KR20130069637A - 분말 코팅의 적용 방법 - Google Patents

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Abstract

적어도 2개의 서로 다른 분말 코팅층을 기판에 적용하는 방법으로서, 상기 방법은 제 1 분말 코팅층을 적용한 다음 제 2 분말 코팅층을 적용하되, 상기 제 2 분말 코팅층을 적용하기 전에 상기 제 1 분말 코팅층이 실질적으로 경화되지 않으며, 그 다음 상기 제 1 분말 코팅층 및 상기 제 2 분말 코팅층을 동시 경화시키는 단계로 구성되고, 상기 제 1 분말 코팅층은 코로나 하전 시스템을 이용하여 상기 기판에 적용되고, 상기 제 2 분말 코팅층은 마찰 하전 시스템을 이용하여 상기 기판에 적용되거나, 또는 상기 제 1 분말 코팅층은 마찰 하전 시스템을 이용하여 상기 기판에 적용되고, 상기 제 2 분말 코팅층은 코로나 하전 시스템을 이용하여 상기 기판에 적용되며, 상기 제 1 분말 코팅층과 제 2 분말 코팅층은 반대의 정전기 극성을 갖는다.

Description

분말 코팅의 적용 방법{METHOD FOR APPLYING A POWDER COATING}
분말 코팅은 정전기식 분무 방법에 의해 일반적으로 적용되는 고체 조성물로서, 분말 코팅 입자는 스프레이 건에 의해 정전기적으로 하전되고 기판은 접지된다. 또 다른 적용 방법은 유동층(fluidised-bed) 및 정전기식 유동층 방법을 포함한다. 적용된 후에, 분말은 가열되어 입자가 용융 및 융해되고 코팅이 경화되도록 한다.
상기 조성물은 일반적으로, 보통 안료와 같은 하나 이상의 착색제와 함께 고체 필름-형성 수지로 구성되며, 선택적으로 또한 하나 이상의 성능 첨가제를 함유한다. 이들은 보통 열경화성이며, 예를 들어 필름-형성 폴리머 및 대응하는 가교제(그 자체가 또 다른 필름-형성 폴리머일 수 있음)를 포함한다. 일반적으로, 상기 수지는 30℃ 보다 높은 용융점 또는 연화점, Tg를 갖는다. 상기 조성물은 일반적으로, 예를 들어 압출기에서, 상기 수지의 연화점 보다는 높지만 경화 온도 보다는 낮은 온도에서, 성분들을 혼합함으로써 제조된다. 그 다음 상기 조성물은 냉각되어 고형화되고 이어서 분쇄된다. 가장 상업적인 정전기식 분무 장치에 요구되는 입자 크기 분포는 최대 120 미크론(microns) 까지이며, 평균 입자 크기는 15 내지 75 미크론, 바람직하게 25 내지 50 미크론, 특히 20 내지 45 미크론 범위이다.
본 발명은 기판에 분말 코팅을 적용하는 방법에 관한 것이며, 좀 더 구체적으로는 적어도 두 개의 분말 코팅층을, 제 2 층 또는 그 이상의 층을 적용하기 전에 제 1 층이 실질적으로 경화되지 않고, 기판에 적용하는 방법에 관한 것이다. 이 방법은 때로 건식 적용 방법(dry-on-dry application process)이라 불린다.
EP 08433598에서는, 금속 표면을 유색 분말 코팅층의 제 1 층으로 코팅하고, 이 층을 가열하여 상기 제 1 층이 부분적으로 경화(때때로 그린 경화(green cure)라 불림)되도록 하고, 그 다음 제 2 유색 분말 코팅층을 적용한 다음, 양 층을 가열하여 양 층이 완전 경화되도록 함으로써, 마감재에서 나무 또는 대리석을 시뮬레이션하는 방법이 개시된다.
EP 1547698에서는, EP 08433598의 방법과 유사한 방법이 개시되지만, EP 1547698의 방법에서는 상기 제 1 분말 코팅층을 적용한 후에 가열하는 단계가 없다.
WO 2008/088650에서는 기판을 페인팅하는 방법이 개시되며, 제 1 단계에서 분말 프라이머를 상기 기판에 적용하고, 다음 단계에서 플레이크(flake) 첨가제로 구성되는 분말 베이스코트(basecoat)를 상기 프라이머 위로 적용하며, 상기 분말 프라이머 및 분말 베이스코트를 동시에 경화시킨 다음 탑코트(topcoat)를 상기 분말 베이스코트 위로 적용하고, 마지막 단계에서 이 탑코트를 경화시킨다.
EP 2060328에서는 복합체 분말 코팅을 형성하는 방법이 개시되며, 여기서 다수층의 분말 코팅은 기판 위에 증착되고, 인접한 층들은 서로 다른 유형의 분말 코팅 조성물로 구성되며, 상기 다수층의 분말 코팅 조성물은 단일의 열처리 단계(a single thermal step)에서 경화된다.
WO 2005/018832에서는 기판을 코팅하는 방법이 개시되며, 여기서 이미지 코트는 배경 코팅 위로 적용된다. 이미지 코팅 및 배경 코팅은 모두 분말 코팅일 수 있다. 상기 이미지 코트가 적용되기 전에 상기 배경 코팅을 부분적으로 경화할 필요는 없다. 이 방법에서 배경/베이스 코트 및 이미지 코트의 극성은 동일해야 한다.
US 2004/0159282에서는 분말 코팅을 이용한 재분무 또는 수선 코팅 방법이 개시되며, 여기서 상기 재분무 또는 수선 코팅은 초기층을 경화하기 전 또는 후에 실행될 수 있다. 상기 초기층 및 상기 수선/재분무 코팅층은 동일한 정전기 극성을 가져야 한다.
여태까지, 상기 방법들에 기초한 어떠한 시스템도 적어도 두 개의 분말 코팅층을 건식 적용(dry-on-dry application)하는데 있어 상업적으로 거의 성공하지 못했다. 이것의 주요 원인은 탑 분말층(top powder layer)의 표면 결함인데, 이는 경화되면 상기 두 개 층의 혼합의 증거로 불만족스런 외관을 이끌어낸다. 이러한 표면 결함은 상기 탑 분말층에 대하여 무광(matt) 또는 탁한 색상의(dull colored) 코팅을 이용함으로써 가려질 수 있다. 그러나, 상기 표면 결함은 고광택 탑코트가 이용될 경우 선명하게 보인다.
따라서, 일 실시예에서, 본 발명은 적어도 2개의 서로 다른 분말 코팅층을 기판에 적용하는 방법으로 구성되며, 상기 방법은 제 1 분말 코팅층을 적용한 다음 제 2 분말 코팅층을 적용하되, 상기 제 2 분말 코팅층을 적용하기 전에 상기 제 1 분말 코팅층이 실질적으로 경화되지 않으며, 그 다음 상기 제 1 분말 코팅층 및 상기 제 2 분말 코팅층을 동시에 경화시키는 단계로 구성되며, 여기서
- 상기 제 1 분말 코팅층은 코로나 하전 시스템(corona charging system)을 이용하여 상기 기판에 적용되고, 상기 제 2 분말 코팅층은 마찰 하전 시스템(tribo charging system)을 이용하여 상기 기판에 적용되거나, 또는
- 상기 제 1 분말 코팅층은 마찰 하전 시스템을 이용하여 상기 기판에 적용되고, 상기 제 2 분말 코팅층은 코로나 하전 시스템을 이용하여 상기 기판에 적용되며,
- 상기 제 1 분말 코팅층과 제 2 분말 코팅층은 반대의 정전기 극성을 갖는다.
또 다른 실시예에서, 본 발명은 적어도 2개의 서로 다른 분말 코팅층을 기판에 적용하는 방법에 관한 것이며, 이는 제 1 분말 코팅층을 적용한 다음 제 2 분말 코팅층을 적용하되, 상기 제 2 분말 코팅층을 적용하기 전에 상기 제 1 분말 코팅층이 실질적으로 경화되지 않으며, 그 다음 상기 제 1 분말 코팅층 및 상기 제 2 분말 코팅층을 동시 경화시키는 단계로 구성되며, 여기서 코로나 하전 시스템을 이용하여 음극성(negative polarity)을 갖는 제 1 분말 코팅층이 적용되고, 마찰 하전 시스템을 이용하여 양극성(positive polarity)을 갖는 상기 제 2 분말 코팅층이 적용되거나, 또는 마찰 하전 시스템을 이용하여 양극성을 갖는 제 1 분말 코팅층이 적용되고, 코로나 하전 시스템을 이용하여 음극성을 갖는 제 2 분말 코팅층이 적용된다.
본 발명의 기타의 실시예들은 상기 분말 코팅을 적용하는 것에 관한 세부 사항으로 구성된다.
본 명세서에서 중량%는 달리 명시되지 않는 한 조성물의 총 중량을 기준으로 한 중량%를 말한다.
본 발명에 의한 방법은, 신뢰할 만하고 일관된 방식으로, 미적 외관상의 결점 및/또는 표면 결함이 없고, 중간 경화 단계를 갖고 제조되는 동등한 2층 시스템에 필적할만한 성능 특징을 갖는, 코팅된 기판을 제조하기 위해 이용될 수 있는 것으로 밝혀졌다. 이를 위해, 이후의 분말 코팅층들에 반대 극성을 부여하기 위하여 2개의 서로 다른 하전 기술을 이용하는 것이 필수 요건임이 밝혀졌다.
코로나 하전 시스템
코로나 하전 시스템에서는 스프레이 건(spray gun)과 시편(workpiece)/기판 사이에 정전기장 또는 이온 구름(코로나)을 일으키는 분말 코팅 스프레이 건의 끝에서 전극을 하전하기 위해 고전압 발생기가 사용된다. 이러한 유형의 방법에서 사용되는 상기 분말 코팅 스프레이 건은 코로나 건(Corona Gun)이라 한다. 상기 분말을 상기 건(gun), 및 상기 이온 구름을 통과시켜 이동시키기 위하여 압축 공기가 사용된다. 상기 분말 입자들은 상기 구름을 통과하여 이동하면서 전하를 획득하고, 공압(pneumatic) 및 정전기력의 조합을 통과하여, 접지된 목표 기판을 향해 다니다가 그 위에 증착된다. 코로나 분무 장비의 대부분 제조업체들은 상기 분말 입자들에 음전하를 부여하기 위해 음극(negative) 코로나 전압을 이용한다. 그러나, 분말 입자에 양전하를 적용하기 위해 양극(positive) 코로나 전압을 이용할 수 있고, 그러한 코로나 하전 기술은 본 발명의 범위에 속한다.
본 발명의 범위 내에서, 이온 포집 장치, 예를 들어 Ransburg로부터의 ITW Gema에 의해 공급되는 SuperCorona® 시스템은 음극 코로나 하전 시스템으로 간주된다.
일 실시예에서, 상기 코로나 스프레이 건은 상기 분말 코팅을 적용할 때 30 내지 100 kV로 하전된다.
또 다른 실시예에서, 상기 코로나 스프레이 건은 상기 분말 코팅을 적용할 때 70 내지 100 kV로 하전된다.
또 다른 실시예에서, 상기 코로나 적용 시스템을 이용한 분말 처리율(throughput)은 100 내지 300 g/분(min)이다.
또 다른 실시예에서, 상기 코로나 적용 시스템을 이용한 분말 처리율은 150 내지 250 g/분(min)이다.
마찰 하전 시스템
마찰 하전 시스템에서는, 2개의 서로 다른 절연 물질을 함께 문지른 다음 분리시키면, 그들이 반대 전하(+ 및 -)를 획득하는 현상을 이용한다. 마찰을 통해 전하를 발생시키는 이 방법은 물질의 전기적 특성과 관련된 가장 초기의 현상들 중 하나이다. 전극 대신, 분말 코팅의 적용을 위한 마찰 건(tribo guns)은 상기 분말 입자들 상에 정전하를 부여하기 위하여 이러한 마찰 하전에 의존한다. 상기 분말 입자들을 상기 건을 통과시켜 이동시키기 위하여 압축 공기가 사용된다. 돌아다니면서 상기 입자들은 상기 건의 벽에 부딪히면서 전하를 획득한다. 그러면 상기 압축 공기의 공압력(pneumatic force)이 상기 하전된 입자들을 상기 접지된 기판으로 운반한다. 양전하는 PTFE와 같은 음극 마찰 물질(negative tribo material) 또는 유사한 물질로 구성된 마찰 건을 사용하여 상기 분말 입자들에 적용될 수 있고, 음전하는 나일론과 같은 양극(positive) 마찰 물질로 구성된 건을 사용하여 상기 입자들에 적용될 수 있음은 당업계에 공지되어 있다.
일 실시예에서, 상기 마찰 하전 적용 시스템을 이용한 분말 처리율(throughput)은 50 내지 300 g/분(min)이다.
또 다른 실시예에서, 상기 마찰 하전 적용 시스템을 이용한 분말 처리율은 150 내지 250 g/분(min)이다.
코팅 제제(Coating formulation)
코팅의 기능은 기판에 보호 및/또는 미적 외관을 제공하는 것이다. 필름-형성 수지 및 기타의 성분들은 원하는 성능 및 외관 특징을 제공하기 위하여 선택된다. 성능과 관련하여, 코팅은 일반적으로 내구성이 있어야 하고, 우수한 기계적 특성, 예를 들어 경도(hardness), 가요성(flexibility) 또는 기계적 충격 저항성은 물론, 우수한 내후성, 얼룩 또는 오염 저항성, 화학적 또는 용매 저항성 및/또는 부식 저항성을 나타내야 하며, 요구되는 정확한 특징들은 의도하는 용도에 따라 다를 것이다. 물론 최종 조성물은 기판 위에 밀착 필름(coherent film)을 형성할 수 있어야 하고, 기판 위에서 상기 최종 조성물의 우수한 흐름 및 레벨링(levelling)이 요구된다. 따라서, 필름-형성 베이스(base) 내에는, 필름-형성 결합제(binder) 수지 및 선택적 가교제, 안료 및/또는 필러(filler) 외에, 일반적으로 하나 이상의 성능 첨가제가 있는데, 예를 들면 유동-촉진제, 왁스, 가소제, 안정화제, 예를 들어 UV 열화에 대한 안정화제, 또는 벤조인과 같은 항-가스제(anti-gassing agent), 항-유착제(anti-setting agent), 표면활성제, UV-흡수제, 광학 표백제, 라디칼 스캐빈저(radical scavenger), 증점제, 항산화제, 살진균제, 살생물제(biocide), 및/또는 효과 물질(effect material), 예를 들어 광택 감소, 광택 향상, 인성(toughness), 질감, 스파클 및 구조 등을 위한 물질이 있다. 아래의 범위는 필름-형성 폴리머 물질의 성능 첨가제의 총 함량에 대한 것이다: 0 중량% 내지 7 중량%(바람직하게는 0 중량% 내지 5 중량%), 0 중량% 내지 3 중량%, 및 1 중량% 내지 2 중량%.
성능 첨가제가 사용될 경우, 이들은 일반적으로 상기 최종 조성물에 대하여 계산할 때, 최대 5 중량%, 바람직하게는 최대 3 중량%, 좀 더 구체적으로 최대 2 중량%의 총량으로 적용된다. 이들이 적용될 경우, 이들은 일반적으로 상기 최종 조성물에 대하여 계산할 때, 적어도 0.1 중량%, 좀 더 구체적으로 적어도 1 중량%의 양으로 적용된다.
안료와 마찬가지로, 이러한 표준 첨가제들은 상기 결합제 성분들을 분산시키는 동안 또는 분산시킨 후에 포함될 수 있지만, 최적의 분배를 위해 그들은 상기 결합제 성분들과 혼합된 다음 양자 모두 분산되는 것이 바람직하다.
본 발명에 따라 열경화성 분말 코팅 물질의 필름-형성 성분을 제조하는데 사용되는 필름-형성 폴리머는, 예를 들어 카르복시-관능성 폴리에스테르 수지, 히드록시-관능성 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지, 관능성 아크릴 수지 및 플루오로폴리머로부터 선택된 하나 이상일 수 있다.
코팅 조성물로서 적용하기에 적당한 열경화 가능한 가교 시스템은 예를 들어 산/에폭시, 산 무수물/에폭시, 에폭시/아미노 수지, 폴리페놀/에폭시, 페놀 포름알데히드/에폭시, 에폭시/아민, 에폭시/아미드, 이소시아네이트/히드록시, 카르복시/히드록시알킬아미드, 또는 히드록실에폭시 가교 시스템이다. 분말 코팅 조성물로서 적용되는 이들 화학물질(chemistries)의 적당한 예는 T. A. Misev, 분말 코팅 화학 및 기술, John Wiley & Sons Ltd., 1991에 기재되어 있다.
상기 분말 코팅 물질의 필름-형성 성분은 예를 들어 폴리에폭시드 경화제와 함께 사용되는 카르복시-관능성 폴리에스테르 필름-형성 수지로 구성되는 고체 폴리머 결합제 시스템에 기초할 수 있다. 그러한 카르복시-관능성 폴리에스테르 시스템은 현재 가장 널리 사용되는 분말 코팅 물질이다. 상기 폴리에스테르는 일반적으로 10-100 범위의 산가(acid value), 1,500 내지 10,000의 수평균 분자량 Mn, 및 30℃ 내지 85℃, 바람직하게는 적어도 40℃의 유리전이온도 Tg를 갖는다. 상업적 카르복시-관능성 폴리에스테르의 예는 Uralac(등록상표) P3560 (DSM Resins) 및 Crylcoat(등록상표) 314 (UCB Chemicals)이다. 상기 폴리-에폭시드는 예를 들어 트리글리시딜 이소시아누레이트(TGIC)와 같은 저 분자량 에폭시 화합물, 비스페놀 A의 디글리시딜 테레프탈레이트 응축된 글리시딜 에테르와 같은 화합물 또는 광-안정성 에폭시 수지일 수 있다. 비스페놀-A 에폭시 수지의 예는 Epikote(등록상표) 1055 (Shell) 및 Araldite(등록상표) GT 7004 (Ciba Chemicals)이다. 카르복시-관능성 폴리에스테르 필름-형성 수지는 선택적으로 비스(베타-히드록시알킬아미드) 경화제, 예를 들어 테트라키스(2-히드록시에틸)아디프아미드 (tetrakis(2-hydroxyethyl)adipamide) (Primid(등록상표) XL-552)와 함께 사용될 수 있다.
분말 코팅의 정전기 극성은 패러데이 통(Faraday Pail)을 이용하여 정성적 방법(qualitative way)으로 결정될 수 있다. 패러데이 통을 이용하여 당업자는 양의 정전하를 갖는 분말 코팅과 음의 정전하를 갖는 분말 코팅 사이를 구별할 수 있다.
본 발명에 따른 방법에서, 거의 임의 유형의 분말 코팅이 상기 제 1 분말 코팅층 및 상기 제 2 분말 코팅층에 대하여 사용될 수 있는 것으로 밝혀졌다.
상기 제 1 분말 코팅층에서의 필름 형성 성분은 상기 제 2 분말 코팅층에서와 동일할 수 있으나, 그들은 다를 수도 있다.
본 발명은 아래의 실시예를 참고하여 설명될 것이다. 이들은 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 어떠한 방식으로든 그 범위를 제한하는 것으로 고려될 수 없다.
실시예
아래의 표준 분말 코팅이 본 실시예에서 사용되었다.
유형 색상
PC1 에폭시 프라이머 진회색
PC2 60:40 폴리에스테르/에폭시 하이브리드 프라이머 노랑
PC3 폴리에스테르/TGIC 탑코트 파랑
PC4 폴리에스테르/프리미드(primid) 탑코트 녹색
PC5 폴리우레탄 탑코트 흰색
다양한 프라이머/탑코트 조합이 음극 코로나 하전 시스템 및 양극 마찰 하전 시스템을 이용하여 건식 방법(dry-on-dry process)으로 알루미늄 패널에 적용되었다. 이를 적용한 후에, 상기 프라이머층은 가열 또는 경화되지 않았으며, 상기 탑코트를 적용한 후에야 전체 코팅된 기판을 180℃에서 15분간 스토브(stove)하였다. 상기 다양한 조합들은 표 2에 나열된다.
실시예 제 1 코팅층 ( 프라이머 ) 제 2 코팅층 ( 탑코트 )
1 PC1 C PC3 T
2 PC1 C PC4 T
3 PC1 C PC5 T
4 PC2 C PC3 T
5 PC2 C PC4 T
6 PC2 C PC5 T
7 PC1 T PC3 C
8 PC1 T PC4 C
9 PC1 T PC5 C
10 PC2 T PC3 C
11 PC2 T PC4 C
12 PC2 T PC5 C
C = 음극 코로나 하전 시스템을 이용하여 적용
T = 양극 마찰 하전 시스템을 이용하여 적용
비교 실시예
선행 기술을 시뮬레이션하기 위해, EP 08433598에 개시된 방법을 표 1의 표준 분말 코팅 조성물들 중 일부를 이용하여 수행하였다. 제 1 단계에서, 제 1 분말 코팅층을 음극 코로나 하전 시스템을 이용하여 알루미늄 패널에 적용하였고, 상기 패널을 180℃에서 5분간 가열하였다. 그 다음 제 2 분말 코팅층을 음극 코로나 하전 시스템을 이용하여 상기 패널에 적용하고 상기 패널을 180℃에서 15분간 스토브하였다.
상기 다양한 조합들은 표 3에 나열된다.
실시예 제 1 코팅층 ( 프라이머 ) 제 2 코팅층 ( 탑코트 )
13* PC1 C PC3 C
14* PC1 C PC4 C
15* PC1 C PC5 C
16* PC2 C PC3 C
17* PC2 C PC4 C
18* PC2 C PC5 C
* = 비교 실시예
C = 음극 코로나 하전 시스템을 이용하여 적용
T = 양극 마찰 하전 시스템을 이용하여 적용
10°관찰자 각도 및 30mm 개구를 갖는 Datacolour International로부터의 이중 빔 분광광도계(dual beam spectrophotomer)를 이용하여 모든 샘플에 대하여 CIELAB 측정을 하였다. Sheen Instruments의 삼-광택(tri-gloss) 반사계를 이용하여 모든 샘플에 대하여 60°광택 측정을 실행하였다. 결과는 표 4에 제시된다.
실시예 CIELAB 광택
L a b
1 46.6 -15.3 -30.9 60.0
7 46.7 -15.3 -30.9 63.3
13* 46.6 -15.4 -31.0 63.7
2 31.9 -13.2 3.9 35.7
8 32.0 -13.1 3.8 37.0
14* 31.7 -12.7 3.7 38.0
3 97.4 -1.0 0.8 93.0
9 97.1 -1.0 0.5 93.0
15* 97.3 -1.0 0.6 92.0
4 46.6 -15.3 -31.0 61.0
10 46.7 -15.4 -31.0 64.0
16* 46.7 -15.3 -31.0 63.3
5 31.9 -13.2 3.9 34.3
11 32.0 -13.3 3.9 37.3
17* 31.8 -12.8 3.7 38.3
6 97.8 -0.8 1.1 93.0
12 97.6 -0.8 1.0 93.0
18* 97.3 -0.9 0.7 93.0
* = 비교 실시예
상기 결과는 본 발명에 의한 방법이 개별 층들을 적용하는 사이에 가열 또는 경화할 필요 없이, 다층(multilayer) 분말 코팅 시스템을 생성하기 위해 신뢰할만한 방식으로 이용될 수 있음을 보여준다. 상기 방법은 고광택 및 저광택(또는 무광) 시스템 모두를 갖는 시스템으로서, 제 1 분말 코팅층이 가열/경화된 다음 제 2 층이 적용되는 시스템의 색상과 동일한 색상을 갖는 시스템을 생성하기 위해 이용될 수 있다.

Claims (6)

  1. 적어도 2개의 서로 다른 분말 코팅층을 기판에 적용하는 방법으로서, 제 1 분말 코팅층을 적용한 다음 제 2 분말 코팅층을 적용하되, 상기 제 2 분말 코팅층을 적용하기 전에 상기 제 1 분말 코팅층이 실질적으로 경화되지 않으며, 그 다음 상기 제 1 분말 코팅층 및 상기 제 2 분말 코팅층을 동시에 경화시키는 단계로 구성되고,
    - 상기 제 1 분말 코팅층은 코로나 하전 시스템을 이용하여 상기 기판에 적용되고, 상기 제 2 분말 코팅층은 마찰 하전 시스템을 이용하여 상기 기판에 적용되거나, 또는
    - 상기 제 1 분말 코팅층은 마찰 하전 시스템을 이용하여 상기 기판에 적용되고, 상기 제 2 분말 코팅층은 코로나 하전 시스템을 이용하여 상기 기판에 적용되며,
    - 상기 제 1 분말 코팅층과 제 2 분말 코팅층은 반대의 정전기 극성을 갖는, 분말 코팅층의 적용 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    코로나 하전 시스템을 이용하여 음극성(negative polarity)을 갖는 제 1 분말 코팅층이 적용되고, 마찰 하전 시스템을 이용하여 양극성(positive polarity)을 갖는 상기 제 2 분말 코팅층이 적용되거나, 또는
    마찰 하전 시스템을 이용하여 양극성을 갖는 제 1 분말 코팅층이 적용되고, 코로나 하전 시스템을 이용하여 음극성을 갖는 제 2 분말 코팅층이 적용되는, 분말 코팅층의 적용 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 코로나 하전 시스템은 30 내지 100 kV의 전위로 하전되는, 분말 코팅층의 적용 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 코로나 하전 시스템은 70 내지 100 kV의 전위로 하전되는, 분말 코팅층의 적용 방법.
  5. 상기 청구항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 분말 코팅층 또는 상기 제 2 분말 코팅층은 100 내지 300 g/분(min)의 적용 속도로 코로나 하전 시스템을 이용하여 적용되는, 분말 코팅층의 적용 방법.
  6. 상기 청구항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 분말 코팅층 또는 상기 제 2 분말 코팅층은 100 내지 300 g/분(min)의 적용 속도로 마찰 하전 시스템을 이용하여 적용되는, 분말 코팅층의 적용 방법.
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