Tube d'échangeur thermique, échangeur thermique et procédé d'obtention correspondant L'invention concerne un procédé d'obtention d'un tube d'échangeur thermique, 5 notamment pour véhicules automobiles, un tube d'échangeur thermique et un échangeur thermique comprenant un faisceau de tels tubes d'échangeur thermique. Généralement, les échangeurs thermiques comportent un faisceau de tubes d'échangeur thermique parallèles et deux collecteurs présentant des orifices dans lesquels sont raccordés les extrémités correspondantes des tubes d'échangeur thermique, 10 par brasage. Les collecteurs sont munis respectivement d'une entrée et d'une sortie pour un fluide, par exemple un fluide de refroidissement, parcourant l'échangeur thermique. Le fluide pénètre donc dans les tubes d'échangeur thermique par l'intermédiaire des collecteurs. Plusieurs technologies sont utilisées pour fabriquer ces tubes, nous considérons 15 ici les tubes d'échangeur thermique réalisés à partir de la technologie par pliage. Généralement, de tels tubes d'échangeur thermique sont obtenus à partir d'une bobine de feuille métallique qui, par suite de son déroulement en bande, est progressivement mise en forme à la section transversale souhaitée par des outillages spécifiques de pliage. Au terme du pliage, les bordures longitudinales de la feuille sont 20 jointes afin de créer un ou plusieurs logements dans le tube d'échangeur thermique. Le tube d'échangeur thermique peut ensuite être découpé à la longueur voulue, en tronçons correspondant aux tubes d'échangeur thermique finaux. Un paramètre à prendre en compte lors du dimensionnement des tubes d'échangeur thermique est la sollicitation mécanique en service. En effet, les tubes 25 d'échangeur thermique sont soumis notamment à la pression du circuit dont ils font partie. Une solution pour augmenter la résistance mécanique du tube d'échangeur thermique est de replier la bande métallique sur elle-même afin de former une entretoise qui sépare le tube en deux canaux de circulation de fluide. Un autre paramètre à prendre 30 en compte lors du dimensionnement des tubes est l'efficacité de l'échange thermique -2- souhaité. Pour améliorer l'efficacité de l'échange thermique, on peut par exemple agencer un intercalaire interne à l'intérieur des tubes. Cet intercalaire interne, par exemple de forme ondulée, perturbe l'écoulement du fluide dans les tubes en augmentant la surface 5 d'échange. Cet intercalaire interne est aussi utilisé pour modifier la pression interne des tubes. Pour agencer l'intercalaire interne dans le tube d'échangeur thermique sans perdre la résistance mécanique apportée par la cloison interne, on peut par exemple, insérer deux intercalaires internes, c'est-à-dire un intercalaire interne par canal de circulation de fluide. Cependant le constructeur peut souhaiter n'utiliser qu'un seul 10 intercalaire interne parcourant les deux canaux. Dans ce cas, une solution consiste à réduire la hauteur de la cloison interne, d'une hauteur correspondant à l'épaisseur de l'intercalaire interne. Cependant, cette solution nécessite de changer les paramètres de pliage de la bande métallique afin que la cloison interne du tube soit en contact avec l'intercalaire 15 interne, ainsi la résistance mécanique est préservée. Or, il est difficile d'obtenir la bonne hauteur de cloison pour que la cloison interne soit en contact avec l'intercalaire interne. Si l'espace qui sépare la cloison interne de l'intercalaire est trop grand pour être facilement brasé, il est nécessaire d'augmenter la hauteur de la cloison grâce à de l'outillage spécifique. Cette opération est longue. 20 De plus, les intercalaires internes peuvent avoir différentes épaisseurs selon les besoins du constructeur automobile, ce qui entraîne autant de modifications possibles dans la hauteur de la cloison interne. Le procédé présenté par la suite remédie au moins partiellement à ces inconvénients en mettant en place une solution simple et peu coûteuse permettant de 25 fabriquer des tubes d'échangeur thermique dans lesquels peuvent être logés des intercalaires internes, sans avoir à adapter la hauteur de la cloison interne à l'épaisseur des intercalaires. De plus, les tubes d'échangeurs thermiques ainsi fabriqués présentent une grande résistance mécanique. 30 A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'obtention d'un tube -3- d'échangeur thermique, ledit tube présentant deux canaux de circulation et un intercalaire interne agencé dans les deux canaux de circulation, lesdits canaux étant séparés par une cloison interne formée par jonction des bordures opposées d'une bande métallique, lesdites bordures opposées présentant respectivement une extrémité, ledit intercalaire étant interposé entre les extrémités et la paroi interne du tube en regard au niveau d'une zone de jonction, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : on amincit la bande métallique et/ou l'intercalaire interne au niveau de la zone de jonction, on plie la bande métallique pour former ledit tube avec deux canaux de circulation en joignant les bordures opposées au niveau de la zone de jonction. Selon un autre aspect du procédé, on amincit par emboutissage. Selon un autre aspect du procédé on amincit la bande métallique d'une épaisseur inférieure ou égale à l'épaisseur de l'intercalaire interne. Selon un autre aspect du procédé on amincit l'intercalaire interne jusqu'à 75% 15 de son épaisseur d'origine. Selon un autre aspect du procédé, on peut compresser le tube après l'étape de pliage lors d'une étape supplémentaire. Selon un autre aspect du procédé on brase ensemble les extrémités, l'intercalaire interne et la paroi interne de la bande métallique en regard. 20 L'invention a aussi pour objet un tube d'échangeur thermique présentant deux canaux de circulation et un intercalaire interne agencé dans les deux canaux de circulation, lesdits canaux étant séparés par une cloison interne formée par jonction des bordures opposées d'une bande métallique, lesdites bordures opposées présentant respectivement une extrémité, et ledit intercalaire interne étant interposé entre les 25 extrémités et la paroi interne du tube en regard au niveau d'une zone de jonction, la paroi interne et/ou l'intercalaire interne présentant un amincissement au niveau de la -4- zone de jonction. Selon un autre aspect du tube, l'amincissement de la bande métallique et/ou de l'intercalaire interne est inférieur ou égal à l'épaisseur de l'intercalaire interne. Selon un autre aspect du tube, l'épaisseur de la paroi non amincie est comprise 5 entre 0,15mm et 0,35mm, de préférence entre 0,20mm et 0,27mm. Selon un autre aspect du tube, l'épaisseur non amincie de l'intercalaire interne est comprise entre 301..tm et 2001..tm, de préférence entre 501..tm à 701..tm. L'invention a aussi pour objet un échangeur thermique, notamment pour véhicule automobile, comprenant un faisceau de tubes d'échangeur thermique selon 10 l'une quelconque des revendications précédentes. L'invention a pour principal avantage qu'elle permet d'adapter la forme d'un tube d'échangeur thermique pour y insérer un intercalaire interne sans avoir à modifier la hauteur de sa cloison interne. Le procédé décrit est simple et peu coûteux et permet au tube de garder une bonne résistance mécanique. 15 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : la figure 1 représente de façon partielle et schématique un échangeur thermique, la figure 2 représente un organigramme illustrant les étapes du procédé de 20 fabrication du tube d'échangeur thermique, la figure 3a illustre de façon schématique une bande métallique servant pour la formation du tube d'échangeur thermique, la figure 3a n'étant pas représentative des dimensions de la bande pour la formation du tube d'échangeur thermique, la figure 3b illustre de façon schématique la bande métallique de la figure 3a 25 amincie, la figure 3c illustre de façon schématique la bande métallique de la figure 3b pliée, la figure 4a représente une vue en perspective du tube d'échangeur thermique -5- obtenu grâce au procédé décrit par la figure 2, la figure 4b représente une vue partielle d'une coupe transversale du tube d'échangeur thermique obtenu selon une variante du procédé décrit par la figure 2, la figure 4c représente une vue partielle d'une coupe transversale du tube d'échangeur thermique obtenu selon une variante du procédé décrit par la figure 2. Dans ces figures, les éléments sensiblement identiques portent les mêmes références. Comme cela est partiellement illustré sur la figure 1, un échangeur thermique 3 10 comprend classiquement un faisceau de tubes 1 d'échangeur thermique (figure 1) dans lesquels circule un premier fluide, par l'intermédiaire de collecteurs 5 présentant des orifices 2 pour recevoir les extrémités de ces tubes 1. L'échangeur thermique 3 est de forme sensiblement parallélépipédique, un axe L (longitudinal) est défini selon la longueur de l'échangeur thermique 3, et un axe T 15 (transversal) est défini selon la largeur de l'échangeur thermique 3. Des intercalaires internes 7 aux tubes 1 d'échangeur thermique, par exemple de forme sensiblement ondulée dans la direction de l'axe T, peuvent être disposés à l'intérieur des tubes 1 d'échangeur thermique de façon à perturber l'écoulement du premier fluide dans les tubes 1 en augmentant la surface d'échange. 20 Les tubes 1 d'échangeur thermique peuvent être séparés les uns des autres par des intercalaires externes 9, par exemple ondulés dans la direction de l'axe L. Ces intercalaires externes 9 sont traversés par un deuxième fluide pour un échange thermique avec le premier fluide. La perturbation générée par la présence de ces intercalaires internes 7 et 25 intercalaires externes 9, permet de faciliter les échanges thermiques entre les deux fluides. Ces intercalaires internes 7 et externes 9 sont bien connus de l'homme du métier et ne sont pas décrits plus en détail. 30 On se réfère maintenant à la figure 2 illustrant les étapes de la réalisation d'un -6- tube d'échangeur thermique, ainsi qu'aux figures 3a, 3b, 3c, 4a, 4b, et 4c illustrant certaines de ces étapes. Un des objectifs du procédé est d'obtenir un tube 1 d'échangeur thermique 5 (figure 4a) de hauteur ht, de longueur Lt et de largeur lt, ces dimensions sont définies sur la figure 4a. Les dimensions du tube 1 représenté sur la figure 4a ne sont pas à l'échelle. Le tube 1 présente une section transversale sensiblement en « B » avec deux grandes faces planes parallèles, réunies entres elles par deux petites faces incurvées. Le tube 1 présente aussi une cloison interne 19 formant entretoise entre les deux grandes 10 faces planes et située sensiblement au milieu de celles-ci. Ladite cloison interne 19 forme la barre centrale du « B » et divise le tube 1 en deux canaux 17a, 17b de circulation de fluide qui forment les deux boucles du « B ». La cloison interne 19 présente une hauteur h,. Le tube 1 comprend un intercalaire interne 7 d'épaisseur e3 (figures 4b, 4c). 15 Ledit intercalaire interne 7 parcourt la largeur k du tube 1 et s'étend par exemple sur sa longueur Lt. Le procédé peut comprendre une étape 100 préliminaire lors de laquelle on 20 dimensionne le tube 1. On réalise ledit tube 1 à partir d'une bande 11 métallique (figure 3a). La bande 11 est représentée de façon schématique et illustrative sur la figure 3a. Pour faciliter la compréhension, les figures ne sont pas à l'échelle. La bande 11 est par exemple de forme générale rectangulaire et comprend une 25 première paroi dite paroi externe 13 et une deuxième paroi dite paroi interne 15 parallèle à la paroi externe 13 et opposée à celle-ci. Les termes « interne » et « externe » sont définis par rapport à l'intérieur et à l'extérieur du tube 1 plié. Ainsi, une fois la bande 11 pliée, la paroi externe 13 de la bande 11 forme la paroi externe 13 du tube 1 d'échangeur thermique ainsi formé, et la paroi interne 15 de la bande 11 forme la paroi 30 interne 15 du tube 1 d'échangeur thermique ainsi formé (voir figure 4a). -7- La bande 11 présente une longueur 11, une largeur 12 et une épaisseur ei. L'épaisseur ei est par exemple comprise entre 0,15mm et 0,35mm, de préférence entre 0,20mm et 0,30mm, de préférence entre 0,20 et 0,27mm. La bande 11 (figure 3a) présente des bordures 11a, llb longitudinales opposées. 5 Les bordures 11a, llb présentent chacune une extrémité 12a et 12b, respectivement. La largeur 12 de la bande 11 est choisie de telle sorte qu'une fois pliée, les bordures 11a, llb sont adossées l'une contre l'autre pour former conjointement la cloison interne 19 et les extrémités 12a, 12b reposent sur la paroi interne 15 du tube 1. La hauteur h, de la cloison interne 19 est définie de telle sorte que les extrémités 12a, 10 12b reposent sur la paroi interne 15 du tube 1.La bande 11 métallique est de préférence en aluminium ou en alliage d'aluminium. Selon l'exemple illustré sur la figure 3b, on délimite des premières portions 31a, 3 lb et une seconde portion 32. Ces premières portions 31a, 31b et secondes portions 32 sont définies en 15 fonction de la section transversale que l'on veut donner au tube 1. Dans notre exemple, on veut obtenir une section transversale en forme de « B ». En effet, la seconde portion 32 est située au niveau d'une zone 22 de jonction entre les extrémités 12a, 12b, l'intercalaire interne 7 (non représenté sur cette figure) et la paroi interne 15 du tube 1. Selon l'exemple illustré on définit une zone 22 de jonction 20 sensiblement au centre de la largeur 12 de la bande 11, et les deux premières portions 31a, 3 lb se trouvent de part et d'autre de la zone 22 de jonction. Lors de l'étape 101 (figure 2), on déforme la bandel 1 métallique de manière à créer un espace h, (représenté sur la figure 3c) entre les extrémités 12a, 12b et la paroi 25 interne 15 opposée du tube 1. Dans un premier mode de réalisation (figure 3b) de l'invention on amincit la seconde portion 32 de la bande llafin de lui donner une épaisseur e2. Cet amincissement est réalisé par exemple, par emboutissage. Une molette est enclenchée sur la bande 11 afin d'appliquer une pression sur la longueur li de la paroi 30 interne 15. L'amincissement correspond à une épaisseur égale ou inférieure à l'épaisseur -8- e3 de l'intercalaire interne 7. A titre d'exemple, l'épaisseur d'origine e3 de l'intercalaire interne 7 est comprise entre 30p.m et 200p.m, de préférence entre 50p.m et 100p.m, de préférence entre 50p.m et 70p.m. Les premières portions 31a, 31b conservent leur épaisseur, cette épaisseur 5 correspond à l'épaisseur el de la bande métallique. Selon un autre mode de réalisation du tube 1 d'échangeur thermique, une molette est enclenchée afin d'appliquer une pression sur l'intercalaire interne 7 et pour amincir celui-ci sur une portion 71 au niveau de la zone 22 de jonction (figure 4b). L'épaisseur 10 amincie e4 de la portion 71 de l'intercalaire interne 7 est comprise entre 0 à 75%, de préférence de 30% à 50% de son épaisseur d'origine e3. Selon un autre mode de réalisation du tube 1 d'échangeur thermique, une première molette amincit la bande 11 et une seconde molette amincit l'intercalaire 15 interne 7. De cette façon la déformation est portée par la bande métallique 11 et par l'intercalaire interne 7, et l'impact respectif de la déformation sur ces deux éléments (bande 11 et intercalaire interne 7) est réduit. Dans ce cas, l'amincissement total d'une part de la bande 11 et d'autre part de l'intercalaire interne 7 est égal ou inférieur à l'épaisseur d'origine e3 de l'intercalaire interne 7. 20 Lors d'une étape 102, on plie la bande métallique 11 pour former les deux canaux de circulation 17a, 17b (figure 3c) en joignant les bordures opposées 11a, llb au niveau de la zone 22 de jonction. On peut par exemple, plier les bordures opposées 11a, llb sensiblement à 90° et courber deux portions de la bande 11 qui formeront les deux 25 petites faces incurvées du tube 1. On peut ensuite insérer l'intercalaire interne 7 dans la bande 11 partiellement pliée. Enfin, on rabat les bordures opposées 11a, llb de façon à les adosser l'une contre l'autre. On ferme ainsi le tube 1 et on forme la cloison interne 19 du tube 1 30 d'échangeur thermique. -9- L'éventuel intercalaire interne 7 peut donc être insérer en cours de pliage, avant le rabat complet de la bande 11. De cette façon, les extrémités 12a, 12b sont en regard de la paroi interne 15 du tube au niveau de la zone 22 de jonction, mais séparée de celle-ci par un espace h,. La 5 hauteur h, de la cloison n'a pas été affectée. La bande pliée présente la hauteur ht, la largeur lt, et la longueur li. Si nécessaire, on peut, lors d'une étape 103, compresser le tube 1 d'échangeur thermique plié dans le sens de la hauteur ht. En effet, particulièrement dans le cas où 10 seul l'intercalaire interne 7 a été aminci, on peut constater que la hauteur ht du tube 1 d'échangeur thermique est augmentée au niveau de la zone 22 de jonction. En effet, l'épaisseur de l'intercalaire interne 7 étant non nulle, sa valeur s'ajoute à la hauteur ht du tube 1 d'échangeur thermique. Il est possible que cette variation de hauteur gêne l'insertion des extrémités du tube 1 d'échangeur thermique dans les orifices des 15 collecteurs 5 de l'échangeur thermique 3. La compression du tube 1 d'échangeur thermique permet donc de retrouver une hauteur ht uniforme sur tout le tube 1 d'échangeur thermique. Une fois le pliage achevé, on peut lors d'une étape 104, couper la bande 11 de 20 longueur li dans laquelle l'intercalaire interne 7 est agencé, en tubes 1 d'échangeur thermique de longueur Lt. Selon une variante, la bande métallique 11 de longueur li est coupée à la longueur Lt de tube 1 souhaitée avant l'insertion éventuelle de l'intercalaire interne 7. 25 Enfin, lors d'une étape 105 on peut solidariser les extrémités 12a, 12b, l'intercalaire interne 7 et la paroi interne 15 du tube 1 en les brasant ensemble. On peut aussi braser les intercalaires internes 7 au tube 1 d'échangeur thermique au niveau des sommets 7a de leurs ondulations et par exemple au niveau de leurs extrémités 7b (figure 4a). 30 -10- On se réfère maintenant aux figures 4a, 4b et 4c qui montrent respectivement, une vue en coupe d'un tube 1 d'échangeur thermique obtenu selon un tel procédé. Selon l'exemple illustré sur les figures 4a, 4b et 4c le tube 1 d'échangeur 5 thermique formé présente une section transversale sensiblement en « B ». La section transversale en « B » du tube 1 illustré, présente deux canaux 17a et 17b de circulation de fluide parallèles, juxtaposés et séparés par une cloison 19 formant entretoise. À cet effet, la bande métallique 11 est repliée de façon à former l'enveloppe des 10 deux canaux 17a et 17b de circulation de fluide qui sont parallèles et juxtaposés. Plus précisément, la bande métallique 11 est pliée de sorte que sa paroi interne 15 délimite les deux canaux 17a, 17b. La cloison 19 est par exemple réalisée par les bordures opposées 11a, llb de la bande métallique 11 repliées sensiblement à 90°. Ces bordures opposées 11a, 1 lb 15 repliées sont adossées l'une contre l'autre pour former conjointement la cloison 19 au niveau de la zone 22 de jonction. Les parois externes 13 des bordures opposées 11a, llb sont en contact. Les extrémités 12a, 12b des bordures sont en regard de la paroi interne 15 du tube 1 d'échangeur thermique au niveau de la zone 22 de jonction. Le tube 1 d'échangeur thermique comprend aussi un intercalaire interne 7 20 d'épaisseur e3 agencé dans les deux canaux 17a, 17b de circulation de fluide en étant interposé entre les extrémités 12a, 12b et la paroi interne 15 du tube 1 d'échangeur thermique. L'épaisseur d'origine e3 de l'intercalaire interne 7 est comprise entre 30p.m et 200p.m, de préférence entre 50p.m et 100p.m, de préférence entre 50p.m et 70p.m. 25 La figure 4a illustre un mode de réalisation du tube 1 d'échangeur thermique présentant un amincissement de la paroi interne 15 au niveau de la zone 22 de jonction. Le tube 1 d'échangeur thermique présente deux épaisseurs: une épaisseur première el, et une seconde épaisseur e2, la seconde épaisseur e2 étant inférieure à la première épaisseur el. Le tube 1 présente la seconde épaisseur e2 au niveau de la zone 22 30 de jonction, le reste du tube 1 présente la première épaisseur el. La première épaisseur el est comprise entre 0,15mm et 0,35mm, de préférence entre 0,20mm et 0,30mm, de préférence entre 0,20 et 0,27mm. La seconde épaisseur e2 est réduite d'une valeur inférieure où égale à l'épaisseur e3 de l'intercalaire interne 7 par rapport à la première épaisseur el La figure 4b illustre une variante du tube 1 d'échangeur thermique comprenant un intercalaire interne 7 aminci sur une portion 71 au niveau de la zone 22 de jonction. L'épaisseur amincie e4 de la portion 71 amincie du perturbateur est comprise entre 0 à 75%, de préférence de 30% à 50% de son épaisseur d'origine.
La figure 4c illustre une variante du tube 1 d'échangeur thermique dont la paroi interne 15 et l'intercalaire interne 7 ont été amincis au niveau de la zone 22 de jonction. L'amincissement respectif de ces deux éléments (paroi interne 15 et intercalaire interne 7) est plus faible que si l'amincissement était porté par un seul élément. Ainsi on limite l'impact de cet amincissement sur chacun des éléments. L'amincissement total apporté par les deux éléments est inférieur ou égal à l'épaisseur d'origine e3 de l'intercalaire interne 7. On comprend donc qu'avec un tel procédé d'obtention de tube 1 d'échangeur 20 thermique, il est simple d'obtenir un tube 1 possédant une bonne résistance mécanique sans avoir à changer la hauteur de la cloison interne 19.