KR20140104478A - 투명 양면 점착 시트의 제조 방법, 투명 양면 점착 시트 - Google Patents

투명 양면 점착 시트의 제조 방법, 투명 양면 점착 시트 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 온도 변화에 의한 저장 탄성률의 변화가 적고, 또한 잔존 단량체가 적은 투명 양면 점착 시트의 제조 방법을 제공한다. 광경화성 수지 조성물을 경화시켜 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 제조 방법이며, (1) 광투과성 필름 (Y) 상에 광경화성 수지 조성물을 도포 시공하고, 두께 0.01 내지 3㎜의 수지층을 형성하는 공정과, (2) 형성된 수지층에 광투과성 필름 (Z)를 라미네이트하는 공정과, (3) 라미네이트에 의해 얻어진 적층체에, 블랙 라이트를 10 내지 300mJ/㎠의 조사량으로 조사하는 공정과, (4) 블랙 라이트를 조사한 적층체에, 활성 에너지선을 500 내지 5000mJ/㎠의 조사량으로 조사하는 공정을 갖고, 양쪽의 광투과성 필름을 박리시킨 상태의 투명 양면 점착 시트가 소정의 조건을 만족하는 투명 양면 점착 시트의 제조 방법을 제공한다.

Description

투명 양면 점착 시트의 제조 방법, 투명 양면 점착 시트{PRODUCTION METHOD FOR TRANSPARENT DOUBLE-SIDED ADHESIVE SHEET, AND TRANSPARENT DOUBLE-SIDED ADHESIVE SHEET}
본 발명은 광경화성 수지 조성물을 경화시켜 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 제조 방법, 투명 양면 점착 시트, 투명 양면 점착 시트를 사용한 터치 패널 및 투명 양면 점착 시트를 사용한 화상 표시 장치에 관한 것이다.
최근, 휴대 전화, 게임 기기 등의 분야에 액정 디스플레이 등의 화상 표시 장치나, 터치 패널 등의 상기 화상 표시 장치와 조합해서 사용되는 입력 장치가 많이 볼 수 있게 되었다. 이들 화상 표시 장치나 입력 장치에는 광학 부재를 접합할 목적으로 투명 양면 점착 시트가 사용되고 있다.
화상 표시 장치나 터치 패널에 사용되는 양면 점착 시트에는 투명성, 점착성뿐만 아니라, 점착 시트로서의 특성을 다양한 환경 하에서 충분히 발휘하는 것이 요구된다. 예를 들어, 고온 하에 있어서, 부착한 광학 부재나 광학 제품 등의 시인성이나 외관의 유지성에 악영향을 미치지 않는 성질을 갖는 양면 점착 시트나, 온도 변화에 의한 저장 탄성률의 변화가 적은 양면 점착 시트가 요구되고 있다.
또한, 광학 부재를 접합할 목적으로 사용되는 투명 양면 점착 시트에는 100㎛ 이상의 후막 시트를 사용하는 경우도 많아지고 있다. 100㎛ 이상의 후막의 투명 양면 점착 시트는, 중합체 용액을 필름 등의 지지체 상에 도포하고, 그 후 용제를 가열 증류 제거하는 방법으로 얻을 수 있지만, 이 경우, 도포 용제 증류 제거의 공정에는 큰 에너지와 시간을 필요로 한다는 문제가 있다. 한편, 용제를 사용하지 않는 광경화성 조성물을 지지체 상에 도포한 후, 광조사에 의해 중합을 행하여 점착 시트를 제조하는 방법에 의해서도, 용이하게 막 두께가 100㎛ 이상의 시트를 얻을 수 있다.
그러나, 광조사에 의한 중합은, 광중합 개시제의 양 및 광조사 조건의 설정 등이 어렵고, 생산성이 충분히 올라가지 않는다는 문제점이 있었다. 즉, 생산성을 올리기 위해서 광중합 개시제의 양을 많게 하면 분자량이 작아지기 때문에, 고온 시의 저장 탄성률이 저하된다는 문제가 있고, 한편, 광조사 시간을 단축하면 중합률이 올라가지 않기 때문에, 잔존 단량체가 많아진다는 문제가 있었다.
이 잔존 단량체의 문제에 대하여 필름 형상 기재의 편면에 광중합성 아크릴계 점착제 조성물층을 형성하고, 또한 광중합성 아크릴계 점착제 조성물층의 필름 형상 기재와 접하고 있지 않은 다른 한쪽의 표면에 커버 필름을 접합하여, 자외선을 조사해서 중합시키는 광중합성 아크릴계 점착 시트를 제조하는 방법이 개시되어 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조). 그러나, 이 방법에서는 잔존 단량체를 저감시키기 위한 경화 과정의 온도 컨트롤이 번잡하다는 문제가 있었다.
요컨대, 온도 변화에 의한 저장 탄성률의 변화가 적고, 또한 잔존 단량체가 적은, 후막의 시트를 얻는 투명 양면 점착 시트의 제조 방법이 없는 것이 현 상황이다.
일본 특허 공개 제2007-2104호 공보
본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 온도 변화에 의한 저장 탄성률의 변화가 적고, 또한 잔존 단량체가 적은, 후막의 시트를 얻는 투명 양면 점착 시트의 제조 방법, 또한 투명 양면 점착 시트를 제공하는 것이다.
본 발명자들은, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법이 안고 있는 상기한 문제점을 해결하기 위해서 예의 검토를 거듭한 결과, 광투과성 필름 (Y) 상에 광경화성 수지 조성물의 수지층을 형성하고, 또한 수지층의 광투과성 필름 (Y)와 접하고 있는 면과는 반대측의 면에 광투과성 필름 (Z)를 라미네이트하여, 라미네이트에 의해 얻어진 적층체에 저조도의 블랙 라이트를 조사하고, 계속해서 고조도의 활성 에너지선을 조사하는 제조 방법이, 온도 변화에 수반하는 탄성률의 변화가 적은 것, 또한 잔존 단량체가 적은 것을 알아내어, 이 지식에 기초하여 본 발명을 완성하였다.
본 발명은 이하 (I) 내지 (VI)로 나타내진다.
(I) 광경화성 수지 조성물을 경화시켜 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 제조 방법이며,
(1) 광투과성 필름 (Y) 상에 광경화성 수지 조성물을 도포 시공하여, 두께 0.01 내지 3㎜의 수지층을 형성하는 공정과,
(2) 형성한 수지층에 광투과성 필름 (Z)를 라미네이트하는 공정과,
(3) 라미네이트에 의해 얻어진 적층체에, 블랙 라이트를 10 내지 300mJ/㎠의 조사량으로 조사하는 공정과,
(4) 블랙 라이트를 조사한 적층체에, 활성 에너지선을 500 내지 5000mJ/㎠의 조사량으로 조사하는 공정
을 갖고,
양쪽의 광투과성 필름을 박리시킨 상태의 투명 양면 점착 시트에 대해서, (a) 40℃, 1Hz의 조건에서 동적 점탄성을 측정했을 때의 저장 탄성률과 (b) 100℃, 1Hz의 조건에서 동적 점탄성을 측정했을 때의 저장 탄성률이, 수학식 1:
<수학식 1>
Figure pct00001
을 만족하는, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법.
(II) 상기 (I)에 있어서, 상기 광경화성 수지 조성물이 (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물 20 내지 50질량％, (B) (메트)아크릴계 단량체 49.8 내지 79.8질량％ 및 (C) 광중합 개시제 0.2 내지 5질량％를 포함하는, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법.
(III) 상기 (II)에 있어서, 투명 양면 점착 시트의 질량에 대하여 잔존하는 (B) (메트)아크릴계 단량체의 양이 1 내지 500wtppm인, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법.
(IV) 상기 (II) 또는 (III)에 있어서, (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물이 수소 첨가 폴리부타디엔 골격 또는 수소 첨가 폴리이소프렌 골격을 갖고, (B) (메트)아크릴계 단량체가 알킬(메트)아크릴레이트 및／또는 환상 알킬(메트)아크릴레이트를 포함하며, (C) 광중합 개시제가 카르보닐계 광중합 개시제를 포함하는, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법.
(V) 상기 (I) 내지 (IV) 중 어느 한 항에 있어서, 활성 에너지선이 고압 수은 램프 및／또는 메탈할라이드 램프를 광원으로 하는 것인, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법.
(VI) 상기 (I) 내지 (V) 중 어느 한 항에 기재된 투명 양면 점착 시트의 제조 방법에 의해 얻어지는, 투명 양면 점착 시트.
(VII) 상기 (VI)에 기재된 투명 양면 점착 시트를 사용한, 터치 패널.
(VIII) 상기 (VI)에 기재된 투명 양면 점착 시트를 사용한, 화상 표시 장치.
본 발명의 투명 양면 점착 시트의 제조 방법에 의하면, 온도 변화에 의한 탄성률의 변화가 적고, 또한 잔존 단량체가 적은 투명 양면 점착 시트를 얻을 수 있다. 또한, 본 발명의 제조 방법에 의해 얻어지는 투명 양면 점착 시트는 광학 부재의 접합에 사용할 수 있고, 특히 터치 패널, 화상 표시 장치의 접합에 적절하게 사용할 수 있다. 따라서, 본 발명은 이러한 투명 양면 점착 시트를 효율적으로 얻을 수 있으므로, 그 산업상의 이용 가치가 매우 높은 것이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 광경화성 수지 조성물을 경화시켜 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 제조 방법이며,
(1) 광투과성 필름 (Y) 상에 광경화성 수지 조성물을 도포 시공하여, 두께 0.01 내지 3㎜의 수지층을 형성하는 공정과,
(2) 형성한 수지층에 광투과성 필름 (Z)를 라미네이트하는 공정과,
(3) 라미네이트에 의해 얻어진 적층체에, 블랙 라이트를 10 내지 300mJ/㎠의 조사량으로 조사하는 공정과,
(4) 블랙 라이트를 조사한 적층체에 활성 에너지선을 500 내지 5000mJ/㎠의 조사량으로 조사하는 공정을 갖고,
양쪽의 광투과성 필름을 박리시킨 상태의 투명 양면 점착 시트에 대해서, (a) 40℃, 1Hz의 조건에서 동적 점탄성을 측정했을 때의 저장 탄성률과, (b) 100℃, 1Hz의 조건에서 동적 점탄성을 측정했을 때의 저장 탄성률이, 수학식 1:
<수학식 1>
Figure pct00002
을 만족하는 투명 양면 점착 시트의 제조 방법이다.
본 발명의 (1) 광투과성 필름 (Y) 상에 광경화성 수지 조성물을 도포 시공하여, 두께 0.01 내지 3㎜의 수지층을 형성하는 공정(이하, 「(1)의 공정」이라고 함)과, (2) 형성한 수지층에 광투과성 필름 (Z)를 라미네이트하는 공정(이하, 「(2)의 공정」이라고 함)에 사용되는 광투과성 필름은, 일반적으로 점착 테이프 또는 점착 시트에 사용되고 있는 박리 필름, 박리 시트 또는 세퍼레이터 등을 사용할 수 있다. 본 발명의 (1)의 공정과 (2)의 공정에서, 상이한 광투과성 필름을 사용해도 좋다. 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 등의 폴리에스테르 필름, 폴리프로필렌 필름이나 폴리에틸렌 필름 등의 폴리올레핀 필름 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도 산소를 투과하기 어렵고, 파장 300 내지 400㎚의 광투과성, 필름 강도 및 내열성의 관점에서, PET 필름이 특히 적절하게 사용된다. 또한, 광투과성 필름의 표면은, 실리콘계 이형제나 불소계 이형제 등의 이형제에 의해 처리된 것이 바람직하다. 또한, 광투과성 필름 (Y)와 광투과성 필름 (Z)의 박리 강도에 차이를 두는 것이 바람직하다. 또한, (2)의 공정에서는, (1)의 공정에 있어서 형성된 광경화성 수지 조성물의 수지층의 광투과성 필름 (Y)가 적층된 면과는 반대측의 면에 광투과성 필름 (Z)를 라미네이트한다.
광투과성 필름의 두께는, 희망하는 강도나 유연성, 또는 사용 목적 등에 따라 적절하게 선택할 수 있고, 특별히 한정되지 않지만, 일반적으로는 10 내지 300㎛, 바람직하게는 20 내지 200㎛, 보다 바람직하게는 30 내지 150㎛이다. 본 발명의 (1)의 공정과 (2)의 공정에서, 상이한 두께의 광투과성 필름을 사용해도 좋다. 광투과성 필름의 두께가 10㎛보다도 작아지면, 광경화성 수지 조성물이 경화하는 과정에서 발생하는 반응 열에 의해 필름이 변형될 가능성이 있어 바람직하지 않다. 광투과성 필름의 두께가 300㎛보다도 커지면, 블랙 라이트의 광 및 활성 에너지선의 투과성이 나빠질 가능성이 있어 바람직하지 않다.
본 발명에 사용되는 광경화성 수지 조성물로는, 투명 양면 점착 시트로 사용했을 때, 적절한 점착력이 있고, 투명성, 황변성 등의 광학 특성에 문제가 없는 것이면, 특별히 한정되지 않지만, (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물, (B) (메트)아크릴계 단량체 및 (C) 광중합 개시제를 포함하는 광경화성 수지 조성물을 사용하는 것이 바람직하다.
(A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물로는, 폴리올레핀 골격을 갖고, 또한 (메트)아크릴기가 도입되어 있는 것이면, 사용할 수 있다. (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물에 사용할 수 있는 폴리올레핀 골격으로는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌·프로필렌 공중합체, 부타디엔, 이소프렌, 수소 첨가 폴리부타디엔, 수소 첨가 폴리이소프렌, 시클로올레핀 등에서 유래하는 골격을 들 수 있다. 내광성, 투명성(비결정성) 및 작업성(액상)의 관점에서, (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물은, 수소 첨가 폴리부타디엔 골격 또는 수소 첨가 폴리이소프렌 골격을 갖는 것이 바람직하다. 또한, (메트)아크릴기란 CH2=CH-CO- 또는 CH2=C(CH3)-CO-를 의미한다.
(A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물로는, 폴리올레핀 골격 및 이소시아네이트기 또는 히드록실기를 갖는 화합물에 대하여 히드록실기 또는 이소시아네이트기를 갖는 (메트)아크릴레이트를 우레탄화 반응시킴으로써, 분자 중에 (메트)아크릴기를 도입해서 얻어지는 (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물이, 접착성 및 인성의 관점에서 바람직하다. (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물의 합성 방법으로는, 이하와 같은 2단계 반응에 의한 것을 예시할 수 있다.
첫번째 예로서의 2단계 반응은 이하와 같다. 우선, 폴리올레핀폴리올에 대하여 1 분자 중에 이소시아네이트기를 2개 이상 갖는 다관능 이소시아네이트 화합물(이하, 「다관능 이소시아네이트 화합물」이라고 하는 경우가 있음)을 이소시아네이트기 양을 수산기 양보다 많은 비율로 반응시켜서, 이소시아네이트기를 갖는 우레탄 예비중합체를 합성한다. 이때, 폴리올레핀폴리올의 수산기 당량과 다관능 이소시아네이트 화합물의 이소시아네이트기 당량의 비를 조정함으로써, 분자량을 조정하는 것이 가능하다. 이어서, 얻어진 우레탄 예비중합체에 히드록실기를 갖는 (메트)아크릴레이트로서, 히드록시알킬(메트)아크릴레이트나 각종 폴리올 유래의 (메트)아크릴레이트모노올(하나의 수산기를 남기고, 각종 폴리올을 (메트)아크릴레이트화한 것)을 반응시켜서, 잔존하는 이소시아네이트기를 (메트)아크릴기로 전환함으로써 (A) (메트)아크릴레이트기 함유 폴리올레핀 화합물이 얻어진다. 히드록시알킬(메트)아크릴레이트의 구체예로는, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 1,3-부탄디올(메트)아크릴레이트, 1,4-부탄디올(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올(메트)아크릴레이트, 3-메틸펜탄디올(메트)아크릴레이트 등을 예시할 수 있고, 단독 또는 2종 이상 조합해서 사용할 수 있다. 그 중에서도, 이소시아네이트기와의 반응성, 광경화성의 관점에서 2-히드록시에틸아크릴레이트가 바람직하다. 이때, 알킬알코올을 이소시아네이트기에 반응시킴으로써 (메트)아크릴기 함유량을 조정할 수 있다. 사용할 수 있는 포화 알코올로는 특별히 한정되지 않고, 직쇄형, 분지형 또는 지환형의 알킬알코올을 1종 또는 2종 이상 사용할 수 있다.
두번째의 예로서의 2단계 반응은 이하와 같다. 우선, 폴리올레핀폴리올에 다관능 이소시아네이트 화합물을, 수산기 당량을 이소시아네이트기 당량보다 많은 비율로 반응시켜서, 쇄 길이 연장한 수산기를 갖는 폴리우레탄 화합물을 합성한다. 이때, 폴리올레핀폴리올의 수산기 당량과 다관능 이소시아네이트 화합물의 이소시아네이트기 당량의 비를 조정함으로써, 분자량을 조정하는 것이 가능하다. 이때, 잔존하는 수산기에 대하여 반응시키는 이소시아네이트기 함유 (메트)아크릴레이트의 양을 조정함으로써 (메트)아크릴기의 함유량을 조정할 수 있다. 이소시아네이트기 함유 (메트)아크릴레이트는, 시판하고 있는 화합물을 사용해도 좋고, 히드록시알킬(메트)아크릴레이트나 각종 폴리올 유래의 (메트)아크릴레이트모노올과 디이소시아네이트 화합물을 반응시켜서 한쪽 말단에 이소시아네이트기, 다른 한쪽의 말단에 (메트)아크릴기를 갖는 이소시아네이트기 함유 (메트)아크릴레이트를 합성한 것이어도 좋다. 이소시아네이트기 함유 (메트)아크릴레이트로는, 예를 들어 2-이소시아네이토에틸(메트)아크릴레이트, 1,1-비스(아크릴로일옥시메틸)에틸이소시아네이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도 수산기와의 반응성 및 광경화성의 관점에서, 2-이소시아네이토에틸아크릴레이트가 바람직하다.
상기 두가지 예의 2단계 반응은, 모두 수산기와 이소시아네이트기와의 반응이고, 이소시아네이트기에 불활성의 유기 용매 존재 하, 디부틸주석 디라우레이트나 디부틸주석 디에틸헥소에이트와 같은 일반적인 우레탄화 촉매를 사용해서, 통상 30 내지 100℃, 1 내지 5시간 정도 계속해서 행해진다. 우레탄화 촉매의 사용량은 반응에 제공되는 원료의 합계 질량 기준으로 통상 50 내지 500ppm이다.
상기의 폴리올레핀폴리올로는, 수 평균 분자량으로 500 내지 5000인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1000 내지 4000이다. 수 평균 분자량이 500보다 작은 경우에는, (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물의 우레탄 결합이 너무 많아지기 때문에, 경화 시에 황변될 가능성이 있어 바람직하지 않다. 수 평균 분자량이 5000보다 큰 경우에는, (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물과 (메트)아크릴산 에스테르와의 상용성이 나빠져 바람직하지 않다. 본 발명에서 사용되는 폴리올레핀폴리올은 내광성, 투명성(비결정성) 및 작업성(액상)의 관점에서 수소 첨가 1,2-폴리부타디엔디올, 수소 첨가 폴리이소프렌디올이 바람직하다. 사용할 수 있는 수소 첨가 1,2-폴리부타디엔폴리올의 시판품으로는, 구체적으로는 닛본소다 가부시키가이샤 제조, 제품명: GI-1000, GI-2000, GI-3000(수 평균 분자량은, 각각 약 1500, 약 2100, 약 3000)을 예시할 수 있다. 수소 첨가 폴리이소프렌 폴리올의 시판품으로는, 구체적으로는 이데미쯔고산 가부시키가이샤 제조, 제품명: 에폴(수 평균 분자량은 약 2500)을 예시할 수 있다.
상기의 다관능 이소시아네이트 화합물로는, 예를 들어 톨릴렌디이소시아네이트, 크실릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 1,5-나프틸렌디이소시아네이트 및 이들의 수소 첨가물 등의 디이소시아네이트 화합물, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 트리메틸헥사메틸렌 디이소시아네이트, 테트라메틸크실릴렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 4,4'-디시클로헥실디이소시아네이트, 1,3-비스(이소시아네이토메틸)시클로헥산 및 노르보르난디이소시아네이트 등의 디이소시아네이트 화합물을 들 수 있다. 그 중에서도 내광성, 반응성 제어의 용이함의 관점에서, 이소포론디이소시아네이트, 또는 디페닐메탄디이소시아네이트의 수소 첨가물이 바람직하다. 이들 1 분자 중에 이소시아네이트기를 2개 이상 갖는 화합물은, 단독으로 또는 2종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
상기의 (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물은, 폴리올레핀폴리올과 다관능 이소시아네이트 화합물을 반응시킴으로써, 고분자량화시키고, 계속해서 잔존하는 수산기 또는 이소시아네이트기에 대하여 50 내지 100mol％의 (메트)아크릴기를 도입시키는 것이 바람직하며, 70 내지 100mol％의 (메트)아크릴기를 도입시키는 것이 보다 바람직하다. (메트)아크릴기를 도입하는 비율이 50mol％보다 적은 경우에는, (메트)아크릴기를 도입할 수 없는 폴리올레핀폴리올이 존재하게 되어 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 온도에 의한 저장 탄성률의 변화가 커질 가능성이 있어 바람직하지 않다.
상기 (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물의 함유량으로는, 광경화성 수지 조성물 중 20 내지 50질량％인 것이 바람직하고, 22 내지 45질량％인 것이 보다 바람직하며, 25 내지 40질량％인 것이 더욱 바람직하다. (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물의 함유량이 20질량％보다 적은 경우에는, 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 온도 변화에 의한 저장 탄성률의 변화가 커질 가능성이 있어 바람직하지 않다. 50질량％보다 많은 경우에는, (B) (메트)아크릴계 단량체와의 상용성이 나빠질 가능성이 있어 바람직하지 않다.
상기 (B) (메트)아크릴계 단량체란, 분자 중에 1개 이상의 (메트)아크릴기를 갖는 아크릴계 단량체 또는 메타크릴계 단량체를 말한다. 사용할 수 있는 (B) (메트)아크릴계 단량체로는, 특별히 한정되지 않고, (메트)아크릴기를 갖는 단관능성 또는 다관능성 광중합성 단량체를 단독으로 또는 2종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
구체적인 (B) (메트)아크릴계 단량체로는, 예를 들어 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, n-프로필(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, tert-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, n-헥실(메트)아크릴레이트, 스테아릴(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 트리데실(메트)아크릴레이트 등의 알킬(메트)아크릴레이트, 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 노르보르닐(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트, 노르보르나닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜테닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜테닐옥시에틸(메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐옥시에틸(메트)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메틸올디(메트)아크릴레이트 등의 환상 알킬(메트)아크릴레이트, 에톡시에틸(메트)아크릴레이트, 메톡시에틸(메트)아크릴레이트, 부톡시에틸(메트)아크릴레이트, 2-메톡시에톡시에틸(메트)아크릴레이트, 2-에톡시에톡시에틸(메트)아크릴레이트 등의 알콕시알킬(메트)아크릴레이트, 메톡시디에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 에톡시디에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 메톡시디프로필렌글리콜(메트)아크릴레이트 등의 알콕시(폴리)알킬렌글리콜(메트)아크릴레이트, 옥타플루오로펜틸(메트)아크릴레이트 등의 불소화 알킬(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디에틸아미노에틸(메트)아크릴레이트 등의 디알킬아미노알킬(메트)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메트)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 히드록시피발산 에스테르네오펜틸글리콜디(메트)아크릴레이트, 1,3-비스(히드록시에틸)-5,5-디메틸히단토인디(메트)아크릴레이트, α,ω-디(메트)아크릴비스디에틸렌글리콜프탈레이트, 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트, 에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 1,4-부탄디올디(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메트)아크릴레이트, 디아크릴록시에틸포스페이트, 디펜타에리트리톨트리히드록시(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨테트라(메트)아크릴레이트 등의 다관능성 (메트)아크릴레이트, 아크릴아미드 및 디메틸아크릴아미드, 디에틸아크릴아미드, (메트)아크릴로일모르폴린 등의 아크릴아미드 유도체, 글리시딜(메트)아크릴레이트 등의 에폭시기 함유 (메트)아크릴레이트, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 1,3-부탄디올(메트)아크릴레이트, 1,4-부탄디올(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올(메트)아크릴레이트, 3-메틸펜탄디올(메트)아크릴레이트 등의 히드록실기 함유 (메트)아크릴레이트, (메트)아크릴산, 이타콘산, 무수 말레산 등의 카르복실기 함유 (메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 그 중에서도 점착성, 반응성, 투명성의 관점에서, 알킬(메트)아크릴레이트 및 환상 알킬(메트)아크릴레이트를 사용하는 것이 바람직하고, 시클로헥실아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트를 사용하는 것이 특히 바람직하다. 또한, 점착성, 반응성의 관점에서 단관능성 아크릴 단량체를 2종 이상 조합해서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 (B) (메트)아크릴계 단량체의 함유량으로는 광경화성 수지 조성물 중에 49.8 내지 79.8질량％인 것이 바람직하고, 55 내지 78질량％인 것이 보다 바람직하며, 60 내지 75질량％인 것이 더욱 바람직하다. (B) (메트)아크릴계 단량체의 함유량이 49.8질량％보다 적은 경우에는, (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물과의 상용성이 나빠질 가능성이 있어 바람직하지 않다. (B) (메트)아크릴계 단량체의 함유량이 79.8질량％보다 많은 경우에는, 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 온도에 의한 저장 탄성률의 변화가 커질 가능성이 있어 바람직하지 않다.
상기 (C) 광중합 개시제로는, 예를 들어 카르보닐계 광중합 개시제, 술피드계 광중합 개시제, 퀴논계 광중합 개시제, 아조계 광중합 개시제, 술포클로라이드계 광중합 개시제, 티오크산톤계 광중합 개시제 또는 과산화물계 광중합 개시제 등을 들 수 있다.
카르보닐계 광중합 개시제로는, 예를 들어 벤조페논, 벤질, 벤조인, ω-브로모아세토페논, 클로로아세톤, 아세토페논, 2,2-디에톡시아세토페논, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논, p-디메틸아미노아세토페논, p-디메틸아미노프로피오페논, 2-클로로벤조페논, p,p'-디클로로벤조페논, p,p'-비스디에틸아미노벤조페논, 미힐러케톤, 벤조인메틸에테르, 벤조인이소부틸에테르, 벤조인-n-부틸에테르, 벤질메틸케탈, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐-프로판-1-온, 1-(4-이소프로필페닐)-2-히드록시-2-메틸프로판-1-온, 메틸벤조일포르메이트, 2,2-디에톡시아세토페논, 4-N,N'-디메틸아세토페논, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노프로판-1-온 등을 들 수 있다.
술피드계 광중합 개시제로는, 예를 들어 디페닐디술피드, 디벤질디술피드, 테트라에틸티우람디술피드, 테트라메틸암모늄모노술피드 등을 들 수 있다. 퀴논계 광중합 개시제로는, 예를 들어 벤조퀴논, 안트라퀴논 등을 들 수 있다. 아조계 광중합 개시제로는, 예를 들어 아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스프로판, 히드라진 등을 들 수 있다. 티오크산톤계 광중합 개시제로는, 예를 들어 티오크산톤, 2-클로로티오크산톤 또는 2-메틸티오크산톤 등을 들 수 있다. 과산화물계 광중합 개시제로는, 예를 들어 과산화벤조일 또는 디-t-부틸퍼옥시드 등을 들 수 있다. (C) 광중합 개시제로는, 얻어지는 광경화성 수지 조성물 중에 있어서의 용해성의 관점에서, 카르보닐계 광중합 개시제를 사용하는 것이 바람직하고, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤을 사용하는 것이 특히 바람직하다. 이들 (C) 광중합 개시제는, 단독으로 또는 2종류 이상을 조합하여 사용된다.
(C) 광중합 개시제의 함유량은, 광경화성 및 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 강도와 점착성의 밸런스의 관점에서, 광경화성 수지 조성물 중에 0.2 내지 5질량％인 것이 바람직하고, 0.5 내지 3질량％인 것이 보다 바람직하며, 0.8 내지 2질량％인 것이 더욱 바람직하다. (C) 광중합 개시제의 함유량이 0.2질량％ 미만이면 광경화가 불충분해지는 경향이 있고, 5질량％를 초과하면 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 점착성이 저하하는 경향이 있어 바람직하지 않다.
본 발명의 광경화성 수지 조성물에는, 필요에 따라, 얻어지는 점착 시트의 접착력을 향상시키기 위해서, 투명성을 저하시키지 않는 범위에서 점착 부여 수지를 첨가해도 좋다. 점착 부여 수지의 예로는, 로진이나 로진의 에스테르화물 등의 로진계 수지, 디테르펜 중합체나 α-피넨-페놀 공중합체 등의 테르펜계 수지, 지방족계(C5계)나 방향족계(C9계) 등의 석유 수지, 그 외, 스티렌계 수지, 페놀계 수지, 크실렌 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도 내광성의 관점에서 불포화 이중 결합이 적은 지환형 점착 부여 수지가 바람직하다. 구체적인 지환형 점착 부여 수지로는, 로진 및 로진 유도체의 수소 첨가 수지, 폴리테르펜 수지의 수소 첨가 수지, 방향족 변성 테르펜 수지의 수소 첨가 수지, 테르펜페놀 수지의 수소 첨가 수지, 쿠마론·인덴 수지의 수소 첨가물, 지환족계 석유 수지의 수소 첨가 수지, 방향족계 석유 수지의 수소 첨가 수지, 지방족 방향족 공중합계 석유 수지의 수소 첨가 수지, 디시클로펜타디엔계 석유 수지의 수소 첨가 수지, 디시클로펜타디엔 방향족 공중합계의 수소 첨가 수지, 스티렌 또는 치환 스티렌의 저분자량 중합체의 수소 첨가 수지가 예시된다. 지환형 점착 부여 수지는, 단독으로 또는 2종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 점착 부여 수지의 첨가량으로는, 광경화성 수지 조성물 100질량부에 대하여 0 내지 20질량부인 것이 바람직하고, 0 내지 15질량부인 것이 보다 바람직하며, 0 내지 10질량부인 것이 더욱 바람직하다. 점착 부여 수지의 첨가량이 광경화성 수지 조성물 100질량부에 대하여 20질량부를 초과하면 얻어지는 점착 시트의 투명성이 너무 나빠지는 경향이 있어 바람직하지 않다.
또한, 본 발명의 광경화성 수지 조성물에는 필요에 따라, 투명성을 손상시키지 않는 범위에서, 공지된 각종 첨가제를 포함하고 있어도 좋다. 첨가제로는 가소제, 표면 윤활제, 연화제, 산화 방지제, 노화 방지제, 광안정제, 자외선 흡수제, 중합 금지제, 벤조트리아졸계 등의 광안정제, 인산에스테르계 및 그 밖의 난연제, 계면 활성제와 같은 대전 방지제 등을 들 수 있다.
본 발명의 광경화성 수지 조성물을 도포 시공했을 때의 두께는 0.01 내지 3㎜의 범위이고, 보다 바람직하게는 0.015 내지 1㎜이며, 더욱 바람직하게는 0.02 내지 0.5㎜이다. 도포 시공하는 두께가 0.01㎜보다 작아지면, 막 두께를 균일하게 도포하는 것이 어렵고, 막 두께에 불균일이 발생할 가능성이 있어 바람직하지 않다. 두께가 3㎜보다 큰 경우에는, 자외선의 투과가 곤란해져서 경화성이 나빠질 가능성이 있어 바람직하지 않다. 광경화성 수지 조성물을 광투과성 필름 (Y) 상에 도포하는 방법은 그라비아 롤 코터, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터, 딥 롤 코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터, 콤마 코터 또는 다이렉트 코터 등 특별히 제한되지 않고, 공지된 방법을 사용할 수 있다.
광투과성 필름 (Y) 상에 광경화성 수지 조성물을 도포 시공해서 형성된 수지층에, 광투과성 필름 (Z)를 라미네이트하는 방법으로는, 롤러를 사용하는 방법 등 공지된 방법을 사용할 수 있다.
본 발명에서는, (3) 라미네이트에 의해 얻어진 적층체에 블랙 라이트를 10 내지 300mJ/㎠의 조사량으로 조사하는 공정(이하, 「(3)의 공정」이라고 함)을 갖는다. 블랙 라이트란, 파장이 300 내지 400㎚의 근자외 광만을 방출하는 램프를 말한다. 사용할 수 있는 블랙 라이트로는, 파장 365㎚에 있어서의 광 강도가 0.20 내지 10mW/㎠의 범위의 것이면 특별히 한정되지 않고, 시판하는 것을 사용할 수 있다. 파장 365㎚에 있어서의 광 강도가 0.20 내지 10mW/㎠인 것이 바람직하고, 0.5 내지 5mW/㎠인 것이 보다 바람직하다. 광 강도가 0.20mW/㎠보다 작은 경우에는, 조사 시간이 너무 길어지기 때문에, 생산성이 나빠질 가능성이 있어 바람직하지 않다. 10mW/㎠보다 큰 경우에는, 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 온도 변화에 의한 저장 탄성률의 변화가 커질 가능성이 있어 바람직하지 않다. 블랙 라이트의 조사량은 10 내지 300mJ/㎠이고, 보다 바람직한 조사량은 15 내지 200mJ/㎠이며, 더욱 바람직한 조사량은 20 내지 100mJ/㎠이다. 블랙 라이트의 조사량이 10mJ/㎠보다 작은 경우에는, 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 온도에 의한 저장 탄성률의 변화가 커진다. 블랙 라이트의 조사량이 300mJ/㎠보다 큰 경우에는, 조사 시간이 너무 길어지기 때문에, 생산성이 나빠진다. 본 발명에서는, 라미네이트에 의해 얻어진 적층체의 광경화성 수지 조성물이 도포 시공되어 있는 평면에 대하여, 대략 수직인 각도로 블랙 라이트가 조사되는 것이 바람직하다. 또한, 블랙 라이트의 조사는 적층체의 편면, 또는 양면 중 어느 쪽부터라도 상관없다.
본 발명에서는 (3)의 공정 후, (4) 블랙 라이트를 조사한 적층체에 활성 에너지선을 500 내지 5000mJ/㎠의 조사량으로 조사하는 공정(이하, 「(4)의 공정」이라고 함)을 갖는다. 활성 에너지선이란, 전자선, X선, 자외선, 저파장 영역의 가시광 등 에너지가 높은 전자선 또는 전자파의 총칭이다. 사용할 수 있는 활성 에너지선으로는, 파장 365㎚에 있어서의 광 강도가 20 내지 500mW/㎠의 범위인 것이 바람직하고, 고압 수은 램프, 메탈할라이드 램프 등이 광원으로서 예시된다. 활성 에너지선의 조사량으로는, 500 내지 5000mJ/㎠의 범위이고, 보다 바람직하게는 600 내지 3000mJ/㎠의 범위이며, 더욱 바람직하게는 700 내지 2000mJ/㎠의 범위이다. 활성 에너지선의 조사량이 500mJ/㎠보다 적은 경우에는, 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 잔존 단량체가 많아진다. 활성 에너지선의 조사량이 5000mJ/㎠보다 많은 경우에는, 조사 시간이 너무 길어지기 때문에 생산성이 나빠진다. 본 발명에서는, 광경화성 수지 조성물이 도포 시공되어 있는 평면에 대하여, 대략 수직인 각도로 활성 에너지선이 조사되는 것이 바람직하다. 또한, 활성 에너지선의 조사는 적층체의 편면, 또는 양면 중 어느 쪽부터라도 상관없다.
본 발명의 투명 양면 점착 시트의 제조 방법으로부터 얻어지는 투명 양면 점착 시트는, 광경화성 수지 조성물을 경화시켜 얻어지는 점착 시트층(즉, 양쪽의 광투과성 필름을 박리시킨 상태의 투명 양면 점착 시트)에 대해서, (a) 40℃, 1Hz의 조건에서 동적 점탄성을 측정했을 때의 저장 탄성률과 (b) 100℃, 1Hz의 조건에서 동적 점탄성을 측정했을 때의 저장 탄성률이, 수학식 1:
<수학식 1>
Figure pct00003
을 만족하는 것이다. 투명 양면 점착 시트는 1 <(a)/(b) <1.45의 조건을 만족하는 것이 바람직하고, 1 <(a)/(b) <1.4의 조건을 만족하는 것이 보다 바람직하다. 투명 양면 점착 시트가 (a)/(b)≥1.5인 경우에는, 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 온도 변화에 의한 저장 탄성률의 변화가 크기 때문에, 고온 시의 점착제의 응집력이 낮아지고, 1≥(a)/(b)의 경우에는 투명 양면 점착 시트가 변질되어 있을 가능성이 있는 점에서 바람직하지 않다.
본 발명의 투명 양면 점착 시트의 동적 점탄성을 측정했을 때의 저장 탄성률이, 수학식 1을 만족시키기 위해는, (1)의 공정 및 (2)의 공정에 의해, 광투과성 필름 (Y) 상에 광경화성 수지 조성물의 수지층을 형성하고, 수지층의 광투과성 필름 (Y)와 접하고 있는 면과는 반대측의 면에 광투과성 필름 (Z)를 라미네이트함으로써 얻어진 적층체에 대하여 (3)의 공정 및 (4)의 공정을 거쳐, 광경화성 수지 조성물을 경화시킬 필요가 있다. 위에서 설명한, 활성 에너지선의 광원인 고압 수은 램프, 메탈할라이드 램프는 조도가 높고, 파장이 400㎚ 이상의 광도 포함되기 때문에, 적층체를 가열해버린다. 한편, 블랙 라이트는 조도가 낮고, 400㎚ 이상의 광이 대부분 포함되지 않으므로, 적층체는 가열되지 않는다. (4)의 공정에 앞서, (3)의 공정에 의해, 광경화성 수지 조성물을 저조도, 저온에서 경화시키면, 고분자량이고 겔 분율이 높은 중합체를 얻을 수 있고, 그 결과, 고온에서의 저장 탄성률의 저하가 적은 투명 양면 점착 시트를 얻을 수 있다. 또한, (3)의 공정 후에 (4)의 공정을 행함으로써 잔존 단량체를 적게 할 수 있다.
본 발명의 투명 양면 점착 시트의 제조 방법에서는, 상기 광경화성 수지 조성물을 경화시켜 얻어지는 점착 시트층(즉, 양쪽의 광투과성 필름을 박리시킨 상태의 투명 양면 점착 시트)의 질량에 대하여 잔존한 단량체량(예를 들어, (메트)아크릴계 단량체의 양)이 1 내지 500wtppm인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1 내지 400wtppm이며, 더욱 바람직하게는 1 내지 300wtppm이다. 상기 광경화성 수지 조성물을 경화시켜 얻어지는 점착 시트층의 질량에 대하여 잔존한 단량체량이 500wtppm보다 많은 경우에는, 악취의 문제가 있어 바람직하지 않다.
본 발명의 투명 양면 점착 시트의 제조 방법에 의해 얻어지는 투명 양면 점착 시트는, 광학 용도에 사용되는 광학용 투명 양면 점착 시트이다. 보다 구체적으로는, 광학 부재를 접합하는 용도(광학 부재 접합용)나 광학 제품의 제조 용도 등에 사용된다. 광학 부재로는, 광학적 특성을 갖는 부재이면 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 화상 표시 장치, 터치 패널을 구성하는 부재 또는 이것들의 기기에 사용되는 부재를 들 수 있고, 예를 들어 편광판, 위상차판, 광학 보상 필름, 휘도 향상 필름, 도광판, 반사 필름, 반사 방지 필름, 투명 도전 필름, 의장 필름, 장식 필름, 표면 보호 필름, 프리즘, 렌즈, 컬러 필터, 투명 기판, 나아가 이것들이 적층되어 있는 부재를 들 수 있다.
본 발명의 투명 양면 점착 시트는, 특히 터치 패널, 화상 표시 장치를 구성하는 부재의 접합에 사용되는 것이 바람직하다. 또한, 화상 표시 장치로는, 액정 표시 장치, 유기 EL(일렉트로 루미네센스) 표시 장치, PDP(플라즈마 디스플레이 패널), 전자 페이퍼 등을 들 수 있다.
<실시예>
이하에 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 예에 의해 전혀 한정되는 것이 아니다.
(참고예) 광경화성 수지 조성물의 제작
온도계, 교반기, 적하 깔때기, 건조관 장착 냉각관을 구비한 4구 플라스크에 이소포론디이소시아네이트 14몰 및 수산기 말단 수소 첨가 폴리부타디엔(닛본소다 가부시키가이샤 제조, 제품명: GI-3000, 수산기값 25㎎KOH/g)을 15몰 투입하고, 60℃에서 반응시켰다. 잔존 이소시아네이트기가 0.1몰％ 이하로 된 시점에서, 2-이소시아네이토에틸 아크릴레이트 2몰을 투입하고, 70℃까지 승온해서 2시간 반응을 시켜, IR 측정(적외 분광 광도계, 퍼킨엘머사 제조)에 의해 이소시아네이트기가 소실된 것을 확인한 후, 반응을 종료하고, (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물(중량 평균 분자량 70,000)을 얻었다.
그 후, 얻어진 (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물 30질량부에 대하여 시클로헥실아크릴레이트 30질량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 40질량부, (C) 광중합 개시제 이르가큐어 184(BASF사 제조) 1질량부를 배합하고, 실온 하에서 디스퍼를 사용해서 혼합함으로써 균일한 광경화성 수지 조성물을 제조하였다.
실시예 1 및 2, 비교예 1 내지 4
표 1에 나타내는 각 조건에서 제조한 광경화성 수지 조성물을, 어플리케이터를 사용해서 50㎛ 두께의 박리 PET 필름(미츠이카가쿠토셀로가부시키가이샤 제조, PET-O2-50-BU) 상에 도포하고, 상면을 50㎛ 두께의 박리 PET 필름(미츠이카가쿠토셀로가부시키가이샤 제조, PET-OV-50-BU)으로, 고무 롤러를 사용해서 라미네이트한 후, 블랙 라이트(도시바라이테크가부시키가이샤 제조, 상품명: FHF32BLB-T, 파장 365㎚에 있어서의 광 강도가 0.5mW/㎠)를 조사하고, 그 후에 메탈할라이드 램프(아이그래픽스가부시키가이샤 제조, 상품명: M04-L41, 파장 365㎚에 있어서의 광 강도가 70mW/㎠)를 조사해서, 광경화성 수지 조성물의 경화를 행하여, 투명 양면 점착 시트를 얻었다.
(저장 탄성률의 측정)
저장 탄성률의 측정은, 티에이인스트루먼트사 제조, 동적 점탄성 측정 장치 ARES를 사용하여 전단 모드(1Hz)로 행하였다. 박리 PET 필름을 제거한 투명 양면 점착 시트를 5장 적층한 것을, 7.9㎜φ의 펀칭날로 펀칭해서 시험편으로 만들었다. -30 내지 150℃의 측정 범위에서 승온 속도 5℃/분으로 측정을 행하고, 이 중 (a) 40℃, 1Hz에 있어서의 저장 탄성률과 (b) 100℃, 1Hz에 있어서의 저장 탄성률로부터 (a)/(b)를 계산하여, 표 1에 나타내었다.
(잔존 단량체의 측정)
점착 시트층(양쪽의 광투과성 필름을 박리시킨 상태의 투명 양면 점착 시트)의 고형분 0.5g에 있어서의 잔존 단량체량의 정량은, 가스 크로마토그래피에 의해 행하였다. 결과를 표 1에 나타내었다.
(가스 크로마토그래피 측정)
박리 PET 필름을 박리한 투명 양면 점착 시트 약 0.5g에 테트라히드로푸란 50㎖를 첨가한 후, 실온(23℃)에서 3일간 방치해서 점착제(또는 점착제층) 중의 단량체를 추출하였다. 이 단량체를 추출한 테트라히드로푸란 1μL를 가스 크로마토그래피(시마즈세이사쿠쇼가부시키가이샤 제조, GC-2010 SHIMADZU)에 주입해서 분석을 하였다. 결과를 표 1에 나타내었다.
측정 조건은,
칼럼; ZB-5
칼럼 온도; 50℃(1분간 유지)→20℃/분으로 상승→250℃(250℃에 도달하면 5분간 유지)
검출기; FID
Figure pct00004
표 1의 결과로부터 명백해진 바와 같이, 실시예의 투명 양면 점착 시트의 제조 방법은, 비교예에 비하여, 온도 변화에 의해 저장 탄성률의 변화가 적고, 또한 잔존 단량체가 적어 우수한 것을 알 수 있다.
본 발명의 광경화성 수지 조성물을 경화시켜 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 제조 방법은, 온도 변화에 의해 저장 탄성률의 변화가 적고, 또한 잔존 단량체가 적은 후막의 시트를 얻을 수 있어, 점착 시트의 제조 방법으로서 유용하며, 당해 제조 방법에 의해 얻어지는 투명 양면 점착 시트는, 터치 패널, 화상 표시 장치에 적절하게 사용된다.

Claims (8)

  1. 광경화성 수지 조성물을 경화시켜 얻어지는 투명 양면 점착 시트의 제조 방법이며,
    (1) 광투과성 필름 (Y) 상에 광경화성 수지 조성물을 도포 시공하고, 두께 0.01 내지 3㎜의 수지층을 형성하는 공정과,
    (2) 형성한 수지층에 광투과성 필름 (Z)를 라미네이트하는 공정과,
    (3) 라미네이트에 의해 얻어진 적층체에, 블랙 라이트를 10 내지 300mJ/㎠의 조사량으로 조사하는 공정과,
    (4) 블랙 라이트를 조사한 적층체에, 활성 에너지선을 500 내지 5000mJ/㎠의 조사량으로 조사하는 공정
    을 갖고,
    양쪽의 광투과성 필름을 박리시킨 상태의 투명 양면 점착 시트에 대해서, (a) 40℃, 1Hz의 조건에서 동적 점탄성을 측정했을 때의 저장 탄성률과 (b) 100℃, 1Hz의 조건에서 동적 점탄성을 측정했을 때의 저장 탄성률이, 수학식 1:
    <수학식 1>
    Figure pct00005

    을 만족하는, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 광경화성 수지 조성물이 (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물 20 내지 50질량％, (B) (메트)아크릴계 단량체 49.8 내지 79.8질량％ 및 (C) 광중합 개시제 0.2 내지 5질량％를 포함하는, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서, 투명 양면 점착 시트의 질량에 대하여 잔존하는 (B) (메트)아크릴계 단량체의 양이 1 내지 500wtppm인, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법.
  4. 제2항 또는 제3항에 있어서, (A) (메트)아크릴기 함유 폴리올레핀 화합물이 수소 첨가 폴리부타디엔 골격 또는 수소 첨가 폴리이소프렌 골격을 갖고, (B) (메트)아크릴계 단량체가 알킬(메트)아크릴레이트 및／또는 환상 알킬(메트)아크릴레이트를 포함하며, (C) 광중합 개시제가 카르보닐계 광중합 개시제를 포함하는, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 활성 에너지선이 고압 수은 램프 및／또는 메탈할라이드 램프를 광원으로 하는 것인, 투명 양면 점착 시트의 제조 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 투명 양면 점착 시트의 제조 방법에 의해 얻어지는, 투명 양면 점착 시트.
  7. 제6항에 기재된 투명 양면 점착 시트를 사용한, 터치 패널.
  8. 제6항에 기재된 투명 양면 점착 시트를 사용한, 화상 표시 장치.
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