KR20130098292A - 열교환기 튜브, 이러한 튜브를 포함하는 열교환기 및 이러한 튜브의 제조 방법 - Google Patents

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발레오 시스템므 떼르미끄
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Abstract

열교환기 튜브(100), 특히 차량의 공조 시스템의 응축기로서, 상기 튜브는 하우징(115)을 한정하는 굽힘 가공된 벽(105), 및 상기 하우징 내에 삽입되는 내부 분리기(130)를 포함하고, 상기 내부 분리기는 복수의 유체 순환 채널(136)을 한정하고, 상기 벽(105)은 반경부에 의해 연결되는 대형 표면들을 갖는다. 본 발명에 따르면, 튜브(100)는, 벽(105)과 내부 분리기(130) 사이의 간격이 적어도 하나의 반경부(110)에 의해 충전되도록 구성된다.

Description

열교환기 튜브, 이러한 튜브를 포함하는 열교환기 및 이러한 튜브의 제조 방법{HEAT EXCHANGER TUBE, HEAT EXCHANGER COMPRISING SUCH TUBES AND METHOD FOR PRODUCING ONE SUCH TUBE}
본 발명은 열교환기 튜브, 이러한 튜브를 포함하는 열교환기 및 이러한 튜브의 제조 방법에 관한 것이다.
포괄적으로, 해당되는 열교환기는 차량 설치용이고, 바람직한 용도에서 차량의 공조 루프 또는 회로 내에 제공되는 응축기에 대응한다. 그럼에도 불구하고, 본 발명의 범위로부터 벗어나지 않는 한도 내에서, 이들 교환기의 용도는 엔진 냉각 루프 또는 회로 내의 라디에이터로서 구상될 수 있다.
간단히 설명하면, 일반적으로 차량의 승객실의 공조 루프는, 냉각 유체(예를 들면, 프레온, CO2, 1234YF 유체)의 유동 방향으로, 증기의 형태로 이 지점에서 유체를 압축하는 압축기, 이 유체를 수용하여 스위핑(sweeping)하는 외부 공기의 유동에 의해 이 유체를 액체 형태로 변환시키는 응축기, 압력을 감소시키는 팽창기 및 팽창 및 응축된 유체가 승객실 내로 안내될 외부 공기류와 열을 교환하는 증발기로 주로 이루어진다. 이 유체는 증발기의 유출구에서 증기상으로 변환되어 새로운 사이클을 위해 압축기 내로 공급되고, 한편 증발기를 통과하는 외부 공기류는 냉각되어 승객실 내로 공조된 공기를 공급한다.
구조적인 면에서, 열교환기를 형성하는 응축기는 한 묶음의 평행한 튜브들과 이들 튜브의 대응하는 단부들이 경납땜에 의해 밀봉 방식으로 고정 연결되는 2 개의 매니폴드(또는 집열기 박스)를 포함한다. 따라서, 루프 내의 냉각 유체는 튜브를 통해 유동할 수 있고, 이 유체는 튜브를 스위핑하는 외부 공기류에 의해 증기상으로부터 액체상으로 변환된다.
매니폴드와 조립하기 전의 이 튜브를 제조하기 위해 2 가지 기술이 주로 사용된다. 고비용(각 유형의 튜브를 위한 전용 다이)이 발생하지만 자생적인 밀봉으로 인해 용이하게 경납땜이 가능한 압출법, 또는 다양한 이점을 제공하지만 경납땜이 매우 곤란한 굽힘 가공법.
본 발명은 굽힘 가공 기술을 이용하여 제조되는 열교환기 튜브에 관한 것이다.
이러한 튜브는 일반적으로 판금의 스풀(spool)로부터 제조되는데, 여기서 판금은 스트립 형태로 풀려진 후에, 전용의 굽힘 가공 공구 등에 의해 요구되는 단면으로 점진적으로 성형된 다음, 완성된 튜브에 대응하는 단면으로 요구되는 길이로 절단된다.
열교환기 튜브는 외부 환경으로부터 물체(예를 들면, 돌)에 의한 고속 충격과 같은 수많은 하중에 노출될 수 있는 경우가 있다. 튜브는 유체의 누설을 완전히 방지하기 위해 이와 같은 어떤 충격에도 견딜 수 있어야 한다. 굽힘 가공 튜브의 경우, 이 튜브는 압출 튜브와 달리 재료 두께를 증가시키는 것에 의해 보강될 수 없다. 그러나, 굽힘 가공 튜브의 벽의 두께는 일반적으로 약 0.2 mm이고, 이 두께는 돌의 충격에 견디기에는 불충분하기 때문에, 국부적으로 굽힘 가공 튜브의 벽의 두께를 증가시킬 필요가 있다.
최초로 공지된 굽힘 가공 튜브에서, 튜브의 벽은 튜브의 일측 또는 노즈(nose)의 수준에서 수회에 걸쳐 수평으로 굽힘 가공되어 튜브 노즈의 재료 두께가 증대된다. 따라서 결점은 튜브의 높이가 튜브의 재료의 두께에 관련되고, 또 굽힘부의 개수에 대응하는 것이다.
다른 공지된 굽힘 가공 튜브에서, 이 튜브는 그 양측 중의 일측을 따라 사전에 개방된 다음, 이 개방된 일측은 2 개의 벽 두께로 중첩시킴으로써 폐쇄된다. 이와 같은 종류의 해결책의 결점은 이러한 방식으로 폐쇄된 측부의 수준에서의 밀봉 결함의 위험성이다.
독일 공개 특허 제 DE102006006670 호는 복수의 수직 굽힘부를 갖는 측부를 포함하는 해결책을 기재하고 있다. 이 해결책의 주요 결점은 재료의 과도한 소모를 초래한다는 점이다.
미국 특허 제 US6192977 호는 튜브의 일단부가 튜브의 벽의 중첩부에 의해 구성되는 튜브를 기재하고 있다. 이 해결책은 낮은 높이, 예를 들면 1 mm 정도의 튜브의 경우에 제어가 곤란하다.
더욱이, 내부의 분리기를 구비하는 특히 독일 공개 특허 제 DE102005043093 호로부터 공지된 튜브가 존재한다. 튜브 및 내부 분리기의 경우, 종래의 수단(예를 들면, 나이프를 이용한 절단)을 이용하여 튜브 및 내부 분리기를 소정의 길이로 절단하는 공정은, 이 공정 중에 내부 분리기가 가압되는 경향이 있으므로, 불가능하다. 이 경우, 먼저 튜브가 성형된 후에 소정 길이로 절단되고, 내부 분리기가 또한 성형된 후 소정 길이로 절단된 후, 이 튜브 및 내부 분리기가 조립된다. 이 구성에서, 튜브와 내부 분리기 사이에 이 내부 분리기를 삽입할 수 있는 기능적 간격이 남아야 한다. 이 간격은 구성요소 상호간의 정확한 경납땜에 불리하다.
기존의 해결책에서, 내부 분리기와 기계적 강도를 증대시키기 위해 필요한 튜브의 벽 사이의 접촉이 반드시 보장되는 것은 아니다. 더욱이, 이 기존의 해결책에서, 돌 충격의 문제는 잔존한다.
독일 공개 특허 제 DE102006006670 호 미국 특허 제 US6192977 호 독일 공개 특허 제 DE102005043093 호
본 발명의 목적은 이들 결점을 개선하는 것이고, 또 본 발명은 유체 순환 튜브에 관한 것으로서, 이 유체 순환 튜브의 설계에 의해 내부 분리기는 튜브 및 특히 이 튜브의 적어도 하나의 측부를 보강할 수 있다.
이러한 목적을 위해, 이 열교환기 튜브는 하우징을 한정하는 굽힘 가공된 벽 및 이 하우징 내에 삽입되는 내부 분리기, 예를 들면, 파형의 분리기를 포함한다. 이 내부 분리기는 복수의 유체 순환 채널을 한정한다. 튜브의 벽은 반경부에 의해 연결되는 대형 표면들을 갖는다. 이 내부 분리기는 길이 방향으로, 예를 들면, 튜브의 하나의 오리피스로부터 다른 오리피스까지 연장한다. 이러한 대형 표면은 특히 평면이고, 또 상호 평행한다.
본 발명에 따르면, 상기 벽과 내부 분리기 사이의 간격이 적어도 하나의 반경부의 길이를 따라 충전되도록 튜브가 구성된다. 다시 말하면, 튜브의 횡단면, 즉 튜브의 종축선에 수직한 단면을 고려하면, 내부 분리기와 튜브의 벽 사이의 간격은 내부 분리기의 길이의 전체 또는 일부에 걸쳐 반경부를 따라 충전된다. 이것의 효과는 분리기와 튜브의 벽 사이의 총 접촉 면적 및 적어도 튜브의 노즈의 수준에서 튜브의 두께를 증대시키는 것이다.
본 발명의 하나의 양태에 따르면, 내부 분리기는 하나의 정점에 적어도 하나의 평면을 포함하고, 상기 평면은 벽과 접촉 상태에 있다. 이것은 그 평면의 수준에서 포함하는 기계적 강도를 증대시키는 이점을 갖는다.
본 발명의 하나의 양태에 따르면, 내부 분리기는 각각의 정점에 평면을 포함하고, 상기 평면은 벽과 접촉 상태에 있다.
본 발명의 하나의 양태에 따르면, 벽과 내부 분리기 사이의 간격이 각 반경부를 따라 충전되도록 튜브가 구성된다. 이것은 튜브의 양측 상의 튜브 노즈를 보강하고, 따라서 보강된 측부를 마킹할 필요성을 방지하는 이점을 갖는다.
본 발명의 하나의 양태에 따르면, 튜브는 B자형 단면을 갖고, 상기 벽은 상기 B자형 단면의 중앙 부분의 수준에서 만나는 레그(leg)를 포함한다. 상기 레그 중 적어도 하나는 내부 분리기와 접촉한다. 이것은 튜브의 기계적 강도를 증대시키는 이점을 갖는다.
본 발명에 따르면, 이 다양한 특징들은 경납땜된 튜브 및 아직 경납땜되지 않은 튜브의 양자에서 유발됨에 주목해야 한다.
본 발명은 또한 위에서 한정되는 바와 같은 튜브를 포함하는 열교환기에 관한 것이다. 이 유체 순환 튜브를 구비하는 열교환기는 차량의 공조 루프 등의 응축기를 한정하는 것이 바람직하다. 위에서 지적된 바와 같이, 이러한 열교환기는 차량 분야에서의 특별한 용도, 예를 들면, 공조 응축기를 제조하기 위한 용도를 갖는다.
이러한 열교환기는, 예를 들면, 위에서 언급한 구조를 갖는다.
본 발명은 또한 열교환기 튜브, 특히 차량 공조 시스템의 응축기의 제조 방법에 관한 것이다. 이 튜브는 하우징을 한정하는 굽힘 가공된 벽 및 이 하우징 내에 삽입되는 내부 분리기, 예를 들면, 파형의 분리기를 포함한다. 이 내부 분리기는 복수의 유체 순환 채널을 한정하고, 튜브의 벽은 대형 표면, 특히 높이(H)의 반경부에 의해 연결되는 길이(L)의 평면들을 갖는다. 이 방법은 하우징 내에 내부 분리기를 삽입하는 단계 및 튜브의 높이 방향으로 튜브를 압축하는 단계를 포함한다. 본 발명에 따르면, 압축은 튜브를 높이 H1으로부터 높이 H2(H2 < H1)로, 그리고 길이 L1으로부터 길이 L2(L1 < L2)로 압축함으로써, 벽과 내부 분리기 사이의 간격이 적어도 부분적으로 충전되도록 하는 것을 특징으로 한다.
튜브를 높이 H1으로부터 높이 H2(H2 < H1)로, 그리고 길이 L1으로부터 길이 L2(L1 < L2)로 압축하는 압축에 의해, 특히 적어도 하나의 튜브 노즈의 수준에서 삽입체와 튜브 벽 사이의 총 접촉 면적이 증대될 수 있다. 이것은 내부 분리기와 이 내부 분리기에 접촉하는 튜브 벽 사이의 더욱 우수한 경납땜을 가능하게 하는 이점을 갖는다. 본 발명의 방법의 다른 이점은 이 압축에 의해 내부 분리기를 포함하는 튜브의 직선상의 그리고 균일한 재성형이 가능하다는 점이다.
본 발명의 하나의 양태에 따르면, 이 방법은 예비 단계를 포함하고, 여기서 튜브 벽은 하나의 판재를 굽힘 가공하여 제조되고, 예를 들면, 굽힘 가공 후에는 내부 분리기가 삽입되는 실질적으로 폐단면을 갖는다.
본 발명의 하나의 양태에 따르면, 이 방법의 압축 단계 중에, 압축은 튜브의 평면에 대해 실질적으로 직각 방향으로 작용된다.
본 발명의 하나의 양태에 따르면, 튜브 및 그 구성요소들, 벽 및/또는 삽입체가 위에서 언급되는 특징들을 갖도록 압축 단계가 구성된다.
첨부된 도면들은 본 발명의 실시 방법을 설명하는 것이다. 이들 도면에서, 동일한 도면 부호는 유사한 요소들을 나타낸다.
도 1a는 본 발명의 하나의 실시형태에 따른 압축 전의 B자형으로 굽힘 가공된 튜브를 도시하는 것으로서, 이러한 튜브 벽들 사이에 삽입된 내부 분리기를 포함하는 도면,
도 1b는 압축 후의 도 1a의 튜브를 도시하는 도면.
도 1a 및 도 1b에 도시된 바와 같이 그리고 본 발명에 따르면, 특히 차량용 공조 응축기의 열교환기 튜브(100)는 하우징(115)을 한정하는 굽힘 가공된 벽(105) 및 이 하우징 내에 삽입된 내부 분리기(130)를 포함한다. 특히 파형 가공된 내부 분리기(130)는 복수의 유체 순환 채널(138)을 한정한다. 벽(105)은 반경부(110)에 의해 연결되는 대형 표면, 예를 들어 평면을 갖는다. 특히 이러한 튜브 벽은 B자형의 단면을 갖는다.
다시 말하면, 도시된 실시예에서, 튜브가 굽힘 가공된 후 소정의 부분으로 절단되면, 이 튜브의 얇은 벽은 납작해진 B자형의 단면, 즉, 베이스 부분을 향해 수직으로 대면하고 또 베이스 부분으로부터 분리된 인접하는 단부 레그들에서 종료하는 베이스 부분에 대해 평행하고, 2 개의 연결 부분을 경유하여, 2개의 동일 평면 상의 상측 부분들과 대면하는, 횡방향으로 연장된 베이스 부분을 구비하는, 단면을 갖는다. 다음에 B자형의 루프에 대응하는 2개의 종방향으로 평행한 내부 공간 또는 채널이 한정되고, 이 채널 내에, 이 채널의 전체 길이까지 그리고 공지의 방식으로, 단부 레그와 굽힘 가공된 튜브 벽의 기부 사이에 위치되는 공간 내에 삽입되는 평면 연결 부분에 의해 상호 연결되는 내부 분리기 또는 디스터버(disturber)의 2 배열의 굽힘부가 삽입된다.
특히 이 내부 스페이서 또는 이들 내부 스페이서의 각각은 또한 응축기의 전열 능력 및 튜브의 기계적 강도를 향상시키는 기능을 갖고, 튜브의 기계적 강도는 루프의 작동 시 약 20 바의 작동 압력에 저항해야 할 뿐만 아니라, 프레온계 냉각 유체에 대한, 특히 최대 100 바에 이르는 튜브의 파열 정격인, 제원표에 의해 부여되는 압력에도 저항해야 한다. 분명히, 사전 조립된 응축기(내부 분리기를 구비하고 매니폴드 내에 안착된 튜브)가 경납땜로(brazing furnace) 내에 설치된 후, 각 튜브의 B자형으로 굽힘 가공된 벽의 내면에 각 내부 분리기의 종방향의 파 형상의 굽힘부의 정점들의 고정을 특히 가능하게 하고, 이는 그 외면(내부 분리기의 외면 및/또는 튜브의 벽의 외면) 상에 제공된 피복재 및 튜브의 벽 및 내부 분리기를 구성하는 재료(예를 들면, 알루미늄 합금)의 융점보다 약간 낮은 융점으로 인한 것이다.
본 발명에 따르면, 튜브(100)는 벽(105)과 내부 분리기(130) 사이의 적어도 하나의 반경부(110)를 따라 간격이 충전되도록 구성된다. 이 간격은 튜브(100)의 반경부(110)의 내부 반경과 내부 분리기(130)의 단부(134) 사이에 존재하는 공간에 의해 한정된다. 이것은 벽(105)과 내부 분리기(130) 사이의 간격이 반경부의 전체 길이에 걸쳐(즉, 반경부의 모든 굴곡부를 따라) 완전히 충전되도록 접촉이 연속적임을 의미한다. 이 튜브는 벽(105)과 내부 분리기(130) 사이의 간격이 예를 들면 각 반경부(110)를 따라 충전되도록 구성된다.
도시된 실시형태에서, 내부 분리기(130)는 정점(132)에서 적어도 하나의 평면을 포함하고, 특히 각 정점(132)에서 상기 평면은 벽과 접촉한다.
전술한 바와 같이, 튜브(100)는, 예를 들면, B자형 단면을 갖고, 벽은 상기 B자형 단면의 중앙 부분의 수준에서 접합되는 레그(120)들을 갖고, 이 레그(120)들 중의 적어도 하나는 내부 분리기(130)와 접촉된다.
더욱이 본 발명은 특히 차량의 공조 시스템의 응축기용 열교환기 튜브의 제조 방법에 관련된다. 본 발명에 따르면, 튜브(100)는 하우징(115)을 한정하는 벽(105)과 이 하우징(115) 내에 삽입되는 내부 분리기(130)를 포함한다. 이 내부 분리기(130)는 복수의 유체 순환 채널(138)을 한정한다. 이 벽은 높이 H의 반경부에 의해 연결되는 길이 L의 큰 면, 특히 평면을 갖는다. 도 1a 및 도 1b에 도시된 바와 같이, 길이 L은 튜브(100)의 종방향 부분의 치수에 대응한다. 도 1a 및 도 1b에 도시된 바와 같이, 높이 H는 튜브(100)의 전체 두께, 즉 튜브의 횡방향의 두께에 대응한다. 물론, 도면에 도시되어 있지 않지만, 튜브는 도 1a 및 도 1b의 지면에 수직한 종축선을 따라 연장한다.
본 발명의 방법은 내부 분리기(130)가 튜브(100)의 하우징(115) 내에 간격을 두고 삽입되는 제 1 단계를 포함한다.
본 발명의 방법은 튜브(100)가 높이 H의 방향으로 압축되는 제 2 단계를 포함한다. 이러한 압축은, 이 압축에 의해 튜브가 높이 H1으로부터 높이 H2(H2 < H1)로, 그리고 길이 L1으로부터 길이 L2(L1 < L2)로 압축될 수 있는 것을 특징으로 하고, 이 튜브(100)는 압축 후에 벽(105)과 내부 분리기(130) 사이의 간격이 적어도 부분적으로 충전되도록 구성된다.
이 압축 단계는 본 발명의 보호 범위를 제한하지 않는 한 변형 단계로 일반화될 수 있다.
이 압축 또는 변형 단계에 의해 벽(105)과 내부 분리기(130)는 교정될 수 있다. 이 단계에 의해 튜브(100)의 재성형이 가능하고, 튜브의 치수가 변경된다. 재성형 전에는 높이(H)의 방향과 또한 길이(L)의 방향으로 내부 분리기(130)의 삽입을 가능하게 하는 간격이 존재한다. 벽(105)과 내부 분리기(130)의 제작 공차에도 불구하고 이 간격이 존재하도록 벽(105)과 내부 분리기(130)의 치수는 사전에 한정될 수 있다. 다음에 재성형 치수는 튜브(100)와 내부 분리기(130)를 교정하도록 그리고 이 삽입의 목적을 위해 제공되는 적어도 하나의 간격 또는 심지어 간격 전체를 충전하도록 한정된다.
이 압축 단계에 의해 높이(H)는 감소되고, 길이(L)는 증대된다. 이것의 효과는 벽(105)과 내부 분리기(130) 사이의 반경부를 따르는 간격을 충전하는 것과 구성요소들의 경납땜을 가능하게 하는 것이다. 그 설계로 인해 벽(105)의 치수(L)의 증대는 내부 분리기(130)의 치수의 증대에 비해 작다.
다시 말하면, 압축 단계는 벽(105)의 길이보다 내부 분리기(130)의 길이(L)를 더 증대시킬 수 있다. 이것에 의해 내부 분리기(130)와 튜브 노즈(100)의 내측 반경 사이의 조립 간격이 충전될 수 있다. 더욱이 이것에 의해 2 개의 구성요소(즉, 벽(105)과 내부 분리기(130))의 경납땜이 가능해지고, 따라서 특히 튜브 노즈(100)의 수준에서 기계적 강도를 증대시키는 것이 가능해진다.
본 방법은, 튜브 벽이, 예를 들면, 판재의 굽힘 가공에 의해 제조되고, 굽힘 가공 후에 내부 분리기가 삽입되는 실질적인 폐단면을 갖게 되는, 예비 단계를 포함할 수 있다.
하나의 실시형태에서, 이 방법의 압축 단계 중에, 압축은 튜브의 평면에 실질적으로 수직한 방향으로 작용된다.
이 압축 단계는, 튜브 및 그 구성요소들(벽 및/또는 내부 분리기)이 예를 들면 전술한 특징들을 갖도록, 구성된다.
더욱 정확하게 설명하면, 이 압축 단계는, 압축 후에 내부 분리기(130)가 그 정점(136)들 중의 적어도 하나에 평면을 포함하도록, 구성될 수 있고, 상기 평면은 벽과 접촉 상태에 있다.
따라서, 이 압축 단계에 의해 내부 분리기(130)의 정점(136)들 중의 일부 또는 전부에 평면 영역의 형성이 가능해진다. 다시 말하면, 높이의 감소는 결과적으로 내부 분리기(130)의 정점에 평면을 생성하는 내부 분리기(130)가 압착되는 것이고, 또한 교정의 크기에 따라 내부 분리기(130)의 굽힘부의 각도가 변경되는 것이다. 이 것의 효과는 벽의 내부 벽과 내부 분리기 삽입체(130) 사이의 경납땜을 보장하는 것 뿐만 아니라 벽의 내부 벽과 내부 분리기 삽입체의 조합체의 기계적 강도를 증대시키는 것이다.
이 압축 단계는 또한, 벽(105)과 내부 분리기(130) 사이의 간격이 각 반경부(110)를 따라 충전되도록, 구성될 수 있다.
더욱이, 이 압축 단계는, 압축 후에 상기 레그(120)들 중의 적어도 하나가 내부 분리기(130)와 접촉 상태가 되도록, 구성될 수 있다.

Claims (10)

  1. 열교환기 튜브, 특히 차량의 공조 시스템의 응축기로서, 상기 튜브(100)는 하우징(115)을 한정하는 굽힘 가공된 벽(105) 및 상기 하우징 내에 삽입되는 내부 분리기(130)를 포함하고, 상기 내부 분리기는 복수의 유체 순환 채널(136)을 한정하고, 상기 벽(105)은 반경부(110)에 연결되는 대형 표면들을 갖는, 상기 열교환기 튜브에 있어서,
    상기 튜브(100)는, 상기 벽과 상기 내부 분리기(130) 사이의 간격이 적어도 하나의 반경부(110)의 길이를 따라 충전되도록 구성되는 것을 특징으로 하는
    열교환기 튜브.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 내부 분리기(130)는 파 형상이고, 또한 하나의 정점(132)에 적어도 하나의 평면을 포함하고, 상기 평면은 상기 벽(105)과 접촉 상태에 있는 것을 특징으로 하는
    열교환기 튜브.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 내부 분리기(130)는 파 형상이고, 또한 각각의 정점(132)에 평면을 갖고, 상기 평면은 상기 벽(105)과 접촉 상태에 있는 것을 특징으로 하는
    열교환기 튜브.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 튜브(100)는, 상기 벽(105)과 상기 내부 분리기(130) 사이의 간격이 각 반경부(110)를 따라 충전되도록 구성되는 것을 특징으로 하는
    열교환기 튜브.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 튜브(100)는 B자형 단면을 갖고, 상기 벽(105)은 상기 B자형 단면의 중앙 부분에서 만나는 레그(120)를 포함하고, 상기 레그(120) 중 적어도 하나는 상기 내부 분리기(130)와 접촉 상태에 있는 것을 특징으로 하는
    열교환기 튜브.
  6. 열교환기, 특히 차량의 공조 시스템의 응축기에 있어서,
    제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 기재된 적어도 하나의 튜브(100)를 포함하는 것을 특징으로 하는
    열교환기.
  7. 열교환기 튜브(100), 특히 차량 공조 시스템의 응축기를 제조하는 방법으로서, 상기 튜브(100)는 하우징(115)을 한정하는 굽힘 가공된 벽(105) 및 상기 하우징(115) 내에 삽입되는 내부 분리기(130)를 포함하고, 상기 내부 분리기(130)는 복수의 유체 순환 채널(136)을 한정하고, 상기 벽은 높이(H)의 반경부에 의해 연결되는 길이(L)의 대형 표면을 갖는, 열교환기 튜브의 제조 방법에 있어서,
    상기 튜브(100)의 하우징(115) 내에 간격을 두고 내부 분리기(130)를 삽입하는 단계와,
    상기 튜브(100)의 높이의 방향으로 상기 튜브(100)를 압축하는 단계를 포함하며,
    상기 압축은 상기 튜브(100)를 높이 H1으로부터 높이 H2(H2 < H1)로, 그리고 길이 L1으로부터 길이 L2(L1 < L2)로 압축하는 것이고, 상기 튜브(100)는 압축 후에 상기 벽(105)과 상기 내부 분리기(130) 사이의 간격이 적어도 부분적으로 충전되도록 구성되는
    열교환기 튜브의 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 튜브(100)의 벽(105)이 판재의 굽힘 가공에 의해 제조되는 예비 단계를 포함하며, 상기 벽(105)은, 굽힘 가공 후에, 상기 내부 분리기(130)가 삽입되는 실질적인 폐단면을 갖는
    열교환기 튜브의 제조 방법.
  9. 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
    상기 압축은 상기 튜브(100)의 평면에 실질적으로 직각인 방향으로 인가되는
    열교환기 튜브의 제조 방법.
  10. 제 7 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 압축 단계는 상기 튜브(100) 및 그 구성요소, 벽(105) 또는 내부 분리기(130)가 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 기재된 특징을 갖는
    열교환기 튜브의 제조 방법.
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