KR20130138564A - 직화용기의 제조방법 - Google Patents

Abstract

직화용기의 제조방법을 개시한다.
이러한 직화용기의 제조방법은, 다이캐스트로 용기 본체를 성형하는 공정과, 상기 용기 본체의 성형 작업과 연계하여 상기 용기 본체의 바닥부 양쪽면 중에서 일면에 제1 홈부를 형성하는 공정 그리고, 상기 용기 본체의 바닥부 양쪽면 중에서 타면에 상기 제1 홈부의 끝단과 연통된 상태를 이루도록 제2 홈부를 형성하는 공정을 포함한다.

Description

직화용기의 제조방법{A method for manufacturing of a cooking vessel}

본 발명은 직화용기의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 직화용기들은 조리용 가열장치의 불꽃이나 열기가 용기 내부로 유입되는 상태로 음식물을 조리할 수 있는 구조로 이루어진다.

즉, 직화용기들은 대부분 용기 바닥면이나 측면 상에 홀들이 형성되어 있으며, 이러한 홀들은 외부의 가열장치 불꽃이나 열기가 용기 내부로 유입될 수 있도록 하는 일종의 통로 역할을 한다.

이러한 직화 구조를 갖는 용기로는 "등록실용신안공보 제20-0373970호의 직화냄비."가 있다.

상기 등록실용신안공보 제20-0373970호의 직화냄비는, 가열기의 열이 냄비(이하 "용기"라고 함.) 내부로 유입될 수 있도록 용기 바닥면에 다수 개의 개구부가 형성되며, 이 개구부들은 통상의 코닝 가공에 의해 형성된 구조로 이루어진다.

그러나, 상기와 같이 코닝 가공에 의해 용기 바닥면을 일정 압력으로 눌러서 개구부들을 형성하는 방식은, 용기의 내구성 및 보열성 향상을 위하여 용기 두께를 두껍게 형성하기 어렵다.

즉, 코닝 가공으로는 용기의 두께가 두꺼울수록 개구부를 형성하기 어려우므로 용기의 제조시 내구성 및 보열성 확보를 위해 용기 두께를 두껍게 형성하는데 많은 제한이 따른다.

본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서,

본 발명의 목적은, 특히 내구성 및 보열성 확보가 용이한 용기 두께를 갖는 상태로 직화용기를 간편하게 제조할 수 있는 직화용기의 제조방법을 제공하는데 있다.

상기한 바와 같은 본 발명의 목적을 실현하기 위하여,

다이캐스트로 용기 본체를 성형하는 공정;

상기 용기 본체의 성형 작업과 연계하여 상기 용기 본체의 바닥부 양쪽면 중에서 일면에 제1 홈부를 형성하는 공정:

상기 용기 본체의 바닥부 양쪽면 중에서 타면에 상기 제1 홈부의 끝단과 연통된 상태를 이루도록 제2 홈부를 형성하는 공정;

을 포함하는 직화용기의 제조방법을 제공한다.

이와 같은 본 발명은, 다이캐스트(예: 중력 다이캐스트) 방식으로 용기 본체를 간편하게 성형할 수 있으며, 특히 다이캐스트 작업과 연계하여 용기 본체의 바닥부 양쪽면에서 서로 연통하는 상태를 이루도록 제1 홈부 및 제2 홈부를 형성하여 이 홈부들에 의해 직화 환경을 위한 홀부가 바닥부에 제공되는 직화용기를 간편하게 제조할 수 있다.

이러한 직화용기 제조방법에 의하면, 예를 들어, 내구성 및 보열성을 확보하기 위하여 두께가 두꺼운 용기를 다이캐스트 작업으로 성형하더라도 용기의 바닥부 측에 직화 환경을 위한 홀부를 간편하게 형성할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일실시 예에 따른 직화용기 제조방법의 바람직한 작업공정을 나타낸 도면이다.
도 2는 도 1의 각 공정들을 거쳐서 제조된 직화용기의 전체 구조를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 3 내지 도 6은 도 1의 공정들을 설명하기 위한 도면들이다.
도 7은 본 발명의 다른실시 예에 따른 직화용기 제조방법의 바람직한 작업공정을 나타낸 도면이다.
도 8 및 도 9는 도 7의 공정들을 설명하기 위한 도면들이다.

이하, 첨부된 도면에 의거하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명한다.

본 발명의 실시 예들은 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자들이 본 발명의 실시가 가능한 범위 내에서 설명된다.

따라서, 본 발명의 실시 예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있는 것이므로 본 발명의 특허청구범위는 아래에서 설명하는 실시 예들로 인하여 한정되는 것은 아니다.

도 1은 본 발명의 일실시 예에 따른 직화용기 제조방법의 바람직한 작업공정을 나타낸 도면이고, 도 2는 도 1의 각 공정들을 거쳐서 제조된 직화용기의 전체 구조를 개략적으로 나타낸 도면이며, 도 3 내지 도 6은 도 1의 공정들을 설명하기 위한 도면들이다.

도 1 및 도 2를 참조하면, 도면 부호 S1은 용기 본체를 성형하는 공정을 지칭하고, 도면 부호 2는 용기 본체를 지칭한다.

상기 용기 본체(2)를 성형하는 작업은, 통상의 다이캐스트 공법 중에서 특히, 중력 다이캐스트(Gravity Diecast) 공법으로 성형 작업을 진행할 수 있다.

즉, 상기 용기 본체(2)와 대응하여 도 3에서와 같은 성형공간(A)을 이루도록 두 개의 몰드(M1, M2)를 배치하고, 주입구(B)를 통해서 상기 성형공간(A) 내부로 액상의 성형용 원료(W, 예: 용융 알루미늄)를 주입하는 방식으로 용기 본체(2)의 성형 작업을 진행할 수 있다.

이때, 상기 용기 본체(2)의 두께는 직화 환경과 부합하는 내구성 및 보열성을 갖을 수 있는 두께 범위 내에서 형성된다. 예를 들어, 직화 환경과 부합하는 용기 본체(2)의 내구성 및 보열성 확보가 용이하도록 적어도 5밀리미터 이상의 두께를 갖도록 용기를 형성하면 좋다.

다음으로 도 1의 공정들 중에서 제1 홈부를 형성하는 공정(S2)을 진행한다.

특히, 상기 제1 홈부를 형성하는 공정(S2)은, 상기 용기 본체(2)의 성형 작업과 연계하여 성형 작업 중에 일체로 형성하는 방식으로 진행된다.

도 2를 참조하면, 제1 홈부(4)는, 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1)와 대응하도록 형성되며, 상기 바닥부(V1) 양쪽면 중에서 윗면에 형성될 수 있다.

예를 들어, 상기 제1 홈부(4)는, 도 3에서와 같이 상기 용기 본체(2)를 성형하기 위한 두 개의 몰드(M1, M2) 중에서 상부 몰드(M1) 측에 상기 제1 홈부(4)와 대응하는 돌기부(C)가 제공되는 상태에서 성형 작업을 진행하는 방식으로 형성할 수 있다.

상기 돌기부(C)는 도 3을 기준으로 할 때 위쪽에서 아래쪽으로 진행하면서 점차 폭이 좁아지는 상태로 돌출된 타입으로 형성하면 좋다. 그러면, 용기 본체(2)의 성형 후, 상기 몰드(M1, M2)들을 탈형할 때 상기 돌기부(C)가 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 측에서 원활하게 분리되는 상태로 탈형 작업이 진행될 수 있다.

또한, 상기 돌기부(C)의 돌출 길이는 상기 몰드(M1, M2)의 탈형 작업시 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 측에 원활하게 분리될 수 있는 길이 내에서 홈 깊이를 최대한 확보할 수 있도록 형성하는 것이 바람직하다.

즉, 상기 제1 홈부(4)를 형성하는 작업은, 도 3에서와 같이 두 개의 몰드(M1, M2)을 셋팅한 상태로 성형공간(A)에 성형용 원료(W)를 주입하여 용기 본체(2)의 성형 작업시 도 4에서와 같이 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 윗면에 제1 홈부(4)가 형성되도록 할 수 있다.

상기 제1 홈부(4)들은 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 윗면에서 아래쪽을 향하여 폭이 점차 좁아지는 상태의 홈으로 형성된다.

다음으로 도 1의 공정들 중에서 제2 홈부를 형성하는 공정(S3)을 진행한다.

상기 제2 홈부를 형성하는 공정(S3)은, 도 5에서와 같이 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 측에서 상기 제1 홈부(4)와 대응하도록 제2 홈부(6)를 형성하는 것이다.

상기 제2 홈부(6)를 형성하는 작업은, 상기 용기 본체(2) 및 상기 제1 홈부(4)의 성형 작업 후, 상기 제1 홈부(4)와 연통된 상태를 이루도록 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 아랫면에 제2 홈부(6)를 형성하는 방식으로 진행된다.

상기 제2 홈부(6)는 예를 들어, 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 아랫면을 통상의 절삭장치(예: 선반 또는 밀링)로 가공하는 방식으로 형성할 수 있다.

그리고, 상기 제2 홈부(6)는 예를 들어, 도 5에서와 같이 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 아랫면 면적과 대응하는 크기를 갖는 홈으로 형성될 수 있다.

이때, 상기 제2 홈부(6)는 상기 제1 홈부(4)의 홈 끝단과 연통된 상태를 이룰 수 있는 홈 깊이를 갖도록 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 아랫면에 형성된다.

그러면, 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 윗면에 형성된 제1 홈부(4)들은 상기 제2 홈부(6)과 서로 연통된 상태가 되며, 이와 같이 상기 제1 홈부(4) 및 상기 제2 홈부(6)가 서로 연통된 상태를 이루면서 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1)를 관통하는 방향으로 홀부(H)가 형성될 수 있다.

상기와 같이 형성된 홀부(H)는 도면에는 나타내지 않았지만 상기 용기 본체(2) 내부에서 직화 방식으로 음식 조리가 가능하도록 가열기에서 발생한 불꽃이나 열이 상기 용기 본체(2) 내부로 유입되도록 하는 일종의 통로 역할을 한다.

특히, 상기와 같이 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 양쪽면과 대응하도록 제1 홈부(4) 그리고, 제2 홈부(6)를 형성하면서 상기 바닥부(V1) 측에 홀부(H)를 형성하는 방식은, 용기의 내구성 및 보열성 확보가 용이하도록 예를 들어, 중력 다이캐스트로 대략 5밀리미터 이상의 두께를 갖는 용기 본체(2)를 제조하더라도 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1)측에 직화 환경을 구현하기 위한 홀부(H)들을 간편하게 형성할 수 있다.

그러므로 상기와 같은 작업 공정들을 거치면서, 도 2 및 도 6에서와 같이 용기 본체(2)의 바닥부(V1)에 형성된 제1 홈부(4) 및 제2 홈부(6)에 의해 상기 바닥부(V1)를 관통하는 방향으로 홀부(H)를 간편하게 형성할 수 있다.

따라서, 상기한 본 발명은, 다이캐스트 공법 중에서 비교적 공정 및 구조가 간단한 중력 다이캐스트 방식에 의해 비교적 두께가 두꺼운 직화용기(V)를 간편하게 제조할 수 있다.

특히 본 발명은, 상기 용기 본체(2)의 성형 작업과 연계하여 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1)를 관통하는 방향으로 서로 연통되도록 제1 홈부(4) 및 제2 홈부(6)를 형성하는 방식으로 상기 바닥부(V1) 측에 직화 환경을 위한 홀부(H)를 형성할 수 있다.

이와 같이 홀부(H)를 형성하는 작업 방식에 의하면, 예를 들어, 중력 다이캐스트로 비교적 두께가 두꺼운 용기 본체(2)를 성형할 때, 과다한 용기 두께에 의해 바닥부(V1) 측에 홀부(H)들이 비정상으로 형성되는 문제들을 개선할 수 있다.

또한, 본 발명은 도면에는 나타내지 않았지만 두께가 얇은 금속판을 단순하게 눌러서 바닥 측에 홀부를 형성한 종래의 직화용 용기들과 비교할 때 내구성 및 보열성 확보가 용이하도록 비교적 용기 두께가 두꺼우면서 홀부(H)들의 관통 상태가 정상으로 형성된 직화용기(V)를 간편하게 제작할 수 있다.

상기에서는 용기 본체(2)를 성형한 다음, 이 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 두께를 깎아내는 방식으로 제2 홈부(6)를 형성하여 상기 제1 홈부(4) 및 제2 홈부(6)의 연통 상태에 의해 홀부(H)를 형성하는 구조를 일예로 설명하고 있지만, 본 발명이 이러한 제조방법에 한정되는 것은 아니다.

도 7은 본 발명의 다른실시 예에 따른 직화용기 제조방법의 바람직한 작업공정을 나타낸 도면이고, 도 8 및 도 9는 도 7의 공정들을 설명하기 위한 도면들이다. 본 실시 예에서 설명하지 않는 구조는 상기한 일실시 예와 동일하거나 유사하다.

도 7을 참조하면, 본 발명의 다른실시 예에 따른 직화용기 제조방법은, 용기 본체를 성형하는 공정(P1)과, 제1 홈부를 형성하는 공정(P2)과, 제거용 돌기를 형성하는 공정(P3)과, 제거용 돌기를 제거하는 공정(P4)을 포함한다.

상기 용기 본체를 성형하는 공정(P1)과, 상기 제1 홈부를 형성하는 공정(P2), 제거용 돌기를 형성하는 공정(P3)은 통상의 중력 다이캐스트 작업에 의해 함께 진행할 수 있다.

즉, 도 8에서와 같이 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 윗면에 제1 홈부(4)가 형성되고, 바닥부(V1) 아랫면에는 상기 제1 홈부(4)와 대응하는 지점에 돌기(D)들이 형성된 상태로 상기 용기 본체(2)를 성형할 수 있다.

이때, 상기 제1 홈부(4)의 끝단은 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 아랫면보다 더 아래쪽으로 연장된 홈 구조를 갖도록 형성한다.

그리고, 상기 제거용 돌기(D)들은 상기 바닥부(V1) 아랫면에서 아래쪽을 향하여 약간 돌출된 상태로 형성할 수 있다.

그런 다음, 도 7의 공정들 중에서 제거용 돌기를 제거하는 공정(P4)을 진행한다.

상기 제거용 돌기(D)를 제거하는 작업은, 통상의 절삭장치(예: 선반, 밀링)를 이용한 절삭 가공으로 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 아랫면에 형성된 제거용 돌기(D)를 제거하는 방식으로 진행할 수 있다.

즉, 상기 제거 작업은 상기 바닥부(V1) 아랫면에서 상기 제거용 돌기(D)를 제거하여 상기 바닥부(V1) 아랫면이 평탄한 상태가 되도록 하는 것이다.

그러면, 상기 제거용 돌기(D)들이 제거되면서 상기 제1 홈부(4)들의 끝단은 상기 바닥부(V1) 아랫면을 관통하는 상태로 개방되므로 상기 제1 홈부(4)들이 상기 바닥부(V1)를 관통하는 상태를 이루면서 홀부(H)들이 형성될 수 있다.

특히, 이러한 작업 방법은 상기 용기 본체(2)의 바닥부(V1) 두께를 깎아내지 않고 그대로 유지하는 상태로 홀부(H)를 형성할 수 있다. 그러므로, 용기 본체(2)의 두께를 최대한 확보하여 내구성 및 보열성 저하를 방지할 수 있다.

2: 용기 본체 4: 제1 홈부 6: 제2 홈부
H: 홀부 D: 제거용 돌기

Claims (10)

1. 다이캐스트로 용기 본체를 성형하는 공정;
   상기 용기 본체의 성형 작업과 연계하여 상기 용기 본체의 바닥부 양쪽면 중에서 일면에 제1 홈부를 형성하는 공정:
   상기 용기 본체의 바닥부 양쪽면 중에서 타면에 상기 제1 홈부의 끝단과 연통된 상태를 이루도록 제2 홈부를 형성하는 공정;
   을 포함하는 직화용기의 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 용기 본체를 성형하는 공정은,
   중력 다이캐스트로 성형 작업을 진행하는 것을 특징으로 하는 직화용기의 제조방법.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 제1 홈부를 형성하는 공정은,
   상기 용기 본체의 성형 작업시 상기 용기 본체의 바닥부 윗면에서 아랫면을 향하는 상태로 제1 홈부가 성형되도록 하는 것을 특징으로 하는 직화용기의 제조방법.
4. 청구항 1 또는 청구항 3에 있어서,
   상기 제1 홈부를 형성하는 공정은,
   상기 용기 본체의 바닥부 윗면에서 아랫면을 향하여 상기 제1 홈부의 폭이 점차 좁아지는 상태로 형성하는 것을 특징으로 하는 직화용기의 제조방법.
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 제2 홈부를 형성하는 공정은,
   상기 용기 본체의 바닥부 아랫면에서 윗면을 향하는 상태로 제2 홈부를 형성하는 것을 특징으로 하는 직화용기의 제조방법.
6. 청구항 1 또는 청구항 5에 있어서,
   상기 제2 홈부를 형성하는 공정은,
   상기 용기 본체의 바닥부 아랫면을 절삭 가공하여 제2 홈부를 형성하는 것을 특징으로 하는 직화용기의 제조방법.
7. 다이캐스트로 용기 본체를 성형하는 공정;
   상기 용기 본체의 성형 작업과 연계하여 상기 용기 본체의 바닥부 양쪽면 중에서 일면에 제1 홈부를 형성하는 공정:
   상기 용기 본체의 바닥부 양쪽면 중에서 타면에 상기 제1 홈부와 대응하는 제거용 돌기들을 돌출 형성하는 공정;
   상기 제거용 돌기들을 상기 용기 본체의 바닥부 측에서 제거하는 공정;
   을 포함하는 직화용기의 제조방법.
8. 청구항 7에 있어서,
   상기 제1 홈부를 형성하는 공정은,
   상기 용기 본체의 성형시 상기 용기 본체의 바닥부 윗면에서 아랫면을 향하는 상태로 제1 홈부가 형성되고, 이 제1 홈부의 끝단은 상기 바닥부 아랫면보다 더 아래쪽으로 연장되도록 형성하는 것을 특징으로 하는 직화용기의 제조방법.
9. 청구항 1에 있어서,
   상기 제거용 돌기를 형성하는 공정은,
   상기 용기 본체의 성형시 상기 용기 본체의 바닥부 아랫면에서 상기 제1 홈부의 끝단과 대응하는 지점에 제거용 돌기들이 돌출 형성되도록 하는 것을 특징으로 하는 직화용기의 제조방법.
10. 청구항 1에 있어서,
    상기 제거용 돌기를 제거하는 공정은,
    상기 용기 본체의 바닥부 아랫면이 평탄한 상태를 이루도록 상기 제거용 돌기를 절삭 가공으로 제거하는 것을 특징으로 하는 직화용기의 제조방법.
    

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