KR101039789B1 - 시트형 안테나 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 자동차, 전기·전자기기용 시트형 안테나(Sheet Type Antenna;STA) 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 폴리에스터(Polyester) 또는 폴리카보네이트(Polycarbonate)중 선택되는 어느 1종의 베이스필름 표면에 문자 또는 도형을 인쇄하여 인쇄부를 형성하는 1차프린팅단계와, 상기 인쇄부의 상부로 합지성분을 인쇄하는 합지성분인쇄단계와, 상기 합지성분이 인쇄된 상부로 동을 입히는 라미네이팅단계와, 상기 라미네이팅 처리 부위에 에칭처리하는 에칭단계와, 상기 에칭단계후, 패턴의 산화방지를 위해 잉크인쇄층을 형성하는 2차프린팅단계와, 상기 2차프린팅단계를 통해 형성된 인쇄층 상부로 바인더를 인쇄하는 바인더인쇄단계와, 커팅(cutting)단계와, 상기 커팅단계를 거친 후 인서트 사출하는 인서트 인젝션 몰딩(Insert Injecton Molding) 단계(S80)를 거쳐 이루어지는 것으로, 상기 합지성분인쇄단계는 폴리에스터 공중합체(Copolyester), 톨루엔(Toluene), 염화메틸렌(Methylene Chloride)의 혼합으로 조성된 합지성분을 인쇄한 후에, 일정온도에서 일정시간동안 건조시키는 것임을 특징으로 하는 시트형 안테나 제조방법에 관한 것이다.
자동차, 전기, 전자, 시트, 안테나, 접착제, 경화제, 안료, 지연제, 동단자

Description

시트형 안테나 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF SHEET TYPE ANTENNA}
본 발명은 안테나를 포함하는 시트로 구성되는 자동차, 전기·전자기기용 시트형 안테나의 제조방법에 관한 것이다.
안테나는 외부로부터 유입된 전파를 수신하고 내부의 장치로부터 전달된 신호를 외부로 송신하는 장치를 지칭한다. 그리고, 자동차, 이동통신단말기, 모바일폰, 랩탑컴퓨터, NET PC, DMB, 스마트 카드 등 무선신호의 송수신이 필요한 경우에는 안테나가 구비되어 있어야 한다. 그리고, 안테나는 장착방법에 따라 외장형과 내장형으로 구분된다. 전기·전자 기기의 콤팩트화 추세는 그에 따른 안테나의 개발이 활발히 이루어지도록 동기를 부여하고 있다.
종래 제작되던 안테나의 경우에는 안테나 패턴부가 전기·전자기기에 별도의 부재로 이루어짐으로써, 전기·전자기기 특히 모바일폰의 경우 그 두께가 전체적으로 두꺼워져 콤팩트화를 위한 진전을 저해하는 요소로 작용하여 왔다. 그리고, 종 래의 경우에는 모바일폰 내에 설치될 수 있는 안테나의 크기가 한정됨으로 인해 전자파 문제 야기, 자유로운 디자인 구현 및 무선감도를 발휘하지 못하는 문제가 있었다.
이와 같은 종래 기술의 문제를 해결하기 위해 개발된 것이 필름형 안테나이며, 그 구체적인 선행기술로서, 대한등록특허 10-0780179(등록일자 2007.11.21)의 이동통신 단말기용 필름형 안테나 및 이를 구비한 이동통신단말기에 관한 기술이 개시되어 있고, 미국등록특허(Patent No) US 6,396,444 B1(2002.05.28)의 통신기기용 내장형 안테나 및 그 제조방법에 관한 기술이 개시되어 있다.
상기 대한등록특허 10-0780179호의 필름형 안테나는 캐리어 필름의 양면에 각각 2개의 안테나 패턴을 형성하는 것이며, 상기 미국등록특허(Patent No) US 6,396,444호의 하나의 하우징체에 필름형 안테나가 일체로 되는 기술을 보이고 있다.
그러나, 상기 대한등록특허 10-0780179호와 미국등록특허(Patent No) US 6,396,444호를 포함하는 종래기술의 경우, 접착제를 인쇄하는 공정이 없어 양면 Tape 방식의 경우 평면은 가능하나 포밍에 문제가 있어 외곽이 터지는 문제가 발생하고, 폴리카보네이트(Polycarbonate)의 면과 동(copper)박이 라미네이팅이 될 수 없는 치명적인 문제가 발생되며, 또한 접착제를 사용하더라도 일반적인 수성 또는 유성 접착제를 사용함으로써 사출과정의 높은 온도에서 견디지 못하여 상기 동박이 밀리는 문제를 갖고 있어 제작이 용이하지 못한 문제가 있었다.
또한, 종래 필름형 안테나의 인서트 사출의 경우, 사출물의 두께가 1㎜인데 비해 인서트 결합부의 남는 성형품의 두께가 0.2㎜가 되며, 이는 사출시 인서트에 높은 온도가 전달 되므로 후 변형이 나타나는 현상(돔현상)이 일어나는 문제가 있었다.
상기 문제를 해결하기 위해, 본 발명은 인쇄 후 PC(PolyCarbonate) 또는 PET의 인쇄면으로부터 동박이 떨어지지 않도록 하기 위해, 최적화된 합지성분을 사용하여 합지하는 과정을 포함하고, 시트형 안테나의 인서트 사출시 발생하던 돔현상의 문제를 해결할 수 있는 시트형 안테나 제조방법을 제공하는 것을 발명의 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 기술적 구성으로서, 본 발명은 사출공정(insert injection process)에 의해 케이스와 안테나를 포함하는 시트로 구성되는 시트형 안테나의 제조방법으로서,
폴리에스터(Polyester) 또는 폴리카보네이트(Polycarbonate)중 선택되는 어느 1종의 베이스필름(1) 표면에 문자 또는 도형을 인쇄하여 인쇄부를 형성하는 1차 프린팅단계(S10)와,
상기 인쇄부의 상부로 합지성분을 인쇄하는 합지성분인쇄단계(S20)와,
상기 합지성분이 인쇄된 상부로 동을 입히는 라미네이팅단계(S30)와,
상기 라미네이팅 처리 부위에 에칭처리하는 에칭단계(S40)와,
상기 에칭단계(S40)후, 패턴의 산화방지를 위해 잉크인쇄층을 형성하는 2차프린팅단계(S50)와,
상기 2차프린팅단계를 통해 형성된 인쇄층 상부로 바인더를 인쇄하는 바인더인쇄단계(S60)와,
커팅(cutting)단계(S70)와,
상기 커팅단계를 거친 후 인서트 사출하는 인서트 인젝션 몰딩(Insert Injecton Molding) 단계(S80)를 거쳐 이루어지는 것으로,
상기 합지성분인쇄단계(S20)는 TMPD(N,N,N',N'-tetramethyl-p-phenylenediamine) 0.5 ~ 0.9mole, TMP(trimetylol propane) 0.2 ~ 0.4mole, IPA(Isopropyl Alcohol) 0.5 ~ 0.8 mole과 반응성 아크릴 폴리머를 총고형분 중량에 대해 12wt%로 첨가하여 xylene 용제를 환류시키면서 반응온도 215℃에서 5시간 반응시켜 산가 15 ~ 20mgKOH/g의 폴리에스터 공중합체(Copolyester) 30 ~ 35wt%와,
톨루엔(Toluene) 25 ~ 28wt%와,
염화메틸렌(Methylene Chloride) 38 ~ 42wt%의 혼합으로 조성된 합지성분을 인쇄한 후에, 25 ~ 35℃의 온도에서 15 ~ 30분 동안 건조하는 것임을 특징으로 하 는 시트형 안테나 제조방법을 발명의 주요 기술적 구성으로 한다.
이하, 상기 시트형 안테나 제조방법에 대한 기술 구성에 대해 더욱 상세히 살펴보고자 한다.
1차 프린팅단계(S10)
폴리에스터(Polyester) 또는 폴리카보네이트(Polycarbonate)는 시트형 안테나를 제조하기 위한 베이스 필름층으로 사용되며, 상기 베이스 필름층 상부로 순차적으로 합지성분의 인쇄, 동(copper)의 라미네이팅, 에칭, 2차프린팅, 바인더인쇄 작업이 진행된다.
1차 프린팅단계는 상기 베이스필름층 상부로 문자 또는 도형을 이용한 회사로고, 광고문안, 회로도 등을 인쇄하여 인쇄부를 형성한다. 이와 같은 1차 프린팅단계에서 여러가지 문양의 프린트가 가능하기 때문에 디자인 적으로 뛰어난 미감을 가질 수 있다.
합지성분인쇄단계(S20)
상기 1차 프린팅단계(S10)을 거친 후에는, 상기 인쇄부 상부로 합지성분을 인쇄하게 된다.
상기 합지성분의 인쇄는 폴리에스터(Polyester) 또는 폴리카보네이트(Polycarbonate)의 인쇄면과 동(copper)박의 합지가 잘 이루어지도록 하기 위한 것으로, 일반적인 수정 또는 유성 접착제와 달리 내열성이 강하기 때문에 나중에 진행되는 사출과정에서의 280℃의 고온에서도 견뎌, 폴리에스터(Polyester) 또는 폴리카보네이트(Polycarbonate)의 인쇄면으로부터 동(copper)박이 이탈하는 것을 방지할 수 있다.
본 발명에서는 합지성분과 후술하는 바인더의 구성 및 그 기능이 매우 중요하며, 상기 합지성분의 구성에 대해 더욱 살펴보면 다음과 같다.
상기 합지성분은 폴리에스터 공중합체(Copolyester) 30 ~ 35wt%, 톨루엔(Toluene) 25 ~ 28wt%, 염화메틸렌(Methylene Chloride) 38 ~ 42wt%의 혼합으로 조성되는 것으로, 이와 같이 조성된 합지성분은 인쇄부 상부에 프린팅된 후에는 25 ~ 35℃의 건조온도에서 15 ~ 30분 동안 건조과정을 거치게 된다.
상기 폴리에스터 공중합체(Copolyester)의 사용량이 합지성분의 전체 함량에 대해 30wt% 미만인 경우에는 합지기능이 떨어질 수 있고, 35wt%를 초과하여 사용하게 되는 경우에는 인쇄부 상부로 균일한 프린팅 작업이 용이하지 않을 수 있으므로, 상기 폴리에스터 공중합체(Copolyester)는 합지성분 전체함량에 대해 30 ~ 35wt%의 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 폴리에스터 공중합체(Copolyester)의 합성은 수분 분리기와 환류냉각기, 질소가스 주입기 및 교반기가 부착된 1L 4구 둥근바닥 플라스크에 TMPD(N,N,N',N'-tetramethyl-p-phenylenediamine) 0.9mole, TMP(trimetylol propane) 0.4mole, IPA(Isopropyl Alcohol) 0.8 mole과 반응성 아크릴 폴리머를 총고형분 중량에 대해 12wt%로 첨가하여 xylene 용제를 환류시키면서 반응온도 215℃에서 5시간 반응시켜 산가 15 ~ 20mgKOH/g의 공중합체 합성한 것을 사용한다.
상기 톨루엔(Toluene(C7H8))은 합지성분의 전체 함량에 대해 25wt% 미만으로 사용하게 되는 경우에는 인쇄부 상부로 균일한 프린팅 작업이 용이하지 않을 수 있고, 28wt%를 초과하게 되는 경우에는 합지성분의 합지기능이 떨어질 수 있으므로, 상기 톨루엔은 전체 합지성분에 대해 25 ~ 28wt%의 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 염화메틸렌(Methylene Chloride(CH2Cl2))은 녹는점 -96.8℃, 끓는점 40.21℃인 특성을 갖는 것으로, 합지성분의 전체 함량에 대해 38wt% 미만으로 사용하게 되는 경우에는 합지속도가 떨어지는 문제가 있고, 42wt%를 초과하게 되는 경우에는 합지기능이 떨어지고, 백탁현상이 발생할 수 있으므로, 상기 염화메틸렌은 전체 합지성분에 대해 38 ~ 42wt%의 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.
그리고, 합지성분을 프린트 한 후에는 25 ~ 35℃의 건조온도에서 15 ~ 30분 동안 건조시간을 가지는 것이 바람직하며, 상기 건조온도가 25℃ 미만인 경우에는 용매의 증발이 잘 이루어지지 않아, 완성된 시트형 안테나의 결함이 발생할 수 있고, 35℃를 초과하게 건조하게 되는 경우에는 톨루엔의 증발에는 용이하나 합지성분의 합지능력이 떨어질 수 있으므로, 상기 합지성분을 프린트 한 후에는 25 ~ 35℃의 건조온 범위에서 건조과정을 거치는 것이 바람직하다.
또한, 상기 건조시간이 15분 미만인 경우에는 용매의 증발이 미미하여 합지기능이 떨어질 수 있고, 30분을 초과하게 되는 경우에는 경화정도가 너무 심하여 역시 합지기능이 떨어지므로, 상기 건조시간은 25 ~ 35℃의 건조온도에서 15 ~ 30분을 유지하는 것이 바람직하다.
라미네이팅단계(S30)
상기 합지성분인쇄단계(S20)를 거친 후에는 상기 합지성분 위로 동(copper)를 입히는 라미네이팅 과정을 거치게 된다. 상기 라미네이팅은 100℃에서 이루어지면, 그 경화(숙성)과정은 1 ~ 3일 동안 이루어지며, 특히 3일 동안 경화과정을 거치는 것이 바람직하다. 상기 경화과정을 거치는 이유는 동(copper)의 접착력을 증대시키기 위한 것으로, 1일 미만으로 숙성과정을 거치게 되는 경우에는 접착력이 떨어져 에칭 시 우글거리는 현상과 사출과정에서 동(copper)의 분리현상이 일어날 수 있으므로 주의하여야 한다.
에칭단계( S40 )
상기 라미네이팅단계(S30)에서 동(copper)을 라미네이팅(Laminating)기법에 의해 부착한 후에는 상기 라미네이팅처리부위에 에칭처리를 함으로써 안테나 패턴을 구성하게 된다. 상기의 에칭처리는 화학적 에칭 처리 또는 레이저를 이용한 방법 중 선택하여 사용할 수 있으며, 그 방법에 제한은 없다.
2차프린팅단계(S50)
상기 에칭처리 후에는 전체적으로 제작된 패턴의 산화방지를 위하여 폴리에스터(polyester) 잉크를 이용하여 인쇄하는 2차프린팅 과정을 거친다.
바인더인쇄단계(S60)
상기 2차프린팅단계(S50)를 거친 후에는, 다시 핫멜트 접착제를 이용하여 바인더 인쇄과정을 거치게 된다. 상기 바인더인쇄는 제작된 시트형 안테나를 자동차, 전기전자제품, 모바일폰, 랩탑컴퓨터, NET PC, DMB, 스마트 카드등의 케이스 외부에 접합시키기 위한 것으로, 사출과정이 용이하도록 핫멜트 접착제를 사용한다.
상기 핫멜트 접착제는 폴리에스테르를 기본수지(base polymer)로 하여, 단량체로 사용하는 디메칠이소프탈레이트(DMI), 디메칠테레프탈레이트(DMT), 디메칠세 바케이트(DMS), 1,4-부탄디올(1,4-BD)의 조성비를 변화시켜 얻어진다.
상기 핫멜트 접착제의 제조는 4구 플라스크에 단량체인 DMI 10 ~ 22mole, DMT 20 ~ 22mole, DMS 50mole와 상기 단량체의 총 몰수의 1.5배의 1,4-butanediol과 촉매인 트리메틸포스페이트(TBT)를 넣고 반응기 안을 N2 gas로 치환한 후 2시간에 걸쳐 200℃까지 서서히 승온시킨다. 이때, 120 ~ 140℃ 사이에 메탄올이 증류되어 나오고 140℃에서 열안정제인 트리메틸포스페이트(TMP)를 총 중량의 0.001%로 첨가한다. 반응기의 온도를 180℃에서 2시간 동안 유지한 후, 진공상태에서 220℃로 온도를 상승시켜 30분 동안 더 반응시켜 제조한다.
폴리우레탄계 핫멜트 접착제 대부분의 핫멜트 접착제는 열가소성 수지를 사용한다. 그래서 구조용이나 높은 내열도(150℃ 이상)를 요구하는 분야에서는 사용의 한계가 있다. 이러한 단점을 보완하기 위해 개발된 것이 열경화성 형태의 핫멜트 접착제이고 그 중 폴리우레탄 수지가 있다.
폴리우레탄계 핫멜트 접착제는 고가제품으로 주로 적용되는 분야로는 내열성, 내구성, 유연성 등이 요구되는 자동차 부품 부착, 고급가교, 패널작업, 고급서적 제본 등이다. 폴리아미드계 핫멜트 역시 열가소성 수지를 사용하기 때문에 내열성이 EVA 보다는 우수하지만 결국은 융점 근처의 온도로 상승하면 접착력이 급격히 감소하는 단점은 피할 수 없는 것이다.
커팅(cutting)단계(S70)
상기 바인더인쇄단계(S60)를 거친 후에는 제품의 규격에 맞춰 커팅하게 된다.
인서트 인젝션 몰딩(Insert Injecton Molding) 단계(S80)
상기 커팅단계를 거친 후 인서트 사출로서, 시트형 안테나의 제조를 완성한다.
상기 사출단계는 종래 사출방식에서 발생하던 돔현상이 일어나는 것을 방지할 수 있도록 진행되며, 상기 돔 현상은 사출물의 두께가 1㎜인데 비해 인서트 결합부의 남는 성형품의 두께가 0.2㎜가 되며, 이는 사출시 인서트에 높은 온도가 전달 되므로 후 변형이 나타나는 현상이다.
상기 돔현상을 해결하기 위해, 본 발명에서는 인서트의 열이 성형품에 영향을 주지 않도록 하기 위해 인서트 사출시 단자측 금형에 HEAT PIPE 설치하여 인써트의 잠재 열을 흡수시켜 필름에 열전달이 되지않도록 한다.
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 시트형 안테나 제조방법은 합지성분 인쇄단계의 합지성분에 의해 PC 또는 PET의 인쇄면과 동박의 합지가 잘 이루 어지도록 함으로써, 종래 Tape방식의 경우 평면은 가능하나 포밍에 문제가 있어 외곽이 터여 PC인쇄면과 동박이 Laminating이 되지 않는 문제를 해결할 수 있다. 또한, 상기 합지성분은 끈적이지 않고 내열성이 높기 때문에 일반접착제를 사용하는 경우 사출과정에서 고온(280℃)에 의해 동박이 분리되던 문제를 해결할 수 있다.
이외에, 합지성분에 의한 인쇄단계를 거쳐 제조된 시트형 안테나의 장점으로는 먼저, 모든기기의 내부 공간 활용이 확보된다. 즉 종래 사용되던 안테나가 제품의 내부에 위차하며 두께가 4 ~ 6mm인데 비해, 외부로 위치를 이동시키고 그 두께가 상대적으로 얇아지면서 공간이 절약된다.
그리고 모듈 및 회로로부터 안테나가 분리되기 때문에 EMI(Electromagnatic Interference)를 최소화할 수 있고, 모바일폰, 랩탑컴퓨터, DMB, 스마트 카드 등의 다양한 기기에 적용이 가능하며, 기존의 안테나에 비해 20 ~ 25%의 비용절감이 가능하며, 특히 인서트 사출 시 65 ~ 70% 수준의 수율을 85 ~ 90%로 수율을 높여주며, 또한 시트상에 여러가지 다양한 형태의 디자인이 가능하다.
이하, 상기 기술적 구성에 대한 구체적인 내용을 실시 예를 통해 살펴보고자 한다.
제 1도는 본 발명에 따른 시트형 안테나가 배면 케이스(배터리 케이스용)에 부착되는 구조를 보인 측면도로서, 본 발명의 시트형 안테나(10)는 케이스(20) 내 부의 송신경로(TX PATH)와 수신경로(RX PATH)를 분리하는 듀플렉서(DUPLEXER)로 구성되는 RF회로에 연결된다.
제 2도는 본 발명에 따른 시트형 안테나가 배터리 케이스(cover)에 부착되는 적층구조를 보인 단면도로서, 폴리카보네이트(Polycarbonate)의 베이스 필름(1) 상부로 제1프린팅층(11), 제1접착층(12), 동(copper)층(13), 제2프린팅층(14), 제2접착층(15)이 순차적으로 적층되고, 이와 같이 적층되어 구성된 시트형 안테나(10)는 자동차의 플라스틱 사출 내, 외부와 전기·전자기기용 기기의 배면 케이스(20)에 부착되어 사용된다.
여기에서, 상기 폴리카보네이트(Polycarbonate)의 베이스 필름(1)의 두께는 178㎜이고, 상기 제1프린팅층(11)의 두께는 10㎜이며, 상기 제1접착층(12)의 두께는 10㎜이며, 상기 동(copper)층(13)의 두께는 18㎜이며, 상기 제2프린팅층(14)의 두께는 10㎜이며, 상기 제2접착층(15)의 두께는 10㎜이다. 이와 같이, 시트형 안테나(10)의 총 두께는 236㎜로 구성된다. 그러나, 이와 같은 두께는 고정된 것이 아니라, 사용 용도 및 특성에 따라 각각의 두께를 조절하여 제작이 가능하다.
상기 도 1 및 도 2에서 보이고 있는 시트형 안테나의 제조에 대한 구체적인 내용을 실시 예를 통해 살펴보면 다음과 같다.
실시 예 1 : 합지성분
폴리에스터 공중합체(Copolyester) 35wt%, 톨루엔(Toluene) 27wt%, 염화메틸렌(Methylene Chloride) 38wt%의 혼합으로 조성된다.
실시 예 2 : 시트형 안테나의 제조
폴리카보네이트(Polycarbonate)의 베이스필름 표면에 회사로고 및 디자인을 인쇄하여 인쇄부를 형성한 후에, 상기 인쇄부 상부로 상기 실시 예 1에서 제조한 합지성분을 프린팅한 후에 30℃에서 30분간 건조한다. 이와 같이 건조과정을 거친 후에는 상기 합지성분 위로 동(copper)을 100℃ 라미네이팅에 의해 부착하고, 상기 라미네이팅 처리 부위를 에칭처리함으로써 시트형 안테나가 제작된다. 그리고, 제작된 안테나의 전체 패턴이 산화되는 것을 방지하기 위해 폴리에스터를 이용하여 2차프린팅을 작업을 하고, 최종적으로 상기 폴리에스터 상부로 상기 실시 예 1의 합지성분을 다시한 번 프린팅 한 후에 모바일 케이스 상부로 상기 시트형 안테나를 부착함으로써 시트형 안테나의 제작 및 부착이 완성된다.
본 발명은 특수 점착 방식에 의한 것으로, 종래 양면 TAPE방식이 갖고 있던 문제점 즉, 공정이 복잡하고, 불량율이 높으며, 생산비용이 높고, Forming 불가(평면만 가능)하며, 사출 후 Bubble현상이 발생하고, 양면 TAPE이 밀림으로써 사출이 용이하지 않은 문제를 해소할 수 있다. 또한 사출 시 동단자의 돔 현상을 해결하여 제품의 외관 불량을 최소화할 수 있다.
그리고, 제 3도는 실시 예 2에서 제조된 시트형 안테나(10)의 사용 예로서 자동차 사이드 미러(30)에 장착된 상태를 보이고 있다.
제 1도는 본 발명에 따른 시트형 안테나가 베터리 커버(cover)에 부착되는 구조를 보인 측면도.
제 2도는 본 발명에 따른 시트형 안테나가 베터리 커버(cover)에 부착되는 적층구조를 보인 단면도.
제 3도는 본 발명에 따른 시트형 안테나가 자동차 사이드미러에 장착된 상태를 보인 사시도.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호 설명 *
1 : 베이스 필름
10: 시트형 안테나
11: 제1프린팅 층
12: 제1접착층
13: 동(copper)층
14: 제2피린팅 층
15: 제2접착층
20: 커버(cover)

Claims (4)

  1. 폴리에스터(Polyester) 또는 폴리카보네이트(Polycarbonate)중 선택되는 어느 1종의 베이스필름(1) 표면에 문자 또는 도형을 인쇄하여 인쇄부를 형성하는 1차프린팅단계(S10)와,
    상기 인쇄부의 상부로 합지성분을 인쇄하는 합지성분인쇄단계(S20)와,
    상기 합지성분이 인쇄된 상부로 동을 입히는 라미네이팅단계(S30)와,
    상기 라미네이팅 처리 부위에 에칭처리하는 에칭단계(S40)와,
    상기 에칭단계(S40)후, 패턴의 산화방지를 위해 잉크인쇄층을 형성하는 2차프린팅단계(S50)와,
    상기 2차프린팅단계(S50)를 통해 형성된 인쇄층 상부로 바인더를 인쇄하는 바인더인쇄단계(S60)와,
    커팅(cutting)단계(S70)와,
    상기 커팅단계(S70)를 거친 후 인서트 사출하는 인서트 인젝션 몰딩(Insert Injecton Molding) 단계(S80)를 거쳐 이루어지는 것으로,
    상기 합지성분인쇄단계(S20)는 TMPD(N,N,N',N'-tetramethyl-p-phenylenediamine) 0.5 ~ 0.9mole, TMP(trimetylol propane) 0.2 ~ 0.4mole, IPA(Isopropyl Alcohol) 0.5 ~ 0.8 mole과 반응성 아크릴 폴리머를 총고형분 중량에 대해 12wt%로 첨가하여 xylene 용제를 환류시키면서 반응온도 215℃에서 5시간 반응시켜 산가 15 ~ 20mgKOH/g의 폴리에스터 공중합체(Copolyester) 30 ~ 35wt% 와,
    톨루엔(Toluene) 25 ~ 28wt%와,
    염화메틸렌(Methylene Chloride) 38 ~ 42wt%의 혼합으로 조성된 합지성분을 인쇄한 후에, 25 ~ 35℃의 온도에서 15 ~ 30분 동안 건조시키는 것임을 특징으로 하는 시트형 안테나 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    합지성분은 비중(25℃) 1.01, 끓는 점 167.5℃, 용해도(물) 불용(25℃), 연화점 100±5℃이며, 산가(Acid value;mg KOH/g)≤3, 연화점(Softening point;℃) 100, 유리전이온도(Glass Transition Temperature;℃) -25, 인장강도(Tensile strength;N/㎟) 5, 밀도(Density;g/㎤) 1.2, 수산기값(Hydroxyl value;mg KOH/g) 4 ~ 10인 것임을 특징으로 하는 시트형 안테나 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    바인더인쇄단계(S60)의 바인더는 단량체인 디메칠이소프탈레이트(DMI) 10 ~ 22mole, 디메칠테레프탈레이트(DMT) 20 ~ 22mole, 디메칠세바케이트(DMS) 50mole와 상기 DMI, DMT, DMS의 단량체 총 몰수의 1.5배의 1,4-부탄디올(1,4-butanediol)과 촉매인 트리메틸포스페이트(TBT)를 넣고 반응기 안을 N2 gas로 치환한 후 2시간에 걸쳐 200℃까지 승온시키는 과정에서, 120 ~ 140℃ 사이에 메탄올이 증류되어 나오고 140℃에서 열안정제인 트리메틸포스페이트(TMP)를 총 중량의 0.001%로 첨가한 후, 반응기의 온도를 180℃에서 2시간 동안 유지하여, 진공상태에서 220℃로 온도를 상승시켜 30분 동안 더 반응시켜 제조한 것임을 특징으로 하는 시트형 안테나 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    인서트 인젝션 몰딩(Insert Injecton Molding) 단계(S80)는 260 ~ 280℃의 온도에서 인서트 사출하는 것임을 특징으로 하는 시트형 안테나 제조방법.
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