KR20120029386A

KR20120029386A - 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법

Info

Publication number: KR20120029386A
Application number: KR1020117027172A
Authority: KR
Inventors: 데치오 말루첼리; 마르코 콘살비
Original assignee: 바셀 폴리올레핀 이탈리아 에스.알.엘
Priority date: 2009-05-15
Filing date: 2010-05-06
Publication date: 2012-03-26
Also published as: WO2010130619A1; BRPI1010797A2; US20120053278A1; EP2429790A1; CN102421576A; CN102421576B; EP2429790B1; BRPI1010797B1; KR101681472B1; JP2012526676A; US8940206B2; JP5632459B2

Abstract

중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법은, a) 냉각수의 제공 하에 중합체를 펠릿화하는 단계; 및 b) 원심 건조기를 사용하여 중합체 펠릿을 건조하는 단계를 포함하며, 상기 단계 b)에서, 고착 방지제를 포함하는 수성 조성물이 상기 원심 건조기 내로 계량 공급된다.

Description

중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법 {PROCESS FOR THE ANTI-STICKING TREATMENT OF POLYMER PELLETS}

본 발명은 응집화 경향을 줄이기 위한 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법에 관한 것이다.

특히, 본 발명은 냉각수의 제공 하에 이루어지는 중합체 펠릿화 단계와 원심 건조기를 이용한 후속 펠릿 건조 단계를 포함하는, 커팅 시스템으로부터 유출되는 중합체 펠릿의 점착성을 최소화하기 위한 방법에 관한 것이다.

알려진 바와 같이, 오늘날 시장에서 판매되는 대부분의 플라스틱 수지는 펠릿의 형태를 취하고 있다. 플라스틱 수지를 펠릿 형태로 판매할 경우, 운송, 취급, 안전성 및 최종 사용자 가공성과 같은 특성을 향상시킬 수 있다.

또한, 알려진 바와 같이, 압출 장치로는 상이한 형태(분말, 비드(bead), 알갱이 등)의 중합 물질 및/또는 펠릿이 직접 공급되는 혼합용 압출기 뿐만 아니라 중합 반응 설비에 연결되어 있는 압출 라인이 있을 수 있다. 압출 공정 동안, 첨가제, 충전제 및/또는 안료와 같은 다른 성분이 보통 중합체 특성을 개선하기 위하여 첨가된다. 압출 공정의 말기에, 용융 중합체는 펠릿으로 절단되기에 앞서 다이 플레이트를 통과하여 강제로 유동된다.

생산 과정에서 충족되어야할 중요한 특성으로서 펠릿의 크기, 형상 및 균일성이 있다. 또한, 작동상 관점에서 펠릿화 단계가 중요하다. 펠릿화기의 고장은 특히, 대형 압출 라인의 경우 재정상 심각한 결과를 수반하는 운전 정지 및 제조 중단을 초래할 수 있다. 결과적으로, 펠릿화 단계는 중합체 생산 설비의 생산 라인 및 추가적인 압출 단계에서의 혼합 라인 모두와 관련하여 중요한 단계인 것으로 인정된다.

특히, 최종 중합체가 유연성 및 점착성을 나타내어 펠릿의 유동성 불량 및 응집화를 야기하는 경우 효율적이며 만족스러운 펠릿화를 달성하기가 어렵다. 이러한 특성과 거동은 통상적으로, 예를 들어, 폴리올레핀 공중합체, 어택틱(atactic) 공중합체 (예를 들어, 어택틱 폴리부텐-1), 그리고 모든 열가소성 엘라스토머 및 열가소성 폴리올레핀과 같은 결정화도가 낮은 중합체와 직접 연관되어 있다.

이러한 응집화가 일반적으로 동종중합체 및 공중합체 모두에서 발생하긴 하지만, 공중합체의 경우 더 심각한 것으로 보인다. 그 이유는, 일반적으로 공중합체가 동종중합체보다 결정화 속도가 느리며 결정화도가 낮기 때문이다. 예를 들어, 부텐-1 공중합체, 특히, 부텐-1/에틸렌 공중합체는 그 느린 결정화 속도 또는 고형화 속도로 인해 펠릿화 동안 극도의 점착성 경향을 나타낸다.

사실, 커팅 블레이드에 남아 있는 펠릿의 경우, 점착성이 매우 높기 때문에, 서로 충돌하는 경우 응집물을 생성하는 경향이 있다. 수중 페이스 커터(face cutter) 또는 습식 스트랜드 커팅 펠릿화기를 사용하여 중합체 펠릿이 형성된 후, 펠릿은 동반된 물의 양을 최소화하기 위하여 스핀 건조기로 보내진다.

펠릿화기 보울(bowl)을 스핀 건조기에 연결하는 라인을 따라 펠릿의 고착 및 응집화 현상이 쉽게 발생할 수 있다. 또한, 펠릿 응집물이 펠릿화기 보울과 스핀 건조기를 막을 수도 있어, 막힌 구역을 세정하기 위해서는 압출 라인이 정지되어야 하기 때문에, 바람직하지 못한 생산 중단이 초래된다. 또한, 최종 제품에서 나타나는 상당수의 펠릿 결합물은 고객의 제조 공정에서는 허용되지 않는다: 이러한 응집화로 인한 부정적인 결과로서, 고객의 입장에서는 이러한 제품을 구매할 의사가 없다는 점이다.

펠릿 응집화 경향을 방지하거나 제한하기 위하여 각종 시스템이 제안되어 왔으며 사용되고 있지만, 이들 시스템은 기본적으로 아래의 두 가지 방법으로 세분화될 수 있다:

1) 중합체 자체에 개질제를 도입하여 결정화 운동성 증가에 의해 또는 개질제의 표면 이동에 의해 점착성 감소를 야기하는 방법; 그리고

2) 각종 상표로 시판되고 있는 이러한 용도의 미세 분말 물질(예를 들어, HDPE, 활석, 실리카와 같은 유기 또는 무기 물질) 또는 액체 화합물을 이용하여 펠릿을 표면 처리하는 방법.

이를 위해, 중합체를 형성하기 전에, 비스올레아마이드와 같은 물질이 단량체 반응 혼합물에 첨가되어 왔다. 비스올레아마이드는 중합 물질과 혼합 불가능하며, 적시에 입자 표면으로 이동하여 응집화에 저항하는 코팅을 제공한다. 또한, 응집화를 방지하기 위하여 중합체 입자의 표면을 실리카 및 활석 분말을 이용하여 코팅하는 방법이 알려져 있다.

또한, 펠릿의 점착성을 감소시키기 위하여 중합 물질 펠릿 상에 극미세 폴리올레핀 분말 코팅을 도포하는 방법이 알려져 있다. 이러한 극미세 분말의 도포는 절단 후 펠릿을 냉각시키는 수중 펠릿화 장치의 절단에 사용되는 물에 분말을 섞는 방식으로 이루어질 수 있다.

대안적으로, 극미세 분말이 텀블링(tumbling), 에어베잉(airveying) 또는 유사한 후처리를 통해 이미 형성된 중합체 펠릿을 코팅하기 위하여 사용될 수도 있다. 또한, 유동화 분말조를 중합체 펠릿과 상이한 전위로 정전기적으로 충전함으로써 코팅이 도포될 수도 있다.

또한, 고밀도 폴리에틸렌 (HDPE) 분말과 같은 폴리올레핀 핵화제(nucleant)를 포함하는, 결정화를 가속화하기 위한 중합 핵화제를 사용하는 방법이 알려져 있다. 중합 핵화제는 펠릿 응집화 발생을 감소시키기 위한 외부 펠릿화 보조제로서 작용한다. 폴리올레핀 분말 핵화제는 통상, 물보다 밀도가 낮아 중합체 펠릿이 처리되는 탱크 또는 수조에서 수면에 부유하게 된다. 이러한 부유 현상은 폴리올레핀 분말이 수조로부터 범람하도록 만들어, 장비 및 작업 환경을 수시로 세정하여야 함에 따른 처리 중단을 초래할 수 있다. 이러한 종래 기술의 방법의 성공적인 수행은 중합체 펠릿을 수용하는 수조 내부에서의 폴리올레핀 분말의 양호한 분산 작용에 크게 좌우된다. 따라서, 펠릿화 보조제로서의 폴리올레핀 분말의 장점을 효과적으로 획득하기 위해서는 일반적으로, 강력한 교반 작동이 요구된다. 따라서, 펠릿 응집화를 감소시키기 위한 이러한 방법은 매우 성가시며 노동 집약적이다. 또한, 최상의 조건 하에서조차도, 펠릿 불량 및 펠릿 응집화로 인해 생산 중합체 중 상당부가 폐기되어야 하기도 한다.

당 업계에는 또한, 펠릿 응집화 문제를 최소화하기 위하여 유기 금속 계면 활성제를 사용하는 방법이 알려져 있다. 그러나, 이러한 계면 활성제가 효과적인 양으로 사용되는 경우, 종종 심각한 거품 형성 문제가 초래되며, 거품이 수조로부터 바닥으로 범람하여 작동을 번거롭게 하는 한편 작업 환경을 불안전한 상태로 만들 수도 있다. FOAMTROL^？ 과 같은 거품 억제제 및 스테아르산 아연과 같은 유기 금속 계면 활성제의 조합물이 어느 정도 성공적으로 사용되어 왔다. 그러나, 이러한 조합물은 FOAMTROL^？ 의 발암 가능성 결함이 있다.

제 US 4,359,544 호는 펠릿화 보조제로서, HDPE 와 스테아라마이드의 혼합물인 핵화제 패키지를 사용할 것을 제안하고 있다. 그러나, HDPE 와 스테아라마이드는 모두 물에서 잘 분산되지 않기 때문에 수조에서는 펠릿화 보조제로서의 역할을 잘 수행하지 못한다.

제 US 5,206,292 호는 새로 제조된 폴리올레핀 펠릿의 응집화를 최소화하기 위하여 산화 고밀도 폴리에틸렌 분말을 사용할 것을 제안하고 있다. 상기 특허의 작업 예에 따르면, 펠릿이 물과 소량의 산화 HDPE를 수용하고 있는 반투명 혼합 탱크로 공급된다. 슬러리는 공기 작동식 교반기를 사용하여 교반 상태로 유지된다. 이 기술은 많은 결점을 갖고 있다. 우선, 산화 HDPE는 식품과의 직접 접촉을 포함하는 용례와 관련하여 FDA의 승인을 받지 못하고 있다. 또한, 중합체 펠릿을 내포한 냉각제 중에서의 산화 HDPE의 양호한 분산을 달성하기 위해서는 대략 30분에 이르는 긴 교반 시간이 필요하다. 또한, 교반기로부터 멀리 떨어진 영역에서는, 결정화가 완료되기 이전에, 일부 펠릿이 서로 쉽게 고착될 수 있다.

제 USP 5,623,012 호는 새로 제조된 폴리올레핀 펠릿의 점착성을 감소시키기 위한 방법에 관한 것이다. 이 방법은 금속 지방산 계면 활성제와 중합 핵화제를 포함하는 혼합물을 냉각제에 첨가하는 단계를 포함한다. 유기 금속 계면 활성제로서의 스테아르산 아연과, 중합 핵화제로서의 HDPE 분말이 냉각제에 첨가된다. 냉각제로는 물이 사용되는 것이 바람직하다. 중합체 펠릿과 함께 얻어지는 슬러리는 금속 결정화 탱크로 급송된다. HDPE 분말과 금속 계면 활성제를 보다 균일하게 분산시키기 위하여 탱크 내부의 물을 교반하도록 교반기가 사용된다. 상기 특허에 개시된 바에 따르면, HDPE 분말과 금속 계면 활성제를 사용하여 펠릿 응집화와 거품 생성을 모두 감소시키는 상승 효과가 얻어진다. 그러나, 상기 특허에 설명된 바와 같이 중합체 펠릿을 처리하는 기술은 매우 혼란스러우면서도 성가신 작업이다. 물보다 밀도가 낮은 HDPE 분말은 물에 뜨는 경향이 있다: 결정화 탱크의 전체 용적에 상기 분말이 허용 가능한 수준으로 분산되는 것을 보장하기 위해서는 연속적인 강력한 교반 작동이 제공되어야 한다. 이러한 교반으로 인해, 결정화 탱크 내부의 펠릿의 이동이 매우 무작위로 이루어지게 되어, 펠릿 중 일부가 나머지 펠릿보다 상당히 먼저 탱크의 출구에 도달하게 된다: 결정화 탱크의 운전시 탱크 내부에서의 펠릿의 상이한 체류 시간 문제가 야기된다. HDPE 분말의 양호한 분산이 달성되지 않는 영역에서는, 결정화 완료 이전에 일부 펠릿이 쉽게 서로 고착될 수도 있는 반면, 다른 펠릿은 충분히 냉각 및 경화되지 않고 결정화 탱크를 떠날 수도 있어, 이후의 공정 단계에서 고착 문제를 야기하게 된다.

제 US 6,328,728 호는 중합체 펠릿과 같은 중합 기재에 응집 방지 특성을 제공하기 위하여 중합 기재에 중합 코팅을 도포하기 위한 방법에 관한 것이다. 이러한 코팅 중합 기재는 중합 코팅을 수성 코팅 조성물에 섞은 다음 상기 조성물을 기재 입자의 표면에 분무하는 방식으로 생성될 수도 있다. 제 US 6,328,728 호의 방법은 중합체 펠릿을 분무 지대를 통과하여 유출 지대로 운반하는 오거(auger) 조립체 내로 중합체 펠릿을 도입하는 단계를 포함한다. 오거 조립체의 작동 동안, 펠릿이 전방으로 운반되면서 기계적으로 혼합됨에 따라 수성 코팅 조성물이 펠릿으로 분무된다. 이렇게 얻어진 코팅 펠릿은 유출 지대로부터 유동화 베드와 같은 건조 장치로 운반될 수도 있다. 유동화 베드는 고온에서 작동하여, 코팅 펠릿을 전체적으로 교반시키는 기류를 제공한다. 이러한 고온에서의 작동과 기류를 이용한 교반 작동이 조합되어 중합체 펠릿으로부터 물과 다른 휘발성 성분이 제거된다. 이후, 코팅 펠릿은 냉각된 다음 포장 또는 저장 스테이션으로 전달된다.

제 WO 04/111111 호에는 중합체 펠릿을 응집화 경향이 감소하도록 처리하기 위한 방법으로서, 폴리올레핀 펠릿이 냉각탑을 따라 상방으로 유동하여 하강 유동하는 냉각제, 바람직하게는 물과 역류하면서 냉각되는 단계를 포함하는 방법이 설명되어 있다. 2분 내지 20분의 체류 시간 경과 후 상기 냉각탑의 상부로부터 냉각 펠릿이 수집된다. 이러한 처리 동안, 각각의 펠릿의 표면은 펠릿 사이의 표면 접촉을 최소화함과 동시에 효율적으로 냉각 및 경화된다.

제 WO 04/111111 호의 방법이 수중 펠릿화기와 중합체를 건조하기 위한 원심 건조기를 연결하는 라인을 따라 점착성 문제를 방지하기에 효과적인 것으로 보이긴 하지만, 청구되고 있는 방법과 관련하여 몇 가지 문제가 야기될 수도 있는데, 주로, 펌프, 열교환기, 수류 제어부(FC) 그리고 펠릿 레벨 제어부(LC)와 같은 다수의 처리 장치를 필요로 하는 부피가 큰 장치, 즉, 냉각탑의 설치 필요성 문제가 있다. 사실, 탑을 따라 냉각수가 연속적으로 하강 유동함에 따라 펌프를 이용하여 냉각탑의 하부로부터 상부로 물을 지속적으로 재순환시켜야 하며, 또한 물을 지속적으로 냉장 처리하는 과정이 필요하다. 또한, 탑으로의 냉각수 공급 라인에 배치되는 유동 제어부(FC)를 사용하여 냉각탑 내부에서의 펠릿의 팽창도가 제어되어야 하면서, 또한, 차동 압력 셀을 통해 레벨 제어부(LC)를 사용하여 탑 내부에 보유되어 있는 중합체 펠릿의 양이 측정 및 조절되어야 한다. 따라서, 제 WO 04/111111 호에 설명된 냉각탑을 사용하는 방법은 작동 비용과 제조 비용을 증가시킨다. 또한, 가장 점착성이 크며 연성인 등급의 중합체의 경우, 스핀 건조기로 직접 펠릿을 보내어 건조 단계 동안 펠릿의 응집화를 방지하기에는 냉각탑 내부의 체류 시간이 충분하지 않다는 사실을 고려하여야 한다.

전술한 종래 기술의 펠릿 처리 방법의 사용에 따른 많은 결함을 고려해 볼 때, 펠릿 커팅 시스템의 하류에 위치한 처리 장비에서의 펠릿의 응집화를 방지하기 위하여 중합체 펠릿을 효과적으로 처리하기 위한 혁신적이며 더 간단한 방법을 제공하는 것이 바람직하다.

따라서, 본 발명의 목적은,

a) 냉각수의 제공 하에 중합체를 펠릿화하여 중합체 펠릿을 제공하는 단계; 및

b) 원심 건조기를 사용하여 중합체 펠릿을 건조하는 단계를 포함하며,

상기 단계 b)에서, 고착 방지제를 포함하는 수성 조성물이 상기 원심 건조기 내로 계량 공급되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리를 위한 방법을 제공하는 것이다.

본 특허 출원의 설명 내용에 있어서, 고착 방지제는 펠릿 표면과 접촉하여 펠릿 표면을 코팅할 수 있어 중합체 펠릿의 점착성을 감소시키는 화합물로서 정의된다.

본 발명의 방법은 특히, 압출 및 펠릿화를 통해 얻어지는 중합체 펠릿의 점착성을 크게 감소시키기에 효과적이다.

고착 방지제를 원심 건조기 내로 직접 공급하는 방법은 중합체 펠릿의 점착성 감소에 특히 효과적으로, 펠릿이 이후 응집화 문제를 야기하지 않고 저장될 수 있도록 하는 것으로 보인다. 건조기의 로터에 의해 발생되는 원심 효과는 중합체 펠릿의 표면에 대한 고착 방지 첨가제의 부착성을 크게 증대시키는데 기여한다.

연성 및 점착성이 높거나 경화 시간이 긴 모든 유형의 중합체가 본 발명의 방법에 따라 적절하게 처리될 수도 있다. 본 발명에 사용되고 있는 바와 같은 용어 중합체는, 다른 방식으로 규정되지 않은 한, 동종중합체, 공중합체, 삼원 혼성 중합체 및 모든 다른 공지된 중합체 재료 조합물 또는 성형체를 포함한다. 동종중합체는 일반적으로, 결정화도가 낮다는 문제가 있으며, 따라서, 개개의 펠릿이 서로 응집할 경향이 적다.

폴리올레핀 공중합체는 통상, 결정화 속도가 느려 결정화 시간이 길다. 전술한 바와 같이, 결정화 속도가 느릴 경우 초래하는 과잉 고착성은 바람직하지 못하다. 이러한 문제는 일반적으로, 열가소성 엘라스토머 (TPE) 및 열가소성 폴리올레핀 (TPO) 으로 명명되는 모든 중합체로부터 파생되는 펠릿에서 발생한다. 일 예로서, 에틸렌 공중합체, 프로필렌 공중합체, 부텐-1 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 에틸렌-비닐-아크릴레이트, 스티렌-부타디엔 및 스티렌-에틸렌-부틸렌 공중합체가 언급될 수도 있다. 본 발명의 방법은 잘 알려진 통상적인 기술에 따라 수행될 수도 있는 압출 및 펠릿화 공정으로부터 발생하는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리에 적용된다. 압출 공정은 적당한 첨가제, 충전제 및 안료와 용융 중합체를 혼합하는 한편 이와 같이 혼합된 중합체를 다이 플레이트를 통과하여 급송함으로써, 회전 칼날의 작동을 통해 펠릿으로 절단되는 중합체 스트랜드가 획득되도록 하는 기능을 수행한다.

단계 a)의 중합체 펠릿화 공정은 수중 펠릿화, 워터 링 펠릿화, 또는 습식 스트랜드 펠릿화 공정일 수도 있다. 단계 a)에서, 커팅 장치는 커팅 장치 상류에서 성형되는, 압출기로부터 유출되는 용융 중합체 스트랜드에 작용할 수도 있으며, 또는 선택적으로, 냉각 중합체 스트랜드에 작용할 수도 있다. 그 결과, 커팅 장치는 수중 펠릿화기, 워터 링 펠릿화기 또는 습식 스트랜드 펠릿화기에 속할 수도 있다.

펠릿화 단계 a)는 냉각제로서 물이 제공된 상태에서 수행된다. 물을 제공함으로써 펠릿이 절단 후 바로 응집되는 것을 방지할 수 있는데, 그 이유는 냉각수와의 접촉이 펠릿의 결정화를 촉진하여, 펠릿의 표면이 점차적으로 경화되기 때문이다.

본 발명에 따르면, 연속적으로 유동하는 냉각수가 성형 중합체 펠릿을 픽업하여 단계 a)로부터 단계 b)의 원심 건조기로 운반한다. 냉각수의 양은 H₂O/펠릿의 중량비가 10 내지 500, 바람직하게는 30 내지 300의 범위가 되도록 결정된다.

펠릿과 접촉하기 이전의 냉각수의 온도는 일반적으로, 5℃ 내지 50℃이다. 펠릿이 원심 건조기로 들어감에 따라 물 이송 라인의 길이가 또한 펠릿의 온도를 결정하며, 상기 온도는 일반적으로, 10℃ 내지 60℃이다.

바람직하게는, 펠릿과 접촉하는 냉각수의 흐름에는 단계 a)의 커팅 장치를 단계 b)의 원심 건조기에 연결하는 이송 라인을 따라 펠릿이 서로 고착되는 것을 방지하는 특수 첨가제가 포함된다. 상기 첨가제는 바람직하게는, 실리콘 오일, 지방산염 수성 용액, 식용 오일 포함 유제, 폴리에틸렌 왁스 분산액, 금속 스테아르산염 현탁액, 입체 장애 페놀 유제 중에서 선택된다.

보통, 중합체 응집물 포획기가 원심 건조기 상류에 설치된다. 상기 응집물 포획기는 펠릿화 단계와 원심 건조기 사이의 라인에서 형성될 수밖에 없는 크기가 큰 펠릿 덩어리(응집물)를 제거함으로써 건조기를 보호하는 역할을 한다. 따라서, 펠릿 응집물은 제거되면서, 물과 중합체 펠릿으로 이루어진 흐름이 건조기의 예비 탈수 섹션에 도달할 수 있어, 이곳에서 처리수의 대부분이 펠릿으로부터 분리된다. 건조기의 예비 탈수 섹션은 적당한 개수의 스크리닝 스테이지(screening stage)로 이루어진다.

중합체 펠릿을 포함하는 수성 스트림은 원심 건조기의 바닥 섹션으로 입장하며, 원심 건조기는 리프터 요소가 제공된 로터와, 하나 이상의 수직 방향으로 배열되는 모듈 형태로 건설되는 고정 원통형 스크린을 포함한다.

로터는 건조기의 축선을 따라 배치되어 고정 원통형 스크린의 내부에서 작동된다.

상기 원통형 스크린에는 로터와 스크린 자체 사이에 펠릿이 수용되도록 하면서 물이 원통형 스크린을 통하여 연속적으로 분리될 수 있도록 개구가 형성되어 있다.

로터의 속도는 일반적으로, 200rpm 내지 2000rpm이다. 원심력과 로터 내부의 리프터 요소의 구성을 고려해 볼 때, 중합체 펠릿은 스크린을 향해 내던져진 다음 로터를 따라 나선형 경로로 상방으로 이동한다.

대부분의 물은 건조기의 원통형 스크린을 통해 제거되는 반면, 펠릿은 건조기의 상부 섹션을 향해 상방으로 유동한다. 분리된 물은 보통, 지속적으로 냉각되어 펠릿화 단계 a)로 재순환된다.

본 발명의 혁신적인 방법에 따르면, 고착 방지제를 포함하는 수성 조성물이 계량 시스템에 의해 원심 건조기 내부로 지속적으로 도입된다. 상기 수성 조성물의 주입 지점은 건조기의 고정 원통형 스크린의 상부 절반부에, 바람직하게는 스크린 자체의 상부 1/3 부분을 따라 적당히 배치된다. 이에 따라, 고착 방지 화합물은 물의 잔류량이 보통 1 wt% 미만인 건조기의 일 지대에서 중합체 펠릿과 만나게 된다.

본 발명의 방법의 효율을 개선하기 위하여, 건조기의 원통형 스크린의 상부 모듈은 원통형 스크린의 개구를 통하여 물과 고착 방지제가 통과하는 것을 방지하도록 개조될 수도 있다. 본 발명의 제 1 실시예에 따르면, 상기 원통형 스크린의 상부 절반부는 하나 이상의 속이 비어 있지 않은 시트로 대체될 수도 있어, 본 발명의 수성 조성물의 공급 지점이 상기와 같은 속이 비어 있지 않은 시트의 표면을 통해 적절하게 배치될 수도 있다.

본 발명의 일 변형예에 따르면, 건조기의 원통형 스크린의 상부 절반부는 속이 비어 있지 않은 시트로 간단한 방식으로 덮어질 수도 있어, 수성 조성물의 공급 지점이 상기와 같은 속이 비어 있지 않은 시트의 표면을 통해 배치될 수도 있다.

이러한 속이 비어 있지 않은 시트는 막 주입된 고착 방지 성분이 건조기의 원통형 스크린의 개구를 통해 서둘러 방출되는 것을 방지하여, 중합체 펠릿과 접촉하는 고착 방지제의 양을 극대화한다.

건조기 내부로 계량 공급되는 수성 조성물에 포함되는 고착 방지제의 양은 1wt% 내지 50wt%, 바람직하게는 2wt% 내지 40wt% 이다. 분명히 알 수 있는 바와 같이, 선택된 고착 방지 성분에 따라 성분의 적당한 양의 범위는 변한다.

고착 방지제는, 원심 건조기에 들어가는 중합체 펠릿의 유량에 대하여, 50 wt ppm (ppm by weight) 내지 5000 wt ppm의, 바람직하게는 150 wt ppm 내지 2000 wt ppm의 양으로 계량된다.

본 발명의 단계 b)로 공급되기 전에, 수성 조성물은 코팅 효율을 개선하기 위하여 공기 또는 질소 스트림으로 미립화 또는 분무 처리될 수도 있다. 적당한 공급 온도는 보통 실온에 가까우며, 5℃ 내지 40℃의 범위일 수도 있지만, 수성 조성물의 열 안정성에 따라 더 높은 값으로 가열에 의해 상승될 수 있다.

본 발명의 단계 b)의 수성 조성물은 고착 방지제를 포함하는 수성 용액, 수성 유제, 수성 분산액으로부터 선택될 수도 있다.

본 출원 명세서에서 전체적으로, 용어 수성 분산액은 미소 고체 입자가 물에 분산된 형태의 2상계(two-phase system)를 의미하며, 입자 분산이 교반을 선택적으로 사용하여 이루어짐으로써, 용어 수성 분산액은 또한 수성 현탁액을 포함하는 의미이다.

본 발명에 사용되는 고착 방지제는 실리콘 오일, 지방산염, 폴리에틸렌 왁스, 금속 스테아르산염, 입체 장애 페놀, 식용 오일로부터 선택된다.

도 1은 본 발명에 따른 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법을 수행하기 위한 장치를 도시한 도면이다.

이하, 본 발명의 방법이 첨부 도면 도 1을 참조하여 상세히 설명되며, 이러한 첨부 도면은 본 발명의 예시적인 실시예를 도시한 것으로서, 본 발명에서 청구하고 있는 바와 같은 방법을 제한할 의도는 없음을 이해하여야 한다.

도 1 을 참조하면, 예를 들어, 중합 반응기 (도시하지 않음) 로부터 유출되는 중합체 입자 (1) 가 압출기 (2) 로 도입되며, 이 경우, 중합체는 용융 상태로서 중합체 특성을 개선하기 위하여 충전제 및/또는 안료와 같은 특정 성분을 첨가하여 혼합된다. 이후, 용융 중합체는 수중 펠릿화기 (3) 에서 펠릿으로 절단되기 이전에 다이 플레이트를 통과하여 강제로 유동된다.

연속적으로 유동하는 냉각수 (4) 가 형성된 펠릿을 픽업하여 응집물 포획기 (22) 를 거쳐 원심 건조기의 바닥에 연결되어 있는 예비 탈수 섹션 (5) 으로 운반한다. 예비 탈수 섹션 (5) 에는 펠릿으로부터 대부분의 냉각수를 분리하는 탈수 스크린 (6) 이 제공되어 있다. 분리된 물은 탈수 스크린 (6) 을 통과한 다음 라인 (7) 을 통해 물 재순환 라인 (8) 에 도달하게 된다.

펠릿과 나머지 물로 이루어진 스트림은 원심 건조기 (9) 의 바닥 섹션으로 도입된다.

건조기 (9) 의 로터 (10) 에는 나선 운동에 의해 펠릿의 상방향 유동을 촉진하는 리프터 요소 (11) 가 마련되어 있다.

건조기 (9) 의 고정 원통형 스크린 (12) 은 로터 (10) 와 원통형 스크린 (12) 사이에 펠릿이 유지되도록 하면서 물은 방출될 수 있도록 하기에 적당한 개구를 구비한다. 분리된 물은 건조기 (9) 의 바닥에 모아져 배출구 (13) 를 통해 배출되어 물 재순환 라인 (8) 에 합류하게 된다. 탈수 스크린 (6) 으로부터 유출되는 물과 배출구 (13) 로부터 유출되는 물은 함께 라인 (8) 을 통해 저장 탱크 (14) 로 보내진다. 저장 탱크 (14) 의 물은 펠릿화 단계 a)에서 요구되는 온도까지 냉각됨으로써 방법에 재사용될 수도 있다: 이 경우, 저장 탱크 (14) 로부터 유출되는 물은, 라인 (4) 을 통해 수중 펠릿화기 (3) 로 공급되기 이전에, 펌프 (15) 에 의해 가압된 다음 열 교환기 (16) 에 의해 냉각된다.

본 발명에 따르면, 고착 방지제를 포함하는 수성 조성물이 계량 시스템에 의해 원심 건조기 (9) 의 내부로 지속적으로 도입된다. 도 1 에 도시된 바와 같이, 원통형 스크린 (12) 의 상부 1/3 부분은 하나 이상의 수성 조성물 공급 지점 (18) 이 배치되는 속이 비어 있지 않은 시트 (17) 로 대체되어 있다.

건조기 (9) 의 상부로 도입된 후, 고착 방지 화합물은 신속하게 수성 조성물로부터 방면되어 중합체 펠릿의 표면과 직접 접촉할 수 있다. 따라서, 본 발명의 방법에 의해 처리되는 펠릿은 건조기 (9) 의 상부로부터 배출 라인 (19) 을 통해 배출된다.

원심 건조기 (9) 에는 외부 팬 (도 1 에 도시하지 않음) 이 제공되어, 건조한 공기가 펠릿의 유동 방향과 반대 방향으로 유입구 (20a, 20b) 를 통해 건조기 (9) 의 상부로 들어가게 된다. 이러한 하향 유동하는 건조한 공기는 펠릿 표면으로부터 잔류 수분을 제거하는 것을 목적으로 한다. 배출구 (21) 를 통해 습공기와 증기가 건조기로부터 제거된다.

전술한 방법에 따르면, 고착 방지 화합물은 수성 조성물로부터 신속하게 방면되어 중합체 펠릿과 직접 접촉할 수 있다. 로터에 의해 발생되는 펠릿의 운동에 의해 펠릿의 표면이 고착 방지 화합물에 노출될 수 있어, 고착 방지 화합물의 균일한 증착 달성 효과가 개선되어, 중합체 펠릿의 상호 유동성이 증대된다.

본 발명의 일 변형예에 따르면, 전술한 고착 방지 첨가제는 물에 분산되거나 용해될 필요 없이 건조기의 내부로 직접 계량 공급될 수 있다. 따라서, 본 발명의 다른 목적은,

b) 원심 건조기에 의해 중합체 펠릿을 건조하는 단계를 포함하며,

단계 b)에서, 고착 방지제가 상기 원심 건조기 내부로 계량 공급되는 것을 특징으로 하는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 방법에 의하면, 시판되고 있는 원심 건조기의 상부를 최소한도로만 개조하는 한편 펠릿 전체에 걸쳐 첨가제를 분산시키기 위한 다른 중요한 장비를 사용할 필요 없이, 계량된 양의 고착 방지 첨가제를 이용하여 중합체 펠릿의 표면을 직접 처리할 수 있다.

따라서, 본 발명의 또 다른 목적은, 리프터 요소가 제공되는 로터와, 하나 이상의 수직 방향으로 배치된 모듈 형태로 건설되는 고정 원통형 스크린을 포함하는 원심 건조기로서,

- 상기 원통형 스크린의 상부 1/3 부분이 하나 이상의 속이 비어 있지 않은 시트로 덮여 있으며;

- 고착 방지제를 포함하는 수성 조성물을 계량 공급하기 위한 주입 지점이 상기 하나 이상의 속이 비어 있지 않은 시트의 표면을 통해 배치되는 것을 특징으로 하는 원심 건조기를 제공하는 것이다.

본 발명의 원심 건조기는 펠릿을 건조하기 위한 본연의 임무에 추가하여 펠릿 전체에 걸쳐 고착 방지제를 분산시키는 임무에 사용된다.

아래의 예는 본 발명의 범위를 대표하는 비제한적인 예로서 이해하여야 한다.

예

- 중합체 압출 -

스크류 속도=160 rpm; 중합체 유량=30 ㎏/h; 용융 온도=190 ℃ 의 조건 하에 작동되는 코페리온(Coperion) W & P ZSK40SC 트윈 스크류 압출기를 이용하여 수행한다.

- 펠릿화 단계 □

2200 rpm으로 작동하는 3개의 나이프를 구비한 커터 허브와 직경이 2.5 mm 인 3개의 홀을 구비한 다이 플레이트를 구비한 필텍(Filtec)사의 수중 펠릿화기 UG50/25 를 이용하여 작업한다.

- 건조 단계 □

원통형 스크린의 상부 1/3 부분이 속이 비어 있지 않은 시트로 덮여 있는 원심 건조기에서 수행한다.

- 유동성 검사 절차 A

파이프의 바닥에 배치된 오리피스를 통해 자유롭게 낙하할 수 있는 펠릿의 능력을 기준으로 펠릿의 유동성을 측정할 수도 있다. 4㎏의 펠릿 시료를 원추형 바닥(오리피스 직경=5.5 cm)을 구비한 파이프(높이=110 cm; 직경=10.8 cm)에 장전한다. 파이프는 핫 오일 재킷(hot oil jacket)을 이용하여 40 ℃의 온도에 유지한다. 펠릿 시료를 48 ㎏의 추를 이용하여 압축한 다음, 중합체를 등온 조건 하에서 6시간 동안 파이프의 내부에 유지한다.

이후, 파이프의 바닥에 배치된 온-오프 밸브를 개방하여 펠릿을 방출한다.

따라서, 펠릿이 파이프로부터 외부로 유동하여 파이프가 완전히 비워지는데 걸린 시간을 측정한다. 이 시간이 짧을수록 펠릿의 유동성은 높다.

- 유동성 검사 절차 B

시판 봉지 포장 물질의 거동을 나타내는 펠릿의 유동성을 측정하기 위한 일 변형예의 방법은, 오랜 시간(48시간)의 압축 (400 ㎏/㎡) 후의, 20 ㎏의 봉지 포장 펠릿의 상태를 증명하기 위한 방법이다.

압축 검사 후 봉지를 개봉하고, 펠릿이 자유롭게 유동하는지 여부를 증명하고, 형성될 수밖에 없는 응집물의 결합력의 정도와 크기를 확인한다.

봉지의 세 면을 잘라 봉지를 개봉한 다음, 펠릿이 그 무게로 인해 자유롭게 유동하는지를 관찰하고, 상기 백을 수평면 상에 배치한 다음, 수평면의 가장자리에 백이 매달리도록 한다.

예 1

에틸렌 함량이 8 wt% (Mw/Mn=2.5; Mn=171.360)인 에틸렌/부텐-1 공중합체를 이용하여 도 1 에 도시된 바와 같이 설치된 설비에 따라 본 발명의 방법을 수행하였다.

에틸렌/부텐-1 공중합체를 압출기 (2) 를 이용하여 압출한 다음 수중 펠릿화기 (3) 를 이용하여 연속적으로 펠릿으로 절단하였다. 이와 같이 형성된 펠릿 (30 ㎏/h) 을 20 ℃의 온도로 라인 (4) 을 따라 유동하는 소정 유량(9.000 ㎏/h)의 냉각수와 접촉시켜 냉각시켰다. 냉각수는 이라그스텝(Iragstab) PVC 11 EM 을 0.2 wt% 포함한다. 이러한 유동 냉각수가 펠릿을 픽업하여 원심 건조기의 예비 탈수 섹션 (5) 으로 운반한다. 원심 건조기는 1500 rpm의 회전 속도로 작동시켰으며, 건조기의 고정 원통형 스크린 (12) 에는 원형 개구(직경=1.5mm)가 제공되어 있다.

분리된 물은 건조기의 바닥에 모아져 배출구 (13) 를 통해 배출되어 물 재순환 라인 (8) 에 합류하게 된다.

지방산 칼륨염(케미(Kemi) SBC07로 판매되고 있음) 15 wt%를 포함하는 수성 용액을 물로 희석하여 지방산 칼륨염의 최종 농도가 2.5 wt%가 되도록 하였다.

전술한 수성 용액 360 g/h을, 도 1에 도시된 바와 같은 속이 비어 있지 않은 시트 (17) 의 표면을 통해 배치된 주입기 (18) 내로 압축 공기와 함께 지속적으로 계량 공급하였다. 고착 방지제의 계량된 양은 원심 건조기 (9) 에 유입되는 중합체 펠릿의 유량에 대하여 300 wt ppm에 해당한다.

전술한 용액을 이용하여 처리한 펠릿을 원심 건조기의 상부로 배출한 다음 각각 20 ㎏의 중합체를 포함하도록 플라스틱 봉지에 수집하였다. 펠릿의 유동성을 절차 B에 따라 측정하였다: 봉지를 400 ㎏/㎡ 의 하중으로 압축한 다음 48시간 동안 검사한 후 펠릿 봉지를 개봉한 결과, 중합체 펠릿이 자유롭게 유동할 수 있어 응집물을 생성하지 않는 것으로 확인되었다.

예 2

예 1에서의 과정을 반복하였으며, 다만, 예 1의 지방산 칼륨염 수성 용액의 양을 180 g/h으로 계량하여, 고착 방지제의 계량된 양이 원심 건조기 (9) 에 유입되는 중합체 펠릿의 유량에 대하여 150 wt ppm에 해당하도록 하였다.

건조기로부터 방출되는 펠릿을 예 1에서와 동일한 절차로 검사하였다. 48시간 동안 검사한 후 펠릿 봉지를 개봉한 결과, 펠릿이 자유롭게 유동할 수 있어, 쉽게 분쇄될 수 있는 거의 무시할 수 있는 수준의 응집물만이 생성되는 것으로 확인되었다.

예 3

예 1에서의 과정을 반복하였으며, 다만, 미립자화된 폴리에틸렌 왁스 수성 분산액을 원심 건조기 내로 계량 공급하였다.

미립자화된 폴리에틸렌 왁스(HORDAMER^？ PE03으로 판매되고 있음) 40 wt% 를 포함하는 수성 분산액을 물로 희석하여 최종 폴리에틸렌 왁스 농도가 13.3 wt%가 되도록 하였다.

전술한 분산액 300 g/h을, 도 1에 도시된 바와 같은 속이 비어 있지 않은 시트 (17) 의 표면을 통해 배치된 주입기 (18) 내로 압축 공기와 함께 지속적으로 계량 공급하였다. 고착 방지제의 계량된 양은 원심 건조기 (9) 에 유입되는 중합체 펠릿의 유량에 대하여 1300 wt ppm에 해당한다.

건조기로부터 방출되는 펠릿을 예 1에서와 동일한 절차로 검사하였다. 검사 시간 경과 후 펠릿 봉지를 개봉한 결과, 펠릿이 자유롭게 유동할 수 있어 펠릿 응집물을 생성하지 않는 것으로 확인되었다.

예 4

예 1에서의 과정을 반복하였으며, 다만, 스테아르산 칼슘 수성 현탁액을 원심 건조기 내로 계량 공급하였다.

스테아르산 칼슘(FLUOCAST^？ 로 판매되고 있음) 50 wt% 를 포함하는 수성 현탁액을 물로 희석하여 최종 스테아르산 칼슘의 농도가 5.0 wt%가 되도록 하였다.

전술한 수성 현탁액 400 g/h을, 도 1에 도시된 바와 같은 속이 비어 있지 않은 시트 (17) 의 표면을 통해 배치된 주입기 (18) 내로 압축 공기와 함께 지속적으로 계량 공급하였다. 고착 방지제의 계량된 양은 원심 건조기 (9) 에 유입되는 중합체 펠릿의 유량에 대하여 667 wt ppm에 해당한다.

예 5 (비교)

예 1에서의 과정을 반복하였으며, 다만, 고착 방지 첨가제를 포함하는 수성 조성물을 원심 건조기 (9) 의 상부에 위치한 주입기 (18) 내로 계량 공급하지 않았다.

원심 건조기로부터 펠릿이 규칙적으로 배출되는 것을 방지한 상태에서, 건조기의 배출 도관 (19) 의 벽에 대한 펠릿의 고착 정도 뿐만 아니라 펠릿 사이의 응집화를 관찰하였다.

건조기로부터 방출되는 펠릿을 예 1에서와 동일한 절차로 검사하였다. 검사 시간 경과 후 펠릿 봉지를 개봉한 결과, 펠릿이 자유롭게 유동할 수 없어, 심지어 기계적 작용력을 인가하여도 분해될 수 없는 크기가 큰 응집물을 생성하는 것으로 확인되었다.

예 6 (비교)

예 1에서의 과정을 반복하였으며, 다만, 예 1에 사용된 바와 동일한 지방산 칼륨염 수성 용액 360 g/h을 원심 건조기의 내부로 도입하는 것이 아니라 원심 건조기 (9) 의 유입구 직전으로 예비 탈수 섹션 (5) 의 단부에서 물과 펠릿으로 이루어진 흐름에 공급하였다.

원심 건조기로부터 펠릿이 규칙적으로 배출되는 것을 방지하면서, 건조기의 배출구 (19) 에서의 펠릿의 고착 정도 뿐만 아니라 펠릿 사이의 응집화를 관찰하였다.

예 7

스티렌-부타디엔-스티렌 공중합체 (크라톤 (Kraton) D1155BJ) 를 MFR = 3.7g/10min (190℃/2.16㎏) 의 조건으로 예 1에 설명된 바와 동일한 방식으로 압출하였다.

스티렌-부타디엔-스티렌 공중합체를 압출기 (2) (도 1 참조) 를 이용하여 압출한 다음 수중 펠릿화기 (3) 를 이용하여 연속적으로 펠릿으로 절단하였다. 이와 같이 형성된 펠릿 (30㎏/h) 을 30 ℃의 온도로 라인 (4) 을 따라 유동하는 소정 유량(9.000 ㎏/h)의 냉각수와 접촉시켜 냉각시켰다. 유동 냉각수가 펠릿을 픽업하여 원심 건조기의 예비 탈수 섹션 (5) 으로 운반한다.

원심 건조기는 1500 rpm의 회전 속도로 작동시켰으며, 건조기의 고정 원통형 스크린 (12) 에는 원형 개구(직경=1.5mm)가 제공되어 있다.

지방산 칼륨염(Kemi SBC07로 판매되고 있음) 15 wt%를 포함하는 수성 용액을 물로 희석하여 지방산 칼륨염의 최종 농도가 5 wt%가 되도록 하였다.

Kemi SBC07을 포함하는 전술한 희석액 180 g/h 과 360 g/h을 각각 본 발명의 방법에 따라 순서대로 검사하였다: 상기 용액을 도 1에 도시된 바와 같은 원심 건조기의 속이 비어 있지 않은 시트 (17) 의 표면을 통해 배치된 주입기 (18) 내로 압축 공기와 함께 계량 공급하였다.

전술한 수성 용액을 이용하여 처리한 펠릿을 원심 건조기의 상부로 배출한 다음 각각 20 ㎏의 중합체를 포함하도록 플라스틱 봉지에 수집하였다. 펠릿의 유동성을 절차 B에 따라 측정하였다. 검사 시간 경과 후 펠릿 봉지를 개봉한 결과, 각각 중합체 펠릿이 자유롭게 유동할 수 있어 쉽게 분쇄될 수 있는 거의 무시할 수 있는 수준의 응집물만이 생성되거나, 자유롭게 유동할 수 있어, 응집물을 생성하지 않는 것으로 확인되었다.

비교예 7

예 7에서의 과정을 반복하였으며, 다만, 고착 방지 첨가제를 포함하는 수성 조성물을 원심 건조기 (9) 의 상부에 위치한 주입기 (18) 내로 계량 공급하지 않았다.

펠릿의 유동성을 절차 B에 따라 측정하였다. 검사 시간 경과 후 펠릿 봉지를 개봉한 결과, 펠릿이 자유롭게 유동할 수 없어, 분쇄를 위해서는 강력한 기계적 작용력을 인가할 필요가 있는 크기가 큰 응집물을 생성하는 것으로 확인되었다.

예 8

에틸렌/프로필렌으로 이루어진 2상 공중합체와 폴리프로필렌 매트릭스를 포함하는 연성의 프로필렌/에틸렌 공중합체(소프텔(Softell) 7469 XEP, 에틸렌 함량 40 wt%)를 이용하여 예 1에 도시된 바와 같이 설치된 설비로 본 발명의 방법을 수행하였다. 예 1에서와 동일한 압출 조건을 적용하였다.

형성 펠릿 (30 ㎏/h) 을 40 ℃의 온도로 라인 (4) 을 따라 유동하는 소정 유량(9.000 ㎏/h)의 냉각수와 접촉시켜 냉각시켰다. 유동 냉각수가 펠릿을 픽업하여 원심 건조기의 예비 탈수 섹션 (5) 으로 운반한다.

상기 수성 용액을, 상이한 정량 투여 비율로(펠릿 유량에 대한 Kemi SBC07의 양이 wt ppm 단위로 표시되어 있는 표 1 참조), 도 1에 도시된 바와 같은 원심 건조기의 속이 비어 있지 않은 시트 (17) 의 표면을 통해 배치된 주입기 (18) 내로 압축 공기와 함께 계량 공급하였다.

전술한 수성 용액을 이용하여 처리한 펠릿을 원심 건조기의 상부로 배출한 다음, 절차 A에 따라 40 ℃에서 유동성을 검사하였다. 유동성 검사 결과는 표 1에 기재된 바와 같다.

비교예 8

예 8에서의 과정을 반복하였으며, 다만, 제 1 경우에는 원심 건조기 (9) 내로 고착 방지 첨가제를 계량 공급하지 않은 반면, 제 2 경우에는 예 8에 사용된 지방산 칼륨염 수성 용액을 원심 건조기 (9) 의 유입구 직전으로 예비 탈수 섹션 (5) 의 단부에서 물과 펠릿으로 이루어진 흐름에 공급하였다. 펠릿을 원심 건조기의 상부로 배출한 다음, 절차 A에 따라 40 ℃에서 유동성을 검사하였다. 유동성 검사 결과는 표 1에 기재된 바와 같다.

예 9

예 8의 연성의 프로필렌/에틸렌 공중합체를 이용하여 예 1에 도시된 바와 같이 설치된 설비로 본 발명의 방법을 수행하였다. 미립자화된 폴리에틸렌 왁스(HORDAMER^？ PE03으로 판매되고 있음) 40 wt% 를 포함하는 수성 분산액을 물로 희석하여 최종 폴리에틸렌 왁스 농도가 13.3 wt%가 되도록 하였다.

상기 수성 용액을, 상이한 정량 투여 비율로(펠릿 유량에 대한 폴리에틸렌 왁스의 양이 wt ppm 단위로 표시되어 있는 표 2 참조), 도 1에 도시된 바와 같은 원심 건조기의 속이 비어 있지 않은 시트 (17) 의 표면을 통해 배치된 주입기 (18) 내로 압축 공기와 함께 계량 공급하였다.

전술한 수성 용액을 이용하여 처리한 펠릿을 원심 건조기의 상부로 배출한 다음, 절차 A에 따라 40 ℃에서 유동성을 검사하였다. 유동성 검사 결과는 표 2에 기재된 바와 같다.

비교예 9

예 9에서의 과정을 반복하였으며, 다만, 제 1 경우에는 원심 건조기 (9) 내로 고착 방지 첨가제를 계량 공급하지 않은 반면, 제 2 경우에는 예 9에 사용된 바와 동일한 미립자화된 폴리에틸렌 왁스 용액을 원심 건조기 (9) 의 유입구 직전으로 예비 탈수 섹션 (5) 의 단부에서 물과 펠릿으로 이루어진 흐름에 공급하였다. 펠릿을 원심 건조기의 상부로 배출한 다음, 절차 A에 따라 40 ℃에서 유동성을 검사하였다. 유동성 검사 결과는 표 2에 기재된 바와 같다.

	예 8			비교예 8
	예 8			첨가제 주입 안함	건조기 상류로 주입
고착 방지제(ppm)	300	750	1500	0	750
배출 시간(sec)	41	33	16	97	110

	예 9			비교예 9
	예 9			첨가제 주입 안함	건조기 상류로 주입
고착 방지제(ppm)	800	2000	4000	0	2000
배출 시간(sec)	29	23	15	97	80

상기 표 1 및 표 2에 나타낸 데이터는, 본 출원에서 청구되는 작동 조건에 따른 작동에 의해, 펠릿 유동성의 측면에서 만족스러운 결과가 획득됨을 보여준다.

Claims

a) 냉각수의 제공 하에 중합체를 펠릿화하여 중합체 펠릿을 제공하는 단계; 및
b) 원심 건조기를 사용하여 중합체 펠릿을 건조하는 단계를 포함하며,
상기 단계 b)에서, 고착 방지제를 포함하는 수성 조성물이 상기 원심 건조기 내로 계량 공급되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 단계 a)는 수중 펠릿화기, 워터 링 펠릿화기 또는 습식 스트랜드 펠릿화기에서 수행되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 냉각수의 연속 흐름에 의해 상기 단계 a)로부터 얻은 중합체 펠릿이 단계 b)의 원심 건조기로 운반되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 건조기는 리프터 요소가 제공되는 로터와, 하나 이상의 수직 방향으로 배치된 모듈 형태로 건설되는 고정 원통형 스크린을 포함하는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
제 4 항에 있어서, 상기 수성 조성물은 상기 원통형 스크린의 상부 절반부를 따라 배치되는 주입 지점에 의해 상기 원심 건조기로 지속적으로 계량 공급되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
제 5 항에 있어서, 상기 주입 지점은 상기 원통형 스크린의 상부 1/3 부분을 따라 배치되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
제 6 항에 있어서, 상기 수성 조성물은 상기 원통형 스크린의 상기 상부 1/3 부분에 교체 설치되는 하나 이상의 속이 비어 있지 않은 시트의 표면을 통해 공급되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
제 6 항에 있어서, 상기 수성 조성물이 상기 원통형 스크린의 상기 상부 1/3 부분을 덮는 하나 이상의 속이 비어 있지 않은 시트의 표면을 통해 공급되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 고착 방지제는 원심 건조기에 유입되는 중합체 펠릿의 유량에 대한 50 wt ppm 내지 5000 wt ppm의 범위의 양으로 계량 공급되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 수성 조성물은 고착 방지제를 포함하는 수성 용액, 수성 유제, 수성 분산액 중에서 선택되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 고착 방지제는 실리콘 오일, 지방산염, 폴리에틸렌 왁스, 금속 스테아르산염, 입체 장애 페놀, 식용 오일 중에서 선택되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
a) 냉각수의 제공 하에 중합체를 펠릿화하여 중합체 펠릿을 제공하는 단계; 및
b) 원심 건조기를 사용하여 중합체 펠릿을 건조하는 단계를 포함하며,
상기 단계 b)에서, 고착 방지제가 상기 원심 건조기 내로 계량 공급되는 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법.
리프터 요소가 제공되는 로터와, 하나 이상의 수직 방향으로 배치된 모듈 형태로 건설되는 고정 원통형 스크린을 포함하는 원심 건조기에 있어서,
- 상기 원통형 스크린의 상부 1/3 부분이 하나 이상의 속이 비어 있지 않은 시트로 덮여 있으며;
- 고착 방지제를 포함하는 수성 조성물을 계량 공급하기 위해 상기 하나 이상의 속이 비어 있지 않은 시트의 표면을 통하여 주입 지점이 배치되는 것을 특징으로 하는 원심 건조기.