KR20070079293A

KR20070079293A - 전자제품 케이스의 제조방법

Info

Publication number: KR20070079293A
Application number: KR1020060103048A
Authority: KR
Inventors: 김성주
Original assignee: (주)디오텔레콤; 김성주
Priority date: 2006-02-01
Filing date: 2006-10-23
Publication date: 2007-08-06
Also published as: KR100729786B1; KR100881322B1; KR100638628B1; KR20070108423A

Abstract

본 발명은 휴대전화, 엠피쓰리(MP3)플레이어, 피디에이(PDA), 네비게이션, 디엠디(DMD) 단말기 등의 전자제품 케이스의 제조방법 관한 것으로, 보다 상세하게는 윈도우가 구비된 합성수지 전자제품 케이스의 제조방법을 획기적으로 개선하기 위하여 종래 필름타입 제조방법을 기반으로 하되, 필름에 이형제층을 형성하여 추후 완성된 케이스와 필름을 분리함으로써 필름의 불균등 연신으로 인한 불량률 발생을 원천적으로 차단하고, 또 상기 필름에 인쇄된 하드코팅층을 통하여 문자 및 문양을 위한 칼라층의 마모 훼손 문제를 방지하면서도, 상기 필름에 인쇄된 문자 및 문양이 완성된 케이스의 정위치에 정확하게 위치하게 되며, 오랜 사용으로 필름에 인쇄된 문자와 문양이 마모되어 지워지는 문제점이 없고, 특히 높은 경도(2H~4H)가 요구되는 윈도우 부분과, 요구되는 경도 조건이 비교적 낮은 다른 케이스 부분을 일체형으로 사출 성형하여도 하드코팅층에 크랙이 발생하는 문제가 없는 전자제품 케이스의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 전자제품 케이스의 제조방법은 합성수지 필름에 이형제층, 하드코팅층, 문자, 숫자 또는 문양의 형성을 위한 칼라층, 그리고 접착층을 차례로 인쇄하는 단계를 포함하는 필름인쇄단계; 및 상기 필름인쇄단계에서 얻어진 인쇄필름을 본(本)포밍하는 단계를 포함하여 이루어진다.

전자제품, 윈도우, 이형제, 하드코팅, 인쇄, 예비, 본, 이중사출, 다대사출, 타발

Description

전자제품 케이스의 제조방법{MANUFACTURING METHOD FOR CASE OF ELECTRONIC ARTICLES}

도 1은 본 발명에 따른 전자제품 케이스 제조방법의 공정도이다.

본 발명은 휴대전화, 엠피쓰리(MP3)플레이어, 피디에이(PDA), 네비게이션, 디엠디(DMD) 단말기 등의 전자제품 케이스의 제조방법 관한 것으로,

보다 상세하게는 윈도우가 구비된 합성수지 전자제품 케이스의 제조방법을 획기적으로 개선하기 위하여

종래 필름타입 제조방법을 기반으로 하되, 필름에 이형제층을 형성하여 추후 완성된 케이스와 필름을 분리함으로써 필름의 불균등 연신으로 인한 불량률 발생을 원천적으로 차단하고,

또 상기 필름에 인쇄된 하드코팅층을 통하여 문자 및 문양을 위한 칼라층의 마모 훼손 문제를 방지하면서도,

상기 필름에 인쇄된 문자 및 문양이 완성된 케이스의 정위치에 정확하게 위치하게 되며,

오랜 사용으로 필름에 인쇄된 문자와 문양이 마모되어 지워지는 문제점이 없고,

특히 높은 경도(2H~4H)가 요구되는 윈도우 부분과, 요구되는 경도 조건이 비교적 낮은 다른 케이스 부분을 일체형으로 사출 성형하여도 하드코팅층에 크랙이 발생하는 문제가 없는 전자제품 케이스의 제조방법에 관한 것이다.

본 명세서에서 종래 전자제품 케이스의 제조방법과 관련된 공지기술로는

피닉스코리아 주식회사의 특허등록 제0352090호(2002.08.27) 『필름 삽입형 성형부품의 제조방법 및 그 제조방법에 의해 제조된 성형부품』이 있는데,

상기 등록특허는 휴대용 전자제품, 화장품용기 등의 플라스틱 수지로 이루어진 하우징 등 성형부품의 제조 시 사출금형의 분할면(파팅라인: parting line, 파팅플레인: parting plane) 근처에서의 불량 발생을 방지할 수 있고, 끝단부분을 매끄럽게 처리할 수 있는 하우징 등 성형부품의 제조방법에 관한 것으로,

상기 등록특허는 기본적으로 문자, 숫자 또는 각종 문양 도입을 위하여 인쇄층이 구비된 필름이 완성된 물품 케이스의 부착되는 형태의 것으로 필름의 연신율 불균형으로 인하여 평탄도가 떨어지거나 인쇄된 문자 및 문양이 완성된 케이스의 정위치에 위치하지 못하게 되어 제품 불량률이 높고, 오랜 사용으로 필름에 인쇄된 문자와 문양이 마모되어 지워지는 문제점이 있다.

또 요시다 코교社의 특허등록 제0624242호(2006.09.07) 『하우징 케이스 및 그 제조방법』이 있는데,

상기 등록특허는 표시창을 가지며, 또한 표면에 불투명한 장식이 가해진 통신 기기나 전기 기기 등 기기류의 하우징 케이스 및 그 제조 방법에 관한 것으로,

주된 목적이 장식 작업과 표시창 및 누름 버튼의 형성 작업을 인서트 성형 수법에 의해 하우징 케이스 본체의 성형시 동시에 수행할 수 있어 제조 효율이 높은 하우징 케이스를 제공하는 것과,

종래 하드 코팅층이 형성된 하우징 케이스를 제조할 경우 고경도 시트는 가공성이 떨어지며 시트를 크게 변형시키는 딥(deep) 드로잉 성형을 실시하면, 변형이 큰 모서리 부분에서 가는 크랙이 발생하거나, 주름이 잡히거나 하여, 미적 감각을 손상시키는 경우가 발생하는 문제점을 해결하기 위하여

합성수지 시트를 딥 드로잉 성형할 때의 하드코팅층의 영향을 작게 하고 게다가 모서리부가 샤프하며 성형 품질도 양호한 하우징 케이스를 제공하는 것에 목적이 있다.

그러나 상기 등록특허 역시 장식작업, 즉 문자, 숫자 또는 각종 문양 도입을 위하여 인쇄층이 구비된 필름이 완성된 물품 케이스의 부착되는 형태의 것이어서 앞서 지적한 바와 같이 필름과 실제 케이스를 위한 충진체 사이의 연신률 차이에 의한 제품 불량을 피할 수 없으며,

십수년간 휴대전화, 엠피쓰리(MP3)플레이어, 피디에이(PDA), 네비게이션, 디엠디(DMD) 단말기 등의 합성수지 전자제품 케이스 제조, 특히 사출 업계에 종사해 온 본 발명의 출원인의 경험에 의하면,

상기 하드 코팅층에 크랙이 발생하는 이유는 제품 보호를 위한 강도(통상 2H~3H)를 보장하기 위하여 코팅층에 자외선 경화제를 도입하고 자외선 경화 경정을 거치는 것에 기인하는 바가 크며,

이로 인하여 전자제품 케이스 제조업계, 특히 표시창, 즉 윈도우가 구비된 케이스 제조업계에서는

실제 투명창 부분과, 상기 투시창을 감싸는 외곽 부분으로 이루어진 평면형 윈도우 부분은 자외선 경화성 코팅층을 도입하여 제조하고,

그 외의 케이스 부분은 경도를 낮춘 코팅제를 도입하여 제조한 후

두 부품을 상호 조립하는 방식을 취하고 있으며,

이에 따라 필연적으로 제조비용과 제조시간, 노동력 소모가 증가하고, 경박단소(輕薄短小)화되는 제품 변화 경향을 뒷받침하지 못하는 현실에 있다.

나아가 (주)창조아이엠디의 특허공개 제2006-0004440호(2006.01.12) 『인서트 몰드용 인쇄 필름 및 그의 제조방법』이 있는데,

상기 공개특허는 이동용 휴대 전화기나 세탁기 및 가전제품의 명판 등을 포함하여 각종 윈도우 및 데코레이션 판넬 등에 설치되는 키 패드나 LCD 윈도우 등을 제작할시 사용되는 인서트 인몰드용 필름의 프라이머층상에 미러실버 인쇄층을 형성할시 그의 증착효율을 증진시킬 수 있도록 하여 신뢰성 및 광택도를 대폭 향상시킬 수 있도록 하기 위하여 제안된 것이나,

범용성의 한계를 갖는다.

아울러 주식회사 엘엔씨테크의 특허공개 제2006-0019493호(2006.03.03) 『케이스 플레이트 제조방법』이 있는데,

상기 공개특허는 모바일 장치의 케이스 플레이트의 배면의 형상이 곡면이거나 불규칙적인 요철면으로 이루어진 경우에도 로고나 도형 또는 문자, 숫자 또는 부호 등의 문자열을 분명하게 인쇄할 수 있는 모바일 장치의 케이스 플레이트 제조방법에 관한 것으로,

본 발명의 목적 및 대상과는 괴리감이 있다.

최근 갈수록 복잡하고 화려해지거나, 심플해지지만 매끈하게 이음부가 없는 전자제품의 디자인 경향, 다품종 소량 생산 경향, 그리고 경박단소(輕薄短小)화 경향에 발맞추면서도

주로 주문생산방법에 의하여 전자제품 판매업체(주로 국내 대기업이나 다국적 기업)와 전자제품 부품, 특히 케이스 생산업체가 분리되고 있는 현실에서

고품질이면서도 생산단가는 최대한 낮추면서도 생산성을 높이는 것은 전자제품 생산업체 입장에서는 절체절명의 과제이다.

이에 본 발명은 종래 각종 전자제품 케이스, 특히 윈도우가 구비된 휴대전 화, 엠피쓰리(MP3)플레이어, 피디에이(PDA), 네비게이션, 디엠디(DMD) 단말기 등의 합성수지 전자제품 케이스의 제조방법을 획기적으로 개선하기 위하여 제안된 것이다.

이에 본 발명은 종래 필름타입 제조방법을 기반으로 하되, 필름에 이형제층을 형성하여 추후 완성된 케이스와 필름을 분리함으로써 필름의 불균등 연신으로 인한 불량률 발생을 원천적으로 차단하고,

또 하드코팅층을 통하여 문자 및 문양을 위한 칼라층의 마모 훼손 문제를 방지하면서도,

특히 높은 경도(2H~4H)가 요구되는 윈도우 부분과, 요구되는 경도 조건이 비교적 낮은 다른 케이스 부분을 일체형으로 사출 성형하여도 하드코팅층에 크랙이 발생하는 문제가 없는 전자제품 케이스의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또 본 발명은 케이스를 이루도록 상기 인쇄필름에 위치하는 충진체의 형성을 위하여 다대 사출이나 이중사출공법이나 다대 사출 공법을 채용한 케이스 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

나아가 본 발명은 전자제품에 광원을 도입하고, 그 광원에 의하여 버튼이 식 별되는 형태인 경우(예: 휴대전화 키패드)를 위하여 버튼 종류의 식별을 보다 확실하게 하기 위하여 광원의 빛이 케이스의 라이팅층으로 집중될 수 있도록 하기 위하여 블랙층이 인쇄된 별도의 2차 필름을 더 도입한 전자제품 케이스의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

결국 본 발명에 따른 제조방법을 이용할 경우 갈수록 경박단소(輕薄短小)화 되는 전자제품의 경향과 맞물려 필름의 제거로 최대 1mm 이하의 케이스 구현이 가능하고, 다양한 금형의 변화 없이도 인쇄되는 문자 등의 형태와 색상에 따라 화려하고 다양하며 심지어 다양한 금속 느낌의 제품 구현도 가능하면서도, 동시에 단순한 디자인을 갖지만 케이스에 이음부가 없이 일체형으로 구성된 전자제품 케이스의 경향에도 발맞출 수 있는 케이스 제조방법을 제공할 수 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 전자제품 케이스의 제조방법은 합성수지 필름에 이형제층, 하드코팅층, 문자, 숫자 또는 문양의 형성을 위한 칼라층, 그리고 접착층을 차례로 인쇄하는 단계를 포함하는 필름인쇄단계; 및 상기 필름인쇄단계에서 얻어진 인쇄필름을 본(本)포밍하는 단계를 포함하여 이루어진다.

이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명을 상세히 설명하도록 한다.

먼저 도 1에 도시된 바와 같이, 이형제층, 하드코팅층, 문자, 그리고 숫자 또는 문양의 형성을 위한 칼라층, 그리고 접착층을 차례로 인쇄하는 필름인쇄공정(S10)이 이루어지는데,

이를 위한 합성수지 필름은 통상적으로 전자제품 케이스 제조업계에서는 PET 또는 PC 필름을 사용하고 있으나, 나일론수지, 폴리아미드수지, 폴리에스테르수지, EVOH 수지, 폴리우레탄, 폴리에틸렌수지 또는 폴리프로필렌수지 등이 선택될 수 있으며, 표면경도는 2H~4H 정도인 것이 사용될 수 있고,

이형제층의 인쇄(S11)에서 상기 이형제는 통상적으로 최종 성형품, 즉 케이스와 상기 인쇄필름의 고착을 방지하기 위하여 사용되는 것으로, 본 발명에서는 예를 들어 실리콘 오일 계열의 것이 사용될 수 있다.

다음으로 상기 이형제층 위로 하드코팅층을 형성하는데(S12), 상기 하드코팅층은 이후 형성될 문자 또는 문양을 위한 칼라층을 보호하기 위한 것으로, ABS 수지, 아크릴수지, PC 수지, SAN 수지, 우레탄 수지 등으로 이루어 질 수 있으며 물성과 성형성을 고려하여 선택되고, 투명재질 등의 광투과성 재질인 것이 칼라층의 현출과 광원 효과를 위하여 바람직하다.

특히 상기 하드코팅층은 자외선 경화성 코팅제가 아니라 열경화성 코팅제, 특히 우레탄 계열의 열경화성 코팅제인 것이 원하는 코팅층의 경도(2H~4H)를 충족하면서도 완성된 제품에 크랙이 발생되지 않게 되므로 바람직하며,

이로 인하여 종래 기술로는 불가능하였던, 높은 경도(2H~4H)가 요구되는 윈도우 부분과, 요구되는 경도 조건이 비교적 낮은 다른 케이스 부분을 일체형으로 사출 성형하여도 완성된 제품 품질에 문제가 없게 되고,

이로부터 외형은 다양한 색상과 디지인을 갖는 케이스가 제조되면서도, 전체적으로 완성된 케이스는 일체형으뢰 되어 있어 윈도우 부분과 그 외 케이스 부분에 이음매가 없고,

또 이후 본포밍 공정(S30)에서 사출되는 합성수지는 윈도우를 위한 광투과성 소재인 경우라도

이하의 칼라층 인쇄(S13) 공정으로 인하여 완성된 케이스의 겉면에서는 윈도우 부분 이외의 부분은 불투명한, 다양한 색상을 가지게 되므로

공정의 단순화를 통한 비용 절감 외에, 경우에 따라 한 종류의 합성수지(윈도우를 위한 광투과성 재료)만 사용하면 충분하므로 재료비용을 획기적으로 줄일 수 있게 된다.

이어서 상기 하드코팅층 위로 칼라층이 형성(S13)되는데, 상기 칼라층은 기본적으로 문자, 숫자 또는 문양 등이 인쇄되며, 홀로그램이나 금속느낌을 비롯한 다양한 배경 색상이 더 인쇄될 수 있으며, 색상의 종류에 따라 2도 이상의 반복된 인쇄가 이루어진다.

나아가 상기 필름에 칼라층 인쇄공정(S13)과 동시에 또는 별도의 공정으로

이후 예비 포밍공정(S20) 또는 본포밍 공정(S30)을 위한 금형에 상기 인쇄필름을 투입할 때 정위치 인식을 위한 확인 자리를 인쇄하고,

상기 예비 포밍공정(S20) 또는 상기 본포밍 공정(S30)을 위한 금형에는 상기 인쇄필름의 정위치 확인 자리와 상응하는 인쇄필름 고정부재(예: 핀(pin))를 도입하는 방식으로 상기 인쇄필름의 정위치 고정이 가능하게 하여

인쇄된 문자 및 문양이 완성된 케이스의 정위치에 위치하지 못하게 되어 제품 불량률이 높아지는 문제점을 개선할 수 있다.

아울러 상기 필름인쇄단계(S10)의 칼라층 인쇄공정(S13)에서는 윈도우 부분에는 칼라층 인쇄가 생략되어야 윈도우 부분 형성이 보장될 것이다.

또 상기 필름인쇄단계(S10)는 상기 칼라층 형성 이후에로 본 발명의 제조방법에 의한 케이스가 예를 들어, 버튼을 구비한 전자제품을 위한 경우,

나아가 상기 버튼이 현출 식별되도록 광원을 도입하고, 그 광원에 의하여 버튼이 조사(照射)되는 제품을 위한 것일 경우(예: 휴대전화 키패드 등)

버튼 종류의 식별을 보다 확실하게 하기 위하여 케이스 배면에 구비되는 광원(통상적으로 LED)을 위한 라이팅층 인쇄 공정(S14)와, 광원에서 나오는 빛이 전자제품의 버튼의 문자, 숫자 또는 문양에 집중되도록 하기 위한 블랙층인쇄 공정(S15)이 더 추가되는 것이 바람직하다.

상기 라이팅층 인쇄와 관련하여 완성된 케이스의 버튼에서 문자, 숫자 또는 문양이 위치하는 부분에는 상기 칼라층 형성은 배제되어야 할 것이다(다만 형광색이나 광투과성 소재의 색상은 형성가능).

이어서 상기 필름인쇄단계(S10)는 상기 블랙층 위로는 이후의 본포밍(S30)에서의 성형층과의 접착을 위한 접착제층 형성단계(S16)를 포함하는데,

접착제층의 형성은 일반적으로 인쇄된 필름층과 본포밍에서 도입될 경질의 합성수지 사이에 부착력이 부족하기 때문이다.

다음으로 상기 과정에서 얻어진 인쇄필름을 예비적으로 포밍(forming) 처리하는데(S20),

예를 들어 상기 예비(豫備)포밍된 인쇄필름을 변형 가능한 온도까지 가열하여 최종 케이스의 형상과 유사한 요철부를 갖는 틀에 위치시켜 기압을 높여 평면적인 필름을 입체 형상으로 성형하는 방식일 수 있다.

예비포밍된 필름은 타발한 후 중간 공정검사를 거치는 것이 바람직하다.

그러나 상기 인쇄필름의 예비포밍 공정은 완성될 케이스의 요철 부분에 상기 인쇄필름에 의한 문자, 숫자 또는 문양이 정확하게 전사되도록 하는데 주(主)목적이 있는 것이어서 필수 불가결한 공정은 아닌데,

이는 특히, 앞서 설명한 바와 같이 상기 인쇄필름에 칼라층 인쇄공정과 동시에 또는 별도의 공정으로 상기 인쇄필름과 금형의 정확한 일치를 위한 정위치 인식 확인 자리를 인쇄하고, 상기 금형에는 상기 인쇄필름의 정위치 확인 자리에 상응하는 인쇄필름 고정부재를 도입하는 점을 고려하면 상기 인쇄필름의 예비포밍 공정은 전자제품의 종류에 따라서는 불필요한 공정이 될 수 있다.

이어서 상기 예비포밍 처리된 적층물을 본(本)포밍(S30)하여 실제 케이스를 이루는 충진체를 사출 성형하는데, 상기 본포밍(S30)은 이중사출 방식이거나 다대사출방식일 수 있다.

도 1의 공정도에서는 이중사출방식으로 진행될 때와 다대사출방식으로 진행될 때를 나누어 설명하고, 두 방식의 진행 과정을 점선으로 묶어 구분하였으며, 실제 이중사출과 다대사출만의 공정은 일점쇄선으로 묶어 구분하였다.

만약 본포밍(S30) 공정을 이중사출방식(S31)으로 진행할 경우에는 서로 다른 종류, 물성 또는 색상의 합성수지를 이용하여 최소 두 번에 걸쳐 별도로 성형하여 하나의 케이스를 제조하기 위한 것으로,

이때 제1 합성수지(예: ABS 수지, 아크릴수지, PC수지)로 1차 성형(S31a)을 하고, 다시 제2 합성수지(예: 우레탄, 실리콘, PVC, 각종 러버 등의 연질수지)로 2차 성형(S41)을 하게 되는데,

도면에서는 일반적인 이중사출(S31)과 다대 사출(S131)을 하나의 공통된 개념으로 설명하기 위하여 본포밍 공정(S30)과는 별도의 공정인 것처럼 도시하였다.

다음으로 타발(S51)과 이형필름의 제거(S53)(이형필름의 제거는 최종 완성단계 또는 필요에 따라 중간단계에서 이루어 질 수 있다) 과정을 포함하는 완성단계(S50)가 이루어지며,

필요에 따라 추가적으로 제조된 케이스는 적절한 경화공정을 거쳐 필름을 떼어낸 후 이형제 등의 이물질을 제거하고, 재단과 광택제 도포 등의 후처리 과정을 거칠 수 있으며, 출하검사와 포장이 이어진다.

또 상기 이중사출(S31) 공정에서 1차 성형 후(S31a) 2차 성형(S41) 전에 별도로 블랙층이 인쇄된 2차 필름을 도입하여(S35),

앞서 설명한 바와 같이 광원에 의한 버튼 종류의 식별을 보다 확실하게 하기 위하여 광원의 빛이 케이스의 라이팅층으로 집중될 수 있도록 하는 것이 바람직한데,

상기 2차 필름은 역시 PET, PC, 나일론수지, 폴리아미드수지, 폴리에스테르수지, EVOH 수지, 폴리우레탄, 폴리에틸렌수지 또는 폴리프로필렌수지 등이 선택될 수 있으며,

상기 2차 필름의 치수와 형태는 상기 1차 성형 필름의 테두리 안쪽에 위치할 수 있는 것이 바람직하며,

2차 필름의 일면에 블랙층이 인쇄되는 것 외에, 타면에 접착층이 더 인쇄되어 1차 성형(S31a)된 중간 제품과 2차 성형(S41)에서 얻어진 중간 제품 사이의 결합성을 높이도록 되어 있는 것이 바람직하며,

이러한 2차 필름의 도입시에는 앞서 필름인쇄공정(S10)과 관련하여 설명한 라이팅층 인쇄(S14)와 블랙층 인쇄(S15) 공정은 필요에 따라 생략될 수 있다.

또 본포밍(S30) 공정을 다대사출방식(S131)으로 구성하는 것이 가능한데, 다대사출방식은 평대사출과 대비되는 개념으로 중력방향에 대하여 수직을 이루는 방향, 즉 상하 방향으로 금형이 이동하는 방식의 것을 지칭하며,

본 발명에 따른 케이스 제조방법과 관련해서는 일반적으로 입체감이 많은 케 이스 종류에 적합하며,

먼저 포밍필름의 금형 삽입 성형(S131)이 이루어지며,

이어서 필요에 따라 역시 2차층 형성(S40)이 이루어질 수 있는데, 역시 2차 성형(S141)은 별도로 우레탄, 실리콘, PVC, 각종 러버 등의 연질수지를 이용할 수 있고,

타발(S143)하여 본포밍된 중간 제품과 접착제를 통하여 접합(S145)시켜 조립한다.

나아가 상기 다대사출(S131) 공정에서 포밍 필름 삽입 성형 후(S131a) 2차 성형(S141)하기 전에 역시 별도로 블랙층이 인쇄된 2차 필름을 역시 도입하여(S135),

광원에 의한 버튼 종류의 식별을 보다 확실하게 하기 위하여 광원의 빛이 케이스의 라이팅층으로 집중될 수 있도록 하는 것이 바람직하며, 이러한 2차 필름 역시 일면에 블랙층이 인쇄되는 것 외에 타면에 접착층이 더 인쇄되는 것이 바람직하고,

역시 2차 필름의 도입시에는 앞서 필름인쇄공정(S10)에서의 라이팅층 인쇄(S14)와 블랙층 인쇄(S15) 공정은 필요에 따라 생략될 수 있다.

이어서 역시 이형필름의 제거(S151)(역시 이형필름의 제거는 최종 완성단계 또는 필요에 따라 중간단계에서 이루어 질 수 있다)를 포함하는 완성공정(S50)이 진행되며, 개별 공정 검사와 출하검사에 이은 포장이 이루어질 수 있다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 따른 전자제품 케이스의 제조방법은 종래 각종 전자제품 케이스, 특히 윈도우가 구비된 휴대전화, 엠피쓰리(MP3)플레이어, 피디에이(PDA), 네비게이션, 디엠디(DMD) 단말기 등의 합성수지 전자제품 케이스의 제조방법을 획기적으로 개선하기 위한 것으로, 종래 필름타입 제조방법을 기반으로 하되, 필름에 이형제층을 형성하여 추후 완성된 케이스와 필름을 분리함으로써 필름의 불균등 연신으로 인한 불량률 발생을 원천적으로 차단하고, 또 하드코팅층을 통하여 문자 및 문양을 위한 칼라층의 마모 훼손 문제를 방지하면서도, 상기 필름에 인쇄된 문자 및 문양이 완성된 케이스의 정위치에 정확하게 위치하게 되며, 오랜 사용으로 필름에 인쇄된 문자와 문양이 마모되어 지워지는 문제점이 없고, 특히 높은 경도(2H~4H)가 요구되는 윈도우 부분과, 요구되는 경도 조건이 비교적 낮은 다른 케이스 부분을 일체형으로 사출 성형하여도 하드코팅층에 크랙이 발생하는 문제가 없다.

또 본 발명은 전자제품에 광원을 도입하고, 그 광원에 의하여 버튼이 식별되는 형태인 경우(예: 휴대전화 키패드)를 위하여 버튼 종류의 식별을 보다 확실하게 하기 위하여 광원의 빛이 케이스의 라이팅층으로 집중될 수 있도록 하기 위하여 블랙층이 인쇄된 별도의 2차 필름을 더 도입한 전자제품 케이스의 제조방법을 제공하여, 결국 본 발명에 따른 제조방법을 이용할 경우 갈수록 경박단소(輕薄短小)화 되는 전자제품의 경향과 맞물려 필름의 제거로 최대 1mm 이하의 케이스 구현이 가능하고, 다양한 금형의 변화 없이도 인쇄되는 문자 등의 형태와 색상에 따라 화려하 고 다양하며 심지어 다양한 금속 느낌의 제품 구현도 가능하면서도, 동시에 단순한 디자인을 갖지만 케이스에 이음부가 없이 일체형으로 구성된 전자제품 케이스의 경향에도 발맞출 수 있다.

이상의 설명에서 합성수지 전자제품 케이스의 제조방법과 관련된 통상의 공지된 기술을 생략되어 있으나, 당업자라면 이를 당연히 추측 및 추론할 수 있을 것이다.

또 본 발명을 설명함에 있어 첨부된 도면을 참조하여 특정 공정순서를 갖는 제조방법을 위주로 설명하였으나 본 발명은 당업자에 의하여 다양한 변형 및 변경이 가능하나, 이러한 변형 및 변경은 본 발명의 보호범위에 속하는 것으로 해석되어야 한다.

Claims

합성수지 필름에 이형제층, 하드코팅층, 문자, 숫자 또는 문양의 형성을 위한 칼라층, 그리고 접착층을 차례로 인쇄하는 단계를 포함하는 필름인쇄단계; 및

상기 필름인쇄단계에서 얻어진 인쇄필름을 본(本)포밍하는 단계를 포함하여 이루어진 전자제품 케이스의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 상기 본포밍 단계는

이중사출공법에 의하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 전자제품 케이스의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 상기 본포밍단계는

다대사출공법에 의하여 이루어지 것을 특징으로 하는 전자제품 케이스의 제조방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 필름인쇄단계와 상기 본포밍 단계 사이에는 상기 필름인쇄단계에서 얻어진 인쇄필름을 예비 포밍하는 단계가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 전자제품 케이스의 제조방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 필름인쇄단계에서 얻어지는 인쇄필름의 외곽부위에 정위치 인식을 위한 확인 자리의 인쇄가 이루어지고,

상기 본포밍 단계에 사용되는 금형에는 상기 인쇄필름의 정위치 확인 자리와 상응하는 인쇄필름 고정부재가 도입되는 것을 특징으로 하는 전자제품 케이스의 제조방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 필름인쇄단계에서 윈도우 부분에는 칼라층 인쇄가 생략되는 것을 특징으로 하는 전자제품 케이스의 제조방법.