CN104132518A - 湿切割和干燥聚酰胺粒料 - Google Patents

湿切割和干燥聚酰胺粒料 Download PDF

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托马斯·A·米茨卡
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Abstract

本申请涉及湿切割和干燥聚酰胺粒料。本文描述的系统和方法用于干燥聚酰胺粒料。在多个实施方案中，本发明提供一种用于生产聚酰胺粒料的系统。所述的系统可以包括旋转干燥器，所述旋转干燥器从湿聚酰胺粒料移除大部分表面水以产生部分地干燥的粒料。所述的系统还可以包括流化床干燥器，所述流化床干燥器干燥并传送来自所述旋转干燥器的所述部分地干燥的粒料以产生干燥的聚酰胺粒料。

Description

湿切割和干燥聚酰胺粒料
相关申请的交叉引用
本申请要求2013年5月1日提交的美国临时专利申请号61/818,100的优先权权益，其公开通过引用以其全部内容结合在此。
技术领域
本申请涉及湿切割和干燥聚酰胺粒料。
背景技术
聚酰胺通常由在其中将水逐渐地移除以驱动聚合反应向前进行的反应的亚单元生产。该方法产生长粘性聚合物，其通常被挤出为线料以允许进一步处理。在将线料硬化之后可以将其切割为粒料，也称作薄片或颗粒。与线料或棒不同，粒料可以容易地流动，可以容易地包装，并且之后可以被熔融以形成有用的制品。因此，粒料是聚酰胺的方便的商业形式。
为允许挤出，将粘性聚酰胺加热以将其保持在熔融状态。在挤出之后，将线料快速地冷却以稳定化线料并加速它们的硬化以准备用于切割。水是用于冷却聚酰胺线料的有用的介质。因此，通常将聚酰胺线料浸没在水中或在刚挤出之后用水喷射。类似地，通常使用湿造粒机将聚酰胺线料切割为粒料。然而，聚酰胺是略微吸湿的。长时间暴露至水，尤其是在高温，可以导致部分降解、熔化和聚酰胺的性质上的改变。过多暴露至热可以导致聚酰胺变黄。因此应当将聚酰胺粒料从湿线料和从湿造粒机快速分离用于在合适的温度干燥以产生有用的商业产物。然而，尽管粒料干燥理想地快速进行，但是它不应当在引起变黄的条件下进行，也不应当如此缓慢地以致发生显著降解、水解和粒料熔化。
发明内容
将聚酰胺粒料从水源快速移除和将粒料在合适的条件下干燥的问题通过本文描述的系统和方法解决。通过线料冷却和湿切割造粒引入的水基本上是表面水。粒料的中心一般具有可接受的水含量，除非粒料暴露至来自线料冷却或造粒的湿气显著长的时间。因此，粒料从可能引入水的位置的传送解决一部分的问题。可以使用粒料旋转干燥器以移除大部分表面水。然而，单独使用旋转干燥器可能是不够的。为充分地干燥粒料，可以需要在旋转干燥器中的长粒料停留时间，或者可以需要旋转干燥器在高温操作。长停留时间延缓生产。高温的使用可以导致粒料变黄。长停留时间和高温也需要使用显著多的能量。
这些问题通过使用两个干燥器解决：移除大部分水的旋转干燥器，以及将粒料干燥至规格的下传送(sub-transport)流化床干燥器。
本发明的主题的一个方面是一种用于生产聚酰胺粒料的系统，所述系统包括：
a)旋转干燥器，所述旋转干燥器从湿聚酰胺粒料移除大部分表面水以产生部分地干燥的粒料；和
b)流化床干燥器，所述流化床干燥器干燥并传送来自旋转干燥器的部分地干燥的粒料以产生干燥的聚酰胺粒料。
本发明的主题的其他的方面是一种用于生产聚酰胺粒料的系统，所述系统包括：
a)湿切割造粒机，所述湿切割造粒机被配置为在水中切割聚酰胺线料以产生在粒料的外部具有水层的粒料；
b)旋转干燥器，所述旋转干燥器将水层闪蒸掉；和
c)流化床干燥器，所述流化床干燥器将干燥并传送来自旋转干燥器的粒料。
本发明的主题的其他的方面是一种方法，所述方法包括：
a)将湿聚酰胺粒料旋转干燥，以将大部分表面水从所述湿聚酰胺粒料移除并产生部分地干燥的粒料；和
b)将所述部分地干燥的粒料在流化床干燥器中进一步干燥，所述流化床干燥器干燥并传送来自旋转干燥器的粒料。
本发明的主题的其他的方面是一种方法，所述方法包括：
a)将聚酰胺线料在水的存在下湿切割以产生在粒料的外部具有水层的粒料；
b)将粒料旋转干燥以闪蒸水层并产生部分地干燥的粒料；和
c)将部分地干燥的粒料在流化床干燥器中进一步干燥，所述流化床干燥器干燥并传送来自旋转干燥器的粒料。
附图说明
图1是示例根据多个实施方案的本文描述用于连续聚酰胺生产系统的干燥系统的特征的示意图。
具体实施方式
本文描述的系统和方法通过快速地将粒料移除掉在线料形成和造粒过程中使用的水并且将粒料在没有大的能量消耗的情况下有效地干燥，有效地减少聚酰胺粒料暴露至水和吸收水。
聚酰胺粒料可以通过切割挤出的聚酰胺线料制成。这可以使用造粒机完成，其以所选择的间隔自动地切割聚酰胺线料。聚酰胺当从线料模头出来时为熔融状态，并且线料当它们冷却时硬化。可以将线料浸没在水中或与水喷射以促进线料冷却。在线料切割过程中也可以存在水。因此，可以使用在含水环境中(例如，在水下或用水喷射切割区域)切割聚酰胺线料的“湿切割”造粒机。使用水的益处包括，例如，熔融聚酰胺的快速冷却，灰尘减少，以及一定程度更清洁的造粒。然而，聚酰胺粒料可以吸收水并且聚酰胺粒料应当在储存或包装之前被干燥。理想地，快速地并且有效地进行粒料干燥。
粒料干燥问题由于在粒料中存在可变量的水以及由在干燥方法的过程中预期不到的水引入而出现。例如，来自线料冷却或造粒的另外的水可以在预期不到的间隔引入(例如，通过滴落或喷洒至正干燥的粒料上)。可变量的水的间歇加入导致差干燥的产物或增加干燥时间。可以需要另外的能量以将粒料充分地干燥。生产系统的配置可以被改造减少未预期的水引入的发生率，但这种改造可能导致系统的尺寸或占地不适宜的增加，并且当采用单一的干燥单元时系统的再配置可能仍然提供不充分的粒料干燥。
聚酰胺粒料干燥的问题通过采用两个粒料干燥单元解决。第一粒料旋转干燥单元移除大部分水，而第二流化床干燥单元完成干燥过程并且还传送粒料远离水源(例如，远离冷却线料或湿切割造粒机)。
湿聚酰胺粒料可以在连续聚酰胺生产系统中生产，该系统产生水冷却的聚酰胺线料。可以将水冷却的聚酰胺线料在湿切割造粒机中切割。湿切割造粒机可以是任意合适的湿切割造粒机。例如，湿切割造粒机可以是可得自Gala(Eagle Rock，VA)的调节(tempered)水系统造粒机，如Gala SLC造粒机、Gala MAP造粒机或Gala EAC造粒机，得自Bay Plastics Machine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，或可得自Rieter Automatik Gmbh，Grossostheim，Germany的Rieter Automatik USG聚合物线料造粒机。湿切割造粒机可以具有任意合适的生产量，如约1L/分钟至约5000L/分钟、约5L/分钟至约1000L/分钟、约10L/分钟至约100L/分钟、或约1L/分钟或更低、或2L/分钟、3、4、5、10、15、20、25、50、100、150、200、250、500、750、1000、2000、3000、4000，或约5000L/分钟或更高。湿切割造粒机单位时间可以产生任意合适的量的粒料，如约1000个粒料/分钟至约100,000,000个粒料/分钟，约10,000个粒料/分钟至约50,000,000个粒料/分钟，或约1000个粒料/分钟或更低，或约2000、5000、10,000、20,000、50,000、100,000、250,000、500,000、1,000,000、5,000,000、10,000,000、50,000,000或约100,000,000个粒料/分钟。离开造粒机的粒料的温度可以是任意合适的温度，如约20℃至约250℃，或约30℃至约150℃，或约35℃至约100℃，或约20℃或更低，或约30℃、50、75、100、125、150、175、200、225、或约250℃或更高。离开造粒机的粒料的总水含量可以是任意合适的水含量，如约0.05重量％至约90重量％，约0.1重量％至约50重量％，1重量％至约30重量％，或约0.05重量％或更低，0.5重量％、1、2、3、4、5、6、8、10、12、14、16、18、20、25、30、35、40、45、50、60、70、80或约90重量％或更高。粒料可以具有任意合适的直径，如约3mm至约9mm，或约4至约7mm，或约3mm或更低，或约4mm、5、6、7、8或约9mm或更高。粒料可以具有任意合适的长度，如约0.05em至约10em，约0.5em至约5em，或约0.1em或更低，或约0.15em、0.2、0.25、0.3、0.35、0.4、0.5、0.6、0.8、1、1.2、1.4、1.6、1.8、2、2.2、2.4、2.6、2.8、3、3.5、4、4.5、5、6、7、8、9或约10em以上。造粒机可以以任意合适的间隔需要磨尖或维护，如约1月至约200月，或约2月至约100月，或约1月或更短，2月、6、12、24、30、36、42、48、54、60、70、80、90、100、125、150、175、或约200月或更长。
虽然聚酰胺线料和粒料的中心基本上保持不受影响，线料冷却和造粒过程中水的使用将水引入至粒料的表面。通常，干燥方法将表面水从粒料移除。
第一粒料旋转干燥单元配置为从湿切割造粒机接收湿粒料和水。粒料可以落下，或扫出或传送至第一粒料旋转干燥单元中。
第一粒料旋转干燥单元一般通过借助离心力旋转粒料以移除水同时将粒料保持在筛笼内操作。筛中的孔具有允许水通过但将粒料保持在干燥单元中的孔尺寸。可以使用具有叶轮片的中心转子旋转粒料。叶轮片也可以将粒料移动通过干燥器并向第二流化床干燥单元移动。将粒料通过干燥的气体(例如，干燥的空气，干燥的氮，或它们的组合)的流旋转。
虽然可以使用干燥空气将聚酰胺粒料干燥，使用干燥的惰性气体或具有减少的氧含量的干燥的惰性气体(例如，氮或富集氮的空气)可以减少氧化。
可以在第一旋转干燥单元的入口处存在团块筛以筛选出结块的粒料、凝胶和其他的不希望的颗粒。这种筛可以防止具有大于约4Gm，或大于约3.5cm，或大于约3cm，或大于约2.5cm，或大于约2cm，或大于约1.5cm的长度或宽度的颗粒的进入。
旋转干燥器的大气压可以变化。例如，旋转干燥器可以保持在减压或增压下。减压可以包括大气压减少6KPa-14KPa或更多。例如，代替约760mm Hg(托)的标准大气压，旋转干燥器单元中粒料的干燥过程中的压力可以少于约700mmHg，或少于约600mm Hg，或少于约500mm Hg，或少于约400mm Hg，或少于约300mm Hg，或少于约200mm Hg，或少于约100mm Hg。例如，旋转干燥器可以将粒料在约300-400mm Hg的减压干燥。
旋转干燥器中的温度可以在约35℃至约200℃，或约40℃至约175℃，或约45℃至约150℃，或约50℃至约125℃的范围内。更低的温度可以减少变黄但也可以增加干燥时间。
可以将粒料干燥足以移除大部分水的时间。这种时间依赖于干燥温度和其他的变量如水和所要干燥的粒料的体积。
移除足够的水的时间可以变化。旋转干燥器和流化床干燥器一般移除并干燥表面水。因此，粒料在这些单元中的停留时间少于粒料需要内部干燥的情况。粒料可以在旋转干燥器中具有任意合适的停留时间，如约1秒至约2小时，或约5秒至约20分钟，或约1秒或更短，或约5s、10、15、20、25、30、35、40、45、50、55、60s、1.5分钟、2、3、4、5、6、7、8、9、10、30分钟、1小时或约2小时或更长。
旋转干燥器可以是任意合适的旋转干燥器，如可得自Minneapolis，MN的Carter Day的旋转干燥器，如Carter Day Spinaway干燥器，或CarterDay Pressurized Spinaway干燥器。旋转干燥器可以具有任意合适的生产量，如约1L/分钟至约5000L/分钟，约5L/分钟至约1000L/分钟，约10L/分钟至约100L/分钟，或约1L/分钟或更短，或2L/分钟、3、4、5、10、15、20、25、50、100、150、200、250、500、750、1000、2000、3000、4000或约5000L/分钟或更长。旋转干燥器可以在单位时间干燥任意合适量的粒料，如约1000个粒料/分钟至约10,000,000个粒料/分钟，约10,000个粒料/分钟至约5,000,000个粒料/分钟，或约1000个粒料/分钟以下，或约2000、5000、10,000、20,000、50,000、100,000、250,000、500,000、1,000,000、5,000,000或约10,000,000个粒料/分钟。旋转干燥器可以将粒料以任意合适的RPM旋转，如约20RPM至约500,000RPM，或约1,000RPM至约200,000RPM，或约20RPM或更慢，或约50RPM、100、150、200、250、500、750、1,000、2,000、3,000、4,000、5,000、7,500、10,000、15,000、20,000、25,000、50,000、100,000、150,000、200,000或约500,000或更快。粒料可以在旋转干燥器内暴露至吹送的空气或具有任意合适的速度并且处于任意合适的温度的气体，如约20℃至约300℃，或约30℃至约200℃，或约20℃或更低，或约30℃、40、50、75、100、125、150、175、200、225、250、275或约300℃或更高。离开旋转干燥器的粒料的总的水含量可以是任意合适的总水含量，如约0.1重量％至约10重量％，或约1重量％至约5重量％，或约0.1重量％或更低，或约0.5重量％，1、2、3、4、5、6、7、8、9或约10重量％或更高。离开旋转干燥器的粒料的总水含量的重量百分比的标准差可以是任意合适的标准差，如约0.001重量％至约1重量％，或约0.001重量％至约0.5重量％，或约0.001重量％或更低，或约0.005重量％、0.01、0.05、0.1、0.5或约1重量％或更高。
旋转干燥器从粒料移除大部分水。大部分的(如果不是所有的)被移除的水是表面水。例如，粒料旋转干燥单元可以从粒料移除高达80％，或高达82％，或高达83％，或高达85％，或高达86％，或高达88％，或高达90％，或高达91％，或高达92％，或高达93％，或高达94％，或高达95％的水。当粒料离开粒料旋转干燥单元时，粒料具有少于约15重量％，或少于约12重量％，或少于约10重量％，或少于约8重量％，或少于约7重量％，或少于约6重量％，或少于约5重量％，或少于约4重量％，或少于约3重量％，或少于约2重量％，或少于约1重量％的水，或少于约0.8重量％，或少于约0.5重量％的水。在这种量的水的移除之后，将粒料传送至流化床干燥单元中。
流化床干燥单元配置为接收来自粒料旋转干燥单元的粒料。流化床干燥器单元接收粒料并且可以经由传送器，或通过使用空气将粒料在干燥器的另一端处的堰上流化将它们从接收区域移开。例如，传送器可以是穿孔的传送带，其中穿孔足够大以允许气态流的通过但小于粒料。传送器也可以振动粒料。这种振动可以减少粒料的结块。在一些实例中，可以使用来自穿孔板下方的热干燥的空气将粒料流化直至流化粒料的高度允许粒料落在单元的远端处的堰上(对面入口)，这可以有助于避免传送带的维护，如修理由反常粒料导致的堵塞的维护。
将粒料用抬升并分离粒料的气态流从下面流化。气态流可以是空气、氮或它们的组合。例如，气态流可以是干燥的过滤过的空气。如上面对于旋转干燥器指出的，虽然干燥空气通常用于干燥聚酰胺粒料，使用干燥的惰性气体或具有减少的氧含量的干燥的惰性气体(例如，氮或富集氮的空气)可以减少氧化。流化床干燥单元也可以采用干燥的空气，或氮或富集氮的空气的气氛。
合适的流化床干燥器的实例包括由新泽西华盛顿的Witte Company生产的那些(参见，witte.com/products/fbdryer.php处的网站)。也可以使用振动流化床干燥器，例如，通常用于干燥用于制药应用的包衣片剂的类型。这种流化床干燥器可商购自多个生产商，包括Nicomacsrl，Via Curiel,12,20060Liscate，米兰，意大利。
也可以将气态流加热以促进粒料的干燥。例如，可以将粒料在空气的流化流中在约80℃至约150℃的温度加热。备选地，流化床干燥单元中的温度可以在约35℃至约200℃，或约40℃至约175℃，或约45℃至约150℃，或约50℃至约125℃的范围内。更低的温度可以减少变黄但也可以增加干燥时间。
流化床干燥单元的气压也可以改变。例如，可以将流化床干燥单元保持在减压或增压下。减压可以包括大气压力减少50-100托以上。例如，代替约760mm Hg(托)的标准大气压，流化床干燥单元中粒料的干燥过程中的压力可以少于约700mm Hg，或少于约600mm Hg，或少于约500mmHg，或少于约400mm Hg，或少于约300mm Hg，或少于约200mm Hg，或少于约100mm Hg。例如，流化床干燥单元可以将粒料在约300-400mmHg的减压干燥。
在流化床干燥单元中干燥粒料的时间可以变化。流化床干燥单元也基本上干燥粒料的表面，其可以需要比干燥粒料的内部少的时间。粒料可以在流化床干燥器中具有任意合适的停留时间，如约1秒至约4小时，或约5秒至约20分钟，或约1秒或更短，或约5s、10、15、20、25、30、35、40、45、50、55、60s、1.5分钟、2、3、4、5、6、7、8、9、10、30分钟、1小时、2、3或约4小时或更长。
流化床干燥单元可以包括分类器单元。分类器单元允许移除具有不同形状的任意″细粒″(例如，通过20目筛的细粒)，包括静态地保持的那些。例如，分类器可以移除带、条、细发和其他的细粒。
流化床干燥器可以具有任意合适的生产量，如约1L/分钟至约5000L/分钟，约5L/分钟至约1000L/分钟，约10L/分钟至约100L/分钟，或约1L/分钟或更低，或2L/分钟、3、4、5、10、15、20、25、50、100、150、200、250、500、750、1000、2000、3000、4000，或约5000L/分钟或更高。流化床干燥器可以在单位时间干燥任意合适量的粒料，如约1000个粒料/分钟至约10,000,000个粒料/分钟，约10,000个粒料/分钟至约5,000,000个粒料/分钟，或约1000个粒料/分钟或更低，或约2000、5000、10,000、20,000、50,000、100,000、250,000、500,000、1,000,000、5,000,000，或约10,000,0000个粒料/分钟。可以将粒料在流化床干燥器内暴露至吹送的空气或具有任意合适的速度的气体，以使得形成流化床。流化床干燥器内的空气或气体可以具有任意合适的温度，如约20℃至约300℃，或约30℃至约200℃，或约20℃以下，或约30℃、40、50、75、100、125、150、175、200、225、250、275或约300℃以上。离开流化床干燥器的粒料可以是成品粒料。
成品粒料可以是一般地均匀地干燥的，基本上没有内部对比表面水含量上的差别。干燥的聚酰胺粒料可以，例如，具有少于0.5重量％，少于0.4重量％，少于0.3重量％，少于0.2重量％，少于0.1重量％，少于0.05重量％，或少于0.02重量％的水含量。干燥的聚酰胺粒料产物也可以具有低于约1.5％，或低于约1.0％，或低于约0.5％的挥发物含量。离开流化床干燥器的粒料的总水含量可以是任意合适的总水含量，如约0.01重量％至约5重量％，或约0.01重量％至约2重量％，或约0.01重量％或更低，或约0.05重量％、0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1、1.2、1.4、1.6、1.8、2、2.5、3、3.5、4、4.5重量％或约5重量％或更高。离开流化床干燥器的粒料的总水含量的重量百分比的标准差可以是任意合适的标准差，如约0.000,1重量％至约0.5重量％，或约0.001重量％至约0.1重量％，或约0.000,1重量％或更低，或约0.005重量％、0.01、0.05、0.1、0.2、0.3、0.4重量％，或约0.5重量％或更高。
成品粒料的总水含量可以是任意合适的总水含量，如约0.01重量％至约5重量％，或约0.01重量％至约2重量％，或约0.01重量％或更低，或约0.05重量％、0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1、1.2、1.4、1.6、1.8、2、2.5、3、3.5、4、4.5重量％，或约5重量％或更高。成品粒料的总水含量的重量百分数的标准差可以是任意合适的标准差，如约0.000,1重量％至约0.5重量％，或约0.001重量％至约0.1重量％，或约0.000,1重量％或更低，或约0.005重量％、0.01、0.05、0.1、0.2、0.3、0.4重量％，或约0.5重量％或更高。成品粒料的黄度指数可以是任意合适的黄度指数，并且可以通过任意合适的方法，如ASTM D1925或ASTM E313测量，如约0.001至约50，约0.01至约20，约0.1至约15，或约0.001或更低，0.01、0.1、0.5、1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6、6.5、7、7.5、8、8.5、9、9.5、10、11、12、13、14、15、20、25、30、40，或约50或更高。成品粒料的氧化降解指数(ODI)可以是任意合适的ODI，如约0.01至约0.9，或约0.1至约0.5，或约0.01、0.05、0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35、0.4、0.45、0.5、0.55、0.6、0.65、0.7、0.75、0.8、0.85，或约0.9或更高。成品粒料的热降解指数(TDI)可以是任意合适的TDI，如约0.01至约0.9，或约0.1至约0.5，或约0.01、0.05、0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35、0.4、0.45、0.5、0.55、0.6、0.65、0.7、0.75、0.8、0.85，或约0.9或更高。
实例聚酰胺干燥系统
图1显示实例聚酰胺粒料干燥系统。该系统可以包括旋转干燥器单元10，其具有用于聚酰胺粒料20的接收斜道。粒料在旋转流30中旋转以产生离心移除水50。粒料保持筛60将粒料保持在旋转干燥器单元10中，并且将干燥的粒料与包括水移除排放管70的水排放系统隔绝。旋转干燥器具有可操作地配置为旋转粒料保持筛60的轮轴80。旋转干燥器单元10具有当它们干燥时支撑和促进粒料的向上运动的向上气态流40。在水50从粒料的部分移除之后，将它们传送至流化床干燥单元100的流化床干燥单元接收区域90中。流化床干燥单元100将粒料经由可操作地连接至传送器马达130的传送器120传送离开接收区域9′0。气态流110向上流动通过传送器120。传送器120也振动粒料，这可以减少结块。将干燥的粒料递送至干燥粒料箱140。
可以使用本文描述的系统和方法生产或干燥尼龙6、尼龙7、尼龙11、尼龙12、尼龙6,6、尼龙6,9；尼龙6,10、尼龙6,12，或它们的共聚物。
测试方法
热降解指数(TDI)是与聚合物的热史相关的量度。较低的TDI是指在生产过程中较不剧烈的温度历史。本领域技术人员可得的TDI测定方法测量聚合物在90％甲酸中的1％(以重量计)溶液在292nm的波长的吸光度。
氧化降解指数(ODI)是与聚合物在其高温生产过程中暴露至氧化条件相关的量度。较低的ODI是指在生产过程中较不严重的降解。其通过测量聚合物在90％甲酸中的1％(以重量计)溶液在260nm的波长的吸光度确定。
相对粘度(RV)是指在毛细管粘度计中在25℃测量的溶液和溶剂粘度的比例。通过ASTM D789-06测量的RV是一个测试程序的基础并且是聚酰胺在90％甲酸(90重量％甲酸和10重量％的水)中的8.4重量％溶液在25℃的粘度(以厘泊计)与90％甲酸自身在25℃的粘度(以厘泊计)的比例。
定义
如本文所使用的术语“约”可以允许值或范围的一定可变程度，例如，在所述的值或所述的范围界限的10％内，5％内，或1％内。
如本文所使用的术语“基本上”是指大部分，或主要地，如至少约50％、60％、70％、80％、90％、95％、96％、97％、98％、99％、99.5％、99.9％、99.99％或至少约99.999％以上。
如本文所使用的术语“溶剂”是指可以溶解固体、液体或气体的液体。溶剂的非限制性实例是硅氧烷、有机化合物、水、醇、离子液体和超临界流体。
如本文所使用的术语“空气”是指具有与一般地在地面水平从大气取得的气体的天然组成大约相同的组成的气体的混合物。在一些实例中，空气取自周围环境。空气具有包括大约78％氮、21％氧、1％氩和0.04％二氧化碳，以及小量的其他的气体的组成。
以范围格式表达的值应当以灵活方式解释以不仅包括作为范围的界限明确叙述的数值，而且包括该范围内包括的所有的单独数值或子范围，如同将每个数值和子范围明确地陈述一样。例如，“约0.1％至约5％”或“约0.1％至5％”的范围应当解释为不仅包括约0.1％至约5％，而且包括所指出的范围内的单独的值(例如，1％、2％、3％和4％)和子范围(例如，0.1％至0.5％、1.1％至2.2％、3.3％至4.4％)。除非另外指出，陈述“约X至Y”具有与“约X至约Y”相同的含义。同样，除非另外指出，陈述“约X、Y或约Z”具有与“约X、约Y或约Z”相同的含义。
在本文中，除非上下文另外清楚地指出，使用术语“一个”、“一种”或“所述”以包括一个或多于一个。除非另外指出，使用术语“或”指代非排除性的“或”。此外，应当明白的是本文采用的并且未不同地定义的措辞或术语仅用于说明的目的并且是非限制性的。任何段落标题的使用预期为帮助文章的理解并且不被解释为限定；与段落标题相关的信息可以在特别的段落之内或之外出现。
通过以下实施例示例干燥单元和使用这种单元制备聚酰胺的方法，其被预期为示例实施方案并且是非限制性的。
一般方法.制备尼龙6,6聚合物并将其作为熔融物以约58L/分钟的速率通过包括具有多个模头板的挤出室的挤出机排出以产生随后粒化的尼龙线料。挤出室具有10个模头板，每个具有30个毛细管，每个毛细管对应于挤出的线料。线料从毛细管(例如，模头孔)以每个毛细管约6.83M/分钟的速率出来。所出来的线料具有6mm直径，270℃的温度，以及约0.1％的总重量百分数水，其主要是内部水。
实施例1：干燥造粒机。
在下面给出一般方法。线料行进至干燥造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。
造粒机大约每2周需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,1重量％的粒料熔合。
实施例2：湿造粒，使用传送带干燥器。
在下面给出一般方法。线料行进至湿造粒机，即得自Bay PlasticsMachine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。粒料覆有水。
粒料之后以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入传送带干燥器。当粒料进入传送带干燥器时，它们具有约10重量％的总湿气含量和约80℃的温度。传送带干燥器具有保持粒料的振动带，其中向上吹100℃空气通过粒料。然而，不形成流化床。将粒料在干燥器中保持约5分钟。粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率离开干燥器。成品粒料具有约0.7重量％的总湿气含量(具有约0.2重量％的标准差)，以及约90℃的温度。
湿切割造粒机大约每2个月需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,02重量％的粒料熔合。成品粒料具有约4的根据ASTM D1925测量的黄度指数。成品粒料具有0.35的热降解指数，以及0.3的氧化降解指数。
实施例3a：湿造粒，使用旋转干燥器。
在下面给出一般方法。线料行进至湿造粒机，即得自Bay PlasticsMachine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。粒料覆有水。
粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入Carter Day Spinaway旋转干燥器。当粒料进入旋转干燥器时，它们具有约10重量％的总湿气含量和约80℃的温度。旋转干燥器将粒料以约500RPM旋转并且将粒料暴露至吹入的100℃空气。将粒料保持在旋转干燥器中约5分钟的平均时间。成品粒料具有约0.7重量％的总湿气含量(具有约0.2重量％的标准差)，并且具有约90℃的温度。
湿切割造粒机大约每2个月需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,02重量％的粒料熔合。成品粒料具有约4的根据ASTM D1925测量的黄度指数。成品粒料具有0.35的热降解指数，以及0.3的氧化降解指数。
实施例3b：湿造粒，使用下传送流化床粒料干燥器。
在下面给出一般方法。线料行进至湿造粒机，即得自Bay PlasticsMachine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。粒料覆有水。
粒料之后以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入由新泽西州华盛顿的Witte Company生产的流化床干燥器。当粒料进入流化床干燥器时，它们具有约10重量％的总湿气含量和约80℃的温度。流化床干燥器具有保持粒料的振动带，其中向上吹100℃空气通过粒料，形成粒料的空气流化床。将粒料保持在流化床干燥器中约5分钟。粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率离开流化床干燥器。成品粒料具有约0.5重量％的总湿气含量(具有约0.2重量％的标准差)，并且具有约90℃的温度。
湿切割造粒机大约每2个月需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,02重量％的粒料熔合。成品粒料具有约5的根据ASTM D1925测量的黄度指数。成品粒料具有0.4的热降解指数，以及0.5的氧化降解指数。
实施例4：湿造粒，使用旋转干燥并且使用传送带干燥器。
在下面给出一般方法。线料行进至湿造粒机，即得自Bay PlasticsMachine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。粒料覆有水。
粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入Carter Day Spinaway旋转干燥器。当粒料进入旋转干燥器时，它们具有约10重量％的总湿气含量和约80℃的温度。旋转干燥器将粒料以约500RPM旋转并且将粒料暴露至吹入的100℃空气。将粒料保持在旋转干燥器中约30秒的平均时间。
粒料之后以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入传送带干燥器。当粒料进入传送带干燥器时，它们具有约0.4重量％的总湿气含量和约90℃的温度。传送带干燥器具有保持粒料的振动带，其中向上吹100℃空气通过粒料。然而，不形成流化床。将粒料在干燥器中保持约2分钟。粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率离开干燥器。成品粒料具有约0.35重量％的总湿气含量(具有约0.2重量％的标准差)，并且具有约90℃的温度。
湿切割造粒机大约每2个月需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,02重量％的粒料熔合。成品粒料具有约5的根据ASTM D1925测量的黄度指数。成品粒料具有0.4的热降解指数，以及0.5的氧化降解指数。
实施例5：湿造粒，使用旋转干燥器和下传送流化床粒料干燥器，在旋转干燥器中使用210℃。
在下面给出一般方法。线料行进至湿造粒机，即得自Bay PlasticsMachine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。粒料覆有水。
粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入Carter Day Spinaway旋转干燥器。当粒料进入旋转干燥器时，它们具有约10重量％的总湿气含量和约80℃的温度。旋转干燥器将粒料以约500RPM旋转并且将粒料暴露至吹入的210℃空气。将粒料保持在旋转干燥器中约20秒的平均时间。
粒料之后以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入由新泽西州华盛顿的Witte Company生产的流化床干燥器。当粒料进入流化床干燥器时，它们具有约0.4重量％的总湿气含量和约150℃的温度。流化床干燥器具有保持粒料的振动带，其中向上吹100℃空气通过粒料，形成粒料的空气流化床。将粒料保持在流化床干燥器中约30秒。粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率离开流化床干燥器。成品粒料具有约0.05重量％的总湿气含量(具有约0.02重量％的标准差)，并且具有约90℃的温度。
湿切割造粒机大约每2个月需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,02重量％的粒料熔合。成品粒料具有约20的根据ASTM D1925测量的黄度指数。成品粒料具有0.4的热降解指数，以及0.5的氧化降解指数。归因于流化床干燥器的干燥效率，流化床干燥器占据比实施例2和4的干燥系统少约30％的体积。
实施例6：湿造粒，使用旋转干燥器和下传送流化床粒料干燥器，在旋转干燥器中使用150℃。
在下面给出一般方法。线料行进至湿造粒机，即得自Bay PlasticsMachine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。粒料覆有水。
粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入Carter Day Spinaway旋转干燥器。当粒料进入旋转干燥器时，它们具有约10重量％的总湿气含量和约80℃的温度。旋转干燥器将粒料以约500RPM旋转并且将粒料暴露至吹入的150℃空气。将粒料保持在旋转干燥器中约25秒的平均时间。
粒料之后以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入由新泽西州华盛顿的Witte Company生产的流化床干燥器。当粒料进入流化床干燥器时，它们具有约0.4重量％的总湿气含量和约125℃的温度。流化床干燥器具有保持粒料的振动带，其中向上吹100℃空气通过粒料，形成粒料的空气流化床。将粒料保持在流化床干燥器中约30秒。粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率离开流化床干燥器。成品粒料具有约0.15重量％的总湿气含量(具有约0.02重量％的标准差)，并且具有约90℃的温度。
湿切割造粒机大约每2个月需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,02重量％的粒料熔合。成品粒料具有约4的根据ASTM D1925测量的黄度指数。成品粒料具有0.37的热降解指数，以及0.35的氧化降解指数。归因于流化床干燥器的干燥效率，流化床干燥器占据比实施例2和4的干燥系统少约30％的体积。
实施例7：湿造粒，使用旋转干燥器和下传送流化床粒料干燥器，在流化床干燥器中使用210℃。
在下面给出一般方法。线料行进至湿造粒机，即得自Bay PlasticsMachine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。粒料覆有水。
粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入Carter Day Spinaway旋转干燥器。当粒料进入旋转干燥器时，它们具有约10重量％的总湿气含量和约80℃的温度。旋转干燥器将粒料以约500RPM旋转并且将粒料暴露至吹入的100℃空气。将粒料保持在旋转干燥器中约30秒的平均时间。
粒料之后以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入由新泽西州华盛顿的Witte Company生产的流化床干燥器。当粒料进入流化床干燥器时，它们具有约0.4重量％的总湿气含量和约90℃的温度。流化床干燥器具有保持粒料的振动带，其中向上吹210℃空气通过粒料，形成粒料的空气流化床。将粒料保持在流化床干燥器中约20秒。粒料以每分钟r约4.8百万个粒料的速率离开流化床干燥器。成品粒料具有约0.05重量％的总湿气含量(具有约0.02重量％的标准差)并且具有约150℃的温度。
湿切割造粒机大约每2个月需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,02重量％的粒料熔合。成品粒料具有约20的根据ASTM D1925测量的黄度指数。成品粒料具有0.4的热降解指数，以及0.5的氧化降解指数。归因于流化床干燥器的干燥效率，流化床干燥器占据比实施例2和4的干燥系统少约30％的体积。
实施例8：湿造粒，使用旋转干燥器和下传送流化床粒料干燥器，在流化床干燥器中使用150℃。
一般方法在下面给出。线料行进至湿造粒机，即得自Bay PlasticsMachine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。粒料覆有水。
粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入Carter Day Spinaway旋转干燥器。当粒料进入旋转干燥器时，它们具有约10重量％的总湿气含量和约80℃的温度。旋转干燥器将粒料以约500RPM旋转并且将粒料暴露至吹入的100℃空气。将粒料保持在旋转干燥器中约30秒的平均时间。
粒料之后以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入由新泽西州华盛顿的Witte Company生产的流化床干燥器。当粒料进入流化床干燥器时，它们具有约0.4重量％的总湿气含量和约90℃的温度。流化床干燥器具有保持粒料的振动带，其中向上吹150℃空气通过粒料，形成粒料的空气流化床。将粒料保持在流化床干燥器中约25秒。粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率离开流化床干燥器。成品粒料具有约0.15重量％的总湿气含量(具有约0.02重量％的标准差)并且具有约125℃的温度。
湿切割造粒机大约每2个月需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,02重量％的粒料熔合。成品粒料具有约4的根据ASTM D1925测量的黄度指数。成品粒料具有0.37的热降解指数，以及0.35的氧化降解指数。归因于流化床干燥器的干燥效率，流化床干燥器占据比实施例2和4的干燥系统少约30％的体积。
实施例9：湿造粒，使用旋转干燥器和下传送流化床粒料干燥器
在下面给出一般方法。线料行进至湿造粒机，即得自Bay PlasticsMachine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。粒料覆有水。
粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入Carter Day Spinaway旋转干燥器。当粒料进入旋转干燥器时，它们具有约10重量％的总湿气含量和约80℃的温度。旋转干燥器将粒料以约500RPM旋转并且将粒料暴露至吹入的100℃空气。将粒料保持在旋转干燥器中约30秒的平均时间。
粒料之后以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入由新泽西州华盛顿的Witte Company生产的流化床干燥器。当粒料进入流化床干燥器时，它们具有约0.4重量％的总湿气含量和约90℃的温度。流化床干燥器具有保持粒料的振动带，其中向上吹100℃空气通过粒料，形成粒料的空气流化床。将粒料保持在流化床干燥器中约30秒。粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率离开流化床干燥器。成品粒料具有约0.15重量％的总湿气含量(具有约0.02重量％的标准差)并且具有约90℃的温度。
湿切割造粒机大约每2个月需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,02重量％的粒料熔合。成品粒料具有约1.5的根据ASTM D1925测量的黄度指数。成品粒料具有0.30的热降解指数，以及0.20的氧化降解指数。归因于流化床干燥器的干燥效率，流化床干燥器占据比实施例2和4的干燥系统少约30％的体积。
实施例10：湿造粒，使用旋转干燥器和使用氧减少的干燥气体的下传送流化床粒料干燥器。
在下面给出一般方法。线料行进至湿造粒机，即得自Bay PlasticsMachine(Bay City，MI)的WSD系列造粒机，其将线料以每分钟约4.8百万个粒料的速率切割为2.5mm长粒料。粒料覆有水。
粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入Carter Day Spinaway旋转干燥器。当粒料进入旋转干燥器时，它们具有约10重量％的总湿气含量和约80℃的温度。旋转干燥器将粒料以约500RPM旋转并且将粒料暴露至吹入的100℃富集氮的空气(50％氮，50％空气)。将粒料保持在旋转干燥器中约30秒的平均时间。
粒料之后以每分钟约4.8百万个粒料的速率进入由新泽西州华盛顿的Witte Company生产的流化床干燥器。当粒料进入流化床干燥器时，它们具有约0.4重量％的总湿气含量和约90℃的温度。流化床干燥器具有保持粒料的振动带，其中向上吹100℃富集氮的空气(50％氮，50％空气)通过粒料，形成粒料的空气流化床。将粒料保持在流化床干燥器中约30秒。粒料以每分钟约4.8百万个粒料的速率离开流化床干燥器。成品粒料具有约0.15重量％的总湿气含量(具有约0.02重量％的标准差)并且具有约90℃的温度。
湿切割造粒机大约每2个月需要关闭用于清洁和磨尖。大约0.000,02重量％的粒料熔合。成品粒料具有约1.4的根据ASTM D1925测量的黄度指数。成品粒料具有0.30的热降解指数，以及0.18的氧化降解指数。归因于流化床干燥器的干燥效率，流化床干燥器占据比实施例2和4的干燥系统少约30％的体积。
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所采用的术语和表达作为说明性的术语使用并且不是限制性的，并且不希望在这种术语和表达的使用中排除所给出和描述的特征的任何等价物或其一部分，但应明白的是，在所要求保护的本发明的范围内，多个修改是可能的。因此，将明白的是，虽然本发明通过优选的实施方案和任选的特征具体地公开，本文公开的概念的修改和变化可以由本领域技术人员采取，并且这种修改和变化被认为是在由本发明的后附权利要求和陈述限定的本发明的范围内。
在本文已经宽泛地并一般地描述了本发明。落在一般公开内的每个更窄的物种和子类组也形成本发明的一部分。这包括具有从一类移除任意主题的限制或反面限制的本发明的一般说明，而与在本文是否具体地指出所排除的材料无关。此外，在以马库什组的术语描述本发明的特征或方面的情况下，本领域技术人员将明白，本发明从而也以马库什组的成员的任意单独的成员或子组的术语描述。
陈述：
1.一种用于生产聚酰胺粒料的系统，所述系统包括：
a)旋转干燥器，所述旋转干燥器从湿聚酰胺粒料移除大部分表面水以产生部分地干燥的粒料；和
b)流化床干燥器，所述流化床干燥器干燥并传送来自所述旋转干燥器的所述部分地干燥的粒料以产生干燥的聚酰胺粒料。
2.陈述1所述的系统，所述系统还包括挤出机，所述挤出机被配置为产生由其制备所述湿聚酰胺粒料的聚酰胺线料。
3.陈述1或2所述的系统，所述系统还包括挤出机，所述挤出机被配置为产生具有约0.01％至0.5％，或约0.05％至0.3％，或约0.1％至0.25％的重量百分数的水的聚酰胺的线料。
4.陈述1-3中的任一项所述的系统，其中从在所述系统中的挤出机出来的聚酰胺的线料具有约200-300℃的温度。
5.陈述1-4中的任一项所述的系统，所述系统还包括用于冷却由其制备所述湿聚酰胺粒料的挤出聚酰胺线料的水冷却系统。
6.陈述1-5中的任一项所述的系统，所述系统还包括湿切割造粒机，所述湿切割造粒机被配置为在水中切割聚酰胺的线料以产生所述湿聚酰胺粒料。
7.陈述1-6中的任一项所述的系统，其中所述湿聚酰胺粒料在它们的外部上具有水层或者处于具有水的浆液的形式。
8.陈述1-7中的任一项所述的系统，其中所述湿聚酰胺粒料具有约1重量％至50重量％，或约1重量％至40重量％，或约2重量％至30重量％，或约3重量％至20重量％的重量百分数的水。
9.陈述1-8中的任一项所述的系统，其中湿聚酰胺粒料具有约20℃至约200℃，或约30℃至约150℃，或约35℃至约100℃的温度。
10.陈述1-9中的任一项所述的系统，其中所述湿聚酰胺粒料具有可接受的黄度指数。
11.陈述1-10中的任一项所述的系统，所述系统被配置为将湿聚酰胺粒料从造粒机递送至所述旋转干燥器。
12.陈述1-11中的任一项所述的系统，其中所述旋转干燥器将水从所述粒料离心移除。
13.陈述1-12中的任一项所述的系统，其中所述旋转干燥器包括用于在移除水的同时保持所述粒料的筛或篮。
14.陈述1-13中的任一项所述的系统，其中所述旋转干燥器包括具有叶轮片的中心转子。
15.陈述1-14中的任一项所述的系统，其中所述旋转干燥器包括抬升所述粒料的气态流。
16.陈述1-15中的任一项所述的系统，其中所述旋转干燥器还包括加热器。
17.陈述1-16中的任一项所述的系统，其中所述旋转干燥器还包括加热器，所述加热器被配置为将所述旋转干燥器中的粒料保持在约25℃至约200℃，或约30℃至约180℃，或约30℃至约150℃，或约30℃至约100℃的温度。
18.陈述1-17中的任一项所述的系统，所述系统被配置为产生部分地干燥的粒料，所述部分地干燥的粒料当它们从所述旋转干燥器出来时具有低于所述聚酰胺粒料熔融温度的粒料温度。
19.陈述1-18中的任一项所述的系统，其中所述流化床干燥器被配置为接收来自所述旋转干燥器的部分地干燥的粒料。
20.陈述1-19中的任一项所述的系统，其中所述部分地干燥的粒料当它们进入所述流化床干燥器时具有约0.3％以上，或约0.5％以上，或约1.0％以上，或约2.0％以上，或约3.0％以上的重量百分数的水。
21.陈述1-20中的任一项所述的系统，其中所述流化床干燥器包括支撑或流化所述粒料的气态流。
22.陈述1-21中的任一项所述的系统，其中所述流化床干燥器包括用于将粒料移动通过所述流化床干燥器的传送器。
23.陈述1-22中的任一项所述的系统，其中所述流化床干燥器包括穿孔的传送器，所述穿孔的传送器使用移动通过所述穿孔的气态流。
24.陈述1-23中的任一项所述的系统，其中所述流化床干燥器包括晃动所述粒料的传送器。
25.陈述1-24中的任一项所述的系统，其中所述流化床干燥器包括加热器。
26.陈述1-25中的任一项所述的系统，其中所述流化床干燥器包括加热器，所述加热器将气态流加热。
27.陈述1-26中的任一项所述的系统，其中所述流化床干燥器包括加热器，所述加热器被配置为在约25℃至约200℃，或约30℃至约180℃，或约30℃至约150℃，或约30℃至约100℃的温度加热气态流。
28.陈述1-27中的任一项所述的系统，其中所述干燥的粒料当它们从所述流化床干燥器出来时具有约0.5％以下，或约0.4％以下，或约0.3％以下，或约0.2％以下，或约0.1％以下的重量百分数的水。
29.陈述1-28中的任一项所述的系统，所述系统被配置用于聚酰胺粒料的连续生产。
30.陈述1-29中的任一项所述的系统，所述系统被配置为合成尼龙6、尼龙11、尼龙12、尼龙6,6；尼龙6,9；尼龙6,10；尼龙6,12；或它们的共聚物。
31.一种方法，所述方法包括：
a)将湿聚酰胺粒料旋转干燥，以从所述湿聚酰胺粒料移除大部分表面水以产生部分地干燥的粒料；和
b)将所述部分地干燥的粒料在流化床干燥器中进一步干燥以产生干燥的聚酰胺粒料。
32.陈述31所述的方法，所述方法还包括由熔融聚酰胺产生聚酰胺线料。
33.陈述31或32所述的系统，所述系统还包括挤出以足以基本上避免线料熔合的线料间隔距离隔开的聚酰胺的线料。
34.陈述31-33中的任一项所述的方法，所述方法还包括将聚酰胺线料在足以硬化所述聚酰胺线料的条件下悬挂，从而产生硬化的线料。
35.陈述31-34中的任一项所述的方法，所述方法还包括产生具有约5至6.5mm的平均直径的聚酰胺线料。
36.陈述31-35中的任一项所述的方法，所述方法还包括产生具有约0.01％至0.5％，或约0.05％至0.3％，或约0.1％至0.25％，或约0.05％至0.25％的重量百分数的水的聚酰胺线料。
37.陈述31-36中的任一项所述的方法，所述方法还包括产生具有约200-300℃的温度的聚酰胺线料。
38.陈述31-37中的任一项所述的方法，所述方法还包括将聚酰胺线料用水冷却。
39.陈述31-38中的任一项所述的方法，其中所述湿聚酰胺粒料处于具有水的浆液的形式。
40.陈述31-39中的任一项所述的方法，其中所述湿聚酰胺粒料覆有水。
41.陈述31-40中的任一项所述的方法，其中所述湿聚酰胺粒料具有约0.1重量百分数的水的内部水含量。
42.陈述31-41中的任一项所述的方法，其中所述湿聚酰胺粒料具有约20℃至约200℃，或约30℃至约150℃，或约35℃至约100℃的温度。
43.陈述31-42中的任一项所述的方法，其中所述湿聚酰胺粒料具有可接受的黄度指数。
44.陈述31-43中的任一项所述的方法，其中在旋转干燥的过程中将水从所述湿聚酰胺粒料离心移除。
45.陈述31-44中的任一项所述的方法，其中在旋转干燥过程中在将水移除的同时将所述湿聚酰胺粒料保持在筛或篮中。
46.陈述31-45中的任一项所述的方法，其中在旋转干燥的同时将所述湿聚酰胺粒料在气态流中干燥。
47.陈述31-46中的任一项所述的方法，其中在旋转干燥过程中将所述湿聚酰胺粒料在约25℃至约200℃，或约30℃至约180℃，或约30℃至约150℃，或约30℃至约100℃的温度加热。
48.陈述31-47中的任一项所述的方法，其中在旋转干燥之后所述部分地干燥的粒料具有约0.3％以上，或约0.5％以上，或约1.0％以上，或约2.0％以上，或约3.0％以上的重量百分数的水。
49.陈述31-48中的任一项所述的方法，其中所述部分地干燥的粒料通过在所述流化床干燥器中支撑或流化所述粒料的气态流支撑或流化。
50.陈述31-49中的任一项所述的方法，其中使所述部分地干燥的粒料在传送器上移动通过所述流化床干燥器。
51.陈述31-50中的任一项所述的方法，其中使所述部分地干燥的粒料在穿孔的传送器上移动通过所述流化床干燥器，所述穿孔的传送器使用移动通过穿孔的气态流。
52.陈述31-51中的任一项所述的方法，其中当所述部分地干燥的粒料沿着所述流化床干燥器中的传送器移动时将它们振动。
53.陈述31-52中的任一项所述的方法，其中将所述部分地干燥的粒料在所述流化床干燥器中加热。
54.陈述31-53中的任一项所述的方法，其中在所述流化床干燥器中将所述部分地干燥的粒料在约25℃至约200℃，或约30℃至约180℃，或约30℃至约150℃，或约30℃至约100℃的温度加热。
55.陈述31-54中的任一项所述的方法，其中所述干燥的粒料具有约0.1％，或约0.2％，或约0.3％，或约0.4％，或约0.5％的重量百分数的水。
56.陈述31-55中的任一项所述的方法，其中所述粒料是在连续聚酰胺生产系统中生产的。
57.陈述31-56中的任一项所述的方法，其中所述聚酰胺是尼龙6、尼龙11、尼龙12、尼龙6,6；尼龙6,9；尼龙6,10；尼龙6,12；或它们的共聚物。
以下权利要求总结本文描述的系统和方法的特征。

Claims (20)

1.一种方法，所述方法包括：
a)将湿聚酰胺粒料旋转干燥，以从所述湿聚酰胺粒料移除大部分表面水并产生部分地干燥的粒料；和
b)将所述部分地干燥的粒料在流化床干燥器中进一步干燥，所述流化床干燥器干燥并传送来自旋转干燥器的粒料。
2.权利要求1所述的方法，所述方法还包括将聚酰胺线料在水的存在下湿切割以产生所述湿聚酰胺粒料。
3.权利要求1所述的方法，所述方法还包括用水冷却聚酰胺线料并且切割所述聚酰胺线料以产生所述湿聚酰胺粒料。
4.权利要求1所述的方法，其中所述湿聚酰胺粒料覆有水。
5.权利要求1所述的方法，其中所述湿聚酰胺粒料具有内部的0.1％至0.5％的重量百分数的水。
6.权利要求1所述的方法，其中在旋转干燥的过程中将水从所述湿聚酰胺粒料离心移除。
7.权利要求1所述的方法，其中在旋转干燥的同时将粒料在气态流中干燥。
8.权利要求1所述的方法，其中在旋转干燥器中将粒料在低于所述湿聚酰胺粒料的熔融温度的温度加热。
9.权利要求1所述的方法，其中所述部分地干燥的粒料具有0.3％至5％的重量百分数的水。
10.权利要求1所述的方法，其中使所述部分地干燥的粒料在传送器上移动通过所述流化床干燥器。
11.权利要求1所述的方法，其中使所述部分地干燥的粒料在穿孔的传送器上移动通过所述流化床干燥器，所述穿孔的传送器使用流过所述穿孔的气态流。
12.权利要求1所述的方法，其中当所述部分地干燥的粒料沿着所述流化床干燥器中的传送器移动时将它们晃动。
13.权利要求1所述的方法，其中将所述部分地干燥的粒料在所述流化床干燥器中加热。
14.权利要求1所述的方法，其中当粒料从所述流化床干燥器出来时，所干燥的聚酰胺粒料具有0.3％以下的重量百分数的水。
15.权利要求1所述的方法，其中所述湿聚酰胺粒料是在连续聚酰胺生产系统中生产的。
16.权利要求1所述的方法，其中所述聚酰胺是尼龙6、尼龙11、尼龙12、尼龙6,6、尼龙6,9、尼龙6,10、尼龙6,12或它们的共聚物。
17.一种用于生产聚酰胺粒料的系统，所述系统包括：
a)旋转干燥器，所述旋转干燥器从湿聚酰胺粒料移除大部分表面水以产生部分地干燥的粒料；和
b)流化床干燥器，所述流化床干燥器干燥并传送来自所述旋转干燥器的所述部分地干燥的粒料以产生干燥的聚酰胺粒料。
18.权利要求17所述的系统，所述系统还包括挤出机，所述挤出机被配置为产生由其制备所述湿聚酰胺粒料的聚酰胺线料。
19.权利要求17所述的系统，所述系统被配置为生产水冷却的聚酰胺线料，所述水冷却的聚酰胺线料具有内部的0.05％至0.5％的重量百分数的水。
20.权利要求17所述的系统，所述系统还包括用于产生湿聚酰胺粒料的湿切割造粒机。
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