KR20120074377A - 용선 예비처리방법 및 이를 이용한 용선 처리방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 규소(Si) 농도가 높은 용선을 정련하는 용선 예비처리방법 및 이를 이용한 용선 처리방법에 관한 것으로서, 특히 본 발명의 일실시예에 따른 용선의 처리방법은 고Si 함유 용선을 처리하는 방법으로서, 상기 용선이 담긴 정련용기에 고철을 투입한 다음, 순산소를 취입하여 탈규를 실시하는 동시에 탈규시 발생되는 반응열을 이용하여 고철을 용융시키는 제 1 예비처리과정과; 탈규된 용선을 탈황처리하는 제 2 예비처리과정과; 탈황된 용선을 전로에서 탈린 및 탈탄처리하는 전로처리과정을 포함한다.

Description

용선 예비처리방법 및 이를 이용한 용선 처리방법{Method for Pre-Treating Pig Iron and Method for Treating Pig Iron}
본 발명은 용선 예비처리방법 및 이를 이용한 용선 처리방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 규소(Si) 농도가 높은 용선을 정련하는 용선 예비처리방법 및 이를 이용한 용선 처리방법에 관한 것이다.
제철공정은 고로에서 생산된 용선을 정련 과정을 거치면서 성분이 제어된 다음 연속주조 공정을 거쳐 주편으로 생산하는 것이다.
도 1은 일반적인 정련 과정을 보여주는 순서도로서, 도 1에 도시된 바와 같이 고로에서 출선된 용선은 토페도 래들카(Torpedo Ladle Car; TLC)를 이용하여 정련 설비로 이송된다. 이렇게 이송된 용선은 토페도 래들카에 수선된 상태에서 기계적 교반(Kanvara Reactor, 이하 "KR공정"라고 칭함) 실시하거나, 정련용기로 옮겨담아서 KR공정을 실시한다. KR공정 중에는 기계적 교반을 실시하면서 용선 중으로 탈황제를 투입하여 용선 중의 황(S) 성분 농도를 제어하는 탈황처리가 진행된다.
이렇게 탈황처리가 완료된 용선은 전로에서 탈규, 탈린 및 탈탄처리를 실시하거나, 탈린로에서 탈린처리를 실시한 다음 전로에서 탈규 및 탈탄처리를 실시한다.
그리고, 전로에서 성분이 제어된 용선(이하, "용강"이라고 칭함)은 전로에서 출강되어 연속주조 공정에 제공되어 주편으로 생산된다.
한편, 일반적인 제철공정에서 규소(Si)의 농도가 높은 용선은 고로 노황이 좋지 않을 경우 발생하는 간헐적인 상황으로 인지되고 있다. 하지만, 최근 변화하는 연원료 상황과 파이넥스 공법(자연상태 가루 모양의 철광석과 일반탄을 직접 환원처리하여 용선을 생산하는 공법)와 같은 신 제선공법의 개발로 인하여 용선 중의 Si 농도가 점차 높아지는 추세이다.
고로에서 생산되는 용선 중의 Si 농도는 평균적으로 0.3 ~ 0.6%인데 비하여 파이넥스 설비에서 생산되는 용선의 경우 공정의 특성으로 인하여 0.5 ~ 1%의 비교적 높은 Si 농도를 가지며 최고로 높은 경우 2%까지 상승하는 경우도 발생한다.
이렇게 Si 농도가 높은 용선의 경우에는 전로에서 Si를 산화시켜 슬래그로 제거하기 위하여 잉여의 산소를 더 취입해야하고, 슬래그의 염기도 (CaO/SiO2)를 맞추기 위하여 Si 농도가 낮은 용선을 정련할 때보다 많은 생석회 및 부원료를 필요로 하게 된다. 또한, 이로 인하여 취련시간이 길어지고 별도로 탈규처리만 하는 공정을 따로 거치기도 한다. 이는 전로의 생산성을 떨어뜨리는 가장 큰 이유 중의 하나이다.
Si 농도가 매우 높은 파이넥스 용선의 경우 Si 농도가 상대적으로 낮은 고로에서 생산된 용선을 섞어서 전로에 공급하는 조업도 시행되고 있지만, 이 경우에도 근원적으로 Si 농도가 높아서 발생하는 문제점을 해결하지는 못한다.
본 발명은 비교적 Si 농도가 높은 용선을 정련처리하는 용선 예비처리방법 및 이를 이용한 용선 처리방법을 제공한다.
특히, Si 농도가 높은 용선을 탈황처리하기 이전에 용선 중에 순산소를 취입하여 탈규처리를 선행하여 실시하여 전로의 공정을 단축시키는 용선 예비처리방법 및 이를 이용한 용선 처리방법을 제공한다.
또한, 탈규처리시 용선 중으로 고철을 투입하여 탈규반응으로 발생되는 산화열로 고철을 용융시켜 용선의 용선 배합비(HMR)를 낮추는 용선 예비처리방법 및 이를 이용한 용선 처리방법을 제공한다.
그리고, 용선의 탈황처리 이전에 용선에 고철을 용융시키기 때문에 고철에 함유된 황(S)의 제어를 용이하게 하는 용선 예비처리방법 및 이를 이용한 용선 처리방법을 제공한다.
본 발명의 일실시예에 따른 용선의 예비처리방법은 고Si 함유 용선을 전로에서 처리하는 공정 이전에 예비처리하는 방법으로서, 상기 용선이 담긴 정련용기에 고철을 투입한 다음, 순산소를 취입하여 탈규를 실시하는 동시에 탈규시 발생되는 반응열을 이용하여 고철을 용융시키는 것을 특징으로 한다.
상기 고철의 투입과 함께 생석회 또는 제강슬래그를 투입하여 용선 슬래그의 염기도(CaO/SiO2)를 조절하는 것을 특징으로 한다.
상기 용선의 Si 농도는 0.5 ~ 2%인 것을 특징으로 한다.
그리고, 본 발명의 일실시예에 따른 용선의 처리방법은 고Si 함유 용선을 처리하는 방법으로서, 상기 용선이 담긴 정련용기에 고철을 투입한 다음, 순산소를 취입하여 탈규를 실시하는 동시에 탈규시 발생되는 반응열을 이용하여 고철을 용융시키는 제 1 예비처리과정과; 탈규된 용선을 탈황처리하는 제 2 예비처리과정과; 탈황된 용선을 전로에서 탈린 및 탈탄처리하는 전로처리과정을 포함한다.
상기 제 1 예비처리과정은 상기 정련용기에 담긴 용선의 Si 및 C 농도를 분석하는 단계와; Si의 목표농도를 설정하는 단계와; 상기 용선 중의 Si 농도와 Si의 목표농도 차에 해당하는 Si를 산화시킬 순산소의 취입량을 설정하는 단계와; 용선에 함유된 Si와 취입되는 순산소의 산화반응에 의해 발생되는 반응열에 의해 용융가능한 고철의 투입량을 설정하는 단계와; 설정된 고철의 투입량을 투입하고, 설정된 취입량의 순산소를 취입하여 탈규반응 및 고철의 용융을 실시하는 단계를 포함한다.
또한, 상기 제 1 예비처리과정은 순산소를 취입하기 이전에 용선 슬래그의 염기도(CaO/SiO2) 목표값을 설정하는 단계와; 용선에 함유된 Si와 취입되는 순산소의 산화반응에 의해 발생될 SiO2의 양을 연산하고, 연산된 SiO2의 양에 대응하여 상기 염기도 목표값을 달성하기 위한 생석회 또는 제강슬래그의 투입량을 설정하는 단계와; 설정된 생석회 또는 제강슬래그의 투입량을 투입하는 단계를 포함한다.
상기 전로처리과정에서는 별도로 고철을 투입하지 않는 것을 특징으로 한다.
상기 전로처리과정에서는 별도로 용선의 탈황처리를 실시하지 않는 것을 특징으로 한다.
상기 용선의 Si 농도는 0.5 ~ 2%인 것을 특징으로 한다.
특히 상기 용선은 분말 상태의 철광석과 일반탄을 직접 환원처리하여 생산된 용선인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 실시예에 따르면, 전로 공정 이전에 정련용기에 수선된 용선에 순산소를 취입하여 용선 중의 Si와 순산소를 반응시켜 Si 농도를 제어할 수 있다.
또한, 용선 중의 Si와 순산소의 반응시에 발생되는 산화열을 이용하여 정련용기에서 고철을 미리 용융시킴에 따라 전로에서 고철투입으로 인하여 발생하는 S성분의 상승을 억제시킬 수 있다.
또한, Si와 순산소의 반응에 의한 산화열에 의해 용선의 온도가 상승하여 후속공정인 탈황처리시 탈황효율을 상승시킬 수 있다.
그리고, 정련용기에서 Si 농도를 제어함에 따라 종래에 비하여 Si 농도가 낮은 용선을 전로에 투입함으로써 생석회 사용량을 낮출 수 있고, 취련시간을 단축시켜 생산성을 높일 수 있다.
도 1은 일반적인 정련 과정을 보여주는 순서도이고,
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 용선 처리방법을 보여주는 순서도이며,
도 3 내지 도 5는 본 발명에 따른 실시된 실시예와 종래의 기술에 따라 실시된 비교예의 결과를 비교한 그래프이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 더욱 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 용선 처리방법을 보여주는 순서도이다.
도면에 도시된 바와 같이 본 발명의 일실시예에 따른 용선 처리방법은 크게 정련용기에서 탈규를 실시하는 제 1 예비처리과정과; 탈규된 용선을 탈황처리하는 제 2 예비처리과정과; 탈황된 용선을 전로에서 탈린 및 탈탄처리하는 전로처리과정을 포함한다.
제 1 예비처리과정은 비교적 Si 농도가 높은 용선의 Si 농도를 제어하는 과정으로서, 용선 중으로 순산소를 취입하여 용선 중의 Si와 순산소의 반응을 유도하여 Si를 용선 슬래그(정련용기에 수선된 용선의 탕면에 형성되는 슬래그) 중으로 픽업하는 탈규반응이 이루어진다.
상기 탈규반응은 발열반응으로서 Si와 순산소의 반응시에 산화열이 발생되는데, 탈규반응으로 발생되는 산화열을 이용하여 종래의 전로처리과정 중에 투입되던 고철 및 생석회 또는 제강슬래그를 정련용기에 미리 투입하여 용융시킬 수 있다. 이에 따라 용강의 생산시 용선의 용선 배합비(HMR)을 낮출 수 있다. 그리고, 정련용기에서 용선 슬래그의 염기도(CaO/SiO2)를 조절할 수 있다.
이때, 용선은 Si 농도가 0.5 ~ 2% 정도인 용선이 적용되는 것이 바람직하다. 용선의 Si 농도를 제한하는 이유는 용선의 Si 농도가 0.5% 미만일 경우에는 Si와 순산소의 반응이 활발하게 이루어지지 않아 고철을 용융시키기에 충분한 반응열이 발생되지 않기 때문이다. 그리고, 용선 Si 농도의 상한값을 2%로 제한하는 이유는 일반적인 고로공법 및 최근의 파이넥스공법에 의해서 생산되는 용선중에 함유되는 Si의 농도값의 최대가 2% 정도이기 때문이다. 상기와 같은 이유로 용선의 Si 농도를 0.5 ~ 2%로 제한하였지만, 본 발명은 Si 농도가 2%를 초과하는 용선에도 적용할 수 있을 것이다.
상기 제 1 예비처리과정을 순차적으로 상세하게 설명하면 아래와 같다.
먼저, 상기 정련용기에 담긴 용선의 Si 및 C 농도를 분석한 다음, Si의 목표농도를 설정한다. 그리고, 분석된 용선 중의 Si 농도와 Si의 목표농도 차를 연산하고, 차이만큼의 Si를 산화시킬 순산소의 취입량을 설정한다.
그리고, 분석된 용선 중의 Si와 취입되는 순산소의 산화반응에 의해 발생되는 반응열을 연산한 다음, 반응열에 의해 용융가능한 고철의 투입량을 설정한다.
이렇게 고철의 투입량이 설정되었다면, 용선 슬래그의 염기도(CaO/SiO2) 목표값을 설정하고, 용선에 함유된 Si와 취입되는 순산소의 산화반응에 의해 발생할 SiO2의 양을 연산하고, 연산된 SiO2의 양에 대응하여 상기 염기도 목표값을 달성하기 위한 생석회 또는 제강슬래그의 투입량을 설정한다.
이렇게 산소취입량, 고철의 투입량 및 생석회 또는 제강슬래그의 투입량이 설정되었다면, 용선이 수선된 정련용기에 설정된 고철의 투입량을 투입하고, 설정된 취입량의 순산소를 취입하는 동시에 설정된 생석회 또는 제강슬래그를 용선 중으로 투입한다.
그러면, 정련용기에서는 용선 중의 Si와 취입되는 순산소가 반응하여 SiO2가 생성되면서 산화열이 발생된다. 그래서 용선의 Si 농도는 저하되어 목표값을 달성하게 되고, 생성된 SiO2는 용선의 탕면에 형성되는 슬래그로 픽업되면서, 슬래그의 염기도(CaO/SiO2)도 목표값으로 달성된다. 이때 슬래그 염기도의 목표값은 0.7 ~ 4가 되도록 하는 것이 바람직하다.
그리고, Si와 순산소의 반응에 의한 산화열에 의해 고철이 완전히 용융되는 동시에 용강의 온도가 상승되어 약 1340℃ 이상으로 유지된다.
이렇게 용선의 Si 농도 제어와 고철의 용융이 완료되면 순산소의 취입을 종료하고 슬래그를 배제한 다음 용선을 KR설비로 이송한다.
KR설비로 이송된 용선은 제 2 예비처리과정이 이루어진다. 제 2 예비처리과정은 용선 중의 황(S)을 픽업시켜 용선 중 S농도를 제어하는 탈황처리과정이다.
KR설비에서의 탈황처리는 정련용기에 탈황을 위한 부원료인 탈황제를 투입한 다음 탈황제를 용선 중으로 침투시켜 신속하게 탈황반응을 유도하여 이루어진다. 이를 위해 KR설비는 임펠러(내화물 날개)가 구비되어 정련용기 내의 용선에 임펠러를 침지시킨 상태에서 일정한 속도로 회전시켜 와류를 발생시켜 용선과 탈황제를 교반시킨다.
탈황처리된 용선은 전로로 장입하여 전로처리과정을 진행한다.
전로에 장입된 용선은 탈린 및 탈탄을 위한 부원료를 투입한 다음 용선 중으로 순산소를 취입하면서 탈린 및 탈탄 반응이 이루어지도록 한다.
본 실시예는 제 1 예비처리과정에서 이미 용선의 Si 농도를 목표값으로 조절하였기 때문에, 전로처리과정 중에 별도로 탈규처리를 할 필요가 없다. 이에 따라 탈규처리를 위한 부원료인 생석회를 용선 중으로 투입할 필요가 없어 용선의 온도가 생석회의 투입에 의해 하강되는 것을 방지하고, 취련시간을 단축할 수 있다.
또한, 제 1 예비처리과정에서 이미 별도로 투입되는 고철의 용융이 이미 완료되었기 때문에 종래의 전로처리과정과는 다르게 고철을 별도로 투입하는 과정을 생략할 수 있다. 이에 따라 고철의 투입에 의해 용선의 온도가 하강되는 것을 방지하고, 취련시간을 단축할 수 있다.
또한, 고철에 함유된 S에 의해 종래의 전로처리과정 후에는 용선 중 S의 농도가 처리 전보다 상당히 상승하는 문제점이 있었으나, 본 발명에 따르면 전로처리과정에서 S의 농도가 상승하는 것을 억제할 수 있다. 이에 따라 별도로 용선의 탈황처리를 실시하지 않아도 용선 중의 S농도를 적절히 유지할 수 있다.
전로에서의 취련이 완료된 용강은 진공탈가스 공정을 거쳐 용강 성분의 미세 조정을 실시한 다음 연속 주조설비로 이송되어 주편으로 생산된다.
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명의 실시예를 보다 구체적으로 설명하고자 한다.
도 3 내지 도 5는 본 발명에 따른 실시된 실시예와 종래의 기술에 따라 실시된 비교예의 결과를 비교한 그래프이다.
[실시예 1]
Si 농도가 1.3%인 용선 320톤을 정련용기에 담고 제 1 예비처리과정(산소취련) 이후의 Si 농도를 0.3%를 목표로 조업을 하였다. 제 1 예비처리과정 전의 용선 온도는 1308℃였다.
용선이 담긴 정련용기에 고철 30톤을 투입하였고, 염기도를 보정하여 슬래그 배재가 용이하도록 전로슬래그 3톤을 투입하였으며, 산소를 2000Nm3 취입하면서 용선 중 Si와 순산소의 반응 및 반응열에 의한 고철의 용융을 유도하였다. 제 1 예비처리과정 완료시점에서 Si 농도는 0.28%가 되었고, 고철의 경우 완전용해가 되었으며, 용선의 온도는 1342℃였다. 그리고, 용선의 S 농도는 0.025%였다.
이렇게 탈규된 용선을 KR설비에서 탈류처리하여 S 농도가 0.001%가 되도록 조절한 다음, 전로에 장입하였다.
전로에서는 생석회 8톤을 투입하였고 산소를 취입하여 탈린 및 탈탄처리를 하였다. 이때 전로에서의 총 제강시간은 38분이었으며 전로 종점에서의 S 농도는 0.0035%이었다.
[실시예 2]
Si 농도가 1.8%인 용선 300톤을 정련용기에 담고 제 1 예비처리과정(산소취련) 이후의 Si 농도를 0.3%를 목표로 조업을 하였다. 제 1 예비처리과정 전의 용선 온도는 1333℃였다.
용선이 담긴 정련용기에 고철 50톤을 투입하였고, 염기도를 보정하여 슬래그 배재가 용이하도록 전로슬래그 3톤을 투입하였으며, 산소를 2500Nm3 취입하면서 용선 중 Si와 순산소의 반응 및 반응열에 의한 고철의 용융을 유도하였다. 제 1 예비처리과정 완료시점에서 Si 농도는 0.33%가 되었고, 고철의 경우 완전용해가 되었으며, 용선의 온도는 1345℃였다. 그리고, 용선의 S 농도는 0.023%였다.
이렇게 탈규된 용선을 KR설비에서 탈류처리하여 S 농도가 0.001%가 되도록 조절한 다음, 전로에 장입하였다.
전로에서는 생석회 7톤을 투입하였고 산소를 취입하여 탈린 및 탈탄처리를 하였다. 이때 전로에서의 총 제강시간은 42분이었으며 전로 종점에서의 S 농도는 0.004%이었다.
[비교예]
용선 300톤을 정련용기에 담고 KR설비에서 탈황처리를 하였다. 이때 용선의 Si 농도는 0.8%였고, S 농도는 0.001%로 조절하였다.
이렇게 탈황처리된 용선을 전로에 장입하고 고철 50톤을 장입하였다. 그리고, 탈규를 위해 생석회 3톤을 투입하여 탈규처리를 한 다음 슬래그를 배재하였다. 그런다음 탈린을 위해 새로이 생석회 10톤을 투입하여 탈린 및 탈탄처리를 하였다. 이때 전로에서의 총 제강시간은 50분이었으며 전로 종점에서의 S 농도는 0.007% 이었다.
도 3을 참조하면, 상기 실시예 1 및 실시예 2와 비교예를 비교하여 보면 종래의 비교예는 전로에 투입되는 생석회의 양이 10톤이었는 반면에, 본 발명에 따른 실시예 1 및 2는 각각 8톤 및 7톤으로 절감된 것을 확인할 수 있다. 따라서 본 발명에 따르면 전로조업시 생석회의 사용량을 낮출 수 있고, 이와 더불어 생석회의 투입에 따라 발생하는 용선 온도의 하강을 억제할 수 있음을 알 수 있다.
도 4를 참조하면, 종래의 비교예는 전로처리과정 완료 후 용선의 S 농도가 0.007%인 반면에, 본 발명에 따른 실시예 1 및 2는 각각 0.0035% 및 0.004%로 조사되었다. 따라서 본 발명에 따르면 전로조업시 고철 투입을 생략하여 고철의 투입에 따라 발생하는 S성분의 상승을 억제시킬 수 있음을 알 수 있다.
도 5를 참조하면, 종래의 비교예는 전로에서의 총 제강시간은 50분 이였던 반면에, 본 발명에 따른 실시예 1 및 2는 각각 38분 및 42분으로 단축된 것을 확인할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따르면 전로 조업시 탈규공정 및 고철의 투입을 생략하고, 용선의 온도 하강을 억제하여 전로의 조업시간을 단축시킬 수 있을 알 수 있다.
본 발명을 첨부 도면과 전술된 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였으나, 본 발명은 그에 한정되지 않으며, 후술되는 특허청구범위에 의해 한정된다. 따라서, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 후술되는 특허청구범위의 기술적 사상에서 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 변형 및 수정할 수 있다.

Claims (10)

  1. 고Si 함유 용선을 전로에서 처리하는 공정 이전에 예비처리하는 방법으로서,
    상기 용선이 담긴 정련용기에 고철을 투입한 다음, 순산소를 취입하여 탈규를 실시하는 동시에 탈규시 발생되는 반응열을 이용하여 고철을 용융시키는 용선 예비처리방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 고철의 투입과 함께 생석회 또는 제강슬래그를 투입하여 용선 슬래그의 염기도(CaO/SiO2)를 조절하는 용선 예비처리방법.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 용선의 Si 농도는 0.5 ~ 2%인 용선 예비처리방법.
  4. 고Si 함유 용선을 처리하는 방법으로서,
    상기 용선이 담긴 정련용기에 고철을 투입한 다음, 순산소를 취입하여 탈규를 실시하는 동시에 탈규시 발생되는 반응열을 이용하여 고철을 용융시키는 제 1 예비처리과정과;
    탈규된 용선을 탈황처리하는 제 2 예비처리과정과;
    탈황된 용선을 전로에서 탈린 및 탈탄처리하는 전로처리과정을 포함하는 용선 처리방법.
  5. 청구항 4에 있어서, 상기 제 1 예비처리과정은
    상기 정련용기에 담긴 용선의 Si 및 C 농도를 분석하는 단계와;
    Si의 목표농도를 설정하는 단계와;
    상기 용선 중의 Si 농도와 Si의 목표농도 차에 해당하는 Si를 산화시킬 순산소의 취입량을 설정하는 단계와;
    용선에 함유된 Si와 취입되는 순산소의 산화반응에 의해 발생되는 반응열에 의해 용융가능한 고철의 투입량을 설정하는 단계와;
    설정된 고철의 투입량을 투입하고, 설정된 취입량의 순산소를 취입하여 탈규반응 및 고철의 용융을 실시하는 단계를 포함하는 용선 처리방법.
  6. 청구항 5에 있어서, 상기 제 1 예비처리과정은 순산소를 취입하기 이전에
    용선 슬래그의 염기도(CaO/SiO2) 목표값을 설정하는 단계와;
    용선에 함유된 Si와 취입되는 순산소의 산화반응에 의해 발생될 SiO2의 양을 연산하고, 연산된 SiO2의 양에 대응하여 상기 염기도 목표값을 달성하기 위한 생석회 또는 제강슬래그의 투입량을 설정하는 단계와;
    설정된 생석회 또는 제강슬래그의 투입량을 투입하는 단계를 포함하는 용선 처리방법.
  7. 청구항 4 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 전로처리과정에서는 별도로 고철을 투입하지 않는 용선 처리방법.
  8. 청구항 4 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 전로처리과정에서는 별도로 용선의 탈황처리를 실시하지 않는 용선 처리방법.
  9. 청구항 4 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용선의 Si 농도는 0.5 ~ 2%인 용선 처리방법.
  10. 청구항 9에 있어서,
    상기 용선은 분말 상태의 철광석과 일반탄을 직접 환원처리하여 생산된 용선인 용선 처리방법.
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