KR20090007693U - 컨테이너 콘 - Google Patents

Abstract

본 고안의 목적은 컨테이너 박스가 선박의 화물창 바닥으로부터 유동하는 것을 방지하기 위한 컨테이너 콘에 있어서, 단면이 일자형인 보디와, 상기 보디의 일단에 뿔 형상으로 경사져 형성된 경사부와, 상기 화물창 바닥에 용접하도록 상기 보디의 타단 둘레에 형성된 용접 개선면을 포함하는 것을 특징으로 하는 컨테이너 콘에 의해 달성된다. 이에 따라, 컨테이너 콘의 폭을 줄임에도 용접 개선면의 길이를 길고 용이하게 형성할 수 있으며, 강도가 우수한 장점과 화물창 바닥에 컨테이너 박스를 안정적으로 안착할 수 있는 효과가 있다.

컨테이너, 컨테이너 콘

Description

컨테이너 콘{CONE OF CONTIANER}

본 고안은 선박의 화물창 바닥에 용접되는 콘(WELDING CONE)에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 컨테이너 박스를 화물창 바닥에 안착시킬 때 컨테이너 박스가 전후좌우로 유동하는 것을 방지하도록 컨테이너 박스 하부 코너에 용접된 코너 피팅(CONRNER FITTING)이 안착되는 컨테이너 콘에 관한 것이다.

도 1 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 종래의 컨테이너 콘(1)은 대략 아이빔(I- BEAM)형상으로 일정한 길이만큼 잘라 선박의 화물창 바닥(미도시)에 세워서 용접한다.

더욱 상세하게는 컨테이너 콘(1)의 상단은 코너 피팅(3)의 캐스트 홀(3a)에 잘 삽입되도록 대략 뿔 형상으로 경사져 형성되고, 하단은 용접하기 위한 모따기 즉, 용접 개선면(1a)이 형성된다. 이에 따라, 캐스트 홀(3a)이 컨테이너 콘(1)에 안착되어 컨테이너 박스(4)가 Y 방향 및 X 방향 즉, 전후(Y)좌우(X)로 유동하는 것을 방지한다.

도 3을 참조하면, 캐스트 홀(3a)에 컨테이너 콘(1)이 삽입되면, 캐스트 홀(3a)과 컨테이너 콘(1) 사이에 틈새(G')가 형성된다.

일반적으로 컨테이너 콘(1)은 ISO에서 규정하고 있는 컨테이너 코너 캐스트 홀(CONTAINER CORNER CAST HOLE)과 트위스트 락(TWIST LOCK) 규격을 고려해서 폭 57mm를 적용해왔다.

그리고, 코너 피팅(3)의 경우 ISO 컨테이너 코너 캐스트 홀 사이즈가 124 × 63.5mm으로 정해져 있다.

따라서, 상술한 틈새(G')는 컨테이너 콘 양측으로 3.25mm의 여유가 형성된다.

그러나, 이러한 틈새(G')는 그 여유 공차가 워낙 작아 컨테이너 콘(1) 용접시 조금만 어긋나도 컨테이너 박스(4)를 적재할 수 없는 문제점이 발생한다.

즉, 틈새(G')가 작기 때문에 컨테이너 콘(1)을 선박의 화물창 바닥에 미리 용접하기 곤란하다.

여기서, 컨테이너 콘(1)을 화물창 바닥에 미리 용접했을 때, 컨테이너 콘(1)과 코너 피팅(3)의 캐스트 홀(3a)이 어긋나면, 컨테이너 콘(1)이 캐스트 홀(3a)에 삽입되지 않아 컨테이너 콘(1)을 바닥으로부터 뜯어내야 하는 문제점이 발생한다.

나아가, 컨테이너 박스(4)를 화물창 바닥에 놓은 상태에서, 컨테이너 콘(1)이 용접될 위치를 표시하거나 컨테이너 콘의 일부를 화물창 바닥에 용접한 후, 다시 컨테이너 박스(4)를 들어서 옮겨야하는 번거로움이 발생한다. 또한, 용접 장치(미도시)를 자주 이동해야 하는 번거로움도 발생한다. 이에 따라, 컨테이너 박스(4) 제작 공정 및 제작 시간이 늘어남으로써, 전체적인 제작 비용 또한 상승한다.

본 고안은 선박의 화물창 바닥에 미리 용접할 수 있고, 컨테이너 콘과 캐스트 홀 사이의 틈새를 확보하여 코너 피팅의 캐스트 홀에 어긋나지 않으며, 컨테이너 콘의 폭이 작아도 강도를 높일 수 있는 컨테이너 콘을 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 고안의 목적은 컨테이너 박스가 선박의 화물창 바닥으로부터 유동하는 것을 방지하기 위한 컨테이너 콘에 있어서, 단면이 일자형인 보디와, 상기 보디의 일단에 뿔 형상으로 경사져 형성된 경사부와, 상기 화물창 바닥에 용접하도록 상기 보디의 타단 둘레에 형성된 용접 개선면을 포함하는 것을 특징으로 하는 컨테이너 콘에 의해 달성된다.

또, 상기 보디는 폭이 40mm 내지 43.75mm로 형성될 수 있다.

또, 상기 보디는 상기 보디가 휘어지는 것을 방지하고, 상기 보디의 타단 면이 상기 화물창 바닥에 밀착되도록 상기 보디의 타단 면에 콘 홀이 형성될 수 있다.

본 고안은 컨테이너 콘의 폭을 줄임으로써, 선박의 화물창 바닥에 미리 용접할 수 있고, 컨테이너 콘이 캐스트 홀에 삽입되었을 때 컨테이너 콘과 캐스트 홀 사이의 틈새가 8mm 이상 11.75mm 이하으로 형성되어 캐스트 홀에 어긋나지 않는 효 과가 있다.

또, 용접 개선면의 전체 길이를 길게 형성함으로써, 화물창 바닥과 컨테이너 콘의 접합 강도를 높일 수 있는 효과가 있다.

또, 컨테이너 콘의 하단에 콘 홀을 형성함으로써, 컨테이너 콘이 화물창 바닥에 더욱 밀착할 수 있고, 컨테이너 콘의 보디가 굽힘 강도를 증가시킬 수 있다.

또한, 컨테이너 콘을 화물창 바닥에 미리 용접 설치함으로써, 제작 공정 및 제작 시간 단축 및 제작 단가를 낮출 수 있는 효과가 있다.

본 고안의 목적은 컨테이너 박스가 선박의 화물창 바닥으로부터 유동하는 것을 방지하기 위한 컨테이너 콘에 있어서, 단면이 일자형인 보디와, 상기 보디의 일단에 뿔 형상으로 경사져 형성된 경사부와, 상기 화물창 바닥에 용접하도록 상기 보디의 타단 둘레에 형성된 용접 개선면을 포함하는 것을 특징으로 하는 컨테이너 콘에 의해 달성된다.

또, 상기 보디는 폭이 40mm 내지 43.75mm로 형성될 수 있다.

또, 상기 보디는 상기 보디가 휘어지는 것을 방지하고, 상기 보디의 타단 면이 상기 화물창 바닥에 밀착되도록 상기 보디의 타단 면에 콘 홀이 형성될 수 있다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 고안에 따른 실시 예를 상세히 설명하기로 한다.

도 4를 참조하면, 본 고안의 실시 예에 따른 컨테이너 콘(10)은 보디(11), 경사부(12) 및 용접 개선면(13)을 포함한다.

보디(11)는 단면이 대략 일자형의 직사각으로 형성된다. 이에 따른 설명은 후술한다.

경사부(12)는 코너 피팅(3)의 캐스트 홀(3a)에 잘 삽입되도록 대략 사각뿔로 형성되고, 하단이 보디(11)의 상단과 연결되어 일체로 형성된다.

용접 개선면(13)은 보디(11)의 하단 둘레가 모따기 되어 형성된다. 이에 따른 설명은 후술한다.

여기서, 컨테이너 콘(10)의 휨 강도와, 보디(11)디 하단면이 선박의 화물창 바닥(2)과 더욱 밀착되도록 보디(11) 하단면에 콘 홀(14)이 형성될 수 있다. 이에 따라, 컨테이너 콘(10)의 휨 강도가 증가하고, 이물질 및 고르지 못한 화물창 바닥(2)의 일부가 컨테이너 콘(10)의 콘 홀(14)에 삽입되어 컨테이너 콘(10)과 화물창 바닥(2)이 더욱 밀착되고, 이에 따른 용접불량률이 낮아져 컨테이너 콘(10)과 화물창 바닥(2) 사이가 벌어지는 것을 방지할 수 있다.

이하, 도 5 내지 도 6을 참조하여 본 고안의 실시 예에 따른 컨테이너 콘(10)을 더욱 자세하게 설명하기로 한다.

도 5를 참조하면, 컨테이너 콘(10)의 하단 둘레에 형성된 용접 개선면(13)의 길이(L)는 도 2에 도시된 종래의 컨테이너 콘(1)의 측면에 형성된 용접 개선면(1a) 길이(L')의 합보다 길다.

이는, 컨테이너 박스(4)의 측면으로 무리한 힘이 가해 졌을 때, 종래의 용접 개선면(1a)의 용접 부위(W)가 본 고안의 용접 개선면(13)의 용접 부위(W)보다 짧기 때문에 종래의 용접 개선면(1a)의 용접 부위(W)가 먼저 파손될 수 있다. 왜냐하면, 선박이 좌우로 흔들릴 때 컨테이너 콘의 측면으로 무리한 힘이 가해지고 컨테이너 콘의 중심 선상(Y)으로부터 가장 먼 외곽의 용접 부위에 힘이 가중되어 가장 먼 외곽의 용접 부위부터 균열이 가기 때문이다.

설사, 종래의 컨테이너 콘(1)의 용접 부위를 보강하기 위해 컨테이너 콘(1)의 둘레를 따라 용접 개선면(1a)을 형성시켜 용접하여도 균열은 컨테이너 콘의 중심 선상(Y)으로부터 가장 먼 외곽부터 발생하므로 종래의 컨테이너 콘(1)의 용접 부위(W)에 대한 균열은 보강되지 않는다.

따라서, 용접 개선면(13) 길이(L)를 연장 및 용접 부위(W)에 대한 균열을 보강하기 위하여 본 고안의 실시 예에 따른 컨테이너 콘(1)의 바디(11)의 하단면을 대략 직사각 형태로 형성하는 것이 바람직하다.

한편, 도 6을 참조하면, 컨테이너 박스(4)를 화물창 바닥(2)에 안착시켰을 때, 화물창 바닥(2)에 용접된 컨테이너 콘(10)이 컨테이너 박스(4) 하단에 용접된 코너 피팅(3)의 캐스트 홀(3a)에 삽입된다. 이에 따라, 컨테이너 박스가 Y 방향 및 X 방향 즉, 전후(Y)좌우(X)로 유동하는 것을 방지한다.

상술한 바와 같이, 본 고안의 실시 예에 따른 컨테이너 콘(10)의 폭을 종래의 컨테이너 콘(1)의 폭보다 작게 형성함으로써, 컨테이너 콘(10)과 캐스트 홀(3a) 사이의 틈새(G)가 종래의 틈새(G')보다 크게 형성된다. 이에 따라, 컨테이너 박 스(4)를 화물창 바닥(2)에 용접된 컨테이너 콘(10)에 더욱 용이하게 안착시킬 수 있다.

여기서, 본 고안의 컨테이너 콘(10)의 폭이 너무 작게 형성되면 접합강도가 떨어지므로, 컨테이너 콘(10)과 캐스트 홀(3a) 사이의 틈새(G)가 8mm 이상 11.75mm 이하의 사이 값을 갖도록, 본 고안의 컨테이너 콘(10)의 폭을 40mm 이상 43.75mm 이하 중 어느 하나의 길이를 선정하여 형성하는 것이 바람직하다.

나아가, 본 고안의 컨테이너 콘(10)을 화물창 바닥(2)에 용접할 때, 용접 위치에 따른 용접 허용 공차가 커짐으로써, 컨테이너 콘(10)을 화물창 바닥(2)에 미리 용접할 수 있다. 이에 따라, 한 작업장에서 컨테이너 콘(10) 용접작업을 할 수 있으므로 용접 장치(미도시)를 이동하지 않아도 되고, 컨테이너 콘(10)이 용접된 화물창 바닥(2)을 선박에 설치하는 것이 가능하여 선박의 제작 공정 및 제작 시간을 단축할 수 있다.

이상과 같이, 본 고안에 대한 구체적인 설명은 첨부된 도면을 참조한 실시 예에 의해서 이루어졌지만, 상술한 실시 예는 본 고안의 바람직한 예를 들어 설명하였을 뿐이기 때문에 본 고안이 상기의 실시 예에만 국한되는 것으로 이해되어져서는 아니 된다. 따라서 상기에서 설명한 것 외에도 본 고안이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 사람은 본 고안의 실시 예에 대한 설명만으로도 쉽게 상기 실시 예와 동일 범주 내의 다른 형태의 본 고안을 실시할 수 있거나, 본 고안과 균등한 영역의 고안을 실시할 수 있을 것이다.

도 1은 종래의 컨테이너 콘을 나타낸 사시도이다.

도 2는 종래의 컨테이너 콘이 선박의 화물창 바닥에 용접된 상태를 나타낸 도면이다.

도 3은 종래의 컨테이너 콘이 컨테이너 박스의 하단 코너에 설치된 코너 피팅에 삽입된 평명을 나타낸 도면이다.

도 4는 본 고안의 실시 예에 따른 컨테이너 콘이 선박의 화물창 바닥에 설치되고, 컨테이너 박스를 컨테이너 콘에 안착시키는 상태를 나타낸 사시도이다.

도 5는 본 고안의 실시 예에 따른 컨테이너 콘이 선박의 화물창 바닥에 용접된 상태를 나타낸 도면이다.

도 6은 본 고안의 실시 예에 따른 컨테이너 콘이 코너 피팅에 삽입된 평명을 나타낸 도면이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

1, 10; 컨테이너 콘 1a, 13; 용접 개선면

2; 화물창 바닥 3; 코너 피팅

3a; 캐스트 홀 4; 컨테이너 박스

11; 보디 12; 경사부

14; 콘 홀

Claims (3)

1. 컨테이너 박스가 선박의 화물창 바닥으로부터 유동하는 것을 방지하기 위한 컨테이너 콘에 있어서,

   단면이 일자형인 보디와, 상기 보디의 일단에 뿔 형상으로 경사져 형성된 경사부와, 상기 화물창 바닥에 용접하도록 상기 보디의 타단 둘레에 형성된 용접 개선면을 포함하는 것을 특징으로 하는 컨테이너 콘.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 보디는,

   상기 보디의 폭이 40mm 내지 43.75mm로 형성되는 것을 특징으로 하는 컨테이너 콘.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 보디는,

   상기 보디가 휘어지는 것을 방지하고, 상기 보디의 타단 면이 상기 화물창 바닥에 밀착되도록 상기 보디의 타단 면에 콘 홀이 형성되는 것을 특징으로 하는 컨테이너 콘.

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