KR20120106996A - 알코올 탈수 공정에 사용되는 인 개질된 제올라이트를 포함하는 촉매의 제조방법 - Google Patents

알코올 탈수 공정에 사용되는 인 개질된 제올라이트를 포함하는 촉매의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 탈수 공정에서 알코올을 경량의 올레핀으로 전환하기 위한 촉매의 용도로서, 상기 촉매는 인 개질된 제올라이트를 포함하고, 하기 순서로 하기 단계를 포함하는 방법에 의해 제조되는 용도: a) 필수적인 분량의 인을 구조체에서 하나 이상의 10 원 고리를 포함하는 제올라이트에 도입하는 단계, b) 단계 a) 의 인 개질된 제올라이트를 하나 이상의 바인더, 알칼리-토금속의 염, 희토류 금속의 염, 점토 및 성형 첨가제 중에서 선택되는 하나 이상의 성분과 혼합하는 단계, b)* 혼합물 b) 로부터 촉매체를 제조하는 단계, c) 임의의 건조 단계 또는 임의의 건조 단계 후 세척 단계, d) 하소 단계, d*) 임의의 세척 단계 후 건조 단계, e) 임의로, 적은 분량의 인을 단계 b) 또는 b)* 의 과정에서 또는 단계 b) 또는 b)* 의 종결시에 도입하는 단계.

Description

알코올 탈수 공정에 사용되는 인 개질된 제올라이트를 포함하는 촉매의 제조방법 {METHOD FOR MAKING A CATALYST COMPRISING A PHOSPHORUS MODIFIED ZEOLITE TO BE USED IN AN ALCOHOLS DEHYDRATION PROCESS}
본 발명은 적어도 알코올을 해당하는 올레핀으로 전환하기 위한 탈수 공정에서 알코올을 경량의 올레핀으로 전환하는데 사용되는 인 개질된 제올라이트를 포함하는 촉매의 제조방법에 관한 것이고, 상기 촉매는 인 개질된 제올라이트를 포함한다. 올레핀은 통상 촉매 또는 증기 분해 공정에 의해 석유 공급원료로부터 제조된다. 이러한 분해 공정, 특히 증기 분해는 다양한 탄화수소 공급원료로부터 경량의 올레핀(들), 예컨대 에틸렌 및/또는 프로필렌을 생산한다. 에틸렌 및 프로필렌은 플라스틱 및 다른 화합물을 제조하기 위한 다양한 공정에 사용되는 중요한 석유화학 상품이다.
제한된 공급량 및 미정제 오일의 증가된 비용은 탄화수소 제품을 생산하기 위한 대안적인 공정에 대한 탐색을 촉진시켰다.
올레핀은 해당 알코올의 탈수에 의해 제조될 수 있다. 에탄올뿐만 아니라 프로판올, 부탄올과 같은 고급의 알코올을 탄화수소의 발효에 의해 수득할 수 있다. 생물로부터의 유기물로 이루어진 바이오매스는 전세계의 유력한 재생 가능한 에너지원이다. 최근, 합성가스로부터 에탄올 및 고급의 알코올을 생산하기 위한 새로운 루트가 기술된 바 있다.
인 개질된 제올라이트 (인 개질된 제올라이트는 또한 P-제올라이트로 지칭됨) 를 포함하는 촉매는 공지되어 있다. 하기 선행 기술은 상기 촉매를 제조하기 위한 다양한 방법을 기술하고 있다.
US 2006 106270 은 바람직하게는 증기 희석제를 사용하여 상대적으로 고온에서 운전되고, 이동층 반응기 기술을 사용하는 산소화물에서 프로필렌 (OTP) 으로의 공정의 탄화수소 합성 반응구간에서의 이중-작용 촉매계의 용도에 관한 것이다. 이중 작용 촉매계는 치환성 인 및/또는 알루미늄 음이온을 함유하는 인-개질된 알루미나 매트릭스에 분산된 이중-작용 성능을 갖는 분자체를 포함한다. 이러한 인-개질된 알루미나 매트릭스가 활용되는 경우에서 관찰되는 열수 안정화 효과는 상기 매트릭스로부터 인접한 분자체로의 인 및/또는 알루미늄 음이온의 이동 또는 분산에 의해 야기되는 것이 설명된다. 이러한 음이온은 OTP 반응구간 및 재생 구간에서 사용되는 것에 해당하는 온도에서 증기에 노출됨으로써 유도되는 분자체 골격구조 파괴 또는 변형의 공지된 탈알루미늄 매커니즘에 대해 분자체의 골격구조를 복구하고 어닐링하고 및/또는 안정화시키는데 사용된다.
US 4,356,338 은 촉매의 코킹을 감소시키고 증기 및/또는 인-함유 화합물을 사용한 촉매의 예비-처리에 의해 사용가능한 촉매 수명을 연장시키기 위한 방법을 개시한다. 예비처리는 처리되는 촉매 또는 촉매/바인더 매트릭스에 기초하여 대략 4 중량%, 바람직하게는 약 2 중량% 내지 약 15 중량% 의 인을 그 위에 침적시키기 위해 인 함유 화합물과 조합하는 촉매 또는 촉매/바인더의 함침에 의해 달성될 수 있다.
US 5,231,064 는 점토 및 제올라이트 (이 중 하나 이상은 인 함유 화합물, 예를 들어 인산 이수소 암모늄 또는 인산으로 처리되고 낮은 pH, 바람직하게는 약 3 미만에서 분무 건조됨) 를 포함하는 유동 촉매에 관한 것이다. 상기 촉매는 유리하게는 감소된 마멸을 나타내는 것으로 인정된다.
EP 511013 A2 는 고급의 올레핀 또는 파라핀 또는 혼합된 올레핀 및 파라핀 공급원료로부터 C2-C5 올레핀의 개선된 제조방법을 제공한다. 선행기술에 따라, 탄화수소 공급 재료는 저급 올레핀을 생산하기 위해 증가된 온도, 높은 공간 속도 및 낮은 탄화수소 부분 압력에서 특정한 ZSM-5 촉매와 접촉된다. 촉매는 탄화수소 전환에서 사용되기 이전에 증기로 처리된다. 활성 촉매 성분은 20-60 범위에서 Si/Al 표면비를 갖는 인-함유 ZSM-5 이다. 바람직하게는 인은 예를 들어 미국특허 3,972,832 에 기술된 과정에 따라 인 화합물과 함께 ZSM-5 를 함침시켜 형성된 ZSM-5 에 첨가된다. 덜 바람직하게는, 인 화합물은 촉매를 형성하는 다성분 혼합물에 첨가될 수 있다. 인 화합물은 0.1-10 중량%, 바람직하게는 1-3 중량% 인을 갖는 최종 ZSM-5 조성물을 제공하기에 충분한 양으로 첨가된다.
인-함유 ZSM-5 는 바람직하게는 공지된 바인더 또는 매트릭스, 예컨대 실리카, 카올린, 칼슘 벤토나이트, 알루미나, 실리카 알루미네이트 등과 조합된다. 일반적으로 ZSM-5 는 1-50 중량%, 바람직하게는 5-30 중량% 및 가장 바람직하게는 10-25 중량% 의 촉매 조성물을 포함한다.
EP 568913 A2 는 메탄올 또는 디메틸 에테르의 경량의 올레핀으로의 촉매적 전환에서 사용되도록 적용되는 ZSM-5 에 기초한 촉매를 제조하기 위한 방법을 기술하고 있고 이는 하기 연속 단계를 포함한다:
Figure pct00001
제올라이트 ZSM-5 에 기초한 촉매와 실리카 졸 및 질산 암모늄 용액과 혼합하는 단계,
Figure pct00002
혼합물을 반죽하고, 성형하고, 건조하고, 하소하는 단계,
Figure pct00003
개질된 제올라이트를 70-90 ℃ 에서 HCl 의 용액으로 교환하는 단계,
Figure pct00004
H-개질된 제올라이트를 건조 및 하소하는 단계,
Figure pct00005
H-개질된 제올라이트를 감압 하에 인산으로 함침시키는 단계,
Figure pct00006
P-개질된 제올라이트를 건조 및 하소하는 단계,
Figure pct00007
P-개질된 제올라이트를 감압 하에 희토류 원소의 용액으로 함침시키는 단계,
Figure pct00008
P-희토류-개질된 제올라이트를 건조 및 하소시키는 단계,
Figure pct00009
P-희토류-개질된 제올라이트를 수증기를 사용하여 500-600 ℃ 에서 열수처리하는 단계, 및
Figure pct00010
개질된 제올라이트를 하소하는 단계.
WO 03 020667 은 산소화 공급물을 2 개 이상의 상이한 제올라이트 촉매와 접촉시켜 올레핀 조성물을 형성하는 것을 포함하는 산소화 공급물로부터 올레핀, 특히 에틸렌 및 프로필렌의 제조방법에 관한 것이고, 제 1 제올라이트 촉매는 ZSM-5 분자체를 함유하고, 제 2 제올라이트 촉매는 ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48 및 이의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 제올라이트 분자체를 함유한다. 증기처리되지 않은 ZSM-5 의 것의 50 % 이상으로 감소된 미세기공 부피를 갖는 ZSM-5 는 미개질되고, 인 개질되고, 증기 개질되고, 또는 이들의 다양한 혼합물일 수 있다. 하나의 구현예에 있어서, 제올라이트는 인 함유 화합물로 개질되어 기공 부피의 감소가 제어된다. 대안적으로, 제올라이트는 증기처리되고, 인 화합물이 증기처리 이전 또는 이후에 첨가된다. 성분 기준으로 측정한 인의 양은 제올라이트 분자체의 중량에 기초하여 0.05 중량% 내지 20 중량%, 바람직하게는 1 중량% 내지 10 중량% 이다. 바람직하게는 (즉, 제올라이트 골격구조에서) 인 대 알루미늄 골격구조의 원자비는 4:1 이하, 보다 바람직하게는 2:1 내지 4:1 이다. 본 발명의 촉매로의 인 개질제의 혼입은 하나의 구현예에 따라 제올라이트 분자체 단독 또는 바인더와 조합된 제올라이트를 적절한 인 화합물의 용액과 접촉시킴으로써 달성된다. 고체 제올라이트 또는 제올라이트 촉매는 인 용액으로부터 분리되고, 건조되고, 하소된다. 일부 경우에 있어서, 첨가된 인은 이러한 조건 하에 이의 산화물 형태로 전환된다. 인-함유 화합물과의 접촉은 일반적으로 25 ℃ 내지 125 ℃ 온도에서 15 분 내지 20 시간 동안 수행된다. 제올라이트에서의 인의 농도는 0.01 중량% 내지 30 중량% 일 수 있다. 상기 선행기술은 비제형화된 P-ZSM-5 를 개시한다.
제형화된 P-제올라이트 함유 촉매를 제조하기 위한 일반적인 방법은 P-화합물을 사용한 이미 예비-제형화된 제올라이트 (예를 들어, 제올라이트+바인더) 의 함침 또는 반응 매질에의 인 첨가로 이루어진다.
다수의 특허는 제올라이트 인산화에 의한 활성상 (비-제형화된 인산화 제올라이트) 의 제조를 위한 방안 및 메탄올 전환에서의 이의 용도를 개시하고 있다. 일부의 이러한 참조문헌은 활성상과 바인더의 추가의 혼합에 대한 선택을 포함한다. 그러나, 활성상은 이러한 반응에서 양호하다. 바인더는 대개의 경우와 다르게 희석제의 역할만 하는 것으로 가정된다. 본 발명의 방법은 제형화된 촉매의 제조 및 제 1 과정에서의 인산화 단계의 수행과의 관련으로 인해 P-제올라이트에 기초한 활성상의 제조 분야에서의 다수의 공지된 것들과 차이가 있다. 또한, 제 1 단계에서의 제올라이트의 인산화 (활성상의 형성) 는 적절한 촉매를 필수적으로 유도하는 것을 아니다. 반면, 전체적인 방안은 양호한 촉매를 초래한다.
본 발명에서 지칭하는 촉매는 제올라이트 및 바인더, 알칼리-토금속의 염, 희토류 금속의 염, 점토 및 성형 첨가제 중에서 선택되는 하나 이상의 성분을 포함한다. 금속염, 바인더 및 점토는 또한 인을 흡착할 수 있고 이는 적합한 제올라이트 인산화를 방해하도록 제올라이트를 저해하고 심지어 이와 경쟁한다. 우선적으로 인을 흡착하는 미량의 금속의 존재는 제올라이트 인산화를 보다 더 불안정하게 할 수 있다. 이는 종종 불충분한 재현성으로 인한 비선택적 촉매 및 바인더 기공 막힘을 초래한다. 본 발명의 방법은 바인더, 금속염 또는 점토 존재의 부작용을 극복할 수 있는 선택적으로 제올라이트를 인산화하는 용액을 제공한다. 따라서, 본 발명은 촉매의 제조시 임의의 다른 성분, 예컨대 바인더, 금속, 점토 및 성형 첨가제를 도입하기 이전에 제올라이트를 인산화하는 것이 요구됨을 개시한다. 이러한 방법은 제조의 재현성, 열수 안정성 및 양호한 촉매 성능을 보장한다.
본 발명은 탈수 공정에서 적어도 알코올을 경량의 올레핀으로 전환하기 위한 촉매의 용도에 관한 것이고, 상기 촉매는 인 개질된 제올라이트를 포함하고, 하기 순서로 하기 단계를 포함하는 방법에 의해 제조되고,
a) 필수적인 분량의 인을 구조체 내에 하나 이상의 10 원 고리를 포함하는 제올라이트에 도입하는 단계,
b) 단계 a) 의 인 개질된 제올라이트를 하나 이상의 바인더, 알칼리-토금속의 염, 희토류 금속의 염, 점토 및 성형 첨가제 중에서 선택되는 하나 이상의 성분과 혼합하는 단계,
b)* 혼합물 b) 로부터 촉매체를 제조하는 단계,
c) 임의의 건조 단계 또는 임의의 건조 단계 후 세척 단계,
d) 하소 단계,
d*) 임의의 세척 단계 후 건조 단계,
e) 임의로 적은 분량의 인을 단계 b) 또는 b)* 의 과정에서 또는 단계 b) 또는 b)* 의 종결시에 도입하는 단계.
유리하게는 제올라이트 (또는 분자체) 가 1000 wppm 미만의 나트륨, 1000 wppm 미만의 칼륨 및 1000 wppm 미만의 철을 함유한다.
유리하게는 제올라이트는 200 ppm 미만의 알칼리 및 알칼리-토금속을 함유한다.
유리하게는 초기 제올라이트의 Si/Al 의 용적비는 20 미만이다. 유리하게는 제올라이트는 100 ppm 미만의 산화환원의 귀금속 원소, 예컨대 Zn, Cr, Ti, Rh, Mn, Ni, V, Mo, Co, Cu, Cd, Pt, Pd, Ir, Ru, Re 를 함유한다.
인 공급원은 유리하게는 금속 화합물을 실질적으로 포함하지 않는다. 이는 유리하게는 H3PO4, 인산 암모늄 또는 유기 P-화합물 중에서 선택된다.
구현예에 있어서, 단계 e) 의 인은 바인더 또는 점토의 성분으로서 도입될 수 있다.
단계 a) 에서 제올라이트에 도입되는 인의 양은 0.5 내지 30 중량%, 그러나 바람직하게는 0.5 내지 9 중량% 일 수 있다.
유리하게는 과량의 인산화제를 제공함으로써 단계 a) 에서의 P/AI 몰비는 1 초과이다.
제형 단계 b) 및 c) 는 분무-건조, 압출, 유적화 등에 의해 수행될 수 있다.
본 발명에 따라, 단계 c) 및 d*) 에서 촉매를 유리하게는 0.5 내지 48 시간의 기간 동안, 바람직하게는 약 1 내지 36 시간의 기간 동안, 가장 바람직하게는 약 2 내지 24 시간 동안 물로 처리된다. 물은 약 10 °내지 180 ℃, 바람직하게는 약 15 °내지 100 ℃, 가장 바람직하게는 약 20 °내지 60 ℃ 사이의 온도이다. 물 처리 이후, 촉매를 약 60-350 ℃ 에서 건조시켰다. 임의로, 물은 암모늄 또는/및 Li, Ag, Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, Al, La 및 이의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 이온을 함유할 수 있다.
단계 a) 의 종결시 반응 매질로부터 P-제올라이트를 분리하는 것은 필수적인 것을 아니고, 바인더, 알칼리-토금속의 염, 희토류 금속의 염, 점토 및 성형 첨가제를 반응 매질로 직접적으로 첨가할 수 있다.
바람직한 구현예에 있어서, 낮은 나트륨 함량의 바인더 및 점토가 사용된다.
단계 a) 의 인산화 이전에, 제올라이트는 이온 교환, 증기처리, 산 처리, 실리카 침적에 의한 표면 페시베이션화 등을 포함하는 다양한 처리가 이루어질 수 있다.
바람직한 구현예에 있어서, 바인더 및 점토에서의 나트륨 함량은 5000 ppm 미만의 나트륨이다.
바람직한 제올라이트 구조체는 MFI, MTT, FER, MEL, TON, MWW, EUO, MFS, ZSM-48 로부터 선택된다.
도 1 은 스트림의 시간의 함수로서 에탄올 전환율 (채워진 직사각형) 및 에틸렌 수율 (빈 마름모) 의 전개를 보여준다. Surfin 96 바이오-에탄올 400 ℃ - 2bara - WHSV(에탄올): 7h-1
도 2 는 스트림의 시간의 함수로서 에탄올 전환율 (채워진 직사각형) 및 에틸렌 수율 (빈 원) 의 전개를 보여준다. 촉매 B. 5 중량% 의 물로 희석된 Surfin 96 바이오-에탄올 360 ℃ - 2bara - WHSV(에탄올): 7h-1
알코올을 올레핀으로 전환하기 위한 탈수 공정과 관련하여, 이러한 공정은 여러 특허 출원에서 기술하고 있다. WO/2009/098262, WO/2009/098267, WO/2009/098268 및 WO 2009/098269 를 인용할 수 있고, 이의 내용은 본 출원에 포함된다. 알코올은 해당하는 올레핀으로 탈수될 수 있도록 제공되는 임의의 알코올이다. 예로써 2 내지 10 개의 탄소 원자를 갖는 알코올을 언급할 수 있다. 유리하게는 본 발명은 에탄올, 프로판올, 부탄올 및 페닐에탄올와 관계가 있다.
구조체에서 하나 이상의 10 원 고리를 함유하는 제올라이트와 관련하여, 결정성 실리케이트를 인용할 수 있다. 이는 예를 들어, 규소, 알루미늄, 산소 및 임의의 보론으로 이루어진 미세기공 재료의 MFI (ZSM-5, 실리케이트-1, 보랄라이트 C, TS-1), MEL (ZSM-11, 실리케이트-2, 보랄라이트 D, TS-2, SSZ-46), FER (페리어라이트, FU-9, ZSM-35), MTT (ZSM-23), MWW (MCM-22, PSH-3, ITQ-1, MCM-49), TON (ZSM-22, 세타-1, NU-10), EUO (ZSM-50, EU-1), MFS (ZSM-57) 및 ZSM-48 군이다.
3 개의 문자 표시 "MFI" 및 "MEL" 각각은 국제 제올라이트 협회의 구조 위원회에 의해 설정된 특정한 결정성 실리케이트 구조 유형을 나타낸다. MFI 유형의 결정성 실리케이트의 예는 합성 제올라이트 ZSM-5 및 실리케이트이고, 다른 MFI 유형의 결정성 실리케이트는 본 분야에서 공지되어 있다. MEL 군의 결정성 실리케이트의 예는 제올라이트 ZSM-11 이고, 다른 MEL 유형의 결정성 실리케이트는 본 분야에서 공지되어 있다. 다른 예는 국제 제올라이트 협회에 의해 기술된 바와 같은 보랄라이트 D 및 실리케이트-2 이다 (Atlas of zeolite structure types, 1987, Butterworths). 바람직한 결정성 실리케이트는 10 개의 산소 고리에 의해 정의되는 기공 또는 채널을 갖는다.
결정성 실리케이트는 산소 이온의 공유에 의해 서로 연결되는 XO4 사면체의 골격구조에 기초한 미세기공 결정성 무기 중합체이고, 상기 X 는 3가 (예를 들어 Al,B,...) 또는 4가 (예를 들어 Ge, Si,...) 일 수 있다. 결정성 실리케이트의 결정 구조는 사면체 단위의 네트워크가 서로 연결되는 특정 규칙에 의해 정의된다. 결정성 실리케이트 기공 개구의 크기는 사면체 단위의 수에 의해 또는 대안적으로 기공을 형성하기 위해 요구되는 산소 원자 및 기공에 존재하는 양이온의 특징에 의해 결정된다. 이들은 독특한 조합의 하기 특성을 가진다: 높은 내부 표면적; 하나 이상의 별개의 크기를 갖는 균일한 기공; 이온 교환성; 양호한 열적 안정성; 및 유기 화합물을 흡착하기 위한 능력. 이러한 결정성 실리케이트의 기공은 실질적 관심을 받는 많은 유기 분자와 크기에 있어서 유사하기 때문에 이들은 반응물 및 생성물의 유입 및 배출을 제어하여 촉매 반응에서 특정한 선택도를 초래한다. MFI 구조를 갖는 결정성 실리케이트는 하기 기공 직경을 갖는 양방향으로 교차된 기공 시스템을 가진다: [010] 에 따른 직선 채널:0.53-0.56 nm 및 [100] 에 따른 사인곡선형 채널:0.51-0.55 nm. MEL 구조를 갖는 결정성 실리케이트는 0.53-0.54 nm 의 기공 직경을 갖는 [100] 에 따른 직선 채널을 갖는 양방향 교차된 직선형 기공 시스템을 가진다.
특정 구현예에 있어서, 결정성 실리케이트는 증기처리되어 인산화되기 전에 결정성 실리케이트 골격구조로부터 알루미늄을 제거한다. 증기 처리는 증가된 온도, 바람직하게는 425 내지 870 ℃, 보다 바람직하게는 540 내지 815 ℃ 의 범위에서 1-5 bara 압력에서 13 내지 200 kPa 의 물 부분 압력에서 수행된다. 바람직하게는 증기 처리는 5 내지 100 % 증기를 포함하는 대기 중에서 수행된다. 증기 대기는 바람직하게는 0 내지 95 부피% 의 비활성 기체, 바람직하게는 질소와 함께 5 내지 100 부피% 의 증기를 함유한다. 보다 바람직한 대기는 72 부피% 의 증기 및 28 부피% 의 질소, 즉 1 대기압의 압력에서 72 kPa 증기를 포함한다. 증기 처리는 바람직하게는 1 내지 200 시간, 보다 바람직하게는 20 시간 내지 100 시간의 기간 동안 수행된다. 상기에서 언급한 바와 같이, 증기 처리는 알루미나를 형성함으로써 결정성 실리케이트 골격구조에서 사면체 알루미늄의 양을 감소시키는 경향이 있다.
부가적으로, 인산화시키는 제올라이트의 제조 과정 동안 알칼리 또는 알칼리 토금속이 사용되는 경우 분자체가 이온-교환 단계를 거친다. 일반적으로 이온-교환은 암모늄 염 또는 무기산을 사용하는 수용액에서 이루어진다.
제올라이트에의 P 의 도입과 관련하여, 예를 들어 상기 P-개질된 제올라이트는 하기 순서를 포함하는 공정에 의해 제조된다:
- P 의 도입;
- 임의의 경우에서 액체로부터 고체의 분리;
- 임의의 세척 단계 또는 임의의 건조 단계 또는 임의의 건조 단계 후 세척 단계;
- 하소 단계;
임의로, 인-함유 화합물과의 접촉은 40 ℃ 내지 100 °의 온도에서 수행된다. P 는 임의의 방법에 의해 또는 예를 들어 US 3,911,041 에 기술된 방안에 따라 도입될 수 있다.
고체로부터 액체의 분리는 유리하게는 0-90 ℃ 의 온도에서의 여과, 0-90 ℃ 의 온도에서의 원심분리, 증발 등에 의해 이루어진다.
임의로, 제올라이트는 분리 후 세척 전에 건조될 수 있다. 유리하게는 상기 건조는 40-600 ℃ 의 온도에서, 유리하게는 1-10 시간 동안 이루어진다. 이러한 건조는 정적 조건 또는 기체 흐름에서 진행될 수 있다. 공기, 질소 또는 임의의 비활성 기체가 사용될 수 있다.
세척 단계는 약간의 저온 (<40 ℃) 또는 고온의 물 (> 40 그러나 <90 ℃) 을 사용하여 여과 (분리 단계) 동안 수행될 수 있고, 또는 고체를 수용액에 제공할 수 있고 (1 kg 의 고체/4 리터 수용액), 0.5-10 시간 동안 환류 조건 하에 처리되고, 이후 증발 또는 여과된다.
특정 구현예에 따라 인 개질된 제올라이트는 하기 순서를 포함하는 공정에 의해 제조된다:
- 제올라이트의 선택;
- 400 내지 870 ℃ 의 온도에서 0.01-200 시간 동안의 증기처리;
- 제올라이트로부터 대부분의 Al 을 제거하기에 효과적인 조건에서 산 수용액을 사용한 침출;
- 유리하게는 0.05 중량% 이상의 P 를 도입하기에 효과적인 조건에서 P 의 공급원을 함유하는 수용액을 사용한 P 의 도입;
- 액체로부터 고체의 분리;
- 임의의 세척 단계 또는 임의의 건조 단계 또는 임의의 건조 단계 후 세척 단계;
- 임의의 하소 단계.
증기 처리 단계에서, 온도는 바람직하게는 420 내지 870 ℃, 보다 바람직하게는 480 내지 760 ℃ 이다. 압력은 바람직하게는 대기압이고, 물 부분 압력은 13 내지 100 kPa 범위일 수 있다. 증기 대기는 바람직하게는 0 내지 95 부피% 의 비활성 기체, 바람직하게는 질소와 함께 5 내지 100 부피% 증기를 함유한다. 증기 처리는 바람직하게는 0.01 내지 200 시간, 유리하게는 0.05 내지 200 시간, 보다 바람직하게는 0.05 내지 50 시간의 기간 동안 수행된다. 증기 처리는 알루미나를 형성함으로써 결정성 실리케이트 골격구조에서 사면체 알루미늄의 양을 감소시키는 경향이 있다.
침출은 유기산, 예컨대 시트르산, 포름산, 옥살산, 타르타르산, 말론산, 숙신산, 글루타르산, 아디프산, 말레산, 프탈산, 이소프탈산, 푸마르산, 니트릴로트리아세트산, 히드록시에틸렌디아민트리아세트산, 에틸렌디아민테트라아세트산, 트리클로로아세트산, 트리플루오로아세트산 또는 이러한 산의 염 (예를 들어 나트륨 염) 또는 이러산 산 또는 염의 2 이상의 혼합물을 사용하여 이루어질 수 있다. 다른 무기산은 무기산, 예컨대 질산, 염산, 메탄술폰산, 인산, 포스폰산, 황산 또는 이러한 산의 염 (예를 들어 나트륨 또는 암모늄염) 또는 이러한 산 또는 염의 2 이상의 혼합물을 포함할 수 있다.
잔여 P-함량은 P 의 공급원을 함유하는 산 수용액 중의 P-농도, 건조 조건 및 임의의 경우에서의 세척 과정에 의해 조절된다. 건조 단계는 여과 및 세척 단계 사이에서 고려될 수 있다.
단계 b) 와 관련하여, 바인더, 이는 촉매를 사용하는 공정에서의 온도 및 다른 조건들에 저항성이 있는 것으로 선택된다. 바인더는 실리카, 금속 실리케이트, 금속 산화물, 예컨대 Zr02 및/또는 금속, 또는 실리카 및 금속 산화물의 혼합물을 포함하는 겔로부터 선택되는 무기 재료이다. 양호한 충격 강도를 갖는 촉매를 제공하는 것이 바람직하다. 이는 상업적인 사용에 있어서 촉매가 분말-유사 물질로 분쇄되는 것을 방지할 수 있어 바람직하기 때문이다. 이러한 산화물 바인더는 일반적으로 촉매의 충격 강도를 향상시키기 위한 목적을 위해서만 사용되어 왔다. 본 발명의 촉매를 위한 특히 바람직한 바인더는 실리카를 포함한다. 미분화된 결정질 실리케이트 재료 및 바인더의 무기 산화 매트릭스의 상대적인 비율은 매우 폭넓을 수 있다.
단계 b)* 와 관련하여, 촉매 강도 특성을 향상시키는 것에 부가하여 매트릭스 재료는 분자체 결정 분말이 상업적인 촉매 공정에 적합한 큰 입경이 되도록 한다. 혼합물 b) 의 제형은 압출체, 구, 정제 등을 포함하는 매우 다양한 형태로 형성될 수 있다. 바인더 재료는 특성상 대개 다소간 다공성이고, 메탄올의 경량의 올레핀으로의 바람직한 전환을 촉진하는데 효과적이거나 그렇지 않을 수 있다. 매트릭스 재료는 또한 공급 스트림의 전환을 촉진할 수 있고, 대개 촉매와 관련하여 바람직한 제품 또는 제품들에 대한 감소된 선택성을 제공한다.
알코올 탈수 공정에 사용되기 위한 결합 촉매를 형성하기 위해 사용되는 실리카 졸의 유형은 분산된 콜로이달 실리카 입자를 함유하는 아쿠아졸 또는 오가노졸로서 시판되는 것일 수 있다. 예를 들어, 규산나트륨이 실리카 졸로서 사용될 수 있다. 반면, 실리카 겔, 건식 또는 열분해 실리카는 또한 분자체 촉매에 실리카 바인더를 제공하기 위해 사용될 수 있다. 규산은 실리카의 다른 가능한 공급원이다. 마그네시아 바인더가 바람직한 경우, 출발 슬러리는 가수분해된 마그네슘 알콕시드를 함유할 것이다. 지르코니아 바인더가 촉매 제조를 위해 사용되는 경우, 바람직한 출발 산성 졸은 바람직하게는 요소 겔화제와 조합된 지르코늄 아세테이트 수용액이다. 유리하게는 바인더는 100 ppm 미만의 소량의 나트륨을 함유한다.
점토와 관련하여, 점토를 촉매에 임의로 추가하는 것이 바람직하다. 점토는 통상적으로 분자체 및 바인더를 혼합하기 이전에 촉매 슬러리에 첨가되고, 생성된 슬러리는 혼합하고 분무 건조된다. 경화된 생성물을 형성하기 위해 본 방법에서 사용되는 점토로는 카올린, 카올리나이트, 몬모릴로나이트, 사포나이트, 벤토나이트, 애타펄자이트 및 할로이사이트를 포함하나, 이에 제한되는 것은 아니다. 점토는 촉매 입자의 내마모 특성을 향상시키는 바인더로서 강도에 기여하고, 바인더와 조합된 점토는 입자의 경도에 기여한다. 또한, 점토는 작은 입자로서 출발하고, 분자체 및 바인더와 조합되는 경우 더 조밀한 입자를 제공하여 높은 밀도의 바람직한 특성을 부여하도록 높은 밀도를 가진다.
알칼리-토금속의 염, 희토류 금속의 염과 관련하여, 금속은 유리하게는 Ca, Mg, Sr, Ce, La 또는 이의 조합물이다.
P-제올라이트, 하나 이상의 바인더, 알칼리-토금속의 염, 희토류 금속의 염, 점토 및 성형 첨가제의 비율과 관련하여, 유리하게는 P-제올라이트의 양은 촉매의 5 내지 95 중량% 이다. 촉매는 P-제올라이트 및 하나 이상의 바인더, 알칼리-토금속의 염, 희토류 금속의 염, 점토 및 성형 첨가제 중에서 선택되는 하나 이상의 성분을 포함한다. 촉매에 함유되는 P-개질된 제올라이트의 양은 보다 유리하게는 전체 촉매의 15 내지 90 중량%, 바람직하게는 촉매의 20 내지 70 중량% 범위이다. 점토를 추가하는 경우, 점토는 건조된 촉매 생성물의 약 10 내지 약 80 중량% 로 형성된다. 알칼리-토금속의 염 및 희토류 금속의 염의 농도는 금속 기준 (Me) 으로 촉매의 0.1 내지 15 중량% 일 수 있다. 유리하게는 촉매에서의 (AI+Me)/P 의 몰비는 0.5 내지 3 범위이고, Me 는 알칼리 또는 희토류이다.
P-제올라이트를 하나 이상의 바인더, 알칼리-토금속의 염, 희토류 금속의 염 및 점토 중에서 선택되는 적어도 한 성분과 혼합함에 있어, 촉매는 펠렛으로 제형화되고, 다른 형태로 압출되고, 또는 구 또는 분무-건조된 분말로 형성될 수 있다. 전형적으로, 모든 성분이 혼합 공정에 의해 서로 혼합된다. 예를 들면, 이러한 공정에서 바인더, 예를 들어 겔 형태의 실리카가 P-제올라이트와 혼합되고, 생성된 혼합물은 바람직한 형태, 예를 들어 실린더형 또는 멀티로브 바 (multi-lobe bar) 로 압출될 수 있다. 구 형태는 회전형 조립기 내에서 또는 유적 기술에 의해 제조될 수 있다. 작은 구는 촉매 현탁액을 분무 건조시킴으로써 추가로 제조될 수 있다.
이후, 촉매는 통상적으로 1 내지 48 시간의 기간 동안 350 내지 900 ℃ 의 온도에서 공기 중 또는 비활성 기체 중에서 하소된다. 임의로 공기 또는 비활성 기체는 10 내지 90 부피% 의 농도로 증기를 함유할 수 있다.
단계 c) 및 d*) 와 관련하여, 건조되거나 하소되고, 성형된 촉매 입자는 이들을 이온성 화합물의 물 또는 수성 교환 용액과 접촉시킴으로써 임의로 완성될 수 있다. 수성 교환 용액은 분자체의 이온 교환 부위를 점유할 수 있는 바람직하지 않은 금속 양이온의 제거 또는/및 바람직한 금속 양이온의 도입에 효과적인 것을 특징으로 한다. 바람직하지 않은 금속 양이온은 Na, K, Fe, Zn, Cr, Mn, Ni, V, Mo, Co, Cu, Cd 이다. 이러한 종류는 분자체에 존재하는 무기 템플레이트 재료로부터 발생되거나, 보다 일반적으로 무기 산화물 바인더 공급 재료 (예를 들어 알루미늄 졸) 로부터 생성될 수 있다. 촉매가 고안되는 가공업에서, 이러한 금속 양이온은 부반응을 촉진시키고, 바람직한 반응 속도를 느려지게 하거나 그렇지 않으면 바람직한 반응의 촉매화를 어렵게 할 수 있다. 무기 산화물 바인더의 일부 공급원은 필수적으로 바람직하지 않은 금속 양이온을 포함하지 않고, 따라서 이러한 공급원을 사용하여 제조된 건조된 입자는 교환 용액과의 접촉을 반드시 요구하지 않을 것이다. 완성 단계 이전 및 이후의 물 세척은 바람직하지 않은 고체의 촉매 및/또는 잔여 교환 용액을 씻어 내려 바람직할 수 있다.
본 발명에 따라, 단계 c) 및 d*) 에서 촉매는 유리하게는 0.5 내지 48 시간의 기간 동안, 바람직하게는 약 1 내지 36 시간의 기간 동안, 가장 바람직하게는 약 2 내지 24 시간의 기간 동안 물로 처리된다. 물은 약 10 °내지 180 ℃, 바람직하게는 약 15 °내지 100 ℃, 가장 바람직하게는 약 20 °내지 60 ℃ 사이의 온도이다. 물 처리 이후, 촉매를 약 60-350 ℃ 에서 건조시켰다. 임의로, 물은 암모늄 또는 Li, Ag, Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, Al, La 및 이의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 금속 양이온 (이는 부반응을 촉진하지 않고, 증기 탈알루미늄화에 대해 제올라이트를 안정화시킴) 을 함유할 수 있다.
당업자는 또한 본 발명의 탈수 공정에 의해 제조된 올레핀이, 예를 들어 중합될 수 있음을 고려할 수 있을 것이다. 올레핀이 에틸렌인 경우, 이는 예를 들어,
폴리에틸렌을 형성하기 위해 중합되고,
부텐으로 이량체화된 후, 이소부텐으로 이성질체화시키고, 상기 이소부텐을 에탄올과 반응시켜 ETBE 를 제조하고,
1-부텐으로 이량체화되고, 1-헥센으로 삼량체화되거나 1-옥텐으로 사량체화되고, 상기 알파-올레핀 공단량체를 에틸렌과 추가로 반응시켜 폴리에틸렌을 제조하고,
1-부텐으로 이량체화되고, 상기 1-부텐을 2-부텐으로 이성질체화시키고, 상기 2-부텐을 복분해 반응에 의해 에틸렌을 사용하여 프로필렌으로 전환시키고, 상기 프로필렌은 폴리프로필렌으로 중합될 수 있고,
산화에틸렌 및 글리콜로 전환되거나
염화비닐로 전환될 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 프로필렌, 부텐, 헥산, 옥텐, 이소부텐, ETBE, 염화비닐, 산화에틸렌 및 글리콜에 관한 것이다.
[실시예]
스테인리스-스틸 반응기 튜브는 11 ㎜ 의 내부 직경을 갖는다. 35-46 메쉬의 펠렛으로서 10 ㎖ 의 촉매를 관형 반응기에 탑재하였다. 촉매층 전과 후의 빈 공간을 1 ㎜ 의 SiC 과립으로 충전하였다. 반응기 내부에 배치된 열전대 웰을 사용하여 온도 프로파일을 관찰하였다. 반응기 온도를 질소 하에 60 ℃/h 의 속도로 550 ℃ 까지 증가시켰고, 550 ℃ 에서 1 시간 동안 유지한 후 질소로 퍼징시켰다. 질소는 이후 표시된 작동 조건에서 공급물로 대체된다.
생성물의 분석은 온-라인 기체 크로마토그래피를 사용하여 수행된다.
Figure pct00011
Surfin 96 바이오-에탄올
하기 실시예에서, 사용되는 바이오-에탄올은 Surfin 96 바이오-에탄올이고, 발효에 의해 제조되는 이러한 에탄올은 높은 순도의 바이오-에탄올을 얻기 위해 상이한 증류 및 정제 단계를 거쳤음을 의미한다.
하기 실시예에서 사용되는 Surfin 96 바이오-에탄올의 특징을 표 1 에 열거하였다.
표 1 - Surfin 96 바이오-에탄올의 주요 특징
Figure pct00012
실시예 1:
Figure pct00013
촉매 A:
촉매는 하기 방안에 따라 제조된 인 개질된 제올라이트 (P-ZSM5) 이다. H-형태의 제올라이트 ZSM-5 (Si/Al=13) 의 시료는 100 % H2O 중에서 550 ℃ 에서 6 시간 동안 증기 처리되었다. 이후, 1270 g 의 증기처리된 고체를 241.3 g 의 H3PO4 (85 중량%) 를 함유하는 수용액과 환류 조건 (4 ㎖/1g 제올라이트) 하에 2 시간 동안 접촉시켰다. 이후, 69,9 g 의 CaCO3 를 도입하였다. 이후 용액을 80 ℃ 에서 3 일 동안 증발시켜 건조시켰다. 750 g 의 건조된 시료를 401,5 g 의 콜로이달 실리카 (Bindzil, 34 중량% 의 SiO2, 200 ppm 의 Na) 및 0.01 중량% 의 압출 첨가제와 함께 압출하였다. 압출된 고체를 110 ℃ 에서 16 시간 동안 건조시키고 600 ℃ 에서 10 시간 동안 하소시켰다. 촉매를 이후 증기 하에서 600 ℃ 에서 2 시간 동안 평형을 유지시켰다.
상기 시료를 이하 촉매 A 로서 식별하였다.
촉매 A 를 사용한 에탄올 탈수
본 실시예에서, 95 중량% 의 Surfin 96 에탄올 및 5 중량% 의 물의 혼합물을 하기 탈수 조건 하에서 촉매 A 상에서 처리하였다: 2 bara 의 출구 압력, 7h- 1 의 원료 에탄올에 대한 중량공간시속; 하향류, 400 ℃ 의 입구 온도. 도 1 은 스트림의 시간의 함수로서 에탄올 전환율 (채워진 점) 및 에틸렌 수율 (빈 점) 의 전개를 보여준다.
Figure pct00014
표 2 - 2 bara 압력 하 400 ℃ 에서 5 중량% 물로 희석된 Surfin 96 바이오-에탄올을 사용한 경우의 탈수 촉매 A 의 성능, WHSV (에탄올) = 7h -1 , 400 ℃
실시예 2:
Figure pct00015
촉매 B 합성:
H-형태의 제올라이트 ZSM-5 (Si/Al=12) 의 시료 (445 ppm 의 Na, 25 ppm 미만의 K, 178 ppm 의 Fe, 17 ppm 의 Ca 을 함유함 & 템플레이트 없이 합성함) 를 대기압에서 100 % H2O 중에서 550 ℃ 에서 6 시간 동안 증기 처리하였다. 이후, 600 g 의 증기처리된 고체를 환류 조건 하에 2 시간 동안 H3PO4 의 수용액과 접촉시키고 (114 g 의 H3PO4, 4 ㎖/1g 제올라이트), 35 g 의 CaCO3 를 도입하고 교반 하에 증발시켰다.
720 g 의 건조된 시료를 Bindzil 콜로이달 실리카 (34 중량% 의 SiO2, 200 ppm 의 Na) 의 형태인 121 g 의 SiO2 및 2 중량% 의 압출 첨가제와 함께 압출하였다. 압출된 고체를 110 ℃ 에서 16 시간 동안 건조시키고 100 % 증기 중 600 ℃ 에서 2 시간 동안 증기처리하였다.
상기 시료를 이하 촉매 B 로서 식별하였다.
Figure pct00016
촉매 B 를 사용하는 에틸렌으로의 에탄올
본 실시예에서, 95 중량% 의 Surfin 96 에탄올 및 5 중량% 의 물의 혼합물을 하기 탈수 조건 하에서 촉매 B 상에서 처리하였다: 2 bara 의 출구 압력, 7h- 1 의 원료 에탄올에 대한 중량공간시속; 하향류, 400 ℃ 의 입구 온도. 도 2 는 스트림의 시간의 함수로서 에탄올 전환율 (직사각형) 및 에틸렌 수율 (마름모) 의 전개를 보여준다.
Figure pct00017
표 3 - 2 bara 압력 하 360 ℃ 에서 5 중량% 물로 희석된 Surfin 96 바이오-에탄올을 사용한 경우의 탈수 촉매 B 의 성능, WHSV (에탄올) = 7h -1 .
Figure pct00018
촉매 B 를 사용한 부탄올 탈수:
본 실시예에서, 95/5 중량% 조성을 갖는 이소부탄올/물 혼합물을 1.5 bara 하에 280 내지 300 ℃ 의 온도에서 약 7h- 1 의 이소부탄올 공간 속도로 촉매 상에서 처리하였다.
이러한 일련의 작동 조건에서, 이소부탄올 전환율은 거의 완전하였고, 90 % 이상의 부텐 선택도 및 약 66-67 % 의 이소-부텐 선택도였다. 따라서, 거의 90 % 이상의 부텐을 제조하였고, 이 중 상당량이 n-부텐으로 골격 이성질체화되었다. 무거운 생산물을 10 % 이하로 제한하였다.
Figure pct00019
표 4 - 1.5 bara 압력 하에 280 ℃ 내지 300 ℃ 에서 5 중량% 물로 희석된 Surfin 96 바이오-에탄올을 사용한 경우의 탈수 촉매 B 의 성능, WHSV (에탄올) = 7h -1 .
실시예 3 (비교예)
Figure pct00020
본 실시예는 촉매에서의 바인더 존재가 제올라이트에의 인의 도입을 저해한다는 것을 설명한다. 분말 (촉매 A, B) 의 경우 제올라이트 기준으로 동일한 양의 시약을 사용하여 습식 함침법에 의해 압출된 제올라이트의 인산화에 의해 수득된 고체는 탈수에 대해 비선택적인 촉매를 생성하였다.
Figure pct00021
촉매 C 합성 ( 비교예 ):
NH4-형태의 ZSM-5 (Si/Al=12) 의 시료 30 g (445 ppm 의 Na, 25 ppm 미만의 K, 178 ppm 의 Fe, 17 ppm 의 Ca 을 함유함 & 템플레이트 없이 합성함) 을 침전된 실리카 (680 ppm 의 나트륨 함유) 의 형태의 20 중량% 의 SiO2 및 2 중량% 의 압출 첨가제와 함께 압출하였다. 이후, 압출된 시료를 10 시간 동안 600 ℃ 에서 하소시켰고, 100 % 의 H2O 중에서 6 시간 동안 550 ℃ 에서 증기 처리하였다.
25 g 의 증기처리된 고체를 환류 조건 하에 2 시간 동안 3.8 g 의 H3PO4 (4,2㎖ H20 /1g 제올라이트) 를 함유하는 수용액에 접촉시켰다. 이후, 1 g 의 CaCO3 를 도입시켰다. 생성된 고체를 용액으로부터 분리하고, 110 ℃ 에서 16 시간 동안 건조시키고, 600 ℃ 에서 2 시간 동안 증기처리에 의해 평형을 유지시켰다.
상기 시료를 이하 시료 C 로서 식별하였다.
Figure pct00022
비교를 위해 촉매 B & C 를 사용한 에틸렌으로의 에탄올
본 실시예에서, 9 ㎖ 의 SiC 0.5 ㎜ 에 희석된 35-45 메쉬의 펠렛으로서 1 ㎖ 의 촉매를 관형 반응기에 충전하였다. 25 중량% 의 Surfin 96 에탄올 및 75 중량% 의 물의 혼합물을 동일한 탈수 조건에서 촉매 B & 촉매 C 상에서 처리하였다: 2 bara 의 출구 압력, 7h- 1 의 원료 에탄올에 대한 중량공간시속, 하향류, 380 ℃ 의 입구 온도.
Figure pct00023
상기 표는 촉매 C 가 보다 무거운 생성물 (C3=, C4+) 를 제조하고, 촉매 B 보다 에틸렌 선택도가 낮음을 보여준다.

Claims (10)

  1. 2 개 이상의 탄소 원자를 갖는 알코올을 해당하는 올레핀으로 전환하기 위한 탈수 공정에서의 촉매의 용도로서, 상기 촉매는 인 개질된 제올라이트를 포함하고, 하기 순서로 하기 단계를 포함하는 방법에 의해 제조되는 용도:
    a) 필수적인 분량의 인을 구조체 내에 하나 이상의 10 원 고리를 포함하는 제올라이트에 도입하는 단계,
    b) 단계 a) 의 인 개질된 제올라이트를 하나 이상의 바인더, 알칼리-토금속의 염, 희토류 금속의 염, 점토 및 성형 첨가제 중에서 선택되는 하나 이상의 성분과 혼합하는 단계,
    b)* 혼합물 b) 로부터 촉매체를 제조하는 단계,
    c) 임의의 건조 단계 또는 임의의 건조 단계 후 세척 단계,
    d) 하소 단계,
    d*) 임의의 세척 단계 후 건조 단계,
    e) 임의로 적은 분량의 인을 단계 b) 또는 b)* 의 과정에서 또는 단계 b) 또는 b)* 의 종결시에 도입하는 단계.
  2. 제 1 항에 있어서, 단계 a) 에서 제올라이트에 도입되는 인의 양이 0.5 내지 30 중량% 인 용도.
  3. 제 2 항에 있어서, 단계 a) 에서 제올라이트에 도입되는 인의 양이 0.5 내지 9 중량% 인 용도.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 제올라이트 (또는 분자체) 가 1000 wppm 미만의 나트륨, 1000 wppm 미만의 칼륨 및 1000 wppm 미만의 철을 함유하는 용도.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 제올라이트가 100 ppm 미만의 Zn, Cr, Ti, Rh, Mn, Ni, V, Mo, Co, Cu, Cd, Pt, Pd, Ir, Ru, Re 과 같은 산화환원 귀금속 원소를 함유하는 용도.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 알칼리-토금속 및 희토류 금속의 염이 Ca, Mg, Sr, Ce, La 또는 이의 조합물인 용도.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 제올라이트 구조체가 MFI, MTT, FER, MEL, TON, MWW, EUO, MFS, ZSM-48 로부터 선택되는 용도.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, P-제올라이트의 양이 촉매의 15 내지 90 중량% 인 용도.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 알칼리-토금속의 염 및 희토류 금속의 염의 농도가 금속 기준 (Me) 으로 촉매의 0.1 내지 15 중량% 인 용도.
  10. 제 9 항에 있어서, 촉매에서의 (Al+Me)/P 의 몰비가 0.5 내지 3 이고, Me 가 알칼리 또는 희토류인 용도.
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