KR20120076826A - 투명성 및 내충격성이 우수한 아크릴계 수지용 충격보강제 및 이를 포함하는 아크릴계 수지 조성물 - Google Patents

투명성 및 내충격성이 우수한 아크릴계 수지용 충격보강제 및 이를 포함하는 아크릴계 수지 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 메타크릴레이트 모노머 10 내지 25 중량%, 알킬 아크릴레이트 모노머 60 내지 75 중량% 및 스티렌 모노머 13 내지 16 중량%를 포함하는 시드층과 알킬 아크릴레이트 모노머 81 내지 85 중량% 및 스티렌 모노머 15 내지 19중량%를 포함하는 시드성장층으로 형성된 2층 구조의 고무질 코어층; 및 상기 고무질 코어층에 메타크릴레이트 모노머를 그래프트 중합시켜 형성된 쉘층;을 포함하는 아크릴계 수지용 충격보강제를 제공한다. 본 발명의 아크릴계 수지용 충격보강제는 투명성과 표면의 고경면성을 유지하면서 내충격성을 향상시킬 수 있다.

Description

투명성 및 내충격성이 우수한 아크릴계 수지용 충격보강제 및 이를 포함하는 아크릴계 수지 조성물{Impact modifier for high transparent acryl based resin 　with high impact resistance and acryl based　resin composition　including impact modifier}
본 발명은 아크릴계 수지용 충격보강제 및 이를 포함하는 아크릴계 수지 조성물에 관한 것으로, 보다 구체적으로, 투명성과 표면의 고경면성을 유지하면서 내충격성을 향상된 아크릴계 수지용 충격보강제 및 이를 포함하는 아크릴계 수지 조성물에 관한 것이다.
일반적으로 메타크릴계 수지는 충분한 강성과 높은 투과율 그리고 우수한 강성에 기인한 뛰어난 내스크레치성을 갖는다. 이러한 특성으로 인하여 다양한 분야에서 응용되고 있다. 사출 제품은 자동차의 후미등, 계기판 커버, 안경 렌즈 등에 사용되고, 압출 제품으로는 간판 및 각종 쉬트 제품에 사용된다.
하지만 이러한 메타크릴계 수지는 기계적물성 특히 내충격성이 저하되는　문제점을 갖고 있다. 상기 기계적 물성 특히 내충격성의 저하에 기인하여 내충격성을 요구하는 하우징용 수지로는 사용이 어렵다. 또한 메타크릴계 수지는 우수한 강성에 기인한 표면 내스크레치특성이 우수하나 우수한 강성에 기인하여 소프트한 면, 타올류의 반복된 문지름에 미세한 기스가 발생되는 러빙 특성이 저하되는 특성을 가지고 있다.
이에 내충격성의 향상 및 러빙 특성이 우수하기 위하여 부분적으로 소프트한 충격보강제를 도입하여 표면 특성 및 내충격성을 개선할 수 있으나 소프트한 충격보강제 도입시 상대적으로 투명성이 급격히 저하되는 경향이 있다.
일부 투명성 저하가 되지 않으며 내충격성을 개선할 수 있는 충격보강제들이 일부 개발되었으나 내충격성 향상의 정도가 낮은 수준이다.
본 발명의 목적은 투명성과 내충격성이 우수한 아크릴계 수지용 충격보강제를　제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 투명성과 내충격성이 우수한 아크릴계 수지용 충격보강제의 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 투명성과 내충격성이 우수한 아크릴계 수지용 충격보강제를 포함하는 아크릴계 수지 조성물을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 및 기타의 목적들은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
본 발명은 메타크릴레이트 모노머 10 내지 25 중량%, 알킬 아크릴레이트 모노머 60 내지 75 중량% 및 스티렌 모노머 13 내지 16 중량%를 포함하는 시드층과 알킬 아크릴레이트 모노머 81 내지 85 중량% 및 스티렌 모노머 15 내지 19중량%를 포함하는 시드성장층으로 형성된 2층 구조의 고무질 코어층; 및 상기 고무질 코어층에 메타크릴레이트 모노머를 그래프트 중합시켜 형성된 쉘층;을 포함하는 아크릴계 수지용 충격보강제를 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 본 발명에　따른 충격보강제를 포함하는 아크릴계 수지 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은 메타크릴레이트 모노머 10 내지 25 중량%, 알킬 아크릴레이트 모노머 60 내지 75 중량% 및 스티렌 모노머 13 내지 16 중량%를 공중합하여 시드층을 형성하는 단계; 상기 시드층을 알킬 아크릴레이트 모노머 81 내지 85 중량% 및 스티렌 모노머 15 내지 19 중량%로 성장시켜 시드성장층을 형성하여 시드층과 시드성장층으로 이루어진 고무질 코어층을 형성하는 단계; 및 상기 고무질 코어층에 메타크릴레이트 모노머를 이용하여 그라프트 중합시켜 쉘층을 형성하는 단계를 포함하는 아크릴계 수지용 충격보강제 제조 방법을 제공한다.
이하 본 발명의 구체적인 내용을 하기에 상세히 설명한다.
본 발명의 아크릴계 수지용 충격보강제는 투명성과 표면의 고경면성을 유지하면서 내충격성을 향상시킬 수 있다.
본 발명은 메타크릴레이트 모노머 10 내지 25 중량%, 알킬 아크릴레이트 모노머 60 내지 75 중량% 및 스티렌 모노머 13 내지 16 중량%를 포함하는 시드층과 알킬 아크릴레이트 모노머 81 내지 85 중량% 및 스티렌 모노머 15 내지 19 중량%를 포함하는 시드성장층으로 형성된 2층 구조의 고무질 코어층; 및 상기 고무질 코어층에 메타크릴레이트 모노머를 그래프트 중합시켜 형성된 쉘층;을 포함하는 아크릴계 수지용 충격보강제를 제공한다.
상기 아크릴계 수지용 충격보강제는 투명성 및 내충격성을 모두 향상시키면서 우수한 표면 특성 효과를 얻을 수 있다.
상기 고무질 코어층은 2층 구조이고 알킬 아크릴레이트, 스티렌 및 메타크릴레이트 3종의 모노머를 이용하여 시드층을 형성하고, 알킬 아크릴레이트와 스티렌 2종의 모노머로 상기 시드층을 성장시켜 시드성장층을 형성하여 2층 구조의 고무질 코어층을 형성한다.
알킬 아크릴레이트에서 상기 알킬기는 바람직하게는 탄소수 3 내지 6　의 알킬기이고, 더욱 바람직하게는 부틸기이다.
고무질 코어층의 굴절율은 메타크릴레이트계 수지의 굴절율과 유사한 정도인 것이 바람직하다. 즉, 굴절율 1.49를 기준으로 ±0.005 이내로 조정할 수 있다.　메타크릴계 수지와 동일 굴절율을 유지하기 위해서는 모노머들 간의 조성비를 변경하여 조절할 수 있다.
고무질 코어층 제조시 사용한 알킬 아크릴레이트 모노머는 낮은 유리 전이 온도를 갖기 때문에 고무 특성을 발현할 수 있고, 유리 전이 온도가 높은 메타크릴레이트 모노머는 시드층에만 포함된다.
시드층과 시드성장층을 포함한 고무질 코어층 전체에서, 바람직하게는 메타크릴레이트 모노머 함량은 10 내지 25 중량%, 알킬 아크릴레이트 모노머 함량은 60 내지 75중량%, 스티렌 모노머의 함량은 13중량부 내지 16중량부이다.
특히, 스티렌 모노머와 알킬 아크릴레이트 모노머의 함량비가 상기 함량 조건을 벗어날 경우 굴절율이 메타크릴레이트계 수지와 크게 차이가 발행하여 투명성을 저하시키게 된다. 만약, 상기 함량 조건을 벗어나게 되면 굴절율을 조절하기 위해 제3종의 모노머를 필요하게 된다.
고무질의 입자의 크기는 투명성에 영향을 미치지 않도록 평균 직경이 150nm 내지 250nm 수준인 것이 바람직하다. 평균 직경이 150nm 미만일 경우 내충격 물성 향상이 어렵고 250nm 초과되면 투명성에 악영향을 미치게 된다.
상기 시드층의 직경은, 바람직하게는 80 내지 160 nm 이다. 시드층의 직경이 80nm 이하일 경우 최종 고무질의 크기가 150nm 이하 형성되어 내충격 물성 저하가 발생되며 시드층의 직경이 160nm 이상일 경우 최종 고무질의 크기가 250nm 이상이 되어 투명성이 저하되는 악영향을 미치게 된다.
쉘층은 메타크릴레이트 모노머를 고무질 코어층에 그라프트 중합시켜 형성된다.
바람직하게는, 고무질 45 내지 80 중량% 및 메타크릴레이트 모노머 20 내지 55 중량% 비율로 혼합하여 그라프트 중합시킨다.　공중합 고무질이 45중량부 이하일 경우 생산효율 저하 및 그라프트 중합의 효율 저하 및 내충격성 저하에 기인한 사용량 증대가 발생되며 80중량부 이상일 경우 고른 그라프트 중합이 어려워 압사출 과정에서 충격보강제의 분산의 문제가 발생된다.
　
상기 아크릴계 수지용 충격보강제는 다음의 방법으로 제조할 수 있다.
즉, 본 발명은 메타크릴레이트 모노머 10 내지 25 중량%, 알킬 아크릴레이트 모노머 60 내지 75 중량% 및 스티렌 모노머 13 내지 16 중량%를 공중합하여 시드층을 형성하는 단계; 상기 시드층을 알킬 아크릴레이트 모노머 81 내지 85 중량% 및 스티렌 모노머 15 내지 19 중량%로 성장시켜 시드성장층을 형성하여 시드층과 시드성장층으로 이루어진 고무질 코어층을 형성하는 단계; 및 상기 고무질 코어층에 메타크릴레이트 모노머를 이용하여 그라프트 중합시켜 쉘층을 형성하는 단계를 포함하는 아크릴계 수지용 충격보강제 제조 방법을 제공한다.
먼저 내충격성을 향상시키기 위하여 고무질 코어층을 제조하고, 고무질의 메타크릴 수지와의 상용성 부여를 위한 (메타)아크릴레이트 모노머를 이용한 그라프트 중합을 실시하여 쉘층을 형성한다. 이와 같이 제조된 그라프트 중합체는 응고제를 이용하여 후처리 및 탈수 건조 과정을 거쳐 충격보강제 중합체 분말을 제조한다.
상기 제조 방법에서 개시제는 예를 들면 큐밀 하이드로 퍼옥사이드 디큐밀 하이드로 퍼옥사이드 등과 같은 퍼옥사이드계 개시제를 사용할 수 있고, 바람직하게는 모노머 혼합물 100 중량부 대비 0.1 중량부 내지 1.0중량부의 함량으로 사용한다.
개시제 함량이 0.1 중량부 이하일 경우 모노머 내 잔존하는 중합 억제제 및 불순물 등의 영향으로 반응성이 매우 느려지고 1.0중량부 이상일 경우 반응성은 매우 좋으나 제열 문제 및 분자량의 저하에 기인한 물성 저하가 발생된다.
상기 제조 방법에서 유화제는 바람직하게는 지방산계 유화제를 사용할 수 있고, 모노머 혼합물 100 중량부 대비 1.0중량부 내지 3.0중량부의 함량으로 사용한다.
지방산계 유화제의 예로는 라우릴산 　스테아릴산, 올레익산 등에 소디움이나 포타슘으로 치환된 유도체들이 있다
유화제를 1.0중량부 이하로 사용할 경우 유화 안정성의 저하 및 형성된 입자경이 250nm 이상 거대해지는 문제가 발생되고 3.0중량부 이상일 경우 제열 문제의 발생 및 잔존 유화제에 따른 투명성 저하 및 입자경이 매우 작아 내충격 물성이 저하된다.
고무질 제조시 일부 먼저 유리전이 온도가 높은 모노머(메타크릴레이트 모노머)를 사용하여 코어를 　형성시킨 이후 유리전이온도가 낮은 고무질로 감싸줘 고무질 내에 하드 코어를 형성 존재하게 함으로서 내충격성을 개선하는 코어셀 고무를 제조할 수 있다. 즉, 상대적으로 하드 한 고무질의 형성 및 중합 중반 이후 생성되는 소프트한 고무질로 형성시키는 중합 방법으로 고무질을 제조한다.
가교제로서는 트리아릴아이소시아네이트(TAIC) 혹은 아릴메타크릴레이트(AMA)등을 사용할 수 있다. 바람직하게는 가교제는 0.3량부 내지 1.0 중량부를 사용한다. 가교제를 0.3량부 이하 사용시 투과율 저하가 관찰되며 1.0중량부 이상 사용시 내충격성 저하가 관찰된다.
분자량 조절제는 n-부틸머캡탄, n-옥틸 머캡탄, n-도데실머캡탄, 터셔리 도데실머캡탄, 이소프로필 머캡탄, n-아밀 머캡탄 등 CH3((CH2)nSH 형태의 알킬머캡탄 및 카본 테트라 클로라이드등의 할로겐 화합물, 알파 메틸스티렌 다이머, 알파 에틸스티렌 다이머의 방향족 화합물로 표시되는 것들을 사용할 수 있다. 바람직하게는, 0.2중량부 내지 1.0중량부를 사용한다. 분자량 조절제를 0.2중량부 이하 혹은 1.0중량이 이상 사용시 상대적으로 기계적 물성 저하가 크게 발생된다.
아크릴계 수지와 상용성의 위하여 공중합 고무질에 메타크릴레이트 모노머를 이용하여 그라프트 중합을 실시한다. 　
상기 그라프트 중합시 분자량 조절제는 전술한 바와 같다.
　
본 발명은 하기의 실시 예에 의하여 보다 구체화될 것이며, 하기의 실시 예는 본 발명을 예시하기 위한 목적으로 기재될 뿐이며 본 발명의 보호범위를 한정하고자 하는 것은 아니다.
　
실시예
실시예 1
유리 반응기에 부틸 아크릴레이트 모노머 11.55 중량부, 스티렌 모노머 2.45 중량부, 메틸메타크릴레이트 모노머 16.0중량부 및 가교제(알릴메타크릴레이트) 0.25 중량부, 유화제(포타슘스테아레이트) 1.0중량부, 환원제(소디움포름알데히드설폭시레이트) 0.1중량부 및 공정수 137중량부를 반응기에 투입하고 기계식 교반기를 이용하여 250rpm으로 교반하며 반응기 온도를 60도로 승온 한 후 개시제(디큐밀하이드로 퍼옥사이드) 0.07중량부를 투입하였다. 개시제 투입 후 20분 경과 시점 킬레이트제(EDTA) 0.08중량부, 산화제(산화 제2철)) 0.003중량부를 투입하여 중합 반응을 실시하였다. 반응기 온도가 자연 발열에 의하여 73도 도달까지 방치하고 반응기 내온이 73도 도달시점에 환원제 0.24중량부를 투입하고 반응기 자켓에 Cooling water와 Hot water를 이용하여 반응기 온도를 73도 50분간 유지하였다. 73도 도달 50분 경과후 2차 유화제를 0.6중량부를 투입하고 2차로 부틸아크릴레이트 모노머 57.75중량부 및 스티렌 모노머 12.25중량부, 가교제(알릴메타크릴레이트) 0.75 중량부 및 개시제(디큐밀하이드로퍼옥사이드) 0.21 중량부 의 혼합물을 연속적으로 240분간 적가 투입하였다. 2차 모노머 혼합물 투입 240분 경과 시점 개시제(디큐밀하이드로퍼옥사이드) 0.02 중량부 및 환원제(소디움포름알데히드설폭시레이트) 0.03 중량부를 투입하고, 중합율이 95%이상 되도록 반응기 온도를 73도로 유지한 후 반응기를 냉각하여 중합을 종료하였다.
그라프트 중합을 위하여 제조된 공중합 고무 중합물 70중량부에 포타슘스테아레이트 0.1중량부를 반응기에 투입하고 반응기 온도를 60도로 승온 후 개시제 포타슘퍼설페이트 0.4중량부를 투입하고 메틸메타크릴레이트 모노머 29.3중량부 및 분자량 조절제(n-옥틸머캡탄) 0.02 중량부 및 메틸아크릴에이트 0.7 중량부를 혼합하여 반응기에 연속 120분간 투입하여 중합을 실시하였다. 120분동안 반응기 내온은 75도가 되도록 서서히 자켓의 온도를 조절하고, 120분 경과 시점부터 중합율이 95% 이상 되도록 반응기 온도를 75도로 유지한후 반응기를 냉각하여 중합을 종료하였다
중합된 공중합 고무의 고무 크기 및 겔화 정도 및 그라프트 중합체의 물리적 성질은 하기 표 1에 명기 하였다
　
실시예 2
실시예 1과 동일 방법에서 공중합 고무 중합시 유화제 함량을 1.2중량부로 변경하여 고무 중합물의 입자경을 변경한 것 외 동일 방법으로 중합을 실시 하였다.
중합된 공중합 고무의 고무 크기 및 겔화 정도 및 그라프트 중합체의 물리적 성질은 하기 표 1에 명기 하였다
　
실시예 3
실시예 1과 동일 방법에서 공중합 고무 중합시 유화제 함량을 0.85중량부로 변경하여 고무 중합물의 입자경을 변경한 것 외 동일 방법으로 중합을 실시 하였다.
중합된 공중합 고무의 고무 크기 및 겔화 정도 및 그라프트 중합체의 물리적 성질은 하기 표 1에 명기 하였다
　
실시예 4
실시예 1과 동일 방법에서 　공중합 고무 중합시 　개시제(디큐밀하이드로 퍼옥사이드) 0.07중량부를 투입온도를 62도로 변경하여 고무 중합물의 입자경을 변경한 것 외 동일 방법으로 중합을 실시 하였다.
중합된 공중합 고무의 고무 크기 및 겔화 정도 및 그라프트 중합체의 물리적 성질은 하기 표 1에 명기 하였다
　
실시예 5
실시예 1과 동일 방법에서 　공중합 고무 중합시 개시제 투입 후 킬레이트제(EDTA) 0.08중량부, 산화제(산화 제2철)) 0.003중량부 투입 시간을 20분에서 18분으로 변경한 것 외 동일 방법으로 중합을 실시 하였다.
중합된 공중합 고무의 고무 크기 및 겔화 정도 및 그라프트 중합체의 물리적 성질은 하기 표 1에 명기 하였다
　
비교예 1
상기 실시 예1과 동일 방법에서 고무 중합체 제조시 초기 메타크릴레이트 모노머 16.0중량부를 부틸아크릴레이트 16.0중량부로 변경하는것을 제외하고 실시예 1과 동일 방법으로 중합을 실시하였다.
　
비교예 2
상기 실시 예 1과 동일 방법에서 가교제를 투입 하지 않고 중합을 실시하였다.
　
비교예 3
상기 실시 예 1과 동일 방법에서 유화제(포타슘스테아레이트)를 송진 비누로 변경한 것 이외 실시예 1과 동일 방법으로 　중합을 실시하였다.
　
상기 실시예 및 비교예의 제조된 Sample을 각각 Latex 상태에서 분석을 실시한 후 250rpm 및 67도로 유지된 황산 1% 용액 140중량부에 100중량부를 서서히 투입하여 응집 시키고 　온도를 90도로 승온하여 딱딱한 응집 입자를 형성시켰으며 원심분리기를 이용하여 탈수, 유동층 건조기를 이용하여 수분율이 0.5%이하까지 건조하였다.
건조된 Sample 각각 20중량부에 중량 평균 분자량이 97천인 PMMA 80중량부로 혼합하여 230도 압출 온도에서 압출 및 사출기를 이용한 물성 시편을 제조하였다.
　
비교예 4
상기 중량 평균 분자량이 　97천인 PMMA 단독으로 동일 조건 압출 사출하여 물성시편을 제조하였다
　
제조된 각 시편의 물리적 성질을 평가하여 하기의 표 1에 나타내었다. 　
중합품 실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4
시드층의 입자경(nm) 125 95 134 133 108 189 175 205 　
고무질 입자경(nm) 204 180 239 235 190 279 253 302 -
고무질의 겔화 수준(wt.%) 94 96 92 92 96 88 82 87 -
그라프트 율 (wt.%) 0.85 0.88 0.82 0.83 0.87 0.80 0.82 0.79 -
아이조드충격강도(1/4" 노치)
ASTM D256		 6.2 5.4 6.9 6.3 5.2 7.2 7.1 7.8 1.4
유동지수 (ASTM D1238) 5.1 5.0 4.7 4.5 4.1 2.6 1.7 4.2 4.2
황색도 (ASTM D1925) 1.4 1.1 1.4 1.3 1.4 24.3 10.7 16.0 0.9
연필 경도 H H H H H B F F 2H
러빙 특성 ◎ ◎ ○ ◎ ○ △ △ ▲ ▲
투명성 전광성 투과율 91.5 91.8 91.6 91.7 91.3 52.4 76.5 83.2 92.1
Haze 1.1 0.9 1.2 1.2 0.9 86.0 7.8 9.0 0.8
고무질 입자경은 Nicomp사 입도 측정기 A380을 이용하여 부피 평균 입자경을 측정하였다
고무질의 겔화 수준은 고무질 중합체를 톨루엔에 24시간 팽윤시켜 겔화 되지 않은 고무를 제거하고 건조 후 무게비를 이용하여 측정 하였다.
연필경도 : JIS K5401을 기준으로 하여 23℃에서 500g의 하중을 두께 3mm, 길이 10mm, 폭 10mm 시편를 제조한 후 시편 표면에 5회씩 가하여 긁힘 정도를 육안으로 판정하였으며,연필 긁힘 표시가 2회 이상 발생시 연필경도 등급 4B?4H까지 판정
러빙 특성 : 수건 1000회 반복 문지른 후 표면의 긁힘 정도를 육안 관찰 ◎우수 > ○양호 > △저하 > ▲나쁨
투명성 : 일본 SUGAINSTRUMENT사의 칼라 컴퓨터 측정기기로 측정하였으며 그 결과는 전광선 투과율과 HAZE로 나타내었다.
전광선 투과율(%) = (시편 투과광)/(시편 조사광) × 100
HAZE(%) = (분산 투과광)/(전광선 투과율) × 100
상기 표1과 같이 충격보강제를 사용하지 않은 PMMA 대비하여 충격보강제를 투입한 실시 예 1은 투명성과 haze 특성이 크게 저하 되지 않으면서 내충격성의 개선 및 표면 스크레치성이 우수함을 관찰할 수 있었다.
비교예들은 각각 충격보강제를 투입함으로서 내충격성은 향상될 수 있으나 표면 특성 및 투명성의 저하가 크게 발생됨을 관찰할 수 있었다.
본 발명의 단순한 변형 및 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 이용될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

Claims (9)

  1. 메타크릴레이트 모노머 10 내지 25 중량%, 알킬 아크릴레이트 모노머 60 내지 75 중량% 및 스티렌 모노머 13 내지 16 중량%를 포함하는 시드층과 알킬 아크릴레이트 모노머 81 내지 85 중량% 및 스티렌 모노머 15 내지 19 중량%를 포함하는 시드성장층으로 형성된 2층 구조의 고무질 코어층; 및
    상기 고무질 코어층에 메타크릴레이트 모노머를 그래프트 중합시켜 형성된 쉘층;
    을 포함하는 아크릴계 수지용 충격보강제.
    　
  2. 제1항에 있어서, 상기　고무질 코어층은　메타크릴레이트 모노머 10 내지 25 중량%, 부틸 아크릴레이트 모노머 60 내지 75 중량% 및 스티렌 모노머 13 내지 16중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 아크릴계 수지용 충격보강제.
    　
  3. 제1항에 있어서, 상기　시드층의 입자 직경이 80 내지 160nm 인 것을 특징으로 하는 아크릴계 수지용 충격보강제.
    　
  4. 제1항에 있어서, 상기　고무질 코어층의 총 입자 직경이 150 내지 250nm 인 것을 특징으로 하는 아크릴계 수지용 충격보강제.
    　
  5. 제1항　내지 제4항 중 어느 한 항에　따른 충격보강제를 포함하는 아크릴계 수지 조성물.
    　
  6. 제5항에 있어서, 가소제, 열안정제, 산화방지제, 적하방지제, 상용화제, 광안정제, 안료, 염료 및 무기물 첨가제로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 첨가제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 아크릴계 수지 조성물.
    　
  7. 메타크릴레이트 모노머 10 내지 25 중량%, 알킬 아크릴레이트 모노머 60 내지 75 중량% 및 스티렌 모노머 13 내지 16 중량%를 공중합하여 시드층을 형성하는 단계;
    상기 시드층을 알킬 아크릴레이트 모노머 81 내지 85 중량% 및 스티렌 모노머 15 내지 19 중량%로 성장시켜 시드성장층을 형성하여 시드층과 시드성장층으로 이루어진 고무질 코어층을 형성하는 단계; 및
    상기 고무질 코어층에 메타크릴레이트 모노머를 이용하여 그라프트 중합시켜 쉘층을 형성하는 단계를 포함하는 아크릴계 수지용 충격보강제 제조 방법.
    　
  8. 제7항에 있어서, 시드층 및 시드성장층을 형성하는 단계에서 가교제로서, 트리아릴아이소시아네이트 또는 아릴메타크릴레이트를 사용하는 것을 특징으로 하는 아크릴계 수지용 충격보강제 제조 방법.
    　
  9. 제7항에 있어서, 시드층 및 시드성장층을 형성하는 단계에서 유화제로서 지방산계 유화제를 사용하는 것을 특징으로 하는 아크릴계 수지용 충격보강제 제조 방법.
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20190113658A (ko) * 2018-03-27 2019-10-08 엘지엠엠에이 주식회사 아크릴계 광학필름 및 이의 제조방법
WO2023018274A1 (ko) * 2021-08-13 2023-02-16 주식회사 엘지화학 경화성 수지 조성물

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