KR100388445B1 - 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법에 관한 것으로, 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법은 소정 형상을 갖는 다수의 사출 성형물을 하나의 판체로 사출 성형하는 성형 단계; 성형 단계 후 성형된 판체의 표면에 소정 표식을 스크린 인쇄하는 인쇄 단계; 인쇄 단계를 거친 판체에 마련된 다수의 사출 성형물을 절단 가공하여 분리하는 절단 가공 단계로 된 것으로, 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법은 다양한 모양 및 색채로 사출 성형물을 제조할 수 있도록 함과 동시에 제품의 생산효율을 획기적으로 향상시킬 수 있고, 또한, 종래 인몰드 방식에서 공정 진행시 발생할 수 있는 제품의 불량률을 획기적으로 감소시킬 수 있는 효과가 있다.

Description

사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법{A display window and decoration process for electronic manufactured goods}

본 발명은 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 사출 성형물의 불량률 감소와 생산성 향상에 기여할 수 있도록 한 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 각종 사출 성형물은 수지물을 원하는 형상으로 사출하여 각종 제품에 적용되거나 장식품으로 사용되는 것이다. 이중에서 특히 전자제품에 사용되는 디스플레이 창은 전자제품의 작동상태 등을 표시하는 디스플레이 패널의 외측면에 장착되어 사용되는 것으로, 단순히 창의 기능뿐만 아니라 여기에 별도의 장식부분이나 회사의 로고 등이 함께 인쇄되어 사용되고 있다.

특히 근래에는 휴대폰의 급격한 보급으로 이러한 디스플레이 창의 수요가 급증하고 있으며, 이에 따른 보다 다양한 형상과 모양을 가진 디스플레이 창이 요구되고 있다.

종래의 전자제품에 사용되는 디스플레이 창의 제조방법은 크게 인몰드(In-mold) 방식과 시트(Sheet) 가공방식으로 대별된다.

인몰드 방식은 수요자의 사양에 맞도록 표식 및 문자가 도식된 필름을 제작하고, 이 필름을 디스플레이 창을 사출 성형하는 금형 속에 넣은 후 사출물을 금형 속에 주입하여 가공하는 방법이며, 시트 가공방식은 평판의 외표면에 수요자의 사양에 맞도록 된 표식 및 문자를 디스플레이 창 위에 스크린 인쇄 방식으로 인쇄하는 방법이다.

그런데, 인몰드 방식은 비록 디스플레이 창의 형상을 다양하게 구현할 수 있지만 금형 내에 필름을 삽입한 상태에서 사출물을 주입하기 때문에 치수 정밀도를 유지하기 위해서는 한번에 1개 내지는 2개 정도의 디스플레이 창 밖에 생산하지 못하고, 또한 사출물이 발포될 때 필름에 의한 웰드 라인(weld-line)이나 물결무늬 등이 형성되어 제품 불량률이 높은 문제점이 있다. 그리고 시트 가공방식의 경우는 특정한 형상을 갖도록 하지 못하고 단지 평판 상태로만 제조가 가능하기 때문에 다양한 제품 디자인의 구현이 불가능한 문제점이 있다.

본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 다기종 양산성을 보다 높일 수 있도록 함과 동시에 사출 성형물의 제품 불량률을 획기적으로 감소시킬 수 있도록 한 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법을 나타내는 플로우 챠트이다.

도 2는 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법에서 사출성형 단계를 거쳐 사출 된 판체를 도시한 사시도이다.

도 3은 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법에서 인쇄단계를 거친 판체를 도시한 사시도이다.

도 4a는 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법에서 절단 가공단계를 거친 성형물을 도시한 사시도이다.

도 4b는 도 4a의 A - A 선에 따른 단면도이다.

도 5a는 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법에서 절단 가공 단계를 거친 다른 실시상태에 따른 성형물을 도시한 사시도이다.

도 5b는 도 5a의 B - B 선에 따른 단면도이다.

**도면의 주요부분에 대한 부호의 설명**

S10...사출 성형 단계

S20...인쇄 단계

S30...절단 가공단계

100...판체

110...디스플레이 창

전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법은 소정 형상을 갖는 다수의 사출 성형물을 하나의 판체로 사출 성형하는 성형 단계; 상기 성형 단계 후 성형된 상기 판체의 표면에 소정 표식을 스크린 인쇄하는 인쇄 단계; 상기 인쇄 단계를 거친 상기 판체에 마련된 다수의 상기 사출 성형물을 절단 가공하여 분리하는 절단 가공 단계로 구현된다.

그리고 바람직하게 상기 인쇄 단계 후 상기 판체의 전면과 후면에 보호막을 코팅하는 보호막 코팅 단계를 포함한다.

또한, 상기 사출 성형물은 일면이 굴곡지게 돌출된 모양으로 형성된 것을 특징으로 한다.

이하에서는 본 발명에 따른 하나의 바람직한 실시예를 도면을 참조하여 보다 상세히 설명하기로 하되, 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법으로 생산된 사출 성형물의 적용제품은 휴대폰이다.

그러나 본 발명에 따른 성형물은 휴대폰의 디스플레이 창에만 적용될 수 있는 것이 아니라 디스플레이 창을 가진 다른 전자제품에도 적용할 수 있을 것이고, 또한 일반 장식품이나 그 외의 다양한 형태의 사출 성형물에도 구현될 수 있다.

본 발명에 일 실시예에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법은 사출 성형물인 다수의 디스플레이 창이 하나의 판체로 구현되도록 사출 성형하는 사출 성형 단계(S10)를 거치고, 이 사출 성형 단계(S10) 후, 판체의 표면에 각종 표식이나 제품의 로고 등을 인쇄하는 스크린 인쇄 단계(S20)를 거치게 되고, 판체에 구현된 각각의 디스플레이 창을 절단하여 가공하는 절단 가공단계(S30)를 거치게 된다.

이들 각각의 공정에 대하여 보다 상세히 설명하면, 도 1에 도시된 바와 같이 먼저 사출 성형 단계(S10)는 수요자의 요구에 따라 소정의 형상을 갖도록 된 금형의 내부에 수지물을 발포하여 도 2에 도시된 바와 같이 다수의 사출 성형물인 디스플레이 창(110)이 하나의 판체(100)에 사출 성형되어 구현되도록 하는 단계이다.

이 사출 성형 단계(S10)에서 구현되는 판체(100)는 편편한 평면형상으로도 구현할 수 있지만, 도 4와 도 5에 도시된 바와 같이 적용된 사출 제품의 외관 디자인 형상에 따라 굴곡지거나 돌출되게 형성할 수 도 있고, 그 외의 다양한 형태로 구현할 수 있다.

그리고 성형 단계(S10)를 거치게 되면 판체(100)의 표면에 소정의 표식이나 제품의 로고 등을 인쇄하여 인쇄부(120)를 구현시키는 인쇄 단계(S20)로 진행하게 된다.

이 인쇄 단계(S20)는 스크린 인쇄방법으로써, 평면 상태를 유지하고 있는 판체(100)의 후면으로, 구현하고자 하는 표식 및 로고가 새겨져 있는 인쇄마스크를 사용하여 도 3에 도시된 바와 같이 판체(100)의 각 디스플레이 창(110) 마다 각각의 표식 및 로고가 형성된 인쇄부(120)를 구현하는 단계이다. 이러한 인쇄 단계(S20)를 거치게 되면 하나의 판체(100)의 형성이 완료된다.

한편, 사출 성형 단계(S10)에서 성형된 사출 성형물은 3차원 형상으로 구현 가능하다. 따라서 성형물의 형상에 디자인 외관에 따라 인쇄마스크를 다수개 적용하여 다양한 형상과 색체를 가진 표식의 구현이 가능하다. 즉 다색 입체 표식의 구현이 가능하다는 것이다. 그러므로 이때의 인쇄 단계(S20)는 표식의 형상과 색채의 배색에 따라 1번 이상 다수회 실현할 수 있다.

그리고 인쇄 단계(S20)를 거친 후 필요에 따라 판체(100)의 전면과인쇄부(120)가 형성된 후면에 긁힘 등이 발생하는 것을 방지할 수 있도록 보호막을 코팅하는 보호막 코팅단계(미도시)를 더 포함하여 진행할 수 있다.

그리고 인쇄 단계(S20) 또는 선택적으로 부가될 수 있는 보호막 코팅단계를 거친 후 판체(100)에 함께 형성된 다수의 디스플레이 창(120)들을 절단하여 가공하는 절단 가공 단계(S30)를 거치게 된다.

이 절단 가공 단계(S0)는 일반적인 다축 커팅머신을 사용하여 이들 판체(100)에 대한 커팅 가공이 이루어지도록 함으로써 도 4와 도 5에 도시된 바와 같은 하나의 디스플레이 창(110)의 제작이 완료되도록 한다.

한편, 제작된 디스플레이 창의 완성된 상태로써 도 4와 도 5에서는 다른 형상에 따른 다른 실시상태를 도시하고 있다. 도 4a와 b에 제시된 디스플레이 창(110)은 상면이 굴곡지게 돌출한 형태로 제작된 것을 나타내고 있다.

그리고 도 5a와 b에 제시된 디스플레이 창(130)의 경우는 원형 상태로 구현되고, 외주와 외주 내측 부분에 상향 돌출하되 고리형태로 형성된 돌출부가 구현된 상태이다. 그리고 그 중심부분으로는 디스플레이에 대한 외관 식별이 더욱 용이하도록 볼록렌즈의 구성을 구현하도록 하며, 인쇄부(140)는 그 후면에 구현한 상태를 나타내고 있다.

또한, 최초 사출 성형 단계(S10)시 판체(100)의 일부에 이후 진행되는 인쇄 단계(S20)와 가공 단계(S30)에서의 인쇄 및 가공을 보다 원활히 진행할 수 있도록 별도의 얼라인먼트 홀을 함께 사출 성형하여 적용할 수 있고, 또는 장치 자체에서 이러한 얼라인먼트가 가능하도록 구현 할 수 있으며, 그 외 다른 변형된 얼라인먼트 실시상태가 적용 가능하다.

이와 같이 다양한 형태로 제작된 이들 디스플레이 창(110)과 같은 성형물들을 적용된 제품에 적절히 설치함으로써 그 사용이 이루어진다.

전술한 바와 같은 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법은 종래 시트 가공방식에서 달성할 수 없었던 사출 성형물을 보다 다양한 형상으로 구현할 수 있게 되고, 동시에 종래 인몰드 방식에서 달성할 수 없었던 생산효율의 극대화가 가능해지게 된다.

하나의 예로써, 종래 인몰드 방식에서의 사출 성형물 생산효율은 사출시 대략 1개 내지는 2개의 사출 성형물 만을 제조할 수 있다. 따라서 종래의 인몰드 방식으로 사출 성형물을 제조할 경우 대략 1일 6,000개 정도를 생산할 수 있었다.

그러나 본 발명에서와 같은 제조방법을 적용하게 되면 300톤 사출기 기준으로 하나의 판체(100)에 30개 이상의 사출 성형물을 구현할 수 있기 때문에 다른 공정들에 소모되는 시간을 감안하더라도 대략 1일 60,000개 정도를 생산할 수 있게 된다.

즉, 본 발명의 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법은 종래 인몰드 방식에 비하여 거의 10배 이상의 생산성 향상을 기대할 수 있게 되고, 또한 플로우 마크의 발생과 웰드 라인의 발생을 방지할 수 있으므로 제품의 불량발생을 개선할 수 있다.

그리고 상술한 실시예와 달리 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법은 다양한 표식 및 로고가 인쇄되고, 입체적인 형태로 된 수지 재질의 일반 장식품이나 그 외의 다른 용도로 사용되는 일반 사출 성형물에도 그 적용이 가능한 것은 당연하다.

그러므로 본 발명의 구성의 일부를 다르게 구현하였더라도, 본 발명과 같은 단계로 사출 성형물의 제조가 이루어진다면 이들은 모두 본 발명의 기술적 범주에 포함된다고 보아야 한다.

이상과 같은 본 발명에 따른 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법은 다양한 모양으로 사출 성형물을 제조할 수 있도록 함과 동시에 제품의 생산효율을 획기적으로 향상시킬 수 있고, 또한, 종래 인몰드 방식에서 공정 진행시 발생할 수 있는 제품의 불량률을 획기적으로 감소시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (2)

1. 소정 형상을 갖는 다수의 사출 성형물을 하나의 판체로 사출 성형하는 성형 단계;

   상기 성형 단계 후 성형된 상기 판체의 표면에 소정 표식을 스크린 인쇄하는 인쇄 단계;

   상기 인쇄 단계를 거친 상기 판체에 마련된 다수의 상기 사출 성형물을 절단 가공하여 분리하는 절단 가공 단계로 된 것을 특징으로 하는 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법.
2. 제 1항 에 있어서, 상기 사출 성형물은 일면이 굴곡지게 돌출된 모양으로 형성된 것을 특징으로 하는 사출성형 및 절단 가공으로 제조된 성형물 제조방법.