KR20080111027A - 비철금속을 캐스팅하기 위한 몰드 분리 층 - Google Patents

Abstract

본 발명은 철 함유 영구 몰드, 특히 강철로 이루어진 금속 영구 몰드에 관한 것으로서, 상기 몰드는 액체 또는 유동성 알루미늄 재료와 접촉할 수 있고, 상기 몰드의 경우에는 분리제에 의해서 영구 몰드를 보호하기 위한 그리고 최상의 캐스팅 결과를 얻기 위한 층이 형성될 수 있다. 본 발명은 또한 이와 같은 층을 형성하기 위한 분리제 그리고 상기와 같은 층을 제조하기 위한 방법과도 관련이 있다.

Description

비철금속을 캐스팅하기 위한 몰드 분리 층 {MOLD RELEASE LAYER FOR CASTING NONFERROUS METALS}

본 발명은 액체 또는 유동성 알루미늄 재료와 접촉할 수 있는 코팅을 갖는, 철을 함유하는 금속 영구 몰드에 관한 것이다. 본 발명은 또한 이와 같은 층을 제조하기 위한 분리제, 그리고 상기와 같은 층을 영구 몰드의 표면에 형성하기 위한 방법과도 관련이 있다.

알루미늄 및 다른 비철금속에 비해 일반적인 금속 재료들이 통상적인 가공 온도에서 보여주는 과도하게 높은 부식으로 인하여, 장애 없는 작동을 가능하게 하기 위해서는 비철금속과 영구 몰드 사이의 접촉 장소들이 소위 분리제로 처리되어야만 한다. 그러나 특히 높은 온도 및 압력의 적용을 특징으로 하는 다이캐스팅 프로세스에서는 예외없이, 이 프로세스에서 사용되는 분리제에는 아래에서 기술되는 매우 다양한 요구 조건들이 제기된다. 따라서, 분리제는 금속 흐름을 촉진하기 위해서 이용되며, 이와 같은 사실은 영구 몰드의 균일한 충진을 야기하는 동시에 분리제는 캐스팅된 부품을 몰드로부터 분리할 수 있는 가능성을 개선하기 위해서 이용된다. 더 나아가 분리제는 잔류물이 영구 몰드 상에 형성되는 상황을 피하기 위해서도 이용되는데, 이와 같은 상황은 몰드 내에서 부정확성을 야기할 수 있다. 재료가 영구 몰드 내부로 부어지는 동안 분리제의 분해시에는 과도한 가스가 형성되어서는 안 되는 데, 과도한 가스 형성은 몰드 부품의 기공성을 야기할 수 있다. 마지막으로 분리제는 위험하거나 독성을 가진 물질을 함유해서도 안 된다. 이와 같은 요구 조건들의 충족 여부에 따라서 분리제의 품질이 결정된다.

오래전부터 공지되어 분리제에서 사용되고 있는 재료는 붕소 아질산염(BN)인데, 상기 붕소 아질산염은 자체 결정 구조로부터 흑연과 유사하게 구성되었다. 붕소 아질산염은 흑연과 마찬가지로 다수의 물질들, 예를 들어 규산 용융물 또는 금속 용융물과 같은 물질들에 비해 낮은 습윤 가능성을 갖는다. 그렇기 때문에, 붕소 아질산염을 기재로 하는 비접착 층을 캐스팅 프로세스를 위해 이용하기 위하여 상기 층에 대한 다수의 분석 결과들이 존재한다. 하지만, 이와 같은 이용시의 문제점은 특히 복합성 물질로 구성된 붕소 아질산염을 몰드 상에 영구적으로 도포하는 데 성공하지 못한다는 것이다. 열에 안정적이고 내부식성을 갖는 몰드 분리층을 영구적으로 도포하기 위한 방법은 DE 198 42 660 A1호에 기술되어 있다. 상기 간행물에서 붕소 아질산염 분말은 정전기 코팅에 의해서 영구 몰드의 표면에 제공된다.

붕소 아질산염이 결합되는, 무기 재료를 기재로 하는 결합제를 제조하는 것도 또한 시도되었다. US 6,051,058호에서는 강철의 연속적인 캐스팅을 위한 내화성 재료상에 0.2 내지 0.7mm의 두께를 갖는 붕소 아질산염 보호층을 제조하는 내용이 기술된다. 상기 간행물에서 붕소 아질산염은 20 내지 50 중량-%의 크기로 ZrO₂, 지르콘규산염 그룹의 금속 산화물을 기재로 하는 수성 코팅 용액의 형태로 된 고온 결합제에 의하여 Al₂O₃, SiO₂ 및 알루미늄 인산염으로서 내화성 재료상에 결합된다.

재료의 마모 및 부식을 저지하기 위하여, DE 101 24 434 A1호에는 결합제 매트릭스로 된 기능 재료가 결합된 마모 보호층이 공지되어 있다. 이 경우 상기 소위 기능 코팅은 적어도 대체로 인산염으로 이루어진 무기 매트릭스 상(phase) 그리고 그 안에 매립된 기능 재료로 이루어지며, 상기 기능 재료는 예를 들어 금속, 흑연, 경질 재료, 건식 윤활제, 알루미늄 산화물, 실리콘 탄화물 등일 수 있다. 상기 기능 코팅을 제조하기 위한 방법도 또한 기술되어 있으며, 이 경우 예를 들어 물일 수 있는 액체 성분 안에는 분말 형태의 기능 재료가 용해되고, 인산염을 형성하기 위하여 인산과 혼합된다. 이와 같이 액체 성분 및 인산염으로 조성된 매트릭스 용액은 자체 경도(consistency) 때문에 겔로도 언급된다. 상기와 같은 매트릭스 용액으로 재료를 코팅한 후에는 상기 재료가 열처리 됨으로써, 기본 재료상에는 점착성의 기능 코팅이 형성된다.

본 발명의 과제는, 영구 몰드의 기본 재료와 화학적으로 결합함으로써 분리 재료에 대한 요구 조건들을 충족시키거나 또는 심지어 상기와 같은 요구 조건들을 능가하는, 장시간 사용에도 안정적인 층을 철 함유 금속 영구 몰드 상에 형성하는 것이다. 본 발명의 또 다른 과제는, 경제적으로 제조될 수 있고 장치 비용 없이 적용될 수 있는, 상기와 같은 층을 제조하기 위한 분리제를 제공하는 것이다. 본 발명의 추가의 과제는, 상기와 같은 층을 형성할 수 있고 층의 손상을 쉽게 치료할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.

영구 몰드의 코팅과 관련된 본 발명에 따른 과제는 영구 몰드의 적어도 하나의 층 상에

- 영구 몰드의 기본 재료와 화학적으로 결합된 철 플루오라이드,

- 분획이 80nm 내지 200nm인 Al₂O₃ 및/또는 SiO₂, 및/또는 TiO₂ 및/또는 ZrO₂ 형태의 구조 부분, 그리고

- 상기 구조 부분을 적어도 국부적으로 둘러싸는, 중합 반응된 지르코늄 플루오라이드로 이루어진 폴리머로 구성된 층이 존재함으로써 해결된다.

본 발명의 바람직한 실시예에서 상기 층은 추가로:

- 분획이 2nm 내지 80nm인 Al₂O₃, SiO₂, TiO₂, ZnO, ZrO₂, CeO₂ 형태의 1차 부분, 및/또는

- 분획이 2㎛ 내지 15㎛인 붕소 아질산염 형태의 윤활 부분 그리고/또는

- 규산 미네랄로서의 운모를 함유한다.

금속 영구 몰드상에 있는 본 발명에 따른 층에 의해서는, 분리제에 제기되는 요구 조건들이 장기간 사용에 안정적인 층의 형태에서 특히 우수하게 충족된다. 따라서, 상기 층으로부터 유래하는 구조 부분들에 의해 알루미늄 재료의 산화물 막이 파괴되어 산화물층 아래에 있는 액체 알루미늄 재료가 영구 몰드 안에 매우 쉽 게 분배될 수 있을 정도로 금속 흐름이 촉진된다. 따라서, 상기 층은 영구 몰드의 충진을 위한 최적의 조건들을 제공한다. 몰드의 윤활 부분인 붕소 아질산염(BN)은 액체 또는 유동성 알루미늄을 위한 윤활 평면으로서 이용됨으로써 금속 흐름을 촉진하며, 또한 그와 동시에 몰드의 윤활 부분은 캐스팅된 부품의 최종 성형 가능성을 개선하기 위해서도 이용된다.

영구 몰드의 표면에서는 점착성 층이 형성되며, 이 경우에는 영구 몰드의 기본 재료인 철과 플루오라이드의 화학적 결합에 의해 고체 화합물이 형성된다. 이와 같은 방식으로 이루어지는 영구 몰드의 기본 재료와 층의 고정 결합에 의해서는 잔류물이 영구 몰드 상에 남게 되는 상황이 피해지는데, 이와 같은 상황은 측정 부정확성을 야기할 수 있다. 본 발명에 따른 층의 추가의 장점은 상기 층이 더 높은 온도에서는 중합 반응을 증가시킨다는 것이다. 그럼으로써, 한편으로는 층의 접착력 및 결합력을 높이고 다른 한편으로는 층의 탄성을 높이는 더 긴 폴리머가 형성된다. 따라서, 장시간 사용에 안정적인 점착성 층은 영구 몰드를 충진하는 동안에 나타나는 것과 같은 더 높은 온도에서는 극도로 탄성적이며, 영구 몰드의 형태 변동은 탄성적으로 그리고 그와 더불어 바람직하게는 층의 손상 없이 이루어질 수 있다.

분리제와 관련된 본 발명에 따른 과제는, 상기 분리제가 완전히 탈염 처리된 물로부터 형성되고, 다음과 같은 성분들을 함유함으로써 해결된다:

- 가성 소다 및/또는 가성 칼리 및/또는 알루미늄 클로라이드의 형태로 된 산 형성제,

- 지르코늄 플루오라이드로 이루어진, 바람직하게는 H₂ZrF₆의 형태로 된 결합제,

- Al₂O₃ 및/또는 SiO₂, 및/또는 TiO₂ 형태의 그리고/또는 분획이 80nm 내지 200nm인 구조 부분 성분 그리고

- 유기 분산제, 바람직하게는 젤라틴.

본 발명의 바람직한 실시예들에서 분리제는

- 분획이 1nm 내지 10nm인 Al₂O₃, SiO₂, TiO₂, ZnO, ZrO₂, CeO 형태의 1차 부분의 성분 및/또는

- 분획이 2㎛ 내지 15㎛인, BN 및/또는 마그네슘 알루미늄 실리케이트 및/또는 몰리브덴 디술파이드 형태의 윤활 부분 성분 및/또는

- 운모를 추가로 함유한다.

본 발명에 따른 분리제는 한편으로는 완전히 탈염 처리된 물을 기초로 하여 경제적으로 제조될 수 있다는 장점 그리고 다른 한편으로는 자체 점도로 인해 공구에 간단히 적용될 수 있다는 장점을 제공한다. 가장 간단한 경우에는 분리제가 영구 몰드 상에 스프레이 될 수 있다. 더 나아가 분리제는 많은 비용을 들여서만 소각될 수 있는 독성 물질을 전혀 함유하지 않을 정도로 분리제에 제기되는 요구 조건들에 상응한다.

층을 형성하기 위한 방법과 관련된 본 발명에 따른 과제는 제일 먼저 제 6 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 따른 분리제를 표면에 제공함으로써 그리고 그 다음에 이어서 영구 몰드를 적어도 200℃의 온도까지 가열함으로써 해결된다. 이와 같은 가열에 의해서는 플루오라이드가 기본 재료의 철과 화학적인 결합을 야기하고, 지르코늄 플루오라이드는 영구 몰드의 표면에 점착성 층을 형성하는 폴리머를 형성한다. 이 경우에는 완전히 탈염 처리된 물로 이루어진 분리제가 상기 온도에서 이미 층으로부터 완전히 증발되어 영구 몰드 충진시에 가스를 전혀 형성하지 않거나 또는 단지 매우 적은 양의 가스만을 형성한다는 점이 바람직하다. 더 나아가서는 온도 상승의 경우에 중합 반응이 더욱 촉진됨으로써, 결과적으로 전술된 바와 같이 층의 추가의 바람직한 효과가 나타난다. 이 경우에는 젤라틴의 사용이 특히 바람직한데, 그 이유는 젤라틴의 사용으로 인해 나노 입자들이 자동으로 형성되기 때문이다.

더 나아가서는 층의 손상이 야기되는 경우에도 상기 층이 매우 쉽게 치료될 수 있는데, 그 이유는 영구 몰드에 분리제를 새롭게 적용한 후에는 층의 에러 부분이 직접 치료될 수 있기 때문이다. 이 경우에는 새로운 철 플루오라이드가 형성되고, 영구 몰드의 온도에 의해 지르코늄 플루오라이드가 중합 반응함으로써, 결과적으로 층이 완전히 치료된다.

바람직하게는 제조될 성형 부품에 상응하는 영구 몰드의 면으로서 기능을 하는 표면에서는 대략 1 내지 80㎛의 두께, 바람직하게는 30 내지 50㎛의 층 두께를 갖는 층이 형성되지만, 이와 같은 층의 두께는 재차 사용례에 따라 다르다. 층 두께는 사용례, 다시 말해 캐스팅 방법에 의존하는데, 다이캐스팅의 경우에는 가장 얇은 층들이 사용되고, 저압의 경우에는 가장 두꺼운 층들이 사용된다. 다이캐스 팅의 경우에는 가장 얇은 층들이 도포 되는데, 그 이유는 이 경우에는 성형 부품의 신속한 응고를 가능케 하기 위하여 영구 몰드로의 열 전달이 의도적으로 우수하게 설정되기 때문이다. 조합된 소위 스퀴즈-캐스팅-방법의 경우에는 중간 두께가 설정되는데, 그 이유는 이 경우에는 캐스팅 몰드가 느리게 충진되고, 그 다음에 이어서 높은 압력이 제공되기 때문이다. 따라서, 이 경우에는 영구 몰드로의 상대적으로 더 낮은 열 전달이 유용하다. 그와 달리 저압 캐스팅의 경우에는 두꺼운 층들이 바람직한데, 그 이유는 이 경우에는 몰드가 상대적으로 느리게 충진되고, 성형 부품의 느린 냉각이 장점이 되기 때문이다. 더 나아가 코팅이 제공된 본 발명에 따른 영구 몰드는 당연히 중력 캐스팅에도 사용될 수 있다.

영구 몰드의 표면에 존재하는 층은 화학적으로 철 플루오라이드에 의해서 기본 재료와 결합된다. 따라서, 철 플루오라이드는 층과 기본 재료 사이에서 접착제로 작용한다. Al₂O₃ 및/또는 SiO₂ 및/또는 TiO₂ 및/또는 ZrO₂ 형태의 구조 부분들은 대략 80nm 내지 200nm의 크기를 갖고, 상호 결합되며, 기본 재료상에 하나의 층을 형성한다. 이 경우 구조 부분이라는 용어는 의도적으로 선택되었는데, 그 이유는 바람직하게 매끄럽지 않고 오히려 구조화된 표면을 갖는 입자가 사용되기 때문이다. 구조 부분들 사이의 빈틈에는 1nm 내지 10nm의 크기로 존재하는, 바람직하게는 매우 가벼운 Al₂O₃ 및/또는 SiO₂ 및/또는 산화아연 및/또는 이산화티탄 및/또는 이산화지르코늄 및/또는 산화세륨이 삽입되어 있다. 붕소 아질산염의 훨씬 더 큰 윤활 부분들은 층 안에서 구조 부분들 사이에 배치되고, 폴리머와 구조 부분으로 이루어진 화합물에 의해서 고정된다. 이와 같이 구성된 층은 자신의 분획적인 구조로 인하여 이미 고정 작용이 있으나, 철 플루오라이드와 구조 부분, 1차 부분 및 윤활 부분 사이의 중요한 결합은 중합 반응된 지르코늄 플루오라이드에 의해서 만들어진다. 폴리머의 체인들은 화학적으로 결합된 철 플루오라이드, 구조 부분, 1차 부분과 윤활 부분 사이의 결합을 만든다. 영구 몰드 그리고 그와 더불어 층이 더 강하게 가열될수록 폴리머 체인이 더 길어짐으로써, 결과적으로 온도가 상승함에 따라 층의 탄성이 증가하게 된다. 본 발명에 따라 사용되는 폴리머는 약 200℃에서 중합 반응하고, 약 830℃의 유리화 온도를 갖는다. 액체 알루미늄은 약 730℃의 온도를 갖기 때문에 폴리머의 유리화 온도까지 도달하지는 않는다. 따라서, 알루미늄-재료의 캐스팅에 매우 우수하게 적합하고 극도로 안정적인 시스템이 층 구조물로서 만들어진다.

철 플루오라이드는 영구 몰드의 기본 재료에 대한 접착제로서 이용되고, 1차 부분은 바람직하게 매우 매끈한 표면을 형성할 목적으로 구조 부분들 사이의 빈틈을 메우기 위해서 사용된다. 따라서, 액체 캐스팅 재료의 접착은 거의 불가능하다. 구조 부분은 80nm 내지 200nm의 크기로 존재하고, 에지로서 층으로부터 돌출한다. 바람직하게 자체 표면이 심하게 구조화된 구조 부분들이 액체 알루미늄의 산화물층 안에 균열을 형성하고, 산화물 막을 파괴함으로써, 상기 산화물 막은 최소 크기의 부분들로 분쇄되고, 그로 인해 성형 부품의 입자 구조 내부에 격자 에러로서 존재하지 않게 된다. 따라서, 본 발명에 따라 사용된 구조 부분의 한 가지 장점은 산화물 막이 파괴되고 분쇄된다는 것이다.

붕소 아질산염의 형태로 존재하는 윤활 부분은 1차 부분 및 구조 부분보다 훨씬 더 큰 크기를 갖는다. 본 발명에 따르면, 액체 분리제 내에서 10%까지의 중량-% 비율을 차지하는 구조 부분은 층의 가장 큰 부분을 형성한다. 1차 부분은 중간 공간을 위한 충진제로서 이용되고, 그와 더불어 층의 평활화를 위해서도 이용된다. 5%까지의 중량 비율로 존재하는 윤활 부분은 구조 부분 안에 미세하게 분포된 상태로 삽입되어 있고, 마찬가지로 층의 표면으로부터 밖으로 돌출한다. 윤활 부분의 개수로 인해 상기 윤활 부분이 층의 가장 큰 표면을 형성하지 않고 오히려 가장 미세하게 분포된 상태로 존재함으로써, 결과적으로 윤활 부분은 캐스팅의 경우에 주로 성형 부품을 영구 몰드의 몰드로부터 분리시키기 위한 그리고 인출하기 위한 윤활제로서 이용된다. 몰드로부터의 분리는 바람직하게 본 발명에 따른 층의 사용에 의해서 용이하게 되는데, 그 이유는 한편으로는 구조 부분 및 윤활 작용하는 1차 부분에 의해서 매우 매끈한 표면이 층에 존재하는 동시에 윤활 부분에 의해서 윤활제가 제공되기 때문이다.

가성 소다 및/또는 가성 칼리 및/또는 알루미늄 클로라이드의 첨가에 의해서 그리고 4 내지 5의 pH-값 설정에 의해서 최상의 층 형상이 형성된다는 시험 결과가 나타났다.

본 발명에 따라 분리제가 분사되고 영구 몰드가 가열됨으로써, 차가운 영구 몰드가 분리제와 접촉하게 된다. 약 200℃의 온도부터는 지르코늄 플루오라이드가 중합 반응하고, 영구 몰드의 표면에서는 장시간 사용에 안정적인 층이 형성된다. 다이캐스팅의 경우에는 예열을 위한 통상적인 온도가 220℃ 내지 280℃이기 때문 에, 결과적으로 이 경우에는 분리제를 중합 반응시키기 위한 최적의 온도가 존재하게 된다. 저압 캐스팅 및 스퀴즈-캐스팅의 경우에는 예열 온도가 여전히 300℃ 위에 있음으로써, 이 경우에도 층이 형성이 보장된다. 알루미늄 캐스팅의 경우에 약 720℃ 내지 730℃의 온도를 갖는 액체 금속은 유리 전이 온도 아래에 놓인다. 그러나 틱소 캐스팅도 200℃ 위에 있음으로써, 이 방법에서도 마찬가지로 본 발명에 따른 층의 사용을 고려할 수 있다.

Claims (15)

1. 액체 또는 유동성 알루미늄 재료와 접촉할 수 철 함유 영구 몰드, 특히 강철로 이루어진 금속 영구 몰드에 있어서,

   영구 몰드의 적어도 하나의 표면에는

   - 영구 몰드의 기본 재료와 화학적으로 결합된 철 플루오라이드,

   - 분획이 80nm 내지 200nm인 Al₂O₃ 및/또는 SiO₂, 및/또는 TiO₂ 및/또는 ZrO₂ 형태의 구조 부분, 그리고

   - 상기 구조 부분을 적어도 국부적으로 둘러싸는, 중합 반응된 지르코늄 플루오라이드 이루어진 폴리머로 구성된 층이 존재하는 것을 특징으로 하는, 영구 몰드.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 층 내에는 분획이 2㎛ 내지 15㎛이고 붕소 아질산염 및/또는 마그네슘 알루미늄 실리케이트 및/또는 몰리브덴 디술파이드의 형태로 된 윤활 부분이 존재하는 것을 특징으로 하는, 영구 몰드.
3. 제 1 항 및 제 2 항 중 어느 한 항 또는 두 개의 항에 있어서,

   상기 층 내에는 분획이 2nm 내지 80nm이고 Al₂O₃, SiO₂, ZnO, ZrO₂, TiO₂, CeO 형태의 1차 부분이 존재하며, 상기 1차 부분은 구조 부분들 사이의 틈새에 삽입된 것을 특징으로 하는, 영구 몰드.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항 또는 다수의 항에 있어서,

   상기 층은 1㎛ 내지 80㎛의 두께로, 바람직하게는 25㎛ 내지 60㎛의 두께로 표면상에 존재하는 것을 특징으로 하는, 영구 몰드.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항 또는 다수의 항에 있어서,

   상기 영구 몰드는 다이캐스팅-, 저압 캐스팅-, 중력 캐스팅- 또는 스퀴즈-캐스팅-방법을 위한 영구 몰드인 것을 특징으로 하는, 영구 몰드.
6. 영구 몰드 상에 층을 제조하기 위한 분리제에 있어서,

   상기 분리제는 완전히 탈염 처리된 물로부터 형성되고,

   - 특히 가성 소다 및/또는 가성 칼리 및/또는 알루미늄 클로라이드의 형태로 된 산 형성제,

   - 지르코늄 플루오라이드로 이루어진 결합제,

   - 분획이 80nm 내지 200nm이고 Al₂O₃ 및/또는 SiO₂ 및/또는 TiO₂ 및/또는 ZrO₂ 형태의 구조 부분 성분 그리고/또는

   - 유기 분산제, 바람직하게는 젤라틴과 같은 성분을 함유하는 것을 특징으로 하는, 분리제.
7. 제 6 항에 있어서,

   상기 분리제 내에는 분획이 2㎛ 내지 15㎛이고 붕소 아질산염 및/또는 마그네슘 알루미늄 실리케이트 및/또는 몰리브덴 디술파이드 형태의 윤활 부분 성분이 존재하는 것을 특징으로 하는, 분리제.
8. 제 6 항 및 제 7 항 중 어느 한 항 또는 두 개의 항에 있어서,

   상기 분리제 내에는 분획이 2nm 내지 80nm이고 Al₂O₃, SiO₂, ZnO, ZrO₂, CeO, TiO₂ 및/또는 운모 형태의 1차 부분 성분이 존재하는 것을 특징으로 하는, 분리제.
9. 제 5 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항 또는 다수의 항에 있어서,

   상기 분리제 내에서 산 형성제에 의하여 4 내지 5의 pH-값이 설정되는 것을 특징으로 하는, 분리제.
10. 제 5 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항 또는 다수의 항에 있어서,

    분리제 내에서의 결합제 비율은 5 중량-% 이하인 것을 특징으로 하는, 분리제.
11. 제 5 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항 또는 다수의 항에 있어서,

    분리제 내에서의 구조 부분의 비율은 10 중량-% 이하인 것을 특징으로 하는, 분리제.
12. 제 5 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항 또는 다수의 항에 있어서,

    분리제 내에서의 1차 부분의 비율은 3 중량-% 이하이고, 바람직하게는 1 중량-% 내지 3 중량-%인 것을 특징으로 하는, 분리제.
13. 제 5 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항 또는 다수의 항에 있어서,

    분리제 내에서의 윤활 부분의 비율은 5 중량-% 이하인 것을 특징으로 하는, 분리제.
14. 제 6 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항 또는 다수의 항에 따른 분리제를 사용하여 영구 몰드의 철 함유 금속 표면상에 층을 형성하기 위한 방법에 있어서,

    - 제일 먼저 분리제를 표면에 제공하며,

    - 그 다음에 이어서 영구 몰드를 적어도 200℃의 온도까지 가열함으로써, 기본 재료의 철과 플루오라이드의 화학적 결합 그리고 결합제의 중합 반응이 이루어지는 것을 특징으로 하는, 층 형성 방법.
15. 제 14 항에 있어서,

    영구 몰드에 분리제를 새롭게 적용함으로써 상기 층 내부의 손상을 치료하는 것을 특징으로 하는, 층 형성 방법.