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Hintergrund der Erfindung
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Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zur Herstellung einer Pressform für die Massenproduktion einer warmumgeformten, kalten Verkleidung, und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer Pressform für die Massenproduktion einer warm umgeformten, kalten Verkleidung, das geeignet ist, signifikant die Kosten für die Entwicklung einer Pressform, mit der ein Press-Schneide-Verfahren bei einem Stahlblech im 150 kg Bereich durchgeführt werden kann, zu reduzieren und die Lebensdauer der Pressform zu verlängern durch eine Verbesserung der Festigkeit des Stahls bei einem Minimum der Kosten durch Diffusionsverbindens.
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Beschreibung des Standes der Technik
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Gegenwärtig, aufgrund einer Ära des hohen Ölpreises, in der der internationale Ölpreis seit 2002 kontinuierlich angezogen ist, ist es eine wichtige Aufgabe, die Wettbewerbsfähigkeit gegenüber anderen Firmen in der Automobilindustrie zu steigern durch die Verbesserung der Kraftstoffeffizienz bei einem Fahrzeug. Zur Verbesserung der Kraftstoffeffizienz, ist ein geringes Gewicht einer Fahrzeugkarosserie dringend erforderlich.
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Daher haben Automobilhersteller in allen Ländern der Welt als auch Zulieferfirmen, die einzelnen Komponenten an diese Automobilhersteller liefern, ein verbessertes Material entwickelt und Komponenten für die Fahrzeugkarosserie hergestellt, die verschiedenartige Materialien verwenden, die eine höhere Härte aufweisen wie 490MPa→590MPa→980MPa, um eine Komponente für die Fahrzeugkarosserie so leicht wie möglich zu gestalten und dadurch das Gewicht zu reduzieren und die Langlebigkeit zu steigern.
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Allerdings, da das Material allmählich härter geworden ist, wie oben beschrieben, hat sich ein Formungsproblem ergeben, da es schwierig ist, das Material in eine gewünschte Form zu formen. Daher wurden verschiedene Formungsverfahren wie ein Warmumformungsverfahren und dergleichen, eher als ein allgemeines Pressformungsverfahren eingeführt. Das Warmumformungsverfahren erfordert einen heißen Stempel zur Steigerung einer Zugfestigkeit des bis zu 150 kg schweren Materials durch Erhitzen des Materials auf eine Temperatur bis zu 600°C, um das Material zu formen, und dann wird das Material abgekühlt.
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Die 1A und 1B sind Schnittdarstellungen, die den Zustand vor und nach dem Schneiden einer Kante eines Materials zeigen, das in einer Stahlform aus einem üblichen kaltlegierten Werkzeugstahl (SKD-11) entsprechend dem Stand der Technik hergestellt worden ist. Wie in den 1A und 1B gezeigt ist, wenn eine Kante eines Produktes 10, das in einer vorbestimmten Form geformt worden ist, geschnitten wird, ergibt sich in dem Fall, wenn das Produkt 10 aus einem 150 kg schweren Stahlblech hergestellt worden ist, ein Stahlsteifigkeitsproblem, da das Produkt 10, das in der vorbestimmten Form geformt worden ist und aus einem Stahlblech im 150 kg Bereich hergestellt worden ist, nicht durch Verwendung einer aus einem kaltlegierten Werkzeugstahl (SKD-11) hergestellten Stahlpressform 20 abgekantet werden kann, so dass der Abkantungsvorgang nicht kontinuierlich durchgeführt werden kann, was eine Abnahme von Massenproduktionsbauteilen verursacht.
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Um dieses Problem zu lösen, kann die gesamte Stahlpressform 20 aus einer superharten Legierung wie einem superharter Stahl oder einem Pulverschnellstahl hergestellt werden, so dass ein Produkt, das aus einem Stahlblech im 150 kg Bereich hergestellt worden ist, einfach abgekantet werden kann. Allerdings, da die superharte Legierung sehr teuer ist, steigen die Kosten für eine Pressform wesentlich an, was eine beachtliche Steigerung bei den Kosten eines damit produzierten Produktes verursacht und damit die Wettbewerbsfähigkeit schwächt.
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In Anbetracht dieser Probleme, haben einige Unternehmen ein Produkt hergestellt, bei dem mittels eines Lasers überflüssige Kantenbereiche eines Produktes weggeschnitten werden unter Verwendung eines Laserbearbeitungsgerätes, wie es in dem koreanischen Gebrauchsmuster Nr. 0127057 (offengelegte koreanische Gebrauchsmusterschrift KR 20 1996 0 004 214 U dargelegt ist, die hiermit als Stand der Technik genannt ist.
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Danach, wie in 2 dargestellt, die eine Ansicht eines Schneidevorgangs einer Kante eines Produkts unter Verwendung eines Laserbearbeitungsgerätes gemäß des Standes der Technik zeigt, wird ein Produkt, das unter Verwendung eines Stahlblechs im 150 kg Bereich geformt worden ist, entlang der Form des Produktes lasergeschnitten unter Verwendung des Laserbearbeitungsgerätes 30 in einem Zustand, in dem es auf einem Träger 40 aufliegt. Allerdings sind bei diesem Verfahren, da das Produkt entlang der Kante der Form des geformten Produktes lasergeschnitten wird, eine lang andauernde Schneidezeit und sehr hohe Schneidkosten erforderlich, um das Produkt zu vervollständigen, was eine Zunahme an Kosten und eine merkliche Abnahme der Preiswettbewerbsfähigkeit verursacht.
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Aus der
DE 10 2012 210 976 A1 ist Verfahren zur Herstellung einer Pressform gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Aus der
DE 10 2005 042 765 A1 ist ein Element einer Pressform mit Schraubenbohrungen bekannt, die zwei gegenüberliegende Flächen des Elements durchdringen, wobei an einer Seite der Schraubenbohrungen Montagenutteile ausgebildet sind. Aus der
CN 2 02 367 066 U ist eine Pressform für die Massenproduktion einer warmumgeformten, kalten Verkleidung bekannt.
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Die in diesem Hintergrundabschnitt offenbarte Information dient nur dem besseren Verständnis des allgemeinen Hintergrunds der Erfindung und soll nicht eine Anerkennung oder irgendeiner Form der Andeutung darstellen, dass diese Information den Stand der Technik bildet, der bereits dem Fachmann bekannt ist.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Entsprechend, wurde die vorliegende Erfindung gemacht, um zumindest einige der zuvor erwähnten Probleme, die im Stand der Technik auftreten, zu lösen, während die im Stand der Technik erreichten Vorteile vollständig erhalten bleiben.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Pressform gemäß Anspruch 1. Weitere Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Verschiedene Aspekte der vorliegenden Erfindung stehen für ein Verfahren zur Herstellung einer Pressform für die Massenproduktion einer warmumgeformten, kalten Verkleidung zur Verfügung, das in der Lage ist, die Kosten deutlich zu verringern, die erforderlich sind, um eine Pressform zu entwickeln, und die Lebensdauer der Pressform zu erhöhen durch die Bereitstellung einer Pressform für ein Warmumformungsverfahren, das ein Pressschneiden bei einem Stahlblech im 150 kg Bereich zu geringeren Kosten durchführen kann.
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Durch verschiedene Aspekten der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Pressgussform für die Massenproduktion einer warmumgeformten, kalten Verkleidung zur Verfügung gestellt, umfassend: ein erster Schritt des Miteinander-Verbindens eines ersten Stahlkörpers, korrespondierend zu einem superharten Stahlkörper, und eines zweiten Stahlkörpers, korrespondierend zu einem warmlegierten Werkzeugstahlkörper, die aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sind, um einen einzigen Pressformmaterialkörper zu bilden; ein zweiter Schritt des Polierens einer Bodenoberfläche und einer Kantenoberfläche des Pressformmaterials mit Bearbeitungsspannen; ein dritter Schritt der Bearbeitung der anderen Kantenoberflächen des Pressformmaterials als die eine Oberflächenkante von vier Oberflächenkanten, auf welchen ein Verbindungsteil des Pressformmaterials positioniert ist; ein vierter Schritt der Bearbeitung von Bezugsbohrungen für Führungsstifte des Pressformmaterials und einer Bezugsoberfläche; ein fünfter Schritt der Ausbildung einer Mehrzahl von Schraubenbohrungen, die die Bezugsoberfläche und die Bodenoberfläche des Pressformmaterials durchdringen; ein sechster Schritt der Bearbeitung einer Oberfläche des ersten Stahlkörpers, hergestellt aus einem superharten Material in einer mehrstufigen Gestalt basierend auf zwei Bezugsbohrungen, um die Oberfläche in einer vorbestimmten Gestalt herzustellen; ein sechster Schritt der Wärmebehandlung des Pressformmaterials; und ein achter Schritt des Polierens der Bodenoberfläche und der einen Kantenoberfläche, die die bearbeitungsbedingte Spanne aufweist, zu einer gewünschten, präzisen Abmessung oder gewünschten, präzisen Abmessungen, und eine Drahtbearbeitung der einen Kantenoberfläche mit der bearbeitungsbedingten Spanne, um ein vorderes Endteil zu konfigurieren mit der gewünschten präzisen Abmessung, durch Anwenden eines Korrekturwertes basierend auf einer numerischen Wertetabelle von Messwerten, die von den Bearbeitungsbedingungen abhängen, wobei die Führungsstifte durch die Bezugsbohrungen montiert werden.
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Das Verfahren der vorliegenden Erfindung hat weitere Merkmale und Vorteile, die ersichtlich werden und detaillierter in den anliegenden Zeichnungen dargestellt sind, die hierin eingeschlossen sind, und die folgende ausführliche Beschreibung, die zusammen dazu dienen, bestimmte Grundsätze der vorliegenden Erfindung zu erklären.
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Figurenliste
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- 1A und 1B sind Querschnittsansichten, die den Zustand zeigen vor und nach dem Scheiden einer Kante eines Materials beim Verwenden einer Stahlpressform, die aus einem üblichen kaltlegierten Werkzeugstahl (SKD-11) entsprechend des Standes der Technik hergestellt ist;
- 2 ist eine Ansicht, die das Schneiden einer Kante eines Produktes beim Verwenden eines Laserbearbeitungsgerätes entsprechend des Standes der Technik zeigt;
- 3 ist ein Blockdiagramm, das ein Verfahren zur Herstellung einer Pressform gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
- 4A und 4B sind perspektivische Ansichten, die verschiedene Stahlkörper für das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Pressform Erfindung zeigen;
- 5A bis 5D sind Ansichten, die das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Pressform zeigen; und
- 6 ist eine Querschnittsansicht, die einen Zustand zeigt, bei dem eine mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Pressform verwendet wird.
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Ausführliche Beschreibung
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Bezug wird nun ausführlich auf verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung genommen, Beispiele, wie sie in den beiliegenden Zeichnungen veranschaulicht sind und untenstehend beschrieben werden. Während die Erfindung beschrieben wird in Verbindung mit beispielhaften Ausführungsformen, ist dies dahingehend zu verstehen, dass die vorliegende Beschreibung nicht beabsichtigt, die Erfindung auf diese beispielhaften Ausführungsformen zu beschränken. Im Gegenteil, die Erfindung beabsichtigen nicht nur die beispielhaften Ausführungsformen abzudecken, sondern ebenso weitere Alternativen, Modifikationen, Äquivalente und andere Ausführungsformen, wie sie von dem Schutzbereich der Erfindung, wie er in den beigefügten Ansprüchen definiert ist, umfasst sind.
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3 ist ein Blockdiagramm, das ein Verfahren zur Herstellung einer Pressform für die Massenproduktion einer warmumgeformten, kalten Verkleidung entsprechend den verschiedenen exemplarischen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung zeigt. Wie in 3 dargestellt, beinhaltet das Verfahren der Herstellung einer Pressform für die Massenproduktion einer warmumgeformten, kalten Verkleidung einen Konstruktionsschritt (S1), einen Musterschritt (S2), einen Gussschritt (S3), einen Bearbeitungsschritt (S4) und einen Fertigstellungsschritt (S5). Dann wird die hergestellte Pressform einem Überprüfungsschritt (S6) unterworfen zur Bestätigung, ob sie in einer präzisen Position präzise ausgerichtet worden ist, und einem Erprobungsschritt (S7) zum Testen, ob das Pressschneiden tatsächlich richtig ausgeführt worden ist, und wird an einen Kunden geliefert in dem Fall, in dem die Pressform in einer präzisen Position präzise ausgerichtet worden ist und das Pressschneiden tatsächlich richtig ausgeführt worden ist.
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Der Konstruktionsschritt (S1) ist ein Schritt zur Anfertigung einer Abbildung für die Herstellung der Pressform, und eine Konstruktionsabbildung kann in zwei Dimensionen (2D) oder in drei Dimensionen (3D) hergestellt werden. Der Musterschritt (S2) ist ein Schritt zur Herstellung eines Musters, das die gleiche Größe oder im Wesentlichen die gleiche Größe wie die aktuelle Pressform hat unter Verwendung von Styroporschaum, basierend auf der Abbildung, die in dem Konstruktionsschritt (S1) konstruiert worden ist. Der Gussschritt (S3) ist ein Schritt, bei dem das aus dem Styroporschaum gebildete Muster aus dem Musterschritt (S2) in einen Formkasten gelegt wird, das Muster durch Verwendung von Sand ausgehärtet wird, und dann eine Gusslösung in den Formkasten gegossen wird, um einen Stahlkörper mit der gleichen Gestalt herzustellen.
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Der Bearbeitungsschritt (S4) ist ein Schritt des Zerspanens von sechs Bodenoberflächen, einem Gestaltteil, oder dergleichen, um so eine vorbestimmte Gestalt auszubilden, um an dem Stahlkörper, der beim Gießen, oder dergleichen, in dem Gussschritt (S3) hergestellt wird, verschiedene Komponenten und andere Stähle zu montieren und zu befestigen. Der Fertigstellungsschritt (S5) ist ein Schritt zum feinen Fertigstellen einer Bohrungskante, eines Eckbereiches, oder dergleichen, der Pressform, für welche verschiedene Bearbeitungen für die vorbestimmte Form abgeschlossen werden in dem Verfahrensschritt durch Gebrauch eines Werkzeuges wie einer Schleifmaschine oder dergleichen (S4).
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Die Schritte des Verfahrens zur Herstellung einer Pressform für die Massenproduktion einer warmumgeformten, kalten Verkleidung wie im obigen beschrieben, sind vergleichbar mit denen eines üblichen Verfahrens zur Herstellung einer Pressform, mit Ausnahme des Bearbeitungsschrittes (S4). Der Bearbeitungsschritt (S4) in der vorliegenden Erfindung überwindet ein Materialproblem von Stahl, der geschnitten wird, und ist fortschrittlicher und/oder komplizierter im Vergleich mit einer Schneid-Pressform, die aus einem üblichen kalt legierten Werkzeugstahl (SKD-11) hergestellt ist, was eine charakteristische Konfiguration der vorliegenden Erfindung darstellt.
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Die 4A und 4B sind perspektivische Ansichten, die unterschiedliche Stahlkörper für die Herstellung einer Pressform zeigen, und die 5A bis 5D sind Ansichten, die das Verfahren der Herstellung einer Pressform nach den verschiedenen exemplarischen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung zeigen. Jeder Schritt des Verfahrens zur Herstellung einer Pressform nach den verschiedenen exemplarischen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird für jeden Schritt unter Bezugnahme auf die 4A bis 5D beschrieben.
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Erster Schritt (Verbindungsschritt der Stahlkörper miteinander)
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Ein Stahlmaterial für die Herstellung einer Pressform kann zwei Stahlkörper 100a und 100b aufweisen, das sind ein erster und ein zweiter Stahlkörper, die jeweils aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sind, wie in 4A gezeigt. Danach kann der erste Stahlkörper 100a, der ein vorderes Endteil 101 der Pressform ausbildet und an einer Seite angeordnet ist, aus einem superharten Stahlmaterial wie ein superharter Stahl oder ein Pulverschnellstahl hergestellt sein, und der zweite Stahlkörper 100b, der die anderen Bereiche ausbildet und an der anderen Seite angeordnet ist, ist aus SKD-61 hergestellt, welches ein warmlegierter Werkzeugstahl ist, bei dem die Moleküle leicht mit dem superharten Stahl gemischt werden wie bei legierten Werkzeugstählen.
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Die Bezugsoberflächen (Oberflächen zum Verbinden der zwei Stahlkörper 100a und 100b miteinander) der zwei Stahlkörper 100a und 100b, die wie oben beschrieben zur Verfügung gestellt werden, sind oberflächenbearbeitet und werden dann sehr dicht miteinander verklebt, so dass die zwei Stahlkörper 100a und 100b so miteinander verbunden sind, als ob sie ein einziges Pressformkörpermaterial 100 bilden, das einen Hexaeder, wie in der 4A gezeigt, ausbildet.
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In dem Verbindungsschritt der aus unterschiedlichen Materialien hergestellten zwei Stahlkörper 100a und 100b werden die zwei Stahlkörper 100a und 100b integral miteinander verbunden durch eine allgemein bekannte Diffusionsverbindung (engl. diffusion bonding) oder durch eine Verbindung durch Hartlöten (engl. brazing bonding), um ein einziges Pressformmaterial auszubilden.
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Hier bezeichnet die Diffusionsverbindung eine Verbindung der zwei Stahlkörper 100a und 100b miteinander durch dichtes Verkleben der Verbindungsoberflächen des aus dem superharten Material hergestellten Stahlkörpers 100a und des aus dem legierten Werkzeugstahl hergestellten Stahlkörpers 100b, die übereinander gestapelt werden, und Erwärmen der zwei Stahlkörper 100a und 100b auf eine vorbestimmte Temperatur, durch Verwendung der Wärme eines Hochofens, und dann der Durchführung eines Abschreckungs-Arbeitsschrittes (engl. quenching) zum schnellen Abkühlen der zwei Stahlkörper 100a und 100b, bei dem die Verbindungsoberflächen in einen Vakuumzustand gepresst werden, um die Moleküle der zwei Stahlkörper 100a und 100b zu mischen, so dass sie gegenseitig miteinander Kontakt haben.
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Zusätzlich, die Hartlötungsverbindung bezeichnet die Verbindung der zwei aus unterschiedlichen Materialien hergestellten Stahlkörper miteinander beim Einfügen eines Einfügungsmaterials zum Hartlöten zwischen den Verbindungsoberflächen der verschiedenen Materialien und der Durchführung einer Erwärmung in einem Hochofen, um das Einfügungsmaterial zu schmelzen. Da die Hartlötungsverbindung allgemein auf dem Gebiet der Schweißtechnik bekannt ist, wird von einer ausführlichen Beschreibung davon abgesehen.
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Zweiter Schritt (Bearbeitungsschritt der Bodenoberfläche und der Kantenoberfläche)
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In dem Zustand, in dem die zwei aus unterschiedlichen Materialien hergestellten Stahlkörper 100a und 100b miteinander verbunden werden, um den einzigen Körper des Pressformmaterials auszubilden, wie dies in 4B dargestellt ist, werden eine Bodenoberfläche 1 und eine senkrecht zu der Bodenoberfläche 1 angeordnete Kantenoberfläche 2 von den sechs Oberflächen des Gussformmaterials 100 poliert, wie in 5A dargestellt. Hierbei, wenn die Bodenoberfläche 1 und eine Kantenoberfläche 2 poliert werden, sollen sie mit Bearbeitungsspannen a und b poliert werden, die einer vorbestimmten Dicke in Erwägung eines Deformationsbetrages zum Zeitpunkt der Wärmebehandlung entsprechen. Der Grund ist, dass ein Korrekturwert angewendet werden kann in Erwägung eines Messwertes, der von einem Deformationsbetragswert und einer Bearbeitungsbedingung zum Zeitpunkt der nachfolgenden Wärmebehandlung abhängt.
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Dritter Schritt (Bearbeitungsschritt der anderen Kantenoberflächen)
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Die anderen Kantenoberflächen 3, 4 und 5 als die Kantenoberfläche 2 von den vier Kantenoberflächen, auf welchen ein Verbindungsteil der zwei Stahlkörper 100a und 100b positioniert wird, werden gefräst. Hierbei, da die zwei einander zugewandten Kantenoberflächen 3 und 4, wie sie in 5A gezeigt, keine zusammengefügten Oberflächen sind, werden sie mit einer Breite e gefräst, die in Entsprechung mit einer präzisen Abmessung oder mit einer gewünschten Abmessung bestimmt wird, und die eine Kantenoberfläche 5, die als ein vorderes Endteil 101 ausgebildet, wird mit einer Bearbeitungsspanne für eine Drahtbearbeitung gefräst. Der Grund ist, dass ein Korrekturwert in Erwägung eines Messwertes angewendet werden kann, in Abhängigkeit von einer Bearbeitungsbedingung zum Zeitpunkt der Bearbeitung nach der folgenden Wärmebehandlung.
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Vierter Schritt (Bearbeitungsschritt einer Bezugsoberfläche und einer Bezugsbohrung)
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Dieser Schritt ist ein Bearbeitungsschritt der Bezugsbohrungen 102 und 103, durch welche Führungsstifte montiert werden, und einer Bezugsoberfläche 6, wie sie in 5B dargestellt ist, um die Pressform zu führen, so dass sie in einer präzisen Position montiert werden kann. Hier wird die Bezugsoberfläche 6 bearbeitet in Erwägung einer vorbestimmten Bearbeitungsspanne d zum Zeitpunkt des Polierens, und die Bezugsbohrungen 102 und 103 werden bearbeitet, so dass der superharte Stahlkörper 100a bereitgestellt wird mit einer Abstufung 104. Somit, da sich vordere Enden der Bezugsbohrungen 102 und 103, auf welche sich die Spannung konzentriert, wenn die Führungsstifte dort hindurchgeführt werden, aufgrund des superharten Materials durch Haltbarkeit auszeichnen, kann die Lebensdauer der Pressform erhöht werden.
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Fünfter Schritt (Bearbeiten der Gussform-Koppelungsbohrung)
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Dieser Schritt ist ein Aufbohrungs- und Bohrungsschritt einer Vielzahl von Schraubenbohrungen 105 zur Montage der Pressform mittels Durchführen durch die Bezugsoberfläche 6 und die Bodenoberfläche 1 des Pressformmaterials 100, das wie ein einziger Körper verbunden ist, wie in 5B dargestellt. In diesem Fall, sollte ein Montagenutteil 106 des Schraubenkopfes an der höchsten Höhe an einer Seite der Schraubenbohrung 105 ausgebildet sein, um an einem Bereich des superharten Stahlkörpers 100a positioniert zu werden, wie in der 5B gezeigt, so dass eine durch die Schraubenbohrung 105 geführte Schraube die Verbindungsoberflächen 110 der zwei Stahlkörper 100a und 100b, die aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sind, zusammenpressen kann.
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Sechster Schritt (Bearbeitungsschritt der dreidimensionalen Gestalt der Bezugsoberfläche)
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Dieser Schritt ist ein Bearbeitungsschritt der Bezugsoberfläche 6, welche eine Oberfläche des aus dem superharten Material bei dem Pressformmaterial 100 hergestellten Stahlkörpers 100a ist, um diese in einer dreidimensionalen, vorbestimmten Gestalt auszubilden, basierend auf den zwei Bezugsbohrungen 102 und 103, wie in 5C dargestellt.
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Siebter Schritt (Wärmebehandlungsschritt)
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Dieser Schritt ist ein Schritt zur Durchführung einer Wärmebehandlung zum Erwärmen des Pressformmaterials 100, das in der vorbestimmten Form ausbildet ist, auf eine hohe Temperatur, und dann die Durchführung der Abschreckung zum schnellen Abkühlen des Pressformmaterials 100, um eine Härte der zwei Stahlkörper 100a und 100b, die das Gussformmaterial bilden, so hoch wie möglich zu steigern.
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Achter Schritt (Verfahrensschritt der Anwendung von Korrekturwerten (Toleranzen))
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Dieser Schritt ist ein Polierschritt der Bodenoberfläche 1 und der einen Kantenoberfläche 2, die mit vorbestimmten Bearbeitungsspannen a und b in dem zweiten Schritt poliert wurden, in Erwägung der Deformation zum Zeitpunkt der Wärmebehandlung von den wärmebehandelten sechs Oberflächen des Gussformmaterials 100 auf eine präzise Abmessung oder mit einer gewünschten Präzision durch Anwendung eines Korrekturwertes (Toleranz), basierend auf einer numerischen Wertetabelle von Messwerten, die von einer Bearbeitungsbedingung abhängen, wie in 5D gezeigt.
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Zusätzlich ist dies ein Schritt der Bearbeitung des vorderen Endteils 101 und eines Nutteils 106, das eine vorbestimmte Gestalt durch eine Drahtbearbeitung der verbleibenden Kantenoberflächen 3, 4 und 5 von den Kantenoberflächen aufweist, auf welchen das Verbindungsteil der zwei Stahlkörper 100a und 100b positioniert ist, und eine Seite des Pressformmaterials 100 auf eine präzise Abmessung oder mit einer gewünschten Präzision durch Anwendung des Korrekturwertes (Toleranz), basierend auf der numerischen Wertetabelle der Messwerte, abhängig von der Bearbeitungsbedingung. Hiermit, da abgeschattete Bereiche, die auf den Seiten beiden Bezugsbohrungen 102 und 103, wie in 5D gezeigt, positioniert sind, nicht draht-bearbeitet werden müssen, können sie durch ein schnelles Fräsverfahren fertiggestellt werden.
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Inzwischen können die Bearbeitungsspannen a, b, c und d durch die zweiten bis vierten Schritte im Bereich von 0,1 bis 1,0 mm liegen entsprechend der Steifigkeit der Materialien. Für den Fall, in dem die Bearbeitungsspannen kleiner als 0,1 mm sind, besteht das Risiko, dass ein thermischer Deformationsbetrag der Bodenoberfläche 1 und der einen Kantenoberfläche 2 des Pressformmaterials 100 zum Zeitpunkt der Wärmebehandlung eine darüber hinausgehende Dicke (0,1 mm) aufweist, so dass es schwierig ist, das Polieren durchzuführen, bei dem der Korrekturwert in dem achten Schritt angewendet wird, und in dem Fall, in dem die Bearbeitungsspanne 1,0 mm überschreitet, ist eine überhöhte Zeit erforderlich, um das Polieren, bei dem der Korrekturfaktor in dem achten Schritt angewendet wird, durchzuführen, so dass die Produktivität abnimmt. Daher können die Bearbeitungsspannen a, b, c und d in einem Bereich von 0,1 bis 1,0 mm aufrechterhalten werden, entsprechend dem Typus oder den Eigenschaften der Materialien.
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Wenn alle Polier- und Drahtbearbeitungsschritte auf den sechs Oberflächen beim ersten Schritt durchgeführt werden, bei dem die aus unterschiedlichen Materialien bestehenden zwei Stahlkörper 100a und 100b durch Diffusion miteinander verbunden werden, um den einzigen Pressformmaterialkörper 100 auszubilden, bis zu dem achten Schritt, wie oben beschrieben, können Produkte, die aus einem Stahlblech im 150 kg Bereich hergestellt werden, in einer Massenproduktion gut geschnitten werden, so dass ein Massenproduktionsprodukt verbessert werden kann. Daher kann die Pressform für die Massenproduktion einer warmumgeformten, kalten Verkleidung zur Verfügung gestellt werden, die in der Lage ist, die Entwicklungskosten zu senken und die Lebensdauer zu steigern bei geringeren Kosten.
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Wie im obigen beschrieben, wird mit der exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Pressform für die Massenproduktion einer warmumgeformten, kalten Verkleidung zum Zeitpunkt der Herstellung der Pressform für die Massenproduktion einer warmumgeformten, kalten Verkleidung die Pressform zur Verfügung gestellt, die in der Lage ist, das aus einem Stahlblech im 150 kg Bereich hergestellte Produkt in einem Massenproduktionsverfahren gut bei geringen Kosten zu schneiden, da der Pressformkörper aus Körpern bestehend aus unterschiedlichen Materialien wie einem üblichen legierten Werkzeugstahl und einem superharten Legierungsmaterial hergestellt ist, und somit ist es möglich, die Eigenschaften eines Massenproduktionsproduktes so weit wie möglich zu verbessern.
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Zusätzlich, da die Pressform aus verschiedenen Arten von Materialien entsprechend der exemplarischen Ausführungsform des vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist, können die Kosten, die für die Entwicklung der Pressform erforderlich ist, gesenkt werden und die Lebensdauer der Pressform so lang wie möglich verlängert werden, und die Kosten werden signifikant gesenkt, wenn ein kaltes Verkleidungsprodukt in einer Massenproduktion hergestellt wird, und hierdurch ist es möglich, die Preiswettbewerbsfähigkeit zu verbessern.
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Für die Zweckdienlichkeit bei der Erklärung und der präzisen Definition in den anliegenden Ansprüchen, werden die Begriffe „vordere“ oder „hintere“ und dergleichen verwendet, um Eigenschaften des exemplarischen Ausführungsbeispiels im Hinblick auf die Positionen dieser Merkmale zu beschreiben wie in den Figuren dargestellt.
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Die vorangehenden Beschreibungen von konkreten exemplarischen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wurden für die Zwecke der Illustration und der Beschreibung präsentiert. Damit ist jedoch nicht beabsichtigt, die Erfindung zu erschöpfen oder zu begrenzen auf die offenbarten Formen, und ersichtlich sind viele Modifikationen und Variationen möglich im Lichte der vorhergehenden Lehre. Die exemplarischen Ausführungsformen wurden gewählt und beschreiben, um bestimmte Grundsätze der Erfindung und ihrer praktischen Anwendung zu erklären, um hierdurch den Fachmann in die Lage zu versetzen, die verschiedenen exemplarischen Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung zu verwenden und zu benutzen, als auch verschiedene Alternativen und Modifikationen davon. Es ist beabsichtigt, dass der Schutzbereich der Erfindung durch die angefügten Ansprüche und ihrer Äquivalente definiert ist.
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Bezugszeichenliste
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- 100
- Stahlkörper
- 101
- vorderes Endteil
- 102,103
- Bezugsbohrungen
- 104
- Abstufung
- 105
- Schraubenbohrungen
- 106
- Montagenutteil des Schraubenkopfes
