KR20090108011A

KR20090108011A - 복합 시트 및 복합 시트를 사용한 흡수성 물품

Info

Publication number: KR20090108011A
Application number: KR1020097013152A
Authority: KR
Inventors: 다츠야 하시모토; 히로토모 무카이; 사토시 미츠노; 도모코 츠지; 겐이치 아카키
Original assignee: 유니 참 코포레이션
Priority date: 2006-11-28
Filing date: 2007-11-26
Publication date: 2009-10-14
Also published as: AU2007326553B2; JP5186385B2; CN101541526B; WO2008066009A1; US7741235B2; BRPI0717205A2; EA200900504A1; EA015866B1; MY145884A; US20080124996A1; CN101541526A; EP2095939B1; TWI398356B; EP2095939A4; MA31010B1; KR101484114B1; CA2668866A1; AU2007326553A1; JPWO2008066009A1; TW200914271A

Abstract

본 발명은 단위 면적당 무게가 낮고, 접착제가 스며 나오는 것을 억제할 수 있는 복합 시트를 제공한다.

본 발명에 관한 복합 시트(1)는, 신축성 부직포(2)와 비신축성 부직포(3)를 접착제(4)를 이용하여 접착함으로써 형성된 시트이다. 그리고, 신축성 부직포(2)는 신장된 상태에서 비신축성 시트와 접착된다. 신축성 부직포(2)는, 양면에 복수의 성긴 영역(21)과 복수의 친밀 영역(22)이 교대로 형성되고, 하나의 면에서의 친밀 영역(22)과 다른 면에서의 친밀영역(22)이 겹치지 않도록 제 2 방향에서 교대로 형성된다. 그리고, 신축성 부직포(2)는 적어도 부분적으로 연신된 열가소성 섬유와 일래스토머 섬유를 포함한다.

Description

복합 시트 및 복합 시트를 사용한 흡수성 물품{COMPOSITE SHEET AND ABSORBENT ARTICLE COMPOSITE SHEET}

본 발명은, 복합 시트 및 해당 복합 시트를 사용한 흡수성 물품에 관한 것이다.

종래, 복수의 부직포를 접착제 등으로 맞붙인 복합 시트는, 여러가지 용도로 사용되고, 그 사용되는 용도나 목적에 따라 여러가지 가공이 실시된다. 예를 들면, 흡수성 물품에 사용되는 경우에는, 복합 시트는, 흡수성 물품의 겉보기나 촉감을 좋게 하거나 신체의 움직임 등에 맞추어 신축하도록 형성된다.

또, 신축성을 가지는 부직포가 흡수성 물품에 사용되는 경우에는, 흡수성 물품의 사용에 견딜 수 있는 강도가 요구된다. 반대로, 흡수성 물품의 사용감을 유지하고, 또한 비용을 낮게 생산하기 위해서는, 단위 면적당 무게가 낮은 부직포나 복합 시트와 같은 강도가 낮은 부직포를 사용하는 것이 요구된다.

일본국 특개2006-89907호 공보에서는, 복합 시트에 대하여 손상을 경감시키기 위하여 시트의 연신가공을 2회로 나누어 행하고, 시트 손상을 저감시키면서 신장성을 발현시키는 방법이 개시되어 있다. 그러나, 이 경우 연신가공시에 섬유가 절단되거나, 시트가 파괴되는 것을 방지하기 위하여, 파단 신장도가 높은 섬유를 사용할 필요가 있다. 또한, 연신가공에 의한 섬유의 신장이나 섬유의 절단에 의하여 섬유 사이의 공극이 커지는 것을 생각할 수 있다.

여기서, 섬유 사이의 공극이 크면, 부직포끼리와 접착하기 위하여 사용되는 접착제가 스며 나온다는 문제가 있다. 또, 접착제가 스며 나오는 것을 방지하기 위하여, 단위 면적당 무게를 높게 한 경우에는, 생산비용의 증대나 사용감에 악영향을 미치는 경우가 있다.

본 발명은 단위 면적당 무게를 높게 하지 않고, 접착제가 스며 나오는 것을 억제할 수 있는 복합 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 일래스토머 섬유와 연신 가능한 열가소성 섬유를 혼합하여 형성한 신축성 부직포를 신장한 상태에서, 비신축성 부직포와 핫멜트 접착제를 사용하여 접착함으로써, 단위 면적당 무게가 낮고, 접착제가 스며 나오는 것을 방지할 수 있는 감촉이 좋은 복합 시트를 제공할 수 있는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

본 발명에 관한 제 1 형태의 복합 시트는, 비신축성 시트와, 적어도 부분적으로 연신(延伸)된 열가소성 섬유와 상기 열가소성 섬유와는 별도의 일래스토머 섬유를 포함하고, 양면에 제 1 방향을 따라 형성되는 복수의 띠형상의 성긴 영역과 복수의 띠형상의 친밀영역이 상기 제 1 방향과 직교하는 제 2 방향으로 교대로 연속하여 형성됨과 동시에, 하나의 면에서의 상기 띠형상의 친밀영역과의 다른 면에서의 상기 띠형상의 친밀영역이 상기 제 2 방향에서 교대로 설치되는 신축성 부직포와, 상기 비신축성 시트와 상기 신축성 부직포를 접착제에 의해 맞붙이는 접착부분을 구비하는 복합 시트이다.

본 발명에 관한 제 2 형태는, 상기 열가소성 섬유는, 부분적으로 연신되어 있지 않은 열가소성 섬유와, 상기 부분적으로 연신되어 있지 않은 열가소성 섬유보다 평균 섬유 지름이 가늘고, 부분적으로 연신된 열가소성 섬유로 이루어지며, 상기 부분적으로 연신된 열가소성 섬유가 포함되는 영역은, 상기 띠형상의 성긴 영역 이고, 상기 부분적으로 연신되어 있지 않은 열가소성 섬유가 포함되는 영역은, 상기 띠형상의 친밀영역인 것을 특징으로 하는 제 1 형태에 기재된 복합 시트이다.

본 발명에 관한 제 3 형태는, 상기 접착부분은, 신장한 상태의 상기 신축성 부직포를 상기 비신축성 시트에 접합시켜 이루어지는 제 1 형태 또는 제 2 형태에 기재된 복합 시트이다.

본 발명에 관한 제 4 형태는, 2매의 상기 복합 시트를 상기 신축성 부직포의 면이 마주 보도록 겹친 다음에 4O g/㎠의 추를 얹고, 실온이 5O도, 습도 6O%의 상태에서 1주간 방치한 경우의 평균 박리강도가 0.15 N/50 mm 이하인 제 1 형태 내지 제 3 형태 중 어느 하나에 기재된 복합 시트이다.

본 발명에 관한 제 5 형태는, 적어도 흡수체와, 제 1 형태 내지 제 4 형태 중 어느 하나에 기재된 복합 시트를 구비하는 흡수성 물품이다.

본 발명에 의하면, 연신 가능한 열가소성 섬유와, 해당 연신 가능한 열가소성 섬유와는 별도의 일래스토머 섬유를 혼합하여 신축성 부직포를 형성하고, 해당 신축성 부직포를 신장한 상태에서, 비신축성 부직포와 접착제를 사용하여 접착함으로써, 단위 면적당 무게가 낮고 접착제가 스며 나오는 것을 억제할 수 있는 감촉이 좋은 복합 시트를 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명에 관한 복합 시트의 사시도,

도 2는 도 1에서의 X-X 방향의 단면 확대도,

도 3은 본 발명에 관한 신축성 부직포의 사시도,

도 4는 본 발명에 관한 비신축성 부직포의 섬유상태를 사용하는 단면도,

도 5는 본 발명에 관한 신축성 부직포 원반에 맞물림 엠보스롤로 연신 가공한 상태를 설명하는 도,

도 6A는 본 발명에 관한 접착제의 도포 패턴의 예를 나타내는 도,

도 6B는 본 발명에 관한 접착제의 도포 패턴의 예를 나타내는 도,

도 7은 본 발명에 관한 신축성 부직포에 접착제를 도 6(B)의 패턴으로 도포한 예를 나타내는 도,

도 8(A)는, 본 발명에 관한 복합 시트의 신장시에 있어서의 시트 일정 폭당에 인가되는 인장강도를 설명하는 도,

도 8(B)는, 도 8(A)의 부분 확대도,

도 9는 본 발명에 관한 복합 시트의 제조방법을 설명하는 도,

도 10은 본 발명에 관한 복합 시트를 사용한 흡수성 물품의 일례인 1회용 기저귀를 나타내는 정면도,

도 11은 본 발명에 관한 1회용 기저귀의 전개도,

도 12는 본 발명에 관한 1회용 기저귀의 제조공정을 설명하는 도면이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다. 본 발명은, 연신 가능한 열가소성 섬유와, 해당 연신 가능한 열가소성 섬유와는 별도의 일래스토머 섬유를 혼합하여 형성한 부직포에 대하여 연신가공을 행하여, 신축성 부직포를 형성한다. 그리고 해당 신축성 부직포를 신장시킨 상태에서 비신축성의 부직포와 접착제로 접착한 복합 시트에 관한 것이다. 이하, 본 발명의 복합 시트, 복합 시트의 제조방법 및 해당 복합 시트를 사용한 흡수성 물품에 대하여 상세하게 설명한다.

<복합 시트>

도 1 내지 도 9에 의하여, 복합 시트(1)에 대하여 설명한다. 도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 본 발명에서의 복합 시트(1)는, 신축성 부직포(2)와 비신축성 시트인 비신축성 부직포(3)가 접착제(4)에 의해 접착된 시트이다. 구체적으로는, 복합 시트(1)는, 해당 신축성 부직포(2)가 신장된 상태에서, 비신축성 부직포(3)와 맞붙여진 시트이다.

복합 시트(1)는, 비신축성 부직포(3)에 접착제(4)를 일정 간격으로 띠형상으로 도포하고, 신장상태의 신축성 부직포(2)에 맞붙이도록 배치함으로써 형성된다. 이 때문에, 신축성 부직포(2)의 신장상태가 해제되면, 비신축성 부직포(3)는, 접착제(4)가 도포된 접착 패턴에 따라 접착됨과 동시에, 접착되지 않은 부분이 휘어지도록 하여 복수의 주름이 형성된다. 이 주름의 형태는, 도 2에 나타낸 형태에 한정하지 않고, 뒤에서 설명하는 접착제(4)의 도포 패턴에 따라 변경된다. 도 2는, 접착제(4)가 도 6B에 나타내는 바와 같이 같은 폭 또한 같은 간격으로 도포된 경우의 형태를 나타내고 있다. 비신축성 부직포(3)에 형성되는 주름도 대략 같은 간격으로 형성되어 있다. 또, 접착제(4)를 도포하는 것은 비신축성 부직포(3)에 한정하지 않고, 신축성 부직포(2)에 도포하여도 된다.

복합 시트(1)의 단위 면적당 무게는, 이완상태에서 2OO g/㎡ 이하, 특히 65∼1O5 g/㎡ 인 것이 바람직하다. 또, 복합 시트(1)에 대하여, 비신축성 부직포(3)에서의 자연 길이까지 신장한 상태에서의 단위 면적당 무게는, 13O g/㎡ 이하, 특히 3O∼65 g/㎡가 바람직하다. 여기서, 복합 시트(1)에 대하여, 제 1 방향(direction C)을 세로방향, 제 1 방향과 직교하는 제 2 방향(direction M)을 가로방향이라 부르는 경우가 있다.

또한, 복합 시트(1)의 자연 길이까지 신장하였을 때의 단위 면적당 무게 = 「접합 단위 면적당 무게」는, 이하의 식으로 구할 수 있다.

신축성 부직포 단위 면적당 무게 ÷ 신축성 부직포 폭 입율 ÷ 신축 배율 + 비신축성 부직포 단위 면적당 무게

신축성 부직포 폭 입율이란, 신축성 부직포(2)의 이완시(비신장상태)의 제 1 방향(direction C)의 길이에 대한 신축성 부직포(2)의 신장시의 제 1 방향(direction C)의 길이의 비율이다. 신축성 부직포를 신장시키면 이른바 넥-인(neck-in)이 생겨 제 1 방향(direction C)의 길이가 감소하기 때문이다.

도 3에 나타내는 바와 같이, 신축성 부직포(2)는, 양면에 복수의 띠형상의 성긴 영역인 성긴 영역(21)과 복수의 띠형상의 친밀영역인 친밀영역(22)이 교대로 형성되어 있다. 또, 하나의 면에서의 복수의 친밀영역(22)은, 다른 면에서의 복수의 친밀영역(22)과는 복합 시트(1)의 가로방향에서 교대로 형성되어 있다. 또, 신축성 부직포(2)는, 연신 가능한 열가소성 섬유(12) 및 일래스토머 섬유(13)로 형성된 부직포이다.

성긴 영역(21)은, 뒤에서 설명하는 기어 연신가공에 의해 연신된 연신 가능한 열가소성 섬유(12)가 친밀영역(22)보다도 많이 포함된 영역이다. 또, 친밀영역(22)은, 뒤에서 설명하는 기어 연신가공에 의해 연신되지 않았던 연신 가능한 열가소성 섬유(12)가 성긴 영역보다도 많이 포함되는 영역이다. 즉, 기어 연신가공에 의해 형성된 친밀영역, 성긴 영역을 포함하는 신축성 부직포(2)에서, 친밀영역(22)에서의 단위 체적당의 질량은, 성긴 영역(21)에서의 단위 체적당의 질량보다 높아진다.

성긴 영역(21)에서는, 일래스토머 섬유(13)는 기어 연신가공 후에도 수축하여 원래의 섬유길이로 되돌아가나, 기어 연신가공에 의하여 신장된 연신 가능한 열가소성 섬유(12)는, 원래의 섬유길이로 되돌아가지 않고, 적어도 부분적으로 늘여진 상태로 유지된다. 그리고, 열가소성 섬유(12)는, 늘여진 분만큼 압축점(14)을 중심으로 두께방향으로 팽창된 상태가 된다. 즉, 신축성 부직포(2)에 있어서의 공극이 기어 연신가공 전보다 커진다. 또, 기어 연신가공에 의해 적어도 부분적으로 연신 가능한 열가소성 섬유(12)가 늘여진 만큼의 길이가, 해당 신축성 부직포(2)[복합 시트(1)]가 신장되는 신장 여유분이 된다.

접착제(4)가 스며 나오는 것을 억제하기 위해서는, 신축성 부직포(2)를 구성하는 연신 가능한 열가소성 섬유(12) 및 일래스토머 섬유(13)의 평균 섬유 지름을 되도록 가늘게 하는 것이 바람직하다. 이에 의하여, 동일한 단위 면적당 무게에서도 평균 섬유간 거리가 짧아지기 때문에, 뒤에서 설명하는 접착제(4)의 스며 나옴을 억제할 수 있다. 구체적으로는, 신축성 부직포(2)에 사용되는 연신 가능한 열가소성 섬유(12) 및 일래스토머 섬유(13)의 평균 섬유 지름은, 21∼22 ㎛가 바람직하다.

성긴 영역(21)에 포함되는 연신 가능한 열가소성 섬유(12)의 평균 섬유 지름은, 기어 연신가공으로 늘여짐으로써, 친밀영역(22)에서의 연신 가능한 열가소성 섬유(12)의 평균 섬유 지름보다 작아지는 것을 기대할 수 있다.

해당 신축성 부직포(2)에 사용되는 연신 가능한 열가소성 섬유(12)로서는, 예를 들면, 폴리올레핀계, 폴리에스테르계의 섬유를 사용할 수 있다. 구체적으로는, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트를 사용할 수 있다.

또, 해당 신축성 부직포(2)에 사용되는 일래스토머 섬유(13)로서는, 예를 들면, 우레탄계, 폴리스티렌계, 고무계 등의 섬유를 사용할 수 있다.

일래스토머 섬유(13)와 연신 가능한 열가소성 섬유(12)와의 혼합률(중량비)은, 80:20 ∼ 25:75를 예시할 수 있다. 연신 가능한 열가소성 섬유(12)의 혼합률이 75%보다 커지면, 신축성 부직포(2)의 변형이 커지는 경우가 있고, 반대로 일래스토머 섬유(13)의 혼합률이 80%보다 커지면, 촉감에 끈적거림이 생기는 경우가 있 다.

신축성 부직포(2)는, 연신 가능한 열가소성 섬유(12)와 일래스토머 섬유(13)를 포함하는 부직포로서, 신축성을 가지지 않은 상태의 신축성 부직포 원반(5)에, 기어 연신가공을 행함으로써 형성된다. 신축성 부직포 원반(5)은, 상기한 섬유 구성으로 형성된다. 또 신축성 부직포(2)의 비신장상태의 단위 면적당 무게는, 2O ∼ 1O0 g/㎡가 바람직하다. 신축성 부직포(2)의 단위 면적당 무게가 20 g/㎡ 미만인 경우에는, 접착제(4)가 스며 나올 가능성이 있다. 또, 신축성 부직포(2)의 단위 면적당 무게가 1OOg/㎡보다 큰 경우에는, 흡수성 물품에 사용된 경우에, 변형이 나 인장강도라는 점에서 흡수성 물품에 적합하지 않다.

기어 연신가공이란, 도 5에서 나타내는 바와 같이, 이른바 맞물림 엠보스롤로서의 1쌍의 부형 롤(10, 10')로 신축성 부직포 원반(5)을 압착하여, 연신 가능한 열가소성 섬유(12)를 신장시키고, 또한 일래스토머 섬유(13)의 신축성에 의하여, 신축성 부직포 원반(5)에 신축성을 부여하는 가공이다. 이하, 도 5에 의하여 기어 연신가공에 대하여 설명한다.

기어 연신가공에 사용되는 1쌍의 부형 롤(10, 10')은, 복수의 홈 또는 복수의 기어의 톱니(111)를 가지는 톱니가 있는 영역(11)을 가진다. 부형 롤(10, 10')은, 각각의 톱니가 있는 영역(11)이 서로 맞물림으로써, 각각 서로 대향하여 회전하고, 신축성 부직포 원반(5)을 압착한다. 그리고, 신축성 부직포 원반(5)에서의 맞물린 기어의 톱니(111)의 정점부분에 의해 압착된 부분에는, 친밀 영역(22)이 형성된다. 또, 신축성 부직포 원반(5)에서의 기어의 톱니(111)에 의해 압착되지 않 은 부분[기어의 톱니(111)의 측면에 접하는 부분]은, 맞물린 기어의 톱니(111)에 의해 늘여지고, 섬유가 신장함으로써 성긴 영역(21)이 형성된다.

이와 같이, 복수의 성긴 영역(21)과 복수의 친밀 영역(22)은, 톱니가 있는 영역(11)에서의 톱니의 간격마다 교대로 띠 형상으로 형성된다. 즉, 신축성 부직포(2)에서의 제 1 방향으로서의 세로방향(direction C)으로 평행하게 교대로 형성된다.

상기한 바와 같이, 복수의 성긴 영역(21)과 복수의 친밀 영역(22)은, 기어 의 톱니(111)에서의 선단형상이나 인접하는 2개의 기어의 톱니(111)에 의해 형성되는 홈의 깊이에 따라 대략 같은 간격으로 교대로 형성된다. 바꿔 말하면, 성긴 영역(21) 및 친밀 영역(22)의 세로방향(direction C)에서의 길이는, 1쌍의 부형 롤(10, 10')에서의 기어의 톱니(111)의 치수에 따라 형성되게 된다.

기어의 톱니(111)의 선단형상은, 예각형상, 정점부에 대략 평면을 가지는 형상, 또는 부형 롤(10, 10')의 동심원 형상으로 평행한 단면이 대략 원형인 형상을 사용할 수 있다.

또, 해당 신축성 부직포(2)의 신축방향은, 해당 신축성 부직포(2) 또는 복합 시트(1)의 사용목적에 의하여 임의로 형성할 수 있다. 즉, 기어 연신가공을 행할 때에 톱니가 있는 영역(11)이 배치되는 방향에 의하여 가로방향(direction M) 또는 세로방향(direction C)의 한쪽으로 신장 가능해진다. 예를 들면, 기어 연신가공 전에서의 신축성 부직포 원반(5)의 가로방향(dircction M)에 대하여 직교하도록 톱니가 있는 영역(11)을 배치한 경우, 해당 신축성 부직포(2)는 가로방향(direction M)으로 신장한다. 또, 기어 연신가공 전에서의 신축성 부직포 원반(5)의 가로방향(direction M)과 평행하도록 톱니가 있는 영역(11)을 배치한 경우에는 해당 신축성 부직포(2)는 세로방향(direction C)으로 신장하게 된다. 게다가, 기어 연신가공을 가로방향(direction M) 및 세로방향(direction C)으로 2회 행함으로써, 양쪽으로 연신 가능한 신축성 부직포(2)를 형성할 수 있다.

상기한 신축성 부직포(2)와 맞붙이는 비신축성 부직포(3)는, 목적에 따라 적절하게 변경하는 것이 가능하나, 예를 들면 스판 본드 부직포, 멜트 브론 부직포, 스판 본드 부직포와 멜트 브론 부직포를 조합한 SMS 부직포, 에어스루 부직포, 스판 레이스 부직포, 에어 레이드 부직포 등 공지의 여러가지 부직포를 사용할 수 있다. 또, 접착되는 비신축성 부직포(3)는, 단층이라고는 한정하지 않고, 다층이어도 되고, 또, 사용되는 목적에 따라 부분적으로 다층이어도 된다.

비신축성 부직포(3)의 단위 면적당 무게는, 신장상태에서 1O∼5O g/㎡가 바람직하다. 비신축성 부직포(3)의 단위 면적당 무게가 1O g/㎡ 미만인 경우에는 복합 시트(1)의 최대 강도가 부족될 가능성이 있다. 비신축성 부직포(3)의 단위 면적당 무게가 5O g/㎡보다 큰 경우에는, 비신축성 부직포(3)의 강성에 대하여 리턴 강도가 부족하여, 복합 시트(1)의 신장도를 확보할 수 없는 경우가 있다.

복합 시트(1)는, 신축성 부직포(2)와 비신축성 부직포(3)는 접착제(4)로 접착함으로써 형성된다. 사용되는 접착제(4)는, 예를 들면, 핫멜트 접착제가 바람직하다. 그리고, 복합 시트(1)는, 신축성 부직포(2)를 신장시킨 상태에서 접착제(4)에 의해 비신축성 부직포(3)에 접착되어 형성된다.

이 때, 신축성 부직포(2)는, 해당 신축성 부직포(2)가 소정 배율의 길이가 되도록 신장된 상태에서, 비신축성 부직포(3)와 접착되는 것이 바람직하다. 이에 의하여, 신축성 부직포(2)와 비신축성 부직포(3)를 접착 후, 신장이 해제됨으로써, 신축성 부직포(2)가 수축함에 따라, 비신축성 부직포(3)에 주름이 형성된다. 그리고, 도 2에 나타내는 바와 같이, 비신축성 부직포(3)가 접착제(4)에 의해 부분적으로 신축성 부직포(2)에 접착 고정됨으로써, 비신축성 부직포(3)에 형성된 주름의 부분이 신장 여유분이 되어 복합 시트(1) 전체가 신축하게 된다.

접착제(4)는, 신축성 부직포(2) 또는 비신축성 부직포(3) 중 어느 것에 도포하여도 된다. 또, 핫멜트 접착제를 도포하는 방법/패턴은, 커튼 스프레이, 스파이럴, 오메가, 도트 형상, 전면 도포, 도트 집합체, 슬롯 코팅, 롤 코터 등의 패턴 가공으로부터 임의의 방법/패턴을 선택할 수 있다.

또한, 커튼 스프레이 또는 전면 도포 이외의 패턴을 선택하는 경우는, 인접하는 핫멜트 접합 사이의 간격(A)(도 6A, B 참조)이, 15 mm 이내, 바람직하게는 10 mm 이내인 것이 바람직하다. 예를 들면, 도 6A에 나타내는 접착제(4)의 도포 패턴은 스파이럴 패턴이고, 도 6B에 나타내는 패턴은 롤 코터에 의한 단속적인 도포 패턴을 나타내고 있다. 접합 사이의 간격(A)이 넓어지면, 주름의 발생이 커져 외관이 악화되기도 하고, 뒤에서 설명하는 흡수성 물품에 사용한 경우에 비접합부에 손가락이 들어가, 찢어짐 발생의 원인이 된다.

그리고, 예를 들면 도 7과 같이, 접착제(4)가 같은 간격으로 띠 형상으로 신축성 부직포(2)에 도포되어 비신축성 부직포(3)와 접착된다.

또, 접착제(4)의 단위 면적당 무게는, 0.5∼15 g/㎡ 가 바람직하다. 단위 면적당 무게가 0.5 g/㎡ 보다 작은 경우에는, 부직포끼리가 벗겨지는 경우가 있다. 또, 단위 면적당 무게가 15 g/㎡ 보다 큰 경우에는, 해당 복합 시트의 유연성이 손상되고, 접착제(4)가 새어 나오는 경우가 있다.

본 발명에 관한 복합 시트(1)에서의 접착제(4)의 새어 나옴에 대해서는, 평균 박리강도에 의해 측정할 수 있다. 평균 박리강도가 큰 경우에는, 접착제(4)가 새어 나왔기 때문에 다른 것에 접착되어 있는 것을 나타낸다. 따라서, 박리강도가 작을수록 접착제(4)의 새어 나옴이 적다는 것이 된다.

평균 박리강도는 이하와 같이 측정한다. 즉, 신축성 부직포 원반(5)에 기어 연신가공하여, 신축성 부직포(2)를 형성한다. 그리고, 작성한 신축성 부직포(2)를 1.8배로 신장하여 비신축성 부직포(3)에 접합시켜 복합 시트(1)를 제작한다. 이와 같은 복합 시트(1)를 2매 1세트로 준비한다. 그리고, 2매의 복합 시트(1)를 이완상태로 하고, 가로방향(direction M)으로 100 mm, 세로방향(direction C)으로 50 mm의 크기로 커트하여 신축성 부직포(2)측이 마주 보도록 겹친다. 그 위에 40 g/c㎡ 가 되는 추를 얹는다. 40 g/c㎡ 가 되는 추란, 예를 들면, 50 mm × 50 mm의 크기로 1 kg의 추를 예시할 수 있다. 그 후, 실온을 50℃, 습도 60%의 상태로 하고, 1주간 방치한 샘플을 인장 시험기((주)시마즈제작소제 오토그래프형 인장 시험기(형식 AG-1kNI))를 사용하여 50 mm 폭, 척 사이가 30 mm, 필 속도가 100 mm/min의 속도로 평균 박리강도를 측정한다(단위 N/50 mm).

평균 박리강도는, 0∼0.15 N/50 mm가 바람직하다. 0.15 N/50 mm를 넘는 경 우에는, 해당 복합 시트(1)를 사용한 흡수성 물품의 사용시에 끈적거림을 느낄 가능성이 있다. 또, 흡수성 물품의 패키지 내에서 인접하는 피스가 달라 붙거나, 접힌 제품을 펼칠 때에 펼치기 어렵게 되는 경우가 있다.

또, 복합 시트(1)의 신축율은, 20% 이상이 바람직하다. 또, 신축성 부직포(2)의 신축율은, 신장 한도 신장도가 20% 이상인 것이 바람직하다.

여기서, 신장 한도 신장도란, 도 8(A)에 나타내는 인장시험에서의 곡선(40)에 있어서, 2개의 접선(43, 44)을 잡아 당겨(도 8B), 그 교점(45)을 시점으로 하여, 2개의 접선에 의해 형성된 각을 2등분하는 선(46)을 잡아 당기고, 곡선(40)과 교차한 점을 포인트(47)로 한다. 그리고, 포인트(47)의 신장도가 신장 한도 신장도이다.

여기서, 복합 시트(1)의 신축율의 측정방법에 대하여 설명한다. 먼저, 복합 시트(1)를 그 신축방향으로 신장 한도까지 신장시킨 경우에서의 길이[비신축성 부직포(3)를 맞붙였을 때에 있어서의 원래의 길이]를 Y라 하고, 그 후 신장을 개방하여 자연상태로 방치하여, 자연스럽게 수축된 상태에서의 복합 시트(1)의 수축 길이를 y라 하여 하기의 식에 적용한다.

신축율(%) = Y/y × 100 - 100

또, 수축한 상태에서, 신축방향으로 일정간격(예 : 1OO mm)의 표식을 붙이고, 복합 시트(1)를 그 신축방향으로 신장 한도까지 신장시킨 상태의 표식 사이의 길이를 측정하여, 상기 식으로 신축율을 구하여도 된다.

신축성 부직포(2)와 비신축성 부직포(3)를 접착시킬 때의 각 부직포의 방향은, 복합 시트(1)의 사용목적 등에 맞추어 임의로 선택할 수 있다. 예를 들면, 신축성 부직포(2)가 가로방향(direction M)으로 신축성을 가지는 경우, 비신축성 부직포(3)는, 가로방향(direction M) 또는 세로방향(direction C) 중 어느 하나를 선택할 수 있다. 또, 신축성 부직포(2)가 세로방향(direction C)으로 신축성을 가지는 경우도 가로방향(direction M) 또는 세로방향(direction C) 중 어느 하나를 선택할 수 있다. 또한 해당 복합 시트(1)를 3층 이상으로 하는 경우에도, 접착하는 부직포는 가로방향(direction M) 또는 세로방향(direction C)의 어느 것이나 선택하는 것이 가능하다.

신축성 부직포(2)와 비신축성 부직포(3)의 접착방향의 조합을, 사용목적 등에 따라 임의로 선택할 수 있음으로써, 인장강도에 대하여, 사용 목적에 따른 최적의 밸런스를 고려한 복합 시트(1)를 제작할 수 있다. 이것은 일반적으로 부직포는 세로방향(direction C) 또는 가로방향(direction M)에 의해 최대 강도가 변하고, 또한, 신축성 부직포(2)에서도 기어 연신가공을 행한 방향에 의하여 동일한 단위 면적당 무게이어도 인장강도에 차이가 생기는 것에 의한다.

<복합 시트의 제조방법>

도 9를 이용하여 복합 시트(1)의 제조방법에 대하여 설명한다. 본 발명에 관한 복합 시트(1)의 제조방법은, 이하와 같이 하여 실시된다. 먼저, 원반 롤(31)에 감긴 기어 연신가공 전의 신축성 부직포 원반(5)을 풀어낸다.

다음에 기어 연신가공을 행한다. 상기(도 5)와 같이 서로 톱니가 있는 영 역(11)이 맞물리도록 이루어진 1쌍의 기어 롤(32) 사이에 신축성 부직포 원반(5)을 삽입한다. 그리고, 톱니가 있는 영역(11)에 끼워진 연신 가능한 열가소성 섬유(12)가 신장된다. 신축방향은, 복합 시트(1)의 사용목적에 따라, 가로방향(dircction M) 또는 세로방향(direction C), 또는 양 방향 중 어느 하나를 선택가능하다. 양 방향으로 신축 가능하게 하는 경우는, 신축성 부직포 원반(5)에 대하여, 기어 연신가공을 다른 방향으로 2회 행할 수 있다. 즉, 가로방향(direction M) 또는 세로방향(direction C)으로 신축을 발현시킨 후, 2회째로서 또 한쪽의 방향으로 기어 연신가공을 행한다. 또한, 양 방향으로 신축 가능하게 하기 위해서는, 반드시 2회의 기어 연신가공을 행할 필요는 없고, 본 실시형태에서의 가로방향(direction M)으로 기어 연신가공을 행함으로써, 양 방향으로 신축 가능하게 할 수 있다.

다음에, 롤(34, 35)에 의하여 신축성이 발현된 신축성 부직포(2)를 신장시키고, 다시 닙롤(39) 사이로 통과시킨다. 또, 한쪽에서 원반 롤(37)에 감긴 비신축성 부직포(3) 상에 접착제 도포장치(38)를 사용하여 핫멜트 접착제를 도포하여, 1쌍의 닙롤(39) 사이로 통과시킨다. 신축성 부직포(2) 및 비신축성 부직포(3)를 동시에 닙롤(39)에 통과시킴으로써, 신축성 부직포(2)와 비신축성 부직포(3)를 맞붙일 수 있다. 그 후, 신장상태를 해제함으로써, 복합 시트(1)를 얻을 수 있다.

<흡수성 물품>

본 발명에 관한 복합 시트(1)는, 예를 들면, 흡수성 물품인 팬츠형 1회용 기저귀(50)에 사용할 수 있다. 이하, 상기한 복합 시트(1)를 사용한 팬츠형 1회용 기저귀(50)에 대하여 상세하게 설명하나, 팬츠형 1회용 기저귀(50) 중 착용자의 신체를 향하는 쪽을 피부 맞닿음면측으로 하고, 피부 맞닿음면측과는 반대쪽을 비피부 맞닿음면측으로 한다.

도 10, 도 11에 나타내는 바와 같이, 팬츠형 1회용 기저귀 본체는, 팬츠형 1회용 기저귀(50)의 본체를 형성하는 섀시(54)와, 섀시(54)의 피부 맞닿음면측에 배치되는 액 투과성의 표면 시트(51)와, 섀시(54)의 비피부 맞닿음면측에 배치되는 액 불투과성의 이면 시트(53)와, 해당 표면 시트(51)와 섀시(54)의 사이에 끼워진 액 유지성의 흡수체 코어(52)를 구비한다.

섀시(54)는, 앞길(55)과 뒷길(56)에서 팬츠형으로 형성되고, 앞길(55)의 끝부를 형성하는 앞부 웨이스트 개더(57)와, 뒷길(56)의 끝부를 형성하는 뒷부 웨이스트 개더(58)를 가진다. 이들 개더는, 앞길(55)과 뒷길(56)의 각각의 끝부에서 폭 방향(WD)을 따라, 예를 들면 실고무 등의 탄성부재를 장착자의 몸통 둘레에 대략 평행이 되도록 배치함으로써 형성된다. 여기서 말하는 폭 방향(WD)은, 팬츠형 1회용 기저귀(50)를 신체에 장착한 경우의 장착자의 몸통 둘레 방향을 말하고, 폭 방향(WD)과 직교하는 방향을 길이방향(LD)이라 한다. 따라서, 도 5와 같이 가로방향(directin M)으로 기어 연신가공을 행한 신축성 부직포(2)를 사용하는 경우, 해당 신축성 부직포(2)가 연신하는 방향(가로방향(direction M))을 예를 들면 앞길(55)의 폭방향(WD)을 따라 배치하면, 앞길(55)은, 폭방향(WD)으로 신축성을 가지게 된다. 그리고, 섀시(54)에서의 길이방향(LD)의 양쪽에는, 해당 섀시(54)의 안쪽을 향하여 대략 U자 형상의 노치부(59)가 형성된다. 해당 노치부(59)는, 도 10 에 나타내는 바와 같이, 섀시(54)의 앞길(55)과 뒷길(56)이 접합부(63)에 의해 서로 접합되어 팬츠형이 된 경우에, 레그 개구부(60)를 형성한다. 또, 앞길(55)과 뒷길(56)이 서로 접합됨으로써 웨이스트 개구부(61)가 형성된다.

또, 도 11에 나타내는 바와 같이, 섀시(54)는, 크로치영역(62)을 가진다. 이 크로치영역(62)은, 양쪽의 노치부(59)에 끼워진 영역이다. 그리고, 크로치영역(62)의 피부 맞닿음면측에, 흡수층을 구성하는 대략 세로 길이 상에 형성된 액 유지성의 흡수체 코어(52)가 배치된다. 또, 액 투과성의 표면 시트(51)는, 흡수체 코어(52)의 피부 맞닿음면측에, 액 불투과성 시트인 이면 시트(53)는 크로치영역(62)의 비피부 맞닿음면측에 배치된다.

여기서, 섀시(54)는, 비신축성 부직포인 베이스 시트(71)와, 흡수체 코어(52)의 길이방향(LD)으로 신축성을 가지도록 배치된 신축성 부직포(2)로 형성된 제 1 신축성 부직포인 1쌍의 크로치 사이드 시트(72)와, 폭방향(WD)으로 신축성을 가지도록 배치된 신축성 부직포(2)로 형성된 제 2 신축성 부직포인 외장 시트(73)로 구성된다.

비신축성의 베이스 시트(71)는, 예를 들면, 19 g/㎡의 스판 본드 부직포로서, 섀시(54)를 구성하는 본체 부분이 되는 부재이다. 즉, 이 베이스 시트(71)에서의 비피부 맞닿음면측에 뒤에서 설명하는 크로치 사이드 시트(72)나 외장 시트(73)가 접합되어, 섀시(54)를 구성한다.

크로치 사이드 시트(72)는, 섀시(54)에서의 크로치 영역(62) 양 측부로서, 베이스 시트(71)의 비피부 맞닿음면측에 배치되는 부직포이다. 크로치 사이드 시 트(72)는, 길이방향(LD)으로 신축성을 가지고, 폭방향(WD)으로는 신축성을 가지지 않도록 형성된 부직포이다. 즉, 예를 들면 세로방향(dircction C)으로 기어 연신가공한 신축성 부직포(2)[신축방향이 CD 방향이 되도록, 도 5에서의 기어의 톱니(111)가 MD 방향으로 배치됨으로써 제조 가능]를, 미신장상태로부터, 예를 들면 세로방향(direction C)으로 1.9배의 길이가 되도록 신장상태로 한 다음에, 이것을 신축방향이 길이방향(LD)이 되도록 배치하고, 베이스 시트(71)[비신축성 부직포(3)]와 핫멜트 접착함으로써 형성된다. 즉, 크로치 사이드 시트(72)는, 베이스 시트(71)와 접합된 복합 시트(1)이다.

외장 시트(73)는, 섀시(54)에서의 베이스 시트(71)의 비피부 맞닿음면으로서, 앞부 웨이스트 개더(57) 및 뒷부 웨이스트 개더(58) 이외의 전면을 덮도록 배치되는 신축성 부직포(2)이다. 외장 시트(73)는, 폭 방향(WD)으로 신축성을 가지고, 길이방향(LD)으로는 신축성을 가지지 않도록 형성된다. 즉, 예를 들면 가로방향(direction M)으로 기어 연신가공한 신축성 부직포(2)(도 5)를 미신장상태로부터 예를 들면 1.8배의 길이가 되도록 신장상태로 한 다음에, 이것을 신축방향이 폭 방향(WD)이 되도록 배치하고, 베이스 시트(71)[비신축성 부직포(3)]와 핫멜트 접착함으로써 형성된다. 즉, 외장 시트(73)는, 베이스 시트(71)와 접합된 복합 시트(1)가 된다.

이와 같이, 섀시(54)는, 베이스 시트(71)에서의 비피부 맞닿음면측으로서, 크로치 영역(62)의 양쪽에 크로치 사이드 시트(72)가 배치되고, 또한 비피부 맞닿음면측에 외장 시트(73)가 배치되어 각각이 핫멜트 접합된, 부분적으로 3중이 된 복합 시트(1)이다.

이와 같은 섀시(54)에서의 앞길(55)과 뒷길(56)이 접합되어 팬츠형이 된 경우에, 레그 개구부(60)(도 10)는, 크로치 사이드 시트(72)에 의해 해당 레그 개구부(60)를 따라 신축성을 가지고, 또, 앞길(55) 및 뒷길(56)은, 외장 시트(73)에 의하여 해당 팬츠형의 바깥 둘레를 따라 신축성을 가진다. 따라서 해당 팬츠형 1회용 기저귀(50)는, 신체의 움직임에 맞추어 섀시(54) 자체가 신축성을 가지게 된다.

<흡수성 물품의 제조방법>

이하에 흡수성 물품인 팬츠형 1회용 기저귀(50)의 제조방법에 대하여 설명한다. 또, 도 12는, 1회용 기저귀(50)의 제조공정을 설명하는 도면이나, 해당 1회용 기저귀(50)에서의 비피부 맞닿음면측을 표면측으로 하고 있고, 피부 맞닿음면측을 이면측으로 하고 있다.

먼저, 비신축성 부직포인 베이스 시트(71)에서의, 1회용 기저귀(50)로 한 경우의 비피부 맞닿음면측이 되는 쪽에, 크로치 사이드 시트(72)가 되는 신축성 부직포(2)가 소정의 위치에 핫멜트 접착제로 접착한다[도 12(A)]. 이 신축성 부직포(2)는, 소정의 크기로 커트된 상태로서, 예를 들면, 1.9배의 길이로 신장한 상태에서 접착된다. 이 때 앞길(55) 또는 뒷길(56)의 끝부에 보강으로서 비신축성 시트(74)를 배치하여 마찬가지로 핫멜트 접착제로 접착하여도 된다. 또한, 앞부 웨이스트 개더(57)와, 뒷부 웨이스트 개더(58)를 형성하기 위한 시트를 각각 앞길(55)측, 뒷길(56)측에 핫멜트 접착제로 접착된다[도 12(B)].

또, 한편으로, 도 12(C)에 나타내는 바와 같이, 신축성 부직포를 예를 들면 1.8배의 길이로 신장시킨 상태에서 폭 방향(WD)으로 절단하고, 다시 앞길측에 배치되는 제 1 외장 시트(73a)와 뒷길측에 배치되는 제 2 외장 시트(73b)가 형성된다. 그리고, 제 1 외장 시트(73a) 및 제 2 외장 시트(73b)는, 각각을 신장시킨 상태 그대로 베이스 시트(71)의 비피부 맞닿음면측, 즉, 크로치 사이드 시트(72)가 배치되는 쪽에 배치되고, 핫멜트 접착제로 접착된다[도 12(D),(E)].

이와 같이 하여 형성된 섀시(54)의 비피부 맞닿음면측[크로치 사이드 시트(72) 및 외장 시트(73)가 배치된 측과 동일한 측의 면]에, 이면 시트(53)가 배치된다[도 12(F)]. 또, 표면 시트(51) 및 흡수체 코어(52)가, 섀시(54)에서의 피부 맞닿음면측[섀시(54)에서의 이면 시트(53)가 배치된 측과는 반대측의 면]에 배치되어, 핫멜트 접착제 등으로 접착된다[도 12(G)]. 또, 레그 개구부(60)를 형성하기위하여, 섀시(54)의 양 측부에서 해당 섀시(54) 안쪽을 향하여 오목해지도록 U자 형상의 노치부(59)가 커터로 잘라 내져 형성된다[도 12(H)]. 또한, 피부 맞닿음면측에 앞길(55) 또는 뒷길(56)이 되접어 꺾여져, 앞길(55)과 뒷길(56)의 양 측부가 서로 접합되어 팬츠형이 되고, 팬츠형 1회용 기저귀(50)가 형성된다(도시 생략). 또한, 제 1 외장 시트(73a) 및 제 2 외장 시트(73b)는, 각각 절단된 후에 베이스 시트(71)에 접착된다고 하였으나, 제 1 외장 시트(73a) 및 제 2 외장 시트(73b)를, 연속된 상태로 각각 접착하고, 노치부(59)를 형성 후, 흡수체 코어(52) 등을 접착한다. 그리고 피부 맞닿음면측에 2번 접기로 한 상태에서 앞길(55)과 뒷길(56)을 각각 접합부(63)에서 접합하고, 제일 마지막에 팬츠형의 상태에서 분리되도록 하여도 된다.

또한, 본 실시형태에서는, 도 10, 도 11에 나타내는 바와 같이, 앞길(55)과 뒷길(56)이 소정의 접합부(63)에서 접합됨으로써 웨이스트 개구부(61) 및 1쌍의 레그 개구부(60)를 가지고, 팬츠형으로 형성되는 1회용 기저귀에 대하여 설명하였으나, 본 발명에서는 이것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 앞길(55)과 뒷길(56)을 걸어멈춤부재 등으로 걸어멈추게 함으로써 착용 가능한 전개형의 1회용 기저귀에 사용하여도 된다. 또, 예를 들면, 팬츠형으로 형성된 1회용 기저귀의 앞길(55) 및 뒷길(56)의 소정의 접합부(63)에서 전개형의 1회용 기저귀에 사용되는 바와 같은 재걸어멈춤이 가능한 면패스너 등의 걸어멈춤부재에 의해 걸어멈춰지고, 팬츠형의 1회용 기저귀이면서 용이하게 해당 기저귀의 걸어멈춤을 해제하고, 팬츠형의 1회용 기저귀를 전개 및 다시 걸어멈추게 하는 것이 가능한 1회용 기저귀에 사용하여도 된다.

또한, 본 발명에서는, 크로치 사이드 시트(72)와 샘방지 시트를 사용하여 형성되는 샘방지 벽, 이른바 레그 개더(도시 생략)를 1회용 기저귀의 흡수체 코어(52)의 폭방향(WD)의 양쪽 끝을 따라 배치하여도 된다. 구체적으로는, 흡수체 코어(52)와, 섀시(54) 또는 이면 시트(53)와의 사이에서 흡수체 코어(52)의 폭 방향(WD)으로 연장 돌출하도록 샘방지 시트를 설치하고, 그 샘방지 시트의 폭 방향(WD) 끝부에 적어도 1개 이상의 크로치 사이드 시트(72)를 배치하고, 핫멜트 접착제 등에 의해 고정하여도 된다. 샘방지 시트는, 흡수체 코어(52)의 폭 방향(WD)으로 연장 돌출한 그대로의 상태이어도 되고, 흡수체 코어(52)의 폭 방향(WD)에서의 중심방향으로 되접어 꺾음으로써, 그 되접어 꺾음부가 흡수체 코어(52)의 피부 맞닿음면측에 배치되도록 하여도 된다.

또한, 이면 시트(53)는, 섀시(54)의 가장 외면에 배치하고 있으나, 본 발명에서는 이것에 한정하지 않고, 흡수체 코어(52)와 섀시(54)의 사이, 또는 섀시(54)가 복수의 시트로 형성되는 경우에 있어서는, 각각의 시트 사이에 설치하여도 된다.

또, 본 발명에서는, 전체에 걸쳐 신축성을 발현시킨 크로치 사이드 시트(72)와 외장 시트(73)을 각각 신장한 상태에서 베이스 시트(71)에 접착하여 신축성을 발현시킨 복합 시트(1)로 하고 있으나, 이것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 외장 시트(73)에 부분적으로 기어 연신가공을 행하여, 부분적으로 신축성을 발현시킨 시트를 접착하도록 하여도 된다. 또, 기어 연신가공은 1번에만 한정되지 않는다. 상기한 바와 같이, 방향을 바꾸어 2회의 기어 연신가공을 행함으로써, 세로방향(direction C) 및 가로방향(dircction M)으로 신축성을 발현시킨 신축성 부직포(2)로 하여도 된다. 또, 접착하는 신축성 부직포(2) 또는 비신축성 부직포(3)는 각각 단층씩이라고는 한정하지 않고, 복수매 겹쳐서 접착하여도 된다. 이에 의하여, 복합 시트(1)의 강도를 높게 형성할 수 있다.

본 실시형태에서는, 팬츠형 1회용 기저귀로서 설명하였으나, 해당 복합 시트는 다른 제품으로서도 사용하는 것이 가능하다. 예를 들면, 해당 복합 시트는, 테이프 고정 타입의 흡수성 물품에서의 사이드 플랩, 사이드 신축 타입의 팬츠형 기저귀의 사이드 신축 시트, 냅킨에서의 속옷과의 고정용 스프링, 1회용 수술용 가운의 소매 등의 신축부재, 1회용 마스크의 귀 밴드, 1회용 포장, 습포재의 표면 재료 등으로서 사용할 수 있다.

[실시예]

이하, 본 발명의 실시예를 설명하나, 이들 실시예는 본 발명을 적합하게 설명하기 위한 예시에 지나지 않고, 조금도 본 발명을 한정하는 것은 아니다.

폴리프로필렌 섬유(PP)와 폴리우레탄 섬유(TPU)의 혼합율(중량비)을 55 : 45의 비율로 하여 신축성 부직포 원반(5)을 제작하였다. 다음에 해당 신축성 부직포 원반(5)에 대하여, 부형 롤(10, 10')로 기어 연신가공을 행하여, 신축성 부직포(2)를 얻었다. 신축성 부직포 원반(5)의 단위 면적당 무게는, 35 g/㎡ 이고, 해당 신축성 부직포(2)의 이완시킨 상태의 단위 면적당 무게는 38 g/㎡ 이었다.

그리고, 해당 신축성 부직포(2)를 1.88배 신장시킨 상태에서 비신축성 부직포(3)와 핫멜트 접착하였다. 또한, 접착제의 도포 패턴은 스파이럴 도공이며, 핫멜트 접착제의 단위 면적당 무게는 5 g/㎡ 이었다(실시예 1이라 한다).

또, 신축성 부직포(2)의 평균 섬유 지름이 다른 실시예 2, 실시예 2와 동등한 평균 섬유지름으로 기어 연신가공 전에 가열처리를 하지 않았던 비교예를 제작하여, 실시예 1과 마찬가지로 박리강도 및 복합 시트(1)의 단위 면적당 무게를 측정하였다.

이하, 표 1에 시험결과를 나타낸다.

	실시예 1	실시예 2	비교예
평균 섬유 지름(㎛)	22.5	26.5	26.2
박리강도(N/50mm 폭)	0.04	0.13	0.17
복합 시트상태에서의 신축성 부직포의 단위 면적당 무게 (g/㎡)	25	27.5	27.5
신축가공 전 가열	있음	있음	없음

표 1에 의하여 실시예 1과 실시예 2를 비교하면, 어느 것이나 접착제의 스며 나옴은 문제 레벨에 없으나 실시예 1의 쪽이 신축성 부직포의 단위 면적당 무게가 낮음에도 불구하고, 스며 나옴이 더욱 적어 평균 섬유 지름이 작은 쪽이 접착제의 스며 나옴이 적은 것을 알 수 있다. 또한, 실시예 1 및 실시예 2와 비교예를 비교하면, 신축가공 전 가열이 접착제 스며 나옴에 대하여 효과적인 것을 알 수 있다.

Claims

비신축성 시트와,

적어도 부분적으로 연신된 열가소성 섬유와, 상기 열가소성 섬유와는 별도의 일래스토머 섬유를 포함하고, 양 면에 제 1 방향을 따라 형성되는 복수의 띠형상의 성긴 영역과 복수의 띠형상의 친밀영역이 상기 제 1 방향과 직교하는 제 2 방향으로 교대로 연속하여 형성됨과 동시에, 하나의 면에서의 상기 띠형상의 친밀영역과다른 면에서의 상기 띠형상의 친밀영역이 상기 제 2 방향에서 교대로 설치되는 신축성 부직포와,

상기 비신축성 시트와 상기 신축성 부직포를 맞붙이는 접착부분을 구비하는 것을 특징으로 하는 복합 시트.
제 1항에 있어서,

상기 열가소성 섬유는, 부분적으로 연신되어 있지 않은 열가소성 섬유와,

상기 부분적으로 연신되어 있지 않은 열가소성 섬유보다 평균 섬유 지름이 가늘고, 부분적으로 연신된 열가소성 섬유로 이루어지며,

상기 부분적으로 연신된 열가소성 섬유가 포함되는 영역은, 상기 띠형상의 성긴 영역이고,

상기 부분적으로 연신되어 있지 않은 열가소성 섬유가 포함되는 영역은, 상기 띠형상의 친밀영역인 것을 특징으로 하는 복합 시트.
제 1항 또는 제 2항에 있어서,

신장된 상태의 상기 신축성 부직포를 상기 비신축성 시트에 맞붙여 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 시트.
제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,

2매의 상기 복합 시트를 상기 신축성 부직포의 면이 마주 보도록 겹친 다음에 40 g/㎠의 추를 얹고, 실온이 5O도, 습도 6O%의 상태에서 1주간 방치한 경우의 평균 박리 강도가 0.15 N/50 mm 이하인 것을 특징으로 하는 복합 시트.
적어도 흡수체와,

제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 기재된 복합 시트를 구비하는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품.