KR20130096772A - 에테르화 반응용 금속산화물 촉매, 그 촉매의 제조방법, 및 그 촉매를 이용한 선형 폴리글리세린의 제조방법 - Google Patents

에테르화 반응용 금속산화물 촉매, 그 촉매의 제조방법, 및 그 촉매를 이용한 선형 폴리글리세린의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 글리세린을 에테르화 반응시켜 선형 폴리글리세린을 제조하는데 있어서 사용되는 하기 화학식 1로 표시되는 금속산화물 촉매 및 상기 촉매를 제조하는 방법에 관한 것이다.
[화학식 1]
(CaO)a·(CaLaAl3O7)b·(La2O3)c
상기 화학식 1에서, CaO는 칼슘산화물이고, CaLaAl3O7는 칼슘알루미늄란타늄산화물이며, La2O3는 란타늄산화물이고, a와 b 및 c는 촉매 총 100 중량부에 대한 칼슘산화물(CaO), 칼슘알루미늄란타늄산화물(CaLaAl3O7), 및 란타늄산화물(La2O3) 성분의 중량비를 의미한다.
본 발명의 염기성 3성분계 금속산화물 촉매를 글리세린의 에테르화 반응에 사용함으로써 선형 폴리글리세린을 높은 함량으로 얻을 수 있으며, 변색 및 냄새 발생이 낮으므로, 상기 촉매는 화장품 또는 식품첨가제에 적합한 폴리글리세린의 제조에 유용하게 사용될 수 있다.

Description

에테르화 반응용 금속산화물 촉매, 그 촉매의 제조방법, 및 그 촉매를 이용한 선형 폴리글리세린의 제조방법{Metal oxide catalyst for etherification reaction, a method for preparing the same, and a method for the production of linear polyglycerol using the same}
본 발명은 글리세린을 에테르화 반응시켜 선형 폴리글리세린을 제조하는데 있어서 사용되는 금속산화물 촉매 및 상기 촉매를 제조하는 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기 금속산화물 촉매를 이용하여 선형 폴리글리세린을 높은 함량으로 제조하는 방법에 관한 것이다.
선형 폴리글리세린 중에서 디글리세린, 트리글리세린, 테트라글리세린, 헥사글리세린 및 데카글리세린은 지방산과의 에스테르화, 지방산 에스테르와의 트랜스에스테르화 반응의 원료로 사용된다. 대표적으로는 폴리우레탄 폼을 제조할 때에 폴리글리세린의 많은 수산화기를 통해 알키드 레진과 축합하는 반응 원료로 사용된다. 또한 제약산업, 화장품산업 및 식품산업에서 폴리글리세린의 친유성과 친수성의 균형을 조절하는 고급유화제로서 사용되고 있으며, 식물유에서 유래된 원료이므로 친환경성과 무독성으로 인해서 사용량이 크게 증가되고 있다. 그리고 섬유 유연제, 습윤제, 증점제, 소포제, 분산제 및 윤활제 등으로도 사용되고 있다.
폴리글리세린을 제조하는 방법으로 글리세린의 증류 잔류분으로부터 회수하는 방법; 글리세린을 탈수 축합하는 방법; 글리세린과 에피클로로히드린으로부터 중합, 가수분해, 탈염하는 방법; 수산화나트륨이나 아민 등의 알칼리 촉매 또는 아세트산 등의 산성 촉매의 존재하에 글리시돌을 글리세린 또는 폴리글리세린에 부가하는 방법 등이 알려져 있다. 그러나 글리세린의 증류 잔류분이나, 일반적인 액상 산이나 염기촉매에 의해 얻어진 폴리글리세린, 에피클로히드린이나 글리시돌과 글리세린의 중합반응으로 얻어진 폴리글리세린 생성물은 분자내 탈수에 의해 고리형 저분자량 화합물이 생성될 뿐만 아니라, 분자량이 수백 내지 수천의 범위이며, 폴리글리세린 분자 중에서 1개 내지 수개의 물분자가 이탈하여 생성된 고리형 구조의 존재 비율이 매우 높은 폴리글리세린이 생성되는 것으로 알려져 있다. 이와 같이 고리형 폴리글리세린을 많이 함유하는 폴리글리세린은 친수성 등의 특성을 저해할 뿐만 아니라, 이들 폴리글리세린과 지방산으로부터 얻어지는 폴리글리세린 지방산 에스테르도 수용성, 계면 활성 등의 여러가지 특성이 저하되는 것으로 알려져 있다. 이에 폴리글리세린의 제조 과정에 있어서 고리형 폴리글리세린의 함량을 감소시키고 선형 폴리글리세린의 함량을 증가시키기 위한 다양한 방법, 또는 그 제조된 폴리글리세린 반응물을 정제하여 이용하기 위한 방법들이 다양하게 연구되어 왔다.
구체적으로, 유럽공개특허 EP 033984 A1에서는 공업적으로 글리세린과 글리시돌 또는 에피클로로히드린(Epichlorohydrin)을 반응시켜 폴리글리세린 중의 디글리세린을 제조하는 방법을 개시하고 있다. 그러나 상기 특허에서 개시하고 있는 반응은 선택적이지 않으며, 반응물인 글리시돌과 에피클로로히드린의 취급에 어려움이 있고, 폴리글리세린 생성물에 함유된 염소를 제거해야하는 등의 디글리세린의 제조 공정에 많은 문제점이 있고 경제성이 낮다는 문제점이 있다.
이와 같은 문제점을 개선하기 위하여 글리세린을 가성소다와 같은 알칼리 촉매로 에테르화하여 디글리세린과 트리글리세린과 같은 선형 폴리글리세린을 제조하는 방법이 제안되었다(미국등록특허 제3,637,774호 참조). 구체적으로, 100℃ 이상의 무수용매에서 알칼리 촉매를 사용하여 폴리글리세린을 합성하고, 물을 가하여 희석한 후, 100℃ 이하에서 탈색제를 가하여 탈색하는 방법이다. 그러나 이들 방법으로 제조된 폴리글리세린은 고리형 폴리글리세린의 함량이 높아 선형 폴리글리세린과의 분리 정제가 어렵고, 알칼리 촉매를 중화하는 단계가 필요하므로 후처리단계가 복잡하며, 선형 폴리글리세린의 수율이 감소되는 문제점이 있다.
상기 수용성 알칼리촉매의 개선으로 고체 염기촉매를 사용하는 방법들이 제안되었다. 미국등록특허 제5,349,094호에서는 제올라이트 NaA, 제올라이트 NaX 등을 촉매로 2.4중량％ 사용하고, 240℃에서 22시간 반응한 결과, 글리세린의 함량이 15.4중량％, 디글리세린 32.3중량％, 트리글리세린 20.5중량％, 테트라글리세린 이상의 고몰수의 폴리글리세린 31.8중량％의 생성물을 얻었다. 그러나, 이러한 반응은 비교적 높은 전환율과 폴리글리세린의 선택도 분포가 넓다는 장점이 있으나, 고리형 폴리글리세린의 함량 증가와 장시간의 반응으로 인하여 폴리글리세린이 변색되고 냄새를 제거해야하는 단점이 있다.
이외에도, 글리세린 또는 폴리글리세린에 인산 촉매를 첨가한 후 115 내지 125℃에서 글리시돌을 부가 반응시킴으로써 폴리글리세린을 제조하는 방법(일본특허공고 평5-1291호), 알칼리의 존재하에 200 내지 270℃에서 반응혼합물을 비등시키면서 글리세린을 중축합시키는 폴리글리세린의 제조방법(일본특허공개 평7-216082호), 알칼리 금속 할로겐화물의 존재하에 글리세린을 개시제로 사용하지 않고 글리시돌만을 첨가하여 반응시키는 폴리글리세린의 제조 방법(일본특허공개 제2002-30144호), 글리세린에 인산계 산성 촉매와 글리시돌을 순차적으로 첨가하면서 부가 중합 반응으로 폴리글리세린을 제조하는 방법(국제특허공개 WO 2004/048304) 등이 제안되었다. 그러나 이들 방법은 비교적 고가의 글리시돌을 사용하며, 고리형 폴리글리세린의 함량이 높아 선형 폴리글리세린과의 분리 정제가 어렵고, 액상 알칼리 또는 산성 촉매의 중화 과정이 필요하다는 등의 문제점을 여전히 가지고 있다.
한편, 염기성 고체촉매로서 제올라이트 대신에 염기성 점토 화합물인 하이드로탈사이트를 촉매로 사용하여 선형 폴리글리세린을 합성하는 방법이 미국등록특허 제 5,721,305호에서 제안되었다. 구체적으로, 마그네슘계 하이드로탈사이트[Mg6Al2(OH)16(CO3)4H2O] 촉매를 5중량％ 사용하고, 240℃에서 20시간 반응한 결과, 글리세린의 함량이 41.5중량％, 선형 디글리세린 35.0중량％, 선형 트리글리세린 12.0중량％, 테트라글리세린 이상의 하이드록시기를 갖는 고몰수의 선형 폴리글리세린 3.5중량％, 고리형 폴리글리세린 5.5중량％의 생성물을 얻을 수 있었다. 또한, 고리형 폴리글리세린의 함량을 낮추기 위해서 촉매의 금속성분의 조성비가 Mg6Al2.04Si1.95인 하이드로탈사이트 촉매를 합성하여 5중량％ 사용하고, 240℃에서 28시간 반응한 결과, 글리세린의 함량이 52중량％, 선형 디글리세린 30중량％, 선형 트리글리세린 11중량％, 테트라글리세린 이상의 고몰수의 선형 폴리글리세린 4중량％, 고리형 폴리글리세린 1중량％의 생성물을 얻을 수 있음을 개시하고 있다. 그러나, 상기 방법은 고리형 폴리글리세린의 함량은 매우 낮출 수 있었으나, 글리세린의 전환율이 낮으며, 반응시간이 여전히 길고, 핵사글리세린과 같은 고몰수의 폴리글리세린의 제조에서는 높은 반응온도에서 30시간 이상 반응에 의해 폴리글리세린이 변색되고 냄새를 제거해야하는 단점이 있다.
장기간의 반응으로 인한 문제점을 개선하기 위해서 미국등록특허 제6,620,904호에서는 기존의 상압반응 대신에 150 mmHg의 감압조건으로 반응을 수행하여 탈수를 촉진함으로써 반응시간을 15시간으로 단축시킬 수 있었다. 이 때 사용되는 촉매로서는 수산화칼슘[Ca(OH)2]을 0.1중량％ 사용하고, 230℃, 150 mmHg의 감압조건에서 15시간 반응한 결과, 글리세린의 함량이 43중량％, 선형 디글리세린 33중량％, 선형 트리글리세린 14중량％, 테트라글리세린 이상의 고몰수의 선형 폴리글리세린 7중량％, 고리형 폴리글리세린 2.3중량％의 생성물을 얻었다. 또한 반응시간을 단축하고, 반응온도를 낮춤으로 폴리글리세린의 변색 정도와 냄새를 감소시켰다. 그러나 상기 방법에 의하여 생성된 폴리글리세린에서 글리세린을 분리하기 위하여 200℃, 4 mmHg에서 증류조작을 하여 얻어진 폴리글리세린의 조성은 글리세린 0.12중량％, 선형 디글리세린 42중량％, 선형 트리글리세린 23중량％, 테트라글리세린 이상의 고몰수의 선형 폴리글리세린 30중량％, 고리형 폴리글리세린 4.5중량％으로 고리형 폴리글리세린의 함량이 비교적 높은 문제점이 있다.
이와 같이, 생성물의 변색과 냄새발생을 방지하기 위하여 반응시간이 짧으면서도, 온화한 반응조건에서 목표하는 평균 중합도를 가진 선형 폴리글리세린을 고수율로 생성하며 고리형 폴리글리세린의 생성을 억제하는 고선택성의 특성을 가진 촉매가 요구된다.
한편, 중합도가 큰 고몰수의 폴리글리세린을 제조함에 있어서, 1성분의 촉매를 단일로 사용하는 경우에 비하여 2 이상의 성분을 복합하여 사용할 경우, 혼합하는 성분에 따라 촉매의 활성을 높여 내구성을 높일 수 있고, 생성물의 선택성을 높일 수 있으며, 장기간에 걸쳐 안정된 효율을 나타낼 수 있다는 장점이 있다. 이외에도 촉매 사용시 고가의 설치비나 운영비가 요구되는 경우, 기존의 설비를 이용할 수 있는 다수 성분이 사용된 고몰수 촉매를 개발함으로써 경제성을 높일 수 있다는 장점이 있다.
이러한 이유로 본 발명자들은 본 발명자들이 종래 개발한 대한민국 등록특허 제0981040호에 개시된 폴리글리세린 제조를 위한 촉매 및 상술한 촉매와 달리 다수의 성분이 혼합된 고몰수의 촉매를 개발하여 촉매의 효율 및 생성 반응에 대한 안정성을 증가시키면서도 상술한 종래의 선형 폴리글리세린의 제조 시 문제점을 해결하고자 하였다.
이에 본 발명자들은 하이드로탈사이트형 구조의 촉매 전구체를 합성하는 방법으로 제조된 염기성 금속산화물 촉매를 개발하고 이를 사용하여 폴리글리세린을 제조하는 경우 상술한 종래의 문제점을 개선할 수 있음을 밝혀냈다. 구체적으로, 칼슘, 알루미늄 및 란타늄 성분으로 구성된 하이드로탈사이트형 구조의 촉매 전구체를 합성하고, 이를 사용하여 제조된 염기성 금속산화물촉매는 촉매의 염기성과 폴리글리세린 합성반응에 대한 안정성이 크게 증가함으로써 선형 폴리글리세린의 수율이 증가하고, 고리형 폴리글리세린은 감소하며, 변색이나 냄새의 발생이 억제되는 것을 확인함으로써 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명은, 하기 화학식 1로 표시되는 글리세린의 에테르화 반응용 염기성 3성분계 금속산화물 촉매를 제공한다.
화학식 1
(CaO)a·(CaLaAl3O7)b·(La2O3)c
상기 화학식 1에서, CaO는 칼슘산화물이고, CaLaAl3O7는 칼슘알루미늄란타늄산화물이며, La2O3는 란타늄산화물이고, a와 b 및 c는 촉매 총 100 중량부에 대한 칼슘산화물(CaO), 칼슘알루미늄란타늄산화물(CaLaAl3O7), 및 란타늄산화물(La2O3) 성분의 중량비를 의미한다.
상기 촉매에서 a는 30 ∼ 80 범위이고, b는 10 ∼ 60 범위이고, c는 1 ∼ 30 범위인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 a는 40 ∼ 70 범위이고, b는 20 ∼ 50 범위이고, c는 2 ∼ 20 범위이다.
또한 본 발명은,
(1) 칼슘염과 알루미늄염 및 란타늄염이 용해된 수용액과 알칼리성 침전제 수용액을 염화나트륨 수용액에 가하여 혼합금속 수산화물 형태의 침전물을 생성하는 단계;
(2) 침전물의 생성 후 40 ∼ 80℃에서 교반하는 단계;
(3) 침전물을 분리, 세정 및 건조하여 하이드로탈사이트형 금속 수산화물 분말을 얻는 단계; 및
(4) 상기 금속 수산화물 분말을 400 ∼ 800℃로 공기 중에서 소성하는 단계
를 포함하는 상기 금속산화물 촉매의 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은, 글리세린을 에테르화 반응시켜 폴리글리세린을 제조하는 방법에 있어서, 상기 금속산화물 촉매를 에테르화 반응의 촉매로 사용하는 것을 특징으로 하는 폴리글리세린의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 염기성 3성분계 금속산화물 촉매를 글리세린의 에테르화 반응에 사용함으로써 고염기성과 높은 반응안정성을 가지므로 반응물의 반응 시간이 짧고, 부반응이 억제되므로 생성물의 변색과 냄새 발생이 방지되고, 온화한 반응조건에서도 고리형 폴리글리세린의 생성을 억제하고 선형 폴리글리세린을 높은 함량으로 얻을 수 있다. 따라서 본 발명의 상기 촉매는 화장품 또는 식품첨가제에 적합한 폴리글리세린의 제조에 유용하게 사용될 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예 1에서 제조한 하이드로탈사이트형 구조의 금속 수산화물에 대한 X-선 회절 분석 결과이다.
도 2는 본 발명의 실시예 1에서 소성 후 금속 산화물 분말에 대한 X-선 회절 분석 결과이다.
도 3은 본 발명에 따른 염기성 3성분계 금속산화물 촉매를 이용하여 합성한 헥사글리세린(평균 중합도 6)의 선형 폴리글리세린과 고리형 폴리글리세린의 함량을 나타낸 그림이다.
도 4는 Sakamoto사에서 제조한 헥사글리세린(평균 중합도 6, Polyglycerin ＃500)의 선형 폴리글리세린과 고리형 폴리글리세린의 함량을 나타낸 그림이다.
도 5는 본 발명에 따른 염기성 3성분계 금속산화물 촉매를 이용하여 합성한 데카글리세린(평균 중합도 10)의 선형 폴리글리세린과 고리형 폴리글리세린의 함량을 나타낸 그림이다.
도 6은 Sakamoto사에서 제조한 데카글리세린(평균 중합도 10, Polyglycerin ＃750)의 선형 폴리글리세린과 고리형 폴리글리세린의 함량을 나타낸 그림이다.
발명의 실시를 위한 최선의 형태
하나의 양태로서, 본 발명은 하기 화학식 1로 표시되는 글리세린의 에테르화 반응용 염기성 3성분계 금속산화물 촉매를 제공한다.
화학식1
(CaO)a·(CaLaAl3O7)b·(La2O3)c
상기 화학식 1에서, CaO는 칼슘산화물이고, CaLaAl3O7는 칼슘알루미늄란타늄산화물이며, La2O3는 란타늄산화물이고, a와 b 및 c는 촉매 총 100 중량부에 대한 칼슘산화물(CaO), 칼슘알루미늄란타늄산화물(CaLaAl3O7), 및 란타늄산화물(La2O3) 성분의 중량비를 의미한다.
상기 촉매에서 a는 30 ∼ 80 범위이고, b는 10 ∼ 60 범위이고, c는 1 ∼ 30 범위인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 a는 40 ∼ 70 범위이고, b는 20 ∼ 50 범위이고, c는 2 ∼ 20 범위이다. 칼슘산화물(CaO)의 함량이 80중량％를 초과하거나 칼슘알루미늄란타늄산화물(CaLaAl3O7)의 함량이 60중량％를 초과하는 경우 분산성과 균일성이 감소되어 에테르화반응 활성이 낮아지고 전환율이 낮아지게 되는 문제점이 있다. 또한, 칼슘산화물의 함량이 30중량％ 미만인 경우 또는 칼슘알루미늄란타늄산화물(CaLaAl3O7)의 함량이 10중량％ 미만인 경우 촉매의 산성이 증가하여 고리형 폴리글리세린을 생성하는 부반응이 증가하게 되고, 선형 폴리글리세린의 선택성이 크게 감소하고 변색이나 냄새 발생의 억제효과가 약해지는 문제점이 있다. 또한, 란타늄산화물의 함량이 1중량％ 미만이면 란타늄금속 사용에 따른 촉매 활성 증가 효과가 거의 발현되지 않으며, 30중량％를 초과하면 란타늄산화물의 강염기성으로 인해 오히려 탈수부반응이 진행되어 아크로레인(Acrolein)과 같은 자극성 악취와 발색을 일으키는 부산물이 생성되는 문제점이 있다.
다른 하나의 양태로서, 본 발명은,
(1) 칼슘염과 알루미늄염 및 란타늄염이 용해된 수용액과 알칼리성 침전제 수용액을 염화나트륨 수용액에 가하여 혼합금속 수산화물 형태의 침전물을 생성하는 단계;
(2) 침전물의 생성 후 40 ∼ 80℃에서 교반하는 단계;
(3) 침전물을 분리, 세정 및 건조하여 하이드로탈사이트형 금속 수산화물 분말을 얻는 단계; 및
(4) 상기 금속 수산화물 분말을 400 ∼ 800℃로 공기 중에서 소성하는 단계
를 포함하는 상기 화학식 1로 표시되는 금속산화물 촉매의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 제조 방법에 있어서, 상기 (1) 단계는 칼슘염과 알루미늄염 및 란타늄염이 용해된 수용액(A)을 알칼리성 침전제 수용액(B)과 함께 염화나트륨 수용액(C)에 가하여 수산화물 형태의 입자로 공침시키는 단계이다. 본 발명에서 사용가능한 칼슘염과 알루미늄염 및 란타늄염은, 본 발명의 목적을 저해하지 않는 한 특별히 제한되지 아니하는데, 예를 들면 수용성 질산염, 염산염, 아세트산염 등을 사용할 수 있다. 특히, 질산염의 경우 세정 후 잔존하는 음이온이 소성과정에서 효과적으로 제거되므로 가장 바람직하게 사용할 수 있다.
상기 알카리성 침전제로는 수산화나트륨, 수산화칼륨 등을 사용할 수 있다.
상기 칼슘염과 알루미늄염 및 란타늄염 수용액(A) 농도는 25 ∼ 45 중량％, 알칼리성 침전제 수용액(B)은 10 ∼ 20중량％ 범위로 조절하며, 이들 수용액(A) 및 수용액(B)의 부피는 동일하게 하는 것이 바람직하다.
공침 후 슬러리 수용액(D)의 pH는 9 ∼ 12을 유지하도록 하며, 침전제 수용액(B)의 첨가량으로 pH를 조절한다. 상기 슬러리 수용액(D)의 pH가 12를 초과하는 경우에는 하이드로탈사이트형의 수산화물이 아닌 금속수산화물의 혼합물이 생성되며, pH가 9보다 낮은 경우에는 칼슘 및 알루미늄 등 성분원소들의 침전이 완전하게 이루어지지 않는다.
공침시 슬러리 수용액(D)의 온도는 하이드로 겔 형태를 유지할 수 있도록 15 ∼ 30 ℃ 범위에서 일정하게 유지되도록 하며, 공침시간은 0.5 ∼ 10시간이 바람직하다.
본 발명의 제조 방법에 있어서, 상기 (2)단계는 상기 (1)단계에서 얻어진 슬러리 수용액(D)을 40 ∼ 80℃에서 3 ∼ 30시간 교반하는 단계이다. 이에 의하여 하이드로탈사이트형 구조의 결정이 생성 및 성장하게 된다.
하이드로탈사이트는 층상이중 수산화물의 특징을 가진 음이온성 점토로서, 하기 화학식 2로 표시된다.
화학식 2
[M2+ 1-xN3+ x(OH)2][An- x/n·kH2O]
상기 화학식 2에서, M2+는 Ca2+이며, N3+는 La3+ 또는 Al3+이며, An-가 CO3 2-, NO3-, SO4 2-, Cl-, OH-, 및 ClO4- 등으로 구성된 음이온 화합물로 단독 또는 2이상의 조합이다. 또한, 상기 x는 0.01 내지 0.5이고, k는 0 내지 20의 정수이다.
본 발명에 있어서, 하이드로탈사이트형 구조의 화합물은 상기 화학식 2의 하이드로탈사이트의 알루미늄 성분에 란타늄이 치환되고, 일부 란타늄은 칼슘과 알루미늄 성분의 층간에 첨착 또는 층간결합된 구조이다.
본 발명의 하이드로탈사이트형 화합물은 2가 칼슘과 3가 알루미늄 및 란타늄이 원자수준에서 균일하게 결합하게 되어 활성 금속 성분들의 분산성과 균일성이 매우 높으며, 일부의 란타늄이 첨착 또는 층간결합되어 촉매의 활성이 더욱 증가한다.
교반 온도와 관련하여, 40℃ 미만에서 교반하면 하이드로탈사이트형 구조의 화합물의 결정 생성과 성장이 제한됨에 따라 칼슘의 결정이 미세하게 형성되어, 고리형 폴리글리세린을 생성하는 부반응을 일으키게 되고, 80℃를 초과하여 교반하면 하이드로탈사이트형 구조의 화합물의 결정 생성과 성장이 급격하게 일어나 칼슘결정의 크기가 불균일하여 활성이 감소된다.
본 발명의 제조 방법에 있어서, 상기 (3)단계는 상기 (2)단계의 침전물을 분리, 세정 및 건조하여 하이드로탈사이트형 금속 수산화물 분말을 얻는 단계이다.
세정과정에서는, 상기 (1)단계에서 첨가된 알칼리성 침전제 수용액으로부터 유래된 나트륨 또는 칼륨과 같은 양이온성 물질의 잔류량을 조절하는 것이 중요한 바, 상기 양이온성 물질의 농도가 산화물 상태의 촉매에 대해 1,000ppm 이하가 되도록 함이 바람직하다. 세정된 침전물을 100 내지 120℃에서 5 내지 30시간 건조하고 분쇄기에서 5 내지 100마이크로미터 크기로 분쇄하거나, 침전물을 분무 건조기(Spray dryer)에서 분말로 건조한다.
본 발명의 제조 방법에 있어서, 상기 (4)단계는 상기 (3)단계에서 얻어진 하이드로탈사이트형 금속 수산화물 분말을 400 ∼ 800℃, 바람직하게는 500 ∼ 700℃에서 2 ∼ 6시간 소성하는 단계이다. 여기서, 소성 온도가 800℃를 초과하는 경우 칼슘산화물 입자가 소결되어 촉매활성이 떨어지고, 소성 온도가 400℃ 미만인 경우 칼슘산화물 입자가 불완전하게 생성되어 전환율이 떨어진다.
또 다른 하나의 양태로서, 본 발명은 글리세린을 에테르화 반응시켜 폴리글리세린을 제조하는 방법에 있어서, 본 발명의 상기 금속산화물 촉매를 에테르화 반응의 촉매로 사용하는 것을 특징으로 하는 폴리글리세린의 제조방법을 제공한다.
본 발명에서 폴리글리세린은 테트라글리세린(평균 중합도 4), 헥사글리세린(평균 중합도 6), 데카글리세린(평균 중합도 10), 이코사글리세린(평균 중합도 20) 및 고급 소중합 글리세린을 의미한다.
상기 폴리글리세린의 제조방법에 의하여 제조되는 폴리글리세린은 선형 폴리글리세린을 70％ 이상 함유하고 있으며, 시판되고 있는 폴리글리세린(예를 들어, 일본의 사카모토(Sakamoto) 사 제품)에 비하여 선형 폴리글리세린의 함량이 최소 10％ 이상 높으며 중합도 분포에서도 매우 조밀하게 분포하고 있고, 변색 및 냄새 발생이 매우 낮으므로, 화장품과 식품 첨가제로서 적합하다.
상기 폴리글리세린의 제조방법에서 에테르화 반응은 회분식(Batch) 반응기를 사용하는 슬러리형 반응이 바람직하다. 그 반응방법으로는 회분식반응기에서 불연속적으로 또는, 연속흐름 교반식반응기(Continuous flow stirred reactor)를 수개 연속적으로 사용할 수 있다.
상기 에테르화 반응에서 본 발명의 상기 금속산화물 촉매는 글리세린 100 중량부에 대하여 0.2 ∼ 7.0 중량부, 바람직하게는 0.5 ∼ 5.0 중량부 범위로 사용된다. 촉매의 사용량이 7.0 중량부를 초과하면 고리형 폴리글리세린의 함량이 크게 증가하고, 촉매의 사용량이 0.2 중량부 미만이면 전환율이 낮아져서 가혹한 반응조건에서 반응이 일어나야 한다.
상기 에테르화 반응은 210 ∼ 280℃, 바람직하게는 220 ∼ 260℃에서 수행된다. 반응온도가 280℃를 초과하면 폴리글리세린의 변색과 냄새 발생이 크게 증가하고, 반응온도가 210℃ 미만이면 전환율이 낮아져서 반응시간이 매우 증가하게 된다.
상기 에테르화 반응은 반응물과 촉매를 반응기에 충진시킨 다음, 질소 기체로 반응기의 산소와 수분 등을 제거한 뒤, 반응기를 반응온도까지 승온시켜 수행된다.
이하, 본 발명을 하기 실시예에 의거하여 보다 상세하게 설명하고자 한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐 이에 한정하는 것은 아니다.
실시예 1 : 금속산화물 촉매[(CaO) a (CaLaAl 3 O 7 ) b (La 2 O 3 ) c ; a=59.8, b=32.6, c=7.6]의 제조
질산칼슘[Ca(NO3)2·4H2O] 177.1g, 질산알루미늄[Al(NO3)3·9H2O] 62.6g 및 질산란타늄[La(NO3)3·6H2O] 35.9g을 탈이온수에 녹여 600ml 용액을 제조하였다(A 용액). 또한 수산화나트륨[NaOH] 90g을 탈이온수에 녹여 600ml 용액을 제조하였다(B 용액). 염화나트륨[NaCl] 14.6g을 탈이온수에 녹여 200ml 용액을 제조하였다(C 용액). pH전극을 장착한 2L 비이커에 C 용액을 넣고 교반하면서 A 용액과 B 용액을 같은 유속으로 1시간 동안 첨가하되, 분산물의 최종 pH가 11이 되도록 B 용액으로 조정하였다. 또한, 상기 교반시 온도를 15 내지 30℃로 일정하게 유지하였고, 2 내지 6시간 동안 교반을 진행하였다.
상기 과정에 의하여 얻어진 슬러리 수용액(D 용액)을 60℃에서 12시간 교반하고 여과하였다. 1,000ml 탈이온수를 가하여 분산 교반하고 여과하는 것을 3회 반복하였다. 여과된 수산화물을 100℃에서 10시간 건조하였다. 건조된 수산화물을 분쇄기에서 10∼60 마이크로미터의 크기로 분쇄하고 X-선 회절 분광기(X-ray diffraction spectroscopy, XRD)로 분석하여 하이드로탈사이트형 구조의 화합물임을 확인하였다(도 1). 하이드로탈사이트형 구조의 수산화물 화학식은 [Ca2+ 0.75Al3+ 0.167La3+ 0.083(OH)2][(NO3-)0.25·kH2O]와 같이 표시될 수 있다. 건조된 분말을 600℃에서 6시간 동안 공기 중에 소성하였다. 공기 중에서 소성된 촉매를 XRD로 분석한 결과, 산화칼슘과 산화칼슘알루미늄란타늄 및 산화란타늄의 결정을 확인할 수 있었다(도 2).
실시예 2 : 금속산화물 촉매[(CaO) a (CaLaAl 3 O 7 ) b (La 2 O 3 ) c ; a=47.7, b=42.6, c=9.6]의 제조
상기 실시예 1에서 촉매조성을 바꾼 것을 제외하고 동일한 시료 및 방법으로 제조하였다. 그리고 상기 실시예 1과 동일하게 X-선 회절 분광기(XRD)로 분석한 결과 하이드로탈사이트형 구조의 화합물임을 확인하고, 산화칼슘과 산화칼슘알루미늄란타늄 및 산화란타늄 결정을 확인하였다. 하이드로탈사이트형 구조의 수산화물 화학식은 [Ca2+ 0.67Al3+ 0.22La3+ 0.11(OH)2][(NO3-)0.33·kH2O]와 같이 표시될 수 있다.
실험예 1 : 에테르화 반응[헥사폴리글리세린 합성]
에테르화 반응기는 교반속도 조절기, 질소 공급기, 충진 컬럼, 환류 분리기, 온도 조절기, 가열기 및 회수기가 부착된 회분식반응기를 사용하였다. 반응기에 글리세린 1,000g을 가한 후, 상기 실시예 1에서 제조한 촉매 30g을 충진시켰다. 그리고 질소가스를 반응기에 공급하여 반응기를 질소로 치환하고, 반응기를 240℃까지 승온하여 20시간동안 반응시켰다. 반응 후 생성물 시료를 채취한 뒤 여과하여 촉매를 제거하였다.
20시간 반응 후 생성물을 감압 증류기로 200℃, 4 mmHg에서 증류하여 얻어진 폴리글리세린 시료는 LC/MS [액체크로마토그라피(Liquid chromatography)/질량분석기(Mass spectrometer)]로 함량을 분석하였다. 그 결과 선형 폴리글리세린의 함량이 94.5％, 고리형 폴리글리세린은 5.5％이었다. 폴리글리세린의 중합도에 따른 자세한 함량분포는 도 3에 나타내었다. 또한, 생성된 폴리글리세린의 색상은 APHA 50 이하로 투명하였다.
실험예 2 : 에테르화 반응[헥사폴리글리세린 합성]
상기 실험예 1에서 실시예 2의 촉매를 사용한 것을 제외하고 동일한 방법으로 헥사글리세린을 제조하였다. 폴리글리세린 시료는 LC/MS로 함량을 분석하였다. 그 결과, 선형 폴리글리세린의 함량이 93.3％, 고리형 폴리글리세린은 6.7％ 이었다. 또한, 생성된 폴리글리세린의 색상은 APHA 50 이하로 투명하였다.
실험예 3 : CaO, CaLaAl 3 O 7 및 La 2 O 3 중량비 변화에 따른 에테르화 반응 실험
본 발명의 금속산화물 촉매에 있어서, 사용되는 질산칼슘, 질산알루미늄, 및 질산란타늄의 질량을 변화시켜 a, b 및 c 값을 조절하여 금속산화물 촉매를 상기 실시예 1의 방법을 따라 제조하였다. 그 제조된 각각의 촉매를 상기 실험예 1에 따라 에테르화 반응의 촉매로 사용하여, 반응 20시간 후의 반응 결과를 표 1에 나타내었다.
표 1
Figure pct00001
칼슘알루미늄란타늄산화물을 63중량％ 함유한 상기 비교예 1의 촉매를 사용하여 20시간 반응 후, 생성물을 감압 증류기로 200℃, 4 mmHg에서 증류하여 얻어진 헥사글리세린의 함량을 분석하였다. 그 결과, 선형 폴리글리세린은 73.3％. 고리형 폴리글리세린은 26.7％로 고리형 폴리글리세린의 함량이 증가되었으며, 색상은 APHA 150으로 약간 노랑색이었다.
또한 비교예 2의 촉매를 사용하여 24시간 반응 후, 생성물을 감압 증류기로 200℃, 4 mmHg에서 증류하여 얻어진 헥사글리세린의 함량을 분석한 결과, 선형 폴리글리세린은 56.4％. 고리형 폴리글리세린은 43.6％로 고리형 폴리글리세린의 함량이 크게 증가되었으며, 색상은 APHA 150으로 약간 노랑색이었다.
따라서 3성분의 촉매조성의 세밀한 조절이 선형 폴리글리세린의 선택성에 중요하다.
실험예 4 : 상품 헥사글리세린 분석
Sakamoto사의 헥사폴리글리세린 시료는 LC/MS [액체크로마토그라피(Liquid chromatography)/질량분석기(Mass spectrometer)]로 함량을 분석하였다. 그 결과, 선형 폴리글리세린의 함량이 82.9％, 고리형 폴리글리세린은 17.1％이었고, 자세한 폴리글리세린의 중합도에 따른 함량분포는 도 4에 나타내었다. 본 발명의 헥사글리세린에 비해 고리형 폴리글리세린의 함량이 높으며, 중합도 분포에서도 넓으므로 유화성능이 비교적 낮았다.
실험예 5 : 에테르화 반응[데카폴리글리세린 합성]
상기 실험예 1에서와 같이 실시예 1의 촉매를 사용하되, 촉매 40g을 충진시키고 반응기를 240℃까지 승온하여 24시간동안 반응시켰다. 폴리글리세린 시료는 LC/MS로 함량을 분석하였다. 그 결과, 선형 폴리글리세린의 함량이 75.4％, 고리형 폴리글리세린은 24.6％ 이었고, 자세한 폴리글리세린의 중합도에 따른 함량분포는 도 5에 나타내었다.
실험예 6 : 상품 데카글리세린 분석
Sakamoto사의 데카폴리글리세린 시료는 LC/MS [액체크로마토그라피(Liquid chromatography)/질량분석기(Mass spectrometer)]로 함량을 분석하였다. 그 결과, 선형 폴리글리세린의 함량이 67.6％, 고리형 폴리글리세린은 32.4％이었고, 자세한 폴리글리세린의 중합도에 따른 함량분포는 도 6에 나타내었다. 본 발명의 데카글리세린에 비해 고리형 폴리글리세린의 함량이 높으며, 중합도 분포에서도 넓으므로 유화성능이 비교적 낮았다.
상기 실시예 및 실험예로부터, 본 발명에 따른 3성분계 금속산화물 촉매를 사용하면 글리세린으로부터 선형 헥사글리세린은 93중량％ 이상, 선형 데카글리세린은 75％ 이상 제조할 수 있음을 확인하였다.

Claims (9)

  1. 하기 화학식 1로 표시되는 글리세린의 에테르화 반응용 염기성 3성분계 금속산화물 촉매.
    화학식 1
    (CaO)a·(CaLaAl3O7)b·(La2O3)c
    상기 화학식 1에서, CaO는 칼슘산화물이고, CaLaAl3O7는 칼슘알루미늄란타늄산화물이며, La2O3는 란타늄산화물이고, a와 b 및 c는 촉매 총 100 중량부에 대한 칼슘산화물(CaO), 칼슘알루미늄란타늄산화물(CaLaAl3O7), 및 란타늄산화물(La2O3) 성분의 중량비를 의미한다.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 화학식 1에서 a는 30 ∼ 80 범위이고, b는 10 ∼ 60 범위이고, c는 1 ∼ 30 범위인 것을 특징으로 하는 금속산화물 촉매.
  3. (1) 칼슘염과 알루미늄염 및 란타늄염이 용해된 수용액과 알칼리성 침전제수용액을 염화나트륨 수용액에 가하여 혼합금속 수산화물 형태의 침전물을 생성하는 단계;
    (2) 침전물의 생성 후 40 ∼ 80℃에서 교반하는 단계;
    (3) 침전물을 분리, 세정 및 건조하여 하이드로탈사이트형 금속 수산화물 분말을 얻는 단계; 및
    (4) 상기 금속 수산화물 분말을 400 ∼ 800℃로 공기 중에서 소성하는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 제1항의 화학식 1로 표시되는 금속산화물 촉매의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 (1)단계에 의해 제조된 혼합 용액의 pH가 9 ∼ 12 범위로 유지되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  5. 제3항에 있어서, 상기 (1)단계에 의해 제조된 혼합 용액의 온도가 15 내지 30℃로 유지되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  6. 글리세린을 에테르화 반응시켜 폴리글리세린을 제조하는 방법에 있어서, 제1항의 화학식 1로 표시되는 금속산화물 촉매를 에테르화 반응에 사용하는 것을 특징으로 하는 폴리글리세린의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 제조되는 폴리글리세린은 테트라글리세린, 헥사글리세린, 데카글리세린, 이코사글리세린 및 고급 소중합 글리세린으로 이루어진 군으로부터 어느 하나인 것을 특징으로 하는 폴리글리세린의 제조방법.
  8. 제6항에 있어서, 상기 금속산화물 촉매는 글리세린 100 중량부에 대하여 0.2 ∼ 7.0 중량부 범위로 사용되는 것을 특징으로 하는 폴리글리세린의 제조방법.
  9. 제6항에 있어서, 상기 에테르화 반응은 200 ∼ 250℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는 폴리글리세린의 제조방법.
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