JPH08290424A - 熱可塑性樹脂ペレット及び発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造法 - Google Patents
熱可塑性樹脂ペレット及び発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 押し出し法により製造され、分級が可能でよ
り均一な品質の粒子状である熱可塑性樹脂ペレット及び
発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造法を提供する。 【構成】 ダイから溶融した熱可塑性樹脂を押し出し、
押し出された熱可塑性樹脂をダイに非接触状態のカッタ
ーにより切断し、切断後直ちに冷却媒体に浸して冷却し
て得られ、平面図が円形又はほぼ円形で、正面図又は側
面図が紡錘形又はほぼ紡錘形の形状を有してなる熱可塑
性樹脂ペレット及びこの熱可塑性樹脂ペレットに発泡剤
を含浸することを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子の
製造法。
り均一な品質の粒子状である熱可塑性樹脂ペレット及び
発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造法を提供する。 【構成】 ダイから溶融した熱可塑性樹脂を押し出し、
押し出された熱可塑性樹脂をダイに非接触状態のカッタ
ーにより切断し、切断後直ちに冷却媒体に浸して冷却し
て得られ、平面図が円形又はほぼ円形で、正面図又は側
面図が紡錘形又はほぼ紡錘形の形状を有してなる熱可塑
性樹脂ペレット及びこの熱可塑性樹脂ペレットに発泡剤
を含浸することを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子の
製造法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂ペレット
及びそれに発泡剤を含浸させる発泡性熱可塑性樹脂粒子
の製造法に関する。
及びそれに発泡剤を含浸させる発泡性熱可塑性樹脂粒子
の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】発泡成形工程で廃棄されたり、一度使用
された発泡ポリスチレンの大部分は焼却されているのが
現状であるが、その一部はインゴット（収縮塊）として
回収されており、ｌ９９３年にはその量が発泡ポリスチ
レンの消費量の約ｌ５％に達している。
された発泡ポリスチレンの大部分は焼却されているのが
現状であるが、その一部はインゴット（収縮塊）として
回収されており、ｌ９９３年にはその量が発泡ポリスチ
レンの消費量の約ｌ５％に達している。
【０００３】一方、発泡性スチレン系樹脂粒子や発泡性
アクリル系樹脂粒子は主に懸濁重合により製造されてる
が、懸濁重合により得られる樹脂粒子には粒径分布があ
るため、通常の用途に適さない粒径の樹脂粒子が発生す
る。このような粒径が大きすぎるか小さすぎる樹脂粒子
の利用価値は小さい。
アクリル系樹脂粒子は主に懸濁重合により製造されてる
が、懸濁重合により得られる樹脂粒子には粒径分布があ
るため、通常の用途に適さない粒径の樹脂粒子が発生す
る。このような粒径が大きすぎるか小さすぎる樹脂粒子
の利用価値は小さい。
【０００４】また、発泡性熱可塑性樹脂粒子は粒径が出
来るだけ小さく、粒径の分布幅が狭く、しかも球状であ
ることが好ましい。なぜならば、粒径が小さく、粒径の
分布幅が狭く、しかも球状であると、成形金型への充填
性が良く、発泡成形品の外観平滑性がよくなるためであ
る。一般に、発泡性熱可塑性樹脂粒子としては粒径が
０．7〜１．４mmのものが使用される。
来るだけ小さく、粒径の分布幅が狭く、しかも球状であ
ることが好ましい。なぜならば、粒径が小さく、粒径の
分布幅が狭く、しかも球状であると、成形金型への充填
性が良く、発泡成形品の外観平滑性がよくなるためであ
る。一般に、発泡性熱可塑性樹脂粒子としては粒径が
０．7〜１．４mmのものが使用される。
【０００５】従来から、ポリスチレン等の熱可塑性樹脂
は、押出機を用いて押し出し、切断してペレット状にし
て使用に供されることがある。しかし、一般に生産され
ているストランドカット方式、アンダーウォーターカッ
卜方式によるとペレットの形状は円柱状となり、これに
発泡剤を含浸しても球状の粒子を得ることができなかっ
た。また、粒径が０．7〜１．４mmの範囲のペレットを
得ようとしても、アンダーウォーターカット方式では
ｌ．５〜２．０mmと大きく、ミニストランドカット方式
では外径は０．５mmと細くできても長さは３．５mmより
短くすることは困難であった。
は、押出機を用いて押し出し、切断してペレット状にし
て使用に供されることがある。しかし、一般に生産され
ているストランドカット方式、アンダーウォーターカッ
卜方式によるとペレットの形状は円柱状となり、これに
発泡剤を含浸しても球状の粒子を得ることができなかっ
た。また、粒径が０．7〜１．４mmの範囲のペレットを
得ようとしても、アンダーウォーターカット方式では
ｌ．５〜２．０mmと大きく、ミニストランドカット方式
では外径は０．５mmと細くできても長さは３．５mmより
短くすることは困難であった。
【０００６】押し出しによるペレットの製造において、
粒径分布を均一にするには、ダイ内の樹脂圧力変化を極
力小さくする手段である定圧維持装置（スクリーンチエ
ンジャーによる異物の除去、ギヤホンプによる樹脂圧の
一定化）を付属させるだけでなく、ダイ内の樹脂圧力に
多少の変化があってもカットミスのないカット方式を選
択する必要がある。しかし、アンダーウォーターカット
方式ではスタートアップ時にカットしたペレットが団子
上になりやすく、樹脂圧力の変動によりペレットが砕け
たり、大きさが不揃いになったりしてカットミス品が発
生しやすい。さらに、カッター刃がダイに接触するた
め、刃の磨耗が大きいという問題があった。
粒径分布を均一にするには、ダイ内の樹脂圧力変化を極
力小さくする手段である定圧維持装置（スクリーンチエ
ンジャーによる異物の除去、ギヤホンプによる樹脂圧の
一定化）を付属させるだけでなく、ダイ内の樹脂圧力に
多少の変化があってもカットミスのないカット方式を選
択する必要がある。しかし、アンダーウォーターカット
方式ではスタートアップ時にカットしたペレットが団子
上になりやすく、樹脂圧力の変動によりペレットが砕け
たり、大きさが不揃いになったりしてカットミス品が発
生しやすい。さらに、カッター刃がダイに接触するた
め、刃の磨耗が大きいという問題があった。
【０００７】また、ミニストランドカット法では樹脂ス
トランドを引き抜くため一方向に延伸されるので得られ
たカット品（樹脂）には、その方向の応力が保存され
る。このカット品に発泡剤が含浸されると上記の応力が
緩和されるので樹脂は変形し、得られた発泡性粒子は球
状にならない。また、この方法では、ストランドが切れ
やすくストランド引き抜きの調節が困難である。さら
に、この方法でえられたペレットの形状は細そい円筒状
のため、大きさを揃えるための分級ができない。
トランドを引き抜くため一方向に延伸されるので得られ
たカット品（樹脂）には、その方向の応力が保存され
る。このカット品に発泡剤が含浸されると上記の応力が
緩和されるので樹脂は変形し、得られた発泡性粒子は球
状にならない。また、この方法では、ストランドが切れ
やすくストランド引き抜きの調節が困難である。さら
に、この方法でえられたペレットの形状は細そい円筒状
のため、大きさを揃えるための分級ができない。
【０００８】発泡ポリスチレンの再生方法としては、特
開昭５０−１０９９６６号公報に気泡を多数含む１cm以
下の樹脂粒子を溶剤を含む水に分散させ、樹脂の軟化点
以上の温度で少なくとも３０分問以上加熱し、ついで炭
化水素を含浸させて発泡性スチレン系樹脂を得る方法が
提案されている。しかし、この方法を試みたところ、こ
の方法で得た発泡性樹脂は発泡特性が劣るため、成形品
の表面の収縮、成形品の強度などが劣るものであった。
開昭５０−１０９９６６号公報に気泡を多数含む１cm以
下の樹脂粒子を溶剤を含む水に分散させ、樹脂の軟化点
以上の温度で少なくとも３０分問以上加熱し、ついで炭
化水素を含浸させて発泡性スチレン系樹脂を得る方法が
提案されている。しかし、この方法を試みたところ、こ
の方法で得た発泡性樹脂は発泡特性が劣るため、成形品
の表面の収縮、成形品の強度などが劣るものであった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、押し出し法
により製造され、分級が可能でより均一な品質の粒子状
である熱可塑性樹脂ペレットを提供するものである。ま
た、押し出し法により得たペレットに発泡剤を含浸して
なる球状の発泡性樹脂粒子を得る方法を提供するもので
ある。さらに、これらの方法により、発泡ポリスチレン
の収縮物、懸濁重合により生成する通常の用途に適さな
い粒径の樹脂粒子の有効な再生方法を提供するものであ
る。
により製造され、分級が可能でより均一な品質の粒子状
である熱可塑性樹脂ペレットを提供するものである。ま
た、押し出し法により得たペレットに発泡剤を含浸して
なる球状の発泡性樹脂粒子を得る方法を提供するもので
ある。さらに、これらの方法により、発泡ポリスチレン
の収縮物、懸濁重合により生成する通常の用途に適さな
い粒径の樹脂粒子の有効な再生方法を提供するものであ
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、ダイから溶融
した熱可塑性樹脂を押し出し、押し出された熱可塑性樹
脂をダイに非接触状態のカッターにより切断し、切断後
直ちに冷却媒体に浸して冷却して得られ、平面図が円形
又はほぼ円形で、正面図又は側面図が紡錘形又はほぼ紡
錘形の形状を有してなる熱可塑性樹脂ペレットに関す
る。ここで、冷却媒体としては水等が使用されるが、流
動していることが好ましい。また、本発明は、この熱可
塑性樹脂ペレットに発泡剤を含浸させることを特徴とす
る発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造法に関する。
した熱可塑性樹脂を押し出し、押し出された熱可塑性樹
脂をダイに非接触状態のカッターにより切断し、切断後
直ちに冷却媒体に浸して冷却して得られ、平面図が円形
又はほぼ円形で、正面図又は側面図が紡錘形又はほぼ紡
錘形の形状を有してなる熱可塑性樹脂ペレットに関す
る。ここで、冷却媒体としては水等が使用されるが、流
動していることが好ましい。また、本発明は、この熱可
塑性樹脂ペレットに発泡剤を含浸させることを特徴とす
る発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造法に関する。
【００１１】本発明の熱可塑性樹脂は、加熱することに
より軟化し、発泡させることのできる樹脂であればよ
く、スチレン、メチルメタクリレート、エチレン、塩化
ビニル等のモノマーの単独単量体または共重合体、ハイ
インパクトポリスチレン等がある。また、本発明の熱可
塑性樹脂としては、発泡成形工程で廃棄されたり、一度
使用されたりした発泡ポリスチレンを回収し、リサイク
ルする目的でインゴット（収縮塊）としたもの、このイ
ンゴットを他の従来の押し出し機により、通常の大きさ
のペレットにしたものを用いることができる。さらに、
懸濁重合法、塊状重合法、乳化重合法等の重合方法によ
り重合して得られるスチレン系樹脂、アクリル系樹脂を
用いてもよい。また、これらの樹脂を混合したものであ
ってもよい。さらに、これらの樹脂にカーボンブラッ
ク、炭酸カルシウム、炭酸ナトリウム等の無機物、ステ
アリン酸亜鉛のような滑剤、着色剤、ジオクチルアジペ
ート（ＤＯＡ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）のよ
うな可塑剤、難燃剤等を混合したものであってもよい。
これらの併用物質は液状でも固体でも良い。
より軟化し、発泡させることのできる樹脂であればよ
く、スチレン、メチルメタクリレート、エチレン、塩化
ビニル等のモノマーの単独単量体または共重合体、ハイ
インパクトポリスチレン等がある。また、本発明の熱可
塑性樹脂としては、発泡成形工程で廃棄されたり、一度
使用されたりした発泡ポリスチレンを回収し、リサイク
ルする目的でインゴット（収縮塊）としたもの、このイ
ンゴットを他の従来の押し出し機により、通常の大きさ
のペレットにしたものを用いることができる。さらに、
懸濁重合法、塊状重合法、乳化重合法等の重合方法によ
り重合して得られるスチレン系樹脂、アクリル系樹脂を
用いてもよい。また、これらの樹脂を混合したものであ
ってもよい。さらに、これらの樹脂にカーボンブラッ
ク、炭酸カルシウム、炭酸ナトリウム等の無機物、ステ
アリン酸亜鉛のような滑剤、着色剤、ジオクチルアジペ
ート（ＤＯＡ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）のよ
うな可塑剤、難燃剤等を混合したものであってもよい。
これらの併用物質は液状でも固体でも良い。
【００１２】上記の熱可塑性樹脂ペレットを製造する押
し出し方式は例えば、ウォーターリングカット方式であ
るが、そのための押出機の概要について説明する。ウォ
ーターリングセンターホットカット（Water Ring Cente
r Hot Cut）方式を、ウォーターリングカット方式と略
す。ウォーターリングカット方式とは、ダイ表面を冷や
さずに回転刃により樹脂のストランドを切断し、その遠
心力で流動している水中へペレットを落とし込む方式で
ある。設備の概要を次に記すが、これにとらわれない。
押し出し機は一軸押し出し機、二軸押出機のいずれでも
良いが、樹脂を良く混練させるため、二軸同方向押出機
が好ましい。なお、押出機には、シリンダ、スクリュ
ー、スクリューを回転させるための電動機および減速
機、材料フィーダ等が付属している。さらには、ダイ及
びカッターユニットが付属している。スクリーンチエン
ジャーは樹脂中の異物を除去する装置である。ギヤポン
プは樹脂圧力を一定化し、樹脂の流量を均一にする装置
である。ＰＣＷ（pellet cooling water）はカットした
ペレットを冷却する水を入れておくタンクである。押し
出された溶融樹脂を切断する装置はセンターホットカッ
ト装置である。このような装置を用いてペレットを製造
する場合、原料の樹脂はフィーダからシリンダーに供給
される。シリンダー中の樹脂は溶融される。スクリュー
電動機の回転を減速機で減速されたスクリューの回転に
より混練される。溶融混練された樹脂はスクリーンチェ
ンジャーで異物を取り除かれる。この溶融樹脂はギアポ
ンプで樹脂圧力を一定にした後、センターホットカット
装置内のダイス孔から押し出される。押し出されたスト
ランドはセンターホットカット装置内のカッターにより
カットされ、ペレットになる。このペレットは直ちにＰ
ＣＷから供給、噴出される水により冷却される。冷却さ
れたペレットはスルースの中を冷却水の流れにより運ば
れ、遠心乾燥機により乾燥された後、振動篩により過大
ペレットと過小ペレットが除かれ、製品出口から排出さ
れ、製品ペレットが回収される。
し出し方式は例えば、ウォーターリングカット方式であ
るが、そのための押出機の概要について説明する。ウォ
ーターリングセンターホットカット（Water Ring Cente
r Hot Cut）方式を、ウォーターリングカット方式と略
す。ウォーターリングカット方式とは、ダイ表面を冷や
さずに回転刃により樹脂のストランドを切断し、その遠
心力で流動している水中へペレットを落とし込む方式で
ある。設備の概要を次に記すが、これにとらわれない。
押し出し機は一軸押し出し機、二軸押出機のいずれでも
良いが、樹脂を良く混練させるため、二軸同方向押出機
が好ましい。なお、押出機には、シリンダ、スクリュ
ー、スクリューを回転させるための電動機および減速
機、材料フィーダ等が付属している。さらには、ダイ及
びカッターユニットが付属している。スクリーンチエン
ジャーは樹脂中の異物を除去する装置である。ギヤポン
プは樹脂圧力を一定化し、樹脂の流量を均一にする装置
である。ＰＣＷ（pellet cooling water）はカットした
ペレットを冷却する水を入れておくタンクである。押し
出された溶融樹脂を切断する装置はセンターホットカッ
ト装置である。このような装置を用いてペレットを製造
する場合、原料の樹脂はフィーダからシリンダーに供給
される。シリンダー中の樹脂は溶融される。スクリュー
電動機の回転を減速機で減速されたスクリューの回転に
より混練される。溶融混練された樹脂はスクリーンチェ
ンジャーで異物を取り除かれる。この溶融樹脂はギアポ
ンプで樹脂圧力を一定にした後、センターホットカット
装置内のダイス孔から押し出される。押し出されたスト
ランドはセンターホットカット装置内のカッターにより
カットされ、ペレットになる。このペレットは直ちにＰ
ＣＷから供給、噴出される水により冷却される。冷却さ
れたペレットはスルースの中を冷却水の流れにより運ば
れ、遠心乾燥機により乾燥された後、振動篩により過大
ペレットと過小ペレットが除かれ、製品出口から排出さ
れ、製品ペレットが回収される。
【００１３】このようにして得られるペレットは、平面
図が円形又はほぼ円形で、正面図又は側面図が紡錘形で
ある。上記の円形の直径は、ダイの穴の径にほぼ同じに
調整できるが、押し出し時の樹脂温度、カッターによる
切断速度等により調整することができ、直径を０．５〜
１．６mm、好ましくは０．７〜１．４mmに容易に調整す
ることができる。また、紡錘形の最大厚さは、上記円形
の直径の１／１〜１／２、特に０．８／１〜１／２に調
整することが好ましい。紡錘形の両端は必ずしもとがっ
ているとは限らず。少しの厚さがあってもよい。これ
は、やはり、押し出し時の樹脂温度、カッターによる切
断速度と切断間隔により調整できる。
図が円形又はほぼ円形で、正面図又は側面図が紡錘形で
ある。上記の円形の直径は、ダイの穴の径にほぼ同じに
調整できるが、押し出し時の樹脂温度、カッターによる
切断速度等により調整することができ、直径を０．５〜
１．６mm、好ましくは０．７〜１．４mmに容易に調整す
ることができる。また、紡錘形の最大厚さは、上記円形
の直径の１／１〜１／２、特に０．８／１〜１／２に調
整することが好ましい。紡錘形の両端は必ずしもとがっ
ているとは限らず。少しの厚さがあってもよい。これ
は、やはり、押し出し時の樹脂温度、カッターによる切
断速度と切断間隔により調整できる。
【００１４】発泡性樹脂粒子を製造するには、まず、上
記ペレットを好ましくは分散剤を含む分散媒に分散させ
る。分散媒としては水が好ましい。分散剤としては、リ
ン酸カルシウム、炭酸カルシウムなどの難溶性無機塩
や、ポリビニルアルコール、オリビニルピロリドン、カ
ルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロー
スなどのセルロース誘導体、カルボキジメチルでんぷ
ん、ヒドロキシエチルでんぷんなどのでんぷん誘導体な
どの有機分散剤があげられる。また、これらとドデシル
ベンゼンスルホン酸ソーダなどの界面活性剤を併用して
もよい。これらの配合量は、ペレットの分散が十分に行
われるように調整される。
記ペレットを好ましくは分散剤を含む分散媒に分散させ
る。分散媒としては水が好ましい。分散剤としては、リ
ン酸カルシウム、炭酸カルシウムなどの難溶性無機塩
や、ポリビニルアルコール、オリビニルピロリドン、カ
ルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロー
スなどのセルロース誘導体、カルボキジメチルでんぷ
ん、ヒドロキシエチルでんぷんなどのでんぷん誘導体な
どの有機分散剤があげられる。また、これらとドデシル
ベンゼンスルホン酸ソーダなどの界面活性剤を併用して
もよい。これらの配合量は、ペレットの分散が十分に行
われるように調整される。
【００１５】発泡剤の含浸は、分散媒にペレットを分散
させて発泡剤として易揮発性炭化水素を添加することに
より行うことができる。含浸時の温度は、１５０℃以
下、好ましくは８０〜１２０℃とされる。温度が高すぎ
ると経済性に劣る。
させて発泡剤として易揮発性炭化水素を添加することに
より行うことができる。含浸時の温度は、１５０℃以
下、好ましくは８０〜１２０℃とされる。温度が高すぎ
ると経済性に劣る。
【００１６】発泡剤として用いられる易揮発性炭化水素
としては、プロパン、ブタン及びその異性体、ペンタン
及びその異性体、ヘキサン及びその異性体などの一種又
は二種以上が、好ましいものとして挙げられる。これら
の易揮発性炭化水素の含浸量は、得られる発泡性スチレ
ン系樹脂粒子に対して、３〜１５重量％であることが発
泡成形特性から好ましい。また、この他にこれらの発泡
剤の発泡力をさらに向上するために、トルエン、エチル
ベンゼン、スチレンモノマー等の芳香族炭化水素などを
適宜併用してもよその使用量は得られるスチレン系樹脂
粒子の０．５重量％以下が好ましい。
としては、プロパン、ブタン及びその異性体、ペンタン
及びその異性体、ヘキサン及びその異性体などの一種又
は二種以上が、好ましいものとして挙げられる。これら
の易揮発性炭化水素の含浸量は、得られる発泡性スチレ
ン系樹脂粒子に対して、３〜１５重量％であることが発
泡成形特性から好ましい。また、この他にこれらの発泡
剤の発泡力をさらに向上するために、トルエン、エチル
ベンゼン、スチレンモノマー等の芳香族炭化水素などを
適宜併用してもよその使用量は得られるスチレン系樹脂
粒子の０．５重量％以下が好ましい。
【００１７】
【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳細に説明
するが、なんらこの方法に制約されるものではない。な
お、以下、「部」及び「％」は重量基準である。
するが、なんらこの方法に制約されるものではない。な
お、以下、「部」及び「％」は重量基準である。
【００１８】実施例ｌ（ペレットの製造） 発泡成形工程で廃棄されたり、一度使用されたりした発
泡ポリスチレンをインゴット（収縮塊〉として回収す
る。このインゴットを粉砕し、前記に説明したようなウ
ォーターリングカット方式の押出機（株式会社 日本製
鋼所 製のＫＥＸ−４４押出機）を用いて押し出した。
押し出し機は２軸のペント付きであり、シリンダー温度
は１８０℃、ダイス穴は０．７mm径を１０８個であり、
ダイス温度は２７５℃とした。樹脂圧は７０kgf/cm2で
あった。カッター枚数を３枚とし、回転数は５０００rp
m、センターホットカッター装置への注水量は４００リ
ットル／時間とした。本実施例で得られたペレットの形
状を図１に示す。図１はペレットの平面図で、Ｌは直径
を示す。図２はペレットの正面図又は側面図でｔlは紡
錘形の最大厚さ、ｔsは紡錘形の両端の厚さを示す。本
実施例で得られたペレットは、Ｌが１．１〜１．３mm、
ｔlは約０．８mm、ｔsは約０．２mmであった。
泡ポリスチレンをインゴット（収縮塊〉として回収す
る。このインゴットを粉砕し、前記に説明したようなウ
ォーターリングカット方式の押出機（株式会社 日本製
鋼所 製のＫＥＸ−４４押出機）を用いて押し出した。
押し出し機は２軸のペント付きであり、シリンダー温度
は１８０℃、ダイス穴は０．７mm径を１０８個であり、
ダイス温度は２７５℃とした。樹脂圧は７０kgf/cm2で
あった。カッター枚数を３枚とし、回転数は５０００rp
m、センターホットカッター装置への注水量は４００リ
ットル／時間とした。本実施例で得られたペレットの形
状を図１に示す。図１はペレットの平面図で、Ｌは直径
を示す。図２はペレットの正面図又は側面図でｔlは紡
錘形の最大厚さ、ｔsは紡錘形の両端の厚さを示す。本
実施例で得られたペレットは、Ｌが１．１〜１．３mm、
ｔlは約０．８mm、ｔsは約０．２mmであった。
【００１９】実施例２（発泡性樹脂粒子の製造） 実施例１で作成したミニペレットを用いて発泡性樹脂粒
子を製造した。攪拌機付きの３リットルオートクレーブ
に、実施例１で得た楕円状のペレット１kg、水１．５リ
ットル、リン酸三カルシウム５ｇ、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム０．５％水溶液６ｇ、炭酸カルシウ
ム５ｇを入れ、２７０回転／分の攪拌下で１２０℃まで
昇温した。温度を１２０℃に維持しながら、ペンタン
（ｎ−ペンタン／ｉぺシタンの重量比が８／２）３０ｇ
を３０分毎に４回圧入した後、同温度で５時間攪拌し
た。その後冷却し、発泡性樹脂粒子を取り出し、塩酸洗
浄、水洗、脱水及び乾燥を順次行った。得られた発泡性
樹脂粒子は球状であり、平均粒子径は０．９mmであっ
た。この発泡性樹脂粒子を１．００mm（１６メッシュ）
から０．８５mm（１８メッシュ）の範囲に篩い分けし
た。比較的狭い粒径範囲にもかかわらず、この収率は９
２％であった。
子を製造した。攪拌機付きの３リットルオートクレーブ
に、実施例１で得た楕円状のペレット１kg、水１．５リ
ットル、リン酸三カルシウム５ｇ、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム０．５％水溶液６ｇ、炭酸カルシウ
ム５ｇを入れ、２７０回転／分の攪拌下で１２０℃まで
昇温した。温度を１２０℃に維持しながら、ペンタン
（ｎ−ペンタン／ｉぺシタンの重量比が８／２）３０ｇ
を３０分毎に４回圧入した後、同温度で５時間攪拌し
た。その後冷却し、発泡性樹脂粒子を取り出し、塩酸洗
浄、水洗、脱水及び乾燥を順次行った。得られた発泡性
樹脂粒子は球状であり、平均粒子径は０．９mmであっ
た。この発泡性樹脂粒子を１．００mm（１６メッシュ）
から０．８５mm（１８メッシュ）の範囲に篩い分けし
た。比較的狭い粒径範囲にもかかわらず、この収率は９
２％であった。
【００２０】この発泡性樹脂粒子を常圧スチーム・バッ
チ式発泡機で密度０．０２０〜０．０２１g/cm3に発泡
した。得られた予備発泡粒子を２５℃の空気中で２４時
間熟成し、減圧冷却方式成形機（株式会社 ダイセン工
業製ダイヤＶＳ３００成形機）を用い、ＶＳ加熱；３
秒、加熱１；３秒、加熱２；７秒、水冷；１０秒、放
冷；３００秒、加熱スチーム圧力；０．８kgf/cm2の条
件下で，大きさが縦５５２mm、幅３３５mm、高さ１５０
mm、肉厚５０mmの箱型の成形品を成形した。成形直後に
成形品の肉厚を測定し、成形金型寸法（５０mm）に対し
て，＋２〜０％（５ｌ〜５０mm）に入っていて、冷却条
件が過不足を起こしていない成形品を４０℃で２４時間
乾燥した。得られた成形品の収縮度（ｙ′）を、数１
チ式発泡機で密度０．０２０〜０．０２１g/cm3に発泡
した。得られた予備発泡粒子を２５℃の空気中で２４時
間熟成し、減圧冷却方式成形機（株式会社 ダイセン工
業製ダイヤＶＳ３００成形機）を用い、ＶＳ加熱；３
秒、加熱１；３秒、加熱２；７秒、水冷；１０秒、放
冷；３００秒、加熱スチーム圧力；０．８kgf/cm2の条
件下で，大きさが縦５５２mm、幅３３５mm、高さ１５０
mm、肉厚５０mmの箱型の成形品を成形した。成形直後に
成形品の肉厚を測定し、成形金型寸法（５０mm）に対し
て，＋２〜０％（５ｌ〜５０mm）に入っていて、冷却条
件が過不足を起こしていない成形品を４０℃で２４時間
乾燥した。得られた成形品の収縮度（ｙ′）を、数１
【数１】 により、計算したところ、０．７％であった。の成形品
を評価したところ、表面平滑性が良好であり、内部の粒
子間の融着率は９５％であった。
を評価したところ、表面平滑性が良好であり、内部の粒
子間の融着率は９５％であった。
【００２１】比較例ｌ（アンダーウォターホットカット
法によるミニペレットの作成及びそれを用いた発泡性樹
脂） 実施例ｌで用いたのと同しインゴット粉砕品を用いて、
アンダーウォーターホットカット法によりペレットを作
成した。押し出し機は２軸の６５mm径でペント付きであ
り、シリンダー温度は１８０℃、ダイス穴は０．５mm径
を５６８個であり、ダイス温度は２７５℃とした。樹脂
圧は２００kgf/cm2であった。得られたペレットの形状
は円柱状であり、平均径は１．２mmと大きかった。アン
ダーウォーターカット方式ではスタートアップ時にカッ
トしたペレットが団子上になりやすく、樹脂圧力の変動
によりペレットが砕けたり、大きさが不揃いになる等の
カットミス品が発生しやすい。また、カッター刃がダイ
に接触するため、刃の磨耗が大きいという問題がある。
法によるミニペレットの作成及びそれを用いた発泡性樹
脂） 実施例ｌで用いたのと同しインゴット粉砕品を用いて、
アンダーウォーターホットカット法によりペレットを作
成した。押し出し機は２軸の６５mm径でペント付きであ
り、シリンダー温度は１８０℃、ダイス穴は０．５mm径
を５６８個であり、ダイス温度は２７５℃とした。樹脂
圧は２００kgf/cm2であった。得られたペレットの形状
は円柱状であり、平均径は１．２mmと大きかった。アン
ダーウォーターカット方式ではスタートアップ時にカッ
トしたペレットが団子上になりやすく、樹脂圧力の変動
によりペレットが砕けたり、大きさが不揃いになる等の
カットミス品が発生しやすい。また、カッター刃がダイ
に接触するため、刃の磨耗が大きいという問題がある。
【００２２】この得られたペレットに実施例１と同じ方
法により、発泡剤を含浸した。得られた発泡性樹脂の外
観は楕円形であり、外径の平均は１．５mmと大きかっ
た。この発泡性樹脂を１．７mmと１．１８mmの範囲に分
級し、実施例１と同様に発泡成形した。成形品の収縮率
は０．９％、表面平滑性をみるとくぼみが大きく、内部
の粒子間の融着率は７０％であった。
法により、発泡剤を含浸した。得られた発泡性樹脂の外
観は楕円形であり、外径の平均は１．５mmと大きかっ
た。この発泡性樹脂を１．７mmと１．１８mmの範囲に分
級し、実施例１と同様に発泡成形した。成形品の収縮率
は０．９％、表面平滑性をみるとくぼみが大きく、内部
の粒子間の融着率は７０％であった。
【００２３】比較例２（ストランドカット方式によるペ
レット作成及びそれを用いた発泡性樹脂） 実施例１で用いたのと同しインゴット粉砕品を用いて、
ストランドカット法によりペレットを作成した。押出機
は２軸のペント付きであり、シリンダー温度は１８０
℃、ダイス穴は０．８mm径を１０８個であり、ダイス温
度は２７５℃とした。樹脂圧は５５kgf/cm2であった。
得られたペレットの形状は円柱状であり、平均径は０．
４６mmと小さかったが、長さが３．４mmと長いものしか
得られなかった。また、ストランドが切れやすくストラ
ンド引き取りの調節が困難である。ストランドは細い円
筒状のため、大きさを揃えるための分級ができないとい
う問題があった。
レット作成及びそれを用いた発泡性樹脂） 実施例１で用いたのと同しインゴット粉砕品を用いて、
ストランドカット法によりペレットを作成した。押出機
は２軸のペント付きであり、シリンダー温度は１８０
℃、ダイス穴は０．８mm径を１０８個であり、ダイス温
度は２７５℃とした。樹脂圧は５５kgf/cm2であった。
得られたペレットの形状は円柱状であり、平均径は０．
４６mmと小さかったが、長さが３．４mmと長いものしか
得られなかった。また、ストランドが切れやすくストラ
ンド引き取りの調節が困難である。ストランドは細い円
筒状のため、大きさを揃えるための分級ができないとい
う問題があった。
【００２４】この得られたペレットに実施例１と同じ方
法により、発泡剤を含浸した。得られた発泡性樹脂の外
観は針状であり、外径の平均は０．５mmと小さいが長さ
が３mmと長く、しかもバラツキが大きく、分級によるふ
るい分けができなかった。この発泡性樹脂を、実施例１
と同様に発泡成形した。成形品の収縮率は１．１％、表
面平滑性をみるとくぽみが大きく、内部の粒子間の融着
率は６０％であった。ストランドを引き抜くため延伸が
かかり、発泡剤を含浸した粒子は球状にならなかつた。
法により、発泡剤を含浸した。得られた発泡性樹脂の外
観は針状であり、外径の平均は０．５mmと小さいが長さ
が３mmと長く、しかもバラツキが大きく、分級によるふ
るい分けができなかった。この発泡性樹脂を、実施例１
と同様に発泡成形した。成形品の収縮率は１．１％、表
面平滑性をみるとくぽみが大きく、内部の粒子間の融着
率は６０％であった。ストランドを引き抜くため延伸が
かかり、発泡剤を含浸した粒子は球状にならなかつた。
【００２５】比較例３（無延伸ペレットの粉砕品の作成
及びそれを用いた発泡樹脂） 実施例１で用いたのと同しインゴット粉砕品を用いて、
ストランドカット法によりペレットを作成した。押し出
し機は２軸のペント付きであり、シリンダー温度は１８
０℃、ダイス穴は１．０mm径を５０個であり、ダイス温
度は２７５℃とした。樹脂圧は５６kgf/cm2であった。
ダイより押し出された溶融樹脂は、押し出し速度と同じ
速度で引き取り切断した。得られたペレットの形状は円
柱状であり、平均径は２mmと大きいものしか得られなか
った。
及びそれを用いた発泡樹脂） 実施例１で用いたのと同しインゴット粉砕品を用いて、
ストランドカット法によりペレットを作成した。押し出
し機は２軸のペント付きであり、シリンダー温度は１８
０℃、ダイス穴は１．０mm径を５０個であり、ダイス温
度は２７５℃とした。樹脂圧は５６kgf/cm2であった。
ダイより押し出された溶融樹脂は、押し出し速度と同じ
速度で引き取り切断した。得られたペレットの形状は円
柱状であり、平均径は２mmと大きいものしか得られなか
った。
【００２６】このペレットを粉砕機で粉砕し、実施例１
と同じ方法で発泡剤を含浸し、発泡性樹脂を得た。この
樹脂の外観は楕円形が多く、粒径分布は０．１mmから
１．２mmと広いものであった。０．６mmと１．２mmの範
囲の発泡性樹脂を、実施例１と同ように発泡成形した。
成形品の収縮率は０．８％、表面平滑性をみるとくぼみ
が大きく、内部の粒子間の融着率は７０％であった。
と同じ方法で発泡剤を含浸し、発泡性樹脂を得た。この
樹脂の外観は楕円形が多く、粒径分布は０．１mmから
１．２mmと広いものであった。０．６mmと１．２mmの範
囲の発泡性樹脂を、実施例１と同ように発泡成形した。
成形品の収縮率は０．８％、表面平滑性をみるとくぼみ
が大きく、内部の粒子間の融着率は７０％であった。
【００２７】
【発明の効果】請求項１における熱可塑性樹脂ペレット
は、均質な品質の粒子であって分級が可能である。請求
項２における方法により、押し出しペレットを用いて、
発泡特性の優れた発泡性熱可塑性樹脂粒子を製造するこ
とができる。
は、均質な品質の粒子であって分級が可能である。請求
項２における方法により、押し出しペレットを用いて、
発泡特性の優れた発泡性熱可塑性樹脂粒子を製造するこ
とができる。
【図１】実施例１で得られた熱可塑性樹脂ペレットの平
面図である。
面図である。
【図２】実施例１で得られた熱可塑性樹脂ペレットの正
面図又は側面図である。
面図又は側面図である。
Ｌ 直径 ｔl 紡錘形の最大厚さ ｔs 紡錘形の両端の厚さ
Claims (2)
- 【請求項１】 ダイから溶融した熱可塑性樹脂を押し出
し、押し出された熱可塑性樹脂をダイに非接触状態のカ
ッターにより切断し、切断後直ちに冷却媒体に浸して冷
却して得られ、平面図が円形又はほぼ円形で、正面図又
は側面図が紡錘形又はほぼ紡錘形の形状を有してなる熱
可塑性樹脂ペレット。 - 【請求項２】請求項１の記載の熱可塑性樹脂ペレットに
発泡剤を含浸することを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂
粒子の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7098722A JPH08290424A (ja) | 1995-04-24 | 1995-04-24 | 熱可塑性樹脂ペレット及び発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7098722A JPH08290424A (ja) | 1995-04-24 | 1995-04-24 | 熱可塑性樹脂ペレット及び発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08290424A true JPH08290424A (ja) | 1996-11-05 |
Family
ID=14227419
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7098722A Pending JPH08290424A (ja) | 1995-04-24 | 1995-04-24 | 熱可塑性樹脂ペレット及び発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08290424A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20120029386A (ko) * | 2009-05-15 | 2012-03-26 | 바셀 폴리올레핀 이탈리아 에스.알.엘 | 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법 |
-
1995
- 1995-04-24 JP JP7098722A patent/JPH08290424A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20120029386A (ko) * | 2009-05-15 | 2012-03-26 | 바셀 폴리올레핀 이탈리아 에스.알.엘 | 중합체 펠릿의 고착 방지 처리 방법 |
| JP2012526676A (ja) * | 2009-05-15 | 2012-11-01 | バーゼル・ポリオレフィン・イタリア・ソチエタ・ア・レスポンサビリタ・リミタータ | ポリマーペレットの非付着処理方法 |
| US8940206B2 (en) | 2009-05-15 | 2015-01-27 | Basell Poliolefine Italia S.R.L. | Process for the anti-sticking treatment of polymer pellets |
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