孔，定位柱穿过第二安装孔，且定位柱的端部插入第一安装孔内。

可选地，第一安装孔设置在与进料孔所在的侧边相对的一侧。

可选地，定位柱具有多个，且多个定位柱之间间隔设置。

可选地，产品型腔的底面上设有多个攻丝盲孔，配合成型端部的端面上设有与多个攻丝盲孔一一对应的攻丝压铸凸起。

可选地，第一压铸型模设有用于安装固定在压铸机床上的固定安装座。

根据本技术方案的另一方面，提供了一种压铸机床。该压铸机床包括机床机架、机床驱动机构和压铸模具，机床驱动机构安装于机床机架上，且压铸模具连接于机床驱动机构上，其中，压铸模具为前述的板型工件压铸模具。

生产完成的板型工件通过压铸型块与通槽成型槽配合即可直接完成对侧边通槽的压铸成型，应用该板型工件压铸模具压铸加工成型的板型工件不再需要利用机床切削来成型侧边通槽，并且直接压铸成型的侧边通槽的边角过渡良好，不存在披锋毛刺的问题，进一步减少了去披锋毛刺的加工工序，简化了板型工件的加工复杂性，并同时提供了板型工件的产品质量，从而降低了板型工件的生产成本。

附图说明

图1是现有技术中的板型工件压铸模具的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的板型工件压铸模具的第一视角的分解结构示意图；

图3是本实用新型实施例的板型工件压铸模具的第二视角的分解结构示意图；

图4是本实用新型实施例的板型工件压铸模具中第一压铸型模与固定安装座相连接的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的板型工件压铸模具中第一压铸型模、固定安装座以及成型镶件三者之间的装配结构示意图。

在附图中：

10、第一压铸型模；11、产品型腔；12、进料孔；13、通槽成型槽；14、定位配合盲孔；15、第一安装孔；16、攻丝盲孔；17、固定安装座；20、第二压铸型模；21、配合成型端部；22、压铸型块；23、第二安装孔；24、攻丝压铸凸起；30、成型镶件；40、定位柱。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者间接连接至该另一个元件上。

还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

本申请提供了一种板型工件压铸模具以及一种压铸机床，将板型工件压铸模具应用在压铸机床上进行板型工件的压铸加工成型。

其中，如图2至图5所示，本实施例的板型工件压铸模具包括第一压铸型模10、第二压铸型模20和成型镶件30，第一压铸型模10形成有产品型腔11，第一压铸型模10的其中一个侧边设有进料孔12，进料孔12与产品型腔11连通，第一压铸型模10的产品型腔11上设有通槽成型槽13，通槽成型槽13与进料孔12相连通，第二压铸型模20设有配合成型端部21，配合成型端部21配合于产品型腔11中，第二压铸型模20的与进料孔12相对应的侧边上设有压铸型块22，压铸型块22与通槽成型槽13相对应配合，成型镶件30的端部在进料完成后插入进料孔12内，成型镶件30的端部端面与通槽成型槽13相接，并且在压铸过程中，成型镶件30的端部端面与压铸型块22的相应侧面相互配合接触。

在应用该板型工件压铸模具进行加工板型工件的过程中，第一压铸型模10的产品型腔11与第二压铸型模20的配合成型端部21形成密封配合的压铸空间，熔融的金属熔料从进料孔12进入产品型腔11中进行填充压铸空间，待输送进预定量的熔融的金属熔料之后，然后利用成型镶件30的端部插入进料孔12中，此时压铸空间形成完全密闭的空间，接着对第一压铸型模10与第二压铸型模20之间同时施力，使得两者进行相对移动(或者使两者具有相对移动的趋势)，从而对金属熔料进行压铸并将金属熔料的热量进行传到使得板型工件成型。如此，生产完成的板型工件通过压铸型块22与通槽成型槽13配合即可直接完成对侧边通槽的压铸成型，由于与侧边通槽处相对应的模具侧边不再设计如图1所示的空心的模具凸边101，并且无需成型镶件30对空心的模具凸边101进行压铸支撑，因此，应用该板型工件压铸模具压铸加工成型的板型工件不再需要利用机床切削来成型侧边通槽，并且直接压铸成型的侧边通槽的边角过渡良好，不存在披锋毛刺的问题，进一步减少了去披锋毛刺的加工工序，简化了板型工件的加工复杂性，并同时提供了板型工件的产品质量，从而降低了板型工件的生产成本。

如图2、图4和图5所示，本实施例的板型工件压铸模具中的产品型腔11的轮廓形状为矩形，进料孔12设有多个，多个进料孔12间隔地设置在产品型腔11的同一侧边位置，通过多个进料孔12同时向产品型腔11内输送熔融的金属熔料，使得金属熔料输送迅速，能够最大限度地阻止金属熔料的温度下降过快，然后进行迅速地压铸成型。如图4和图5所示，在进料孔12所在的侧边上，分别对应两个顶角的两个进料孔12处设置通槽成型槽13，并且其余的位于这两个进料孔12之间的其余进料孔12相应的产品型腔11的底面上均没有设计通槽成型槽13。并且本实施例的多个进料孔12为偶数个。

为了使第一压铸型模10上的通槽成型槽13与配合成型端部21上的压铸型块22之间能够准确地配合以进行压铸，因而本实施例在进料孔12所在的侧边的中部设有定位配合盲孔14，第二压铸型模20上设有与定位配合盲孔14配合的定位凸点。通过定位配合盲孔14与第二压铸型模20上的定位凸点相互配合形成连接关系，此时，压铸型块22即与通槽成型槽13之间配合完成，即可在压铸施力时候将金属熔料压铸成为板型工件的侧边通槽。进一步地，偶数个进料孔相对于定位配合盲孔14对称设置，使得压铸空间内实现几乎同时填充完成，实现快速压铸成型，提高板型工件产品的压铸质量。

在利用压铸机床对第一压铸型模10、第二压铸型模20两者之间进行施力以相对移动对金属熔料压铸成型过程中，为了使第一压铸型模10与第二压铸型模20之间的相对移动过程中不发生相对位置偏移，因此，该板型工件压铸模具还包括定位柱40，第一压铸型模10的产品型腔11的底面上设有第一安装孔15，第二压铸型模20设有第二安装孔23，定位柱40穿过第二安装孔23，且定位柱40的端部插入第一安装孔15内。在进行压铸成型操作之前，对第一压铸型模10、第二压铸型模20和定位柱40三者进行装配，第一压铸型模10设有用于安装固定在压铸机床上的固定安装座17，通过固定安装座17将第一压铸型模10固定连接至压铸机床上，然后将第二压铸型模20与第一压铸型模10相互对应，使得第一安装孔15与第二安装孔23相互对应，接着将定位柱40从第二安装孔23穿过后插入第一安装孔15中，如此便将第一压铸型模10、第二压铸型模20以及定位柱40三者之间装配完成，然后即可进行输送金属熔料进行压铸操作。

在本实施例中，第一安装孔15设置在与进料孔12所在的侧边相对的一侧，也就是说，定位柱40的设置位置是远离进料孔12的一侧。并且，本实施例的定位柱40具有多个，且多个定位柱40之间间隔设置，通过间隔设置的多个定位柱40对第一压铸型模10、第二压铸型模20之间进行导向定位，多个定位柱40同时作用，使定位导向作用更加稳定。

如图3至图5所示，本实施例的产品型腔11的底面上设有多个攻丝盲孔16，配合成型端部21的端面上设有与多个攻丝盲孔16一一对应的攻丝压铸凸起24。在压铸过程中，攻丝压铸凸起24与攻丝盲孔16相互配合即能够在板型工件的板面上压铸确定需要进行攻丝加工的加工位置，但是，在压铸过程中攻丝压铸凸起24并不将板型工件的板面压铸穿透，而是在板型工件的板面上压铸形成所需攻丝加工的盲孔位置，再通过对压铸成型后的板型工件进行攻丝切削加工完成攻丝孔的最终成型。

根据本技术方案的另一方面，提供的压铸机床包括机床机架、机床驱动机构和压铸模具，在该压铸机床中，压铸模具即使用的前述提供的板型工件压铸模具。并且，该压铸机床还包括输料结构、转换结构等，其中机床驱动机构包括第一驱动器、第二驱动器和第三驱动器，将板型工件压铸模具中的第一压铸型模10的固定安装座17连接在机床驱动机构的第一驱动器上，第二压铸型模20固定安装在机床驱动机构的第二驱动器上，在进行施力压铸过程中，第一驱动器和第二驱动器同时启动以分别使第一压铸型模10和第二压铸型模20同时相对移动进行压铸成型。在该压铸机床中，将输料结构与成型镶件30安装在转换结构上，并且转换结构由驱动机构的第三驱动器进行驱动，转换结构在输料结构与成型镶件30之间进行转换操作。本压铸机床中设置有控制器，其中，第一驱动器、第二驱动器、第三驱动装置、输料结构四者均分别与控制器电连接，分别由控制器控制运行，控制器控制输料结构向板型工件压铸模具的压铸空间内输入一定量的金属熔料之后，控制器再控制第三驱动装置运行驱动转换结构将输料结构从进料孔12脱出，然后通过转换结构将成型镶件30转换到进料孔12处进行配合，然后控制器控制第一驱动器、第二驱动器运行进行压铸操作。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种板型工件压铸模具，其特征在于，包括：

第一压铸型模(10)，所述第一压铸型模(10)形成有产品型腔(11)，所述第一压铸型模(10)的其中一个侧边设有进料孔(12)，所述进料孔(12)与所述产品型腔(11)连通，所述第一压铸型模(10)的产品型腔(11)上设有通槽成型槽(13)，所述通槽成型槽(13)与所述进料孔(12)相连通；

第二压铸型模(20)，所述第二压铸型模(20)设有配合成型端部(21)，所述配合成型端部(21)配合于所述产品型腔(11)中，所述第二压铸型模(20)的与所述进料孔(12)相对应的侧边上设有压铸型块(22)，所述压铸型块(22)与所述通槽成型槽(13)相对应配合；

成型镶件(30)，所述成型镶件(30)的端部在进料完成后插入所述进料孔(12)内，所述成型镶件(30)的端部端面与所述通槽成型槽(13)相接，并且在压铸过程中，所述成型镶件(30)的端部端面与所述压铸型块(22)的相应侧面相互配合接触。

2.如权利要求1所述的板型工件压铸模具，其特征在于，所述产品型腔(11)的轮廓形状为矩形，所述进料孔(12)设有多个，在所述进料孔(12)所在的侧边上，分别对应两个顶角的两个所述进料孔(12)处设置所述通槽成型槽(13)。

3.如权利要求2所述的板型工件压铸模具，其特征在于，所述进料孔(12)所在的侧边的中部设有定位配合盲孔(14)，所述第二压铸型模(20)上设有与所述定位配合盲孔(14)配合的定位凸点。

4.如权利要求3所述的板型工件压铸模具，其特征在于，多个所述进料孔(12)为偶数个，且多个所述进料孔(12)相对于所述定位配合盲孔(14)对称设置。

5.如权利要求2所述的板型工件压铸模具，其特征在于，所述板型工件压铸模具还包括定位柱(40)，所述第一压铸型模(10)的产品型腔(11)的底面上设有第一安装孔(15)，所述第二压铸型模(20)设有第二安装孔(23)，所述定位柱(40)穿过所述第二安装孔(23)，且所述定位柱(40)的端部插入所述第一安装孔(15)内。

6.如权利要求5所述的板型工件压铸模具，其特征在于，所述第一安装孔(15)设置在与所述进料孔(12)所在的侧边相对的一侧。

7.如权利要求5所述的板型工件压铸模具，其特征在于，所述定位柱(40)具有多个，且多个所述定位柱(40)之间间隔设置。

8.如权利要求1至7中任一项所述的板型工件压铸模具，其特征在于，所述产品型腔(11)的底面上设有多个攻丝盲孔(16)，所述配合成型端部(21)的端面上设有与多个所述攻丝盲孔(16)一一对应的攻丝压铸凸起(24)。

9.如权利要求8所述的板型工件压铸模具，其特征在于，所述第一压铸型模(10)设有用于安装固定在压铸机床上的固定安装座(17)。

10.一种压铸机床，其特征在于，包括机床机架、机床驱动机构和压铸模具，所述机床驱动机构安装于所述机床机架上，且所述压铸模具连接于所述机床驱动机构上，其中，所述压铸模具为权利要求1至9中任一项所述的板型工件压铸模具。