JP2005280122A - インサートフィルムとインサート成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、携帯電話、高度情報端末、デジタルカメラの小型ＬＣＤ等のＬＣＤ表示パネル部材に用いられる部材供給を考慮、工夫した品質が優れ、歩留まりも良く、短期間で製造ができるインサートフィルムとインサート成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】成形用の金型９内に配置されて成形樹脂８の表面に一体化接着されるインサートフィルムＡにおいて、前記インサートフィルムＡが、少なくともフィルム基材１と、該フィルム基材１の外側に保護層（ハードコート層）４が設けられ、且つ該フィルム基材１の内側に接着剤層３が設けられていることを特徴とするインサートフィルムである。
【選択図】図1

Description

本発明は、産業資材と称せられるあらゆる機器の部材に用いられる射出成形品類全般に渡るインサートフィルムとインサート成形品の製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、携帯電話、高度情報端末、デジタルカメラの小型ＬＣＤ等（表示部の全て対角寸法が２．５インチ未満を言う）のＬＣＤ表示パネル部材に用いられるインサートフィルムとインサート成形品の製造方法に関するものである。

従来、射出成形品、ブロー成形品などの樹脂成形品に対するインサートフィルムは、主に樹脂成形品を加飾するために用いられている。

例えば、図９に示すように、文字や図柄が設けられたインサートフィルムＡを射出成形機１０の成形用の金型９である可動型９ａと固定型９ｂの間に配置し、成形樹脂８を溶融して射出し成形するインサート成形法により、樹脂成形品を形成するのと同時にその表面にインサートフィルムＡを一体化して接着することにより、樹脂成形品を加飾することができる。

該インサート成形法のプロセスについて、概要を説明すると、まず、図９（ａ）に示すように、インサートフィルムＡを射出成形機１０の成形用の金型９である可動型９ａの内側に配置する。

次に、図９（ｂ）に示すように、該金型９を閉じ、射出成形機１０のホッパーに供給した成形樹脂８である熱可塑性樹脂をスクリュー１０ａの回転によって計量するとともに混練し、スクリュー１０ａの先端の射出口１０ｂに該樹脂８が達すると油圧装置からの押圧により、高温で溶解した成形樹脂８を射出し、成形時の圧と熱により、樹脂成形品を形成するのと同時にその表面にインサートフィルムＡを一体化して接着する。

次に、該金型９を冷却後、該金型９を開き、図１０に示すような、インサートフィルムＡが樹脂成形品Ｂに一体化されたインサート成形品Ｃを取り出す。

このようにインサート成形法は、プラスチック射出成形技術の１種で合成樹脂の中でも、主に熱可塑性樹脂に熱と圧力を加えて、これを溶解（可塑化）し、適当な流動状態となったものを、高い圧力（射出圧）のもとに、閉鎖した金型９内に高速で流し込み充分固化させて取り出す、インサートフィルムＡが樹脂成形品Ｂに一体化されたインサート成形品Ｃの成形方法である。

先行技術として、例えば、成形容器の側面部と底面部に対応した形状のバリアー性の高い積層フィルムからなるラベルを一体化した脚付容器を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

また、薄肉の筒状物品をインサート成形する場合、成形金型の内型および外型を、割り型とせずに、筒状をした抜き型を基本とした構造にして、インサートフィルムを一体成形する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

さらに、図１１に示すように、フィルム基材１の内側に剥離ニス層１１、蒸着層２を順次設け、該蒸着層２を抑え二ス層６でパスター加工を行い、透明部分抜き部７を形成し、さらに印刷層５、接着剤層３を順次設けてなる、従来の一般的なインサート転写フィルム
Ｄを用いてインサート成形を行った場合は、図１２に示すように、フィルム基材１は剥離二ス層１１によって分離し、図１３に示すように、インサート成形品Ｃの表面は剥離ニス層１１がオーバーコートの役割をする。

その他、樹脂成形品Ｂの表面加飾法には、シルクスクリーン印刷方式、ドライオフセット印刷方式などを用いて該樹脂成形品Ｂの表面にダイレクトに文字や図柄を印刷する方法がある。

以下に先行技術文献を示す。
特開平５−３０１２４９号公報 特開平１１−５８４４５号公報

しかしながら、特許文献１や特許文献２などのインサートフィルムとインサート成形品の製造方法は、あくまでも樹脂成形品を加飾するために用いられているもので、特にフィルムをインサートして成形するパネルなどのインサート成形製造法を中心に産業資材系に特化して、部材供給を考慮、工夫した製品などの提案ではない。

また、従来の一般的なインサート転写フィルムを用いた場合は、剥離二ス層がオーバーコートの役割をしているが、該剥離ニス層では、摩擦などの擦傷性、サーマルショック性など、諸物性機能には自ずと限界があり、また光沢度、透明性についても、同様に完全ではない。

さらに、インサート転写フィルムの作製とインサート成形において、トータル４０％以上の不良品が発生しており、製造時間も６週間もかかっているのが現状であり、高品質が要求され、新商品のライフサイクルの短い携帯電話、高度情報端末、デジタルカメラの小型ＬＣＤ等のＬＣＤ表示パネル部材に用いることは不適当である。

さらに、シルクスクリーン印刷方式、ドライオフセット印刷方式などを用いて該樹脂成形品の表面にダイレクトに文字や図柄を印刷する方法では、製造工程数が多くなり、製造コストが高くなる問題や摩擦などの物性面、透明性などにも問題があり、完全ではなく、上記のインサート転写フィルムを用いた場合と同様に不適当である。

本発明は係る従来技術の問題点を解決しようとするものであり、携帯電話、高度情報端末、デジタルカメラの小型ＬＣＤ等のＬＣＤ表示パネル部材に用いられる部材供給を考慮、工夫した品質が優れ、歩留まりも良く、短期間で製造ができるインサートフィルムとインサート成形品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記のような課題を解決するために成されたもので、本発明の請求項１に係る発明は、成形用の金型９内に配置されて成形樹脂８の表面に一体化接着されるインサートフィルムＡにおいて、前記インサートフィルムＡが、少なくともフィルム基材１と、該フィルム基材１の外側に保護層（ハードコート層）４が設けられ、且つ該フィルム基材１の内側に接着剤層３が設けられていることを特徴とするインサートフィルムである。

本発明の請求項２に係る発明は、請求項１記載のインサートフィルムにおいて、前記フィルム基材１と接着剤層３の間に蒸着層２が設けられていることを特徴とするインサート
フィルムである。

本発明の請求項３に係る発明は、請求項２記載のインサートフィルムにおいて、前記蒸着層２にパスター加工が施されていることを特徴とするインサートフィルムである。

本発明の請求項４に係る発明は、請求項３記載のインサートフィルムにおいて、前記蒸着層２がパスター加工により形成された透明部分抜き部７を有することを特徴とするインサートフィルムである。

本発明の請求項５に係る発明は、請求項１乃至４のいずれか１項記載のインサートフィルムにおいて、前記保護層（ハードコート層）４と接着剤層３のいずれかの間に印刷インキ層５が設けられていることを特徴とするインサートフィルムである。

本発明の請求項６に係る発明は、請求項１乃至５のいずれか１項記載のインサートフィルムにおいて、前記インサートフィルムの接着剤層３のエージング条件は、温度が４５〜６５℃であり、時間が２４〜４８ｈｒｓであることを特徴とするインサートフィルムである。

本発明の請求項７に係る発明は、請求項１乃至６のいずれか１項記載のインサートフィルムをランナー部９ｃとゲート部９ｄを有する金型９内に配置し、成形樹脂８を射出成形するのと同時に樹脂成形品Ｂの表面に該インサートフィルムＡを一体化接着させることを特徴とするインサート成形品の製造方法である。

本発明の請求項８に係る発明は、請求項７記載のインサート成形品の製造方法において、前記金型９内のランナー部９ｃが樹脂湯溜り（プール）部９ｅを１〜２箇所備えていることを特徴とするインサート成形品の製造方法である。

本発明の請求項９に係る発明は、請求項７又は８記載のインサート成形品の製造方法において、前記金型９内のゲート部９ｄが幅広い形状で、断面が直方形状のフィルムゲートであることを特徴とするインサート成形品の製造方法である。

本発明の請求項１０に係る発明は、請求項７乃至９記載のいずれか１項記載のインサート成形品の製造方法において、前記成形樹脂８を射出成形する成形条件は、金型温度が９５〜１０５℃であることを特徴とするインサート成形品の製造方法である。

本発明の請求項１１に係る発明は、請求項７乃至１０記載のいずれか１項記載のインサート成形品の製造方法において、前記成形樹脂８を射出成形する成形条件は、ノズル樹脂温度が２７０〜３００℃であることを特徴とするインサート成形品の製造方法である。

本発明の請求項１２に係る発明は、請求項７乃至１１記載のいずれか１項記載のインサート成形品の製造方法において、前記成形樹脂８を射出成形する成形条件は、射出速度が通常速度１０ｍｍ／ｓｅｃの最大２０％であることを特徴とするインサート成形品の製造方法である。

本発明のインサートフィルムは、少なくともフィルム基材と、該フィルム基材の外側に保護層（ハードコート層）が設けられ、且つ該フィルム基材の内側に接着剤層が設けられている積層フィルムで、該インサートフィルム表面は該ハードコート剤からなる保護層（ハードコート層）により、強靭な塗膜と高光沢を付与することができるので摩擦などの擦傷性、サーマルショック性など、諸物性が優れ、また接着剤層を温度が４５〜６５℃、時
間が２４〜４８ｈｒｓのエージング条件で硬化させることにより、インサート成形時、接着層が流されず、波状の波紋が残らないので、透明性が良好で、さらに前記フィルム基材と接着剤層の間に蒸着層が設けられ、該蒸着層がパスター加工により、透明部分抜き部を設けることができるので、蒸着層をデザイン化することができ、印刷層との組合せで高級感のある図柄表現ができる。

次に、インサート成形品の製造方法において、金型内のランナー部に樹脂湯溜り（プール）部を１〜２箇所設けることにより、圧力を分散し、ゲート部を幅広い形状で、断面が直方形状のフィルムゲートにすることにより、樹脂の乱流が防止できて、インサートフィルムに樹脂被りが発生せず、成形条件は、金型温度を９５〜１０５℃、ノズル樹脂温度を２７０〜３００℃の間でコントロールすることにより、転写性（インサートフィルムが成形品の表面に強く接着する）の向上が図られ、射出速度を通常速度１０ｍｍ／ｓｅｃの最大２０％にすることにより、樹脂圧の分散と該フィルムとの摩擦減少が図られることなどにより、品質が優れ、歩留まりも良く、短期間で製造ができるので高品質が要求され、新商品のライフサイクルの短い、携帯電話、高度情報端末、デジタルカメラの小型ＬＣＤ等のＬＣＤ表示パネル部材を提供することが可能になる。

次に、本発明に係るインサートフィルムＡとインサート成形品Ｃの製造方法の実施の形態を図１から図１０に基づいて詳細に説明する。

図1は、本発明に係るインサートフィルムＡの１実施例を示す側断面図であり、図２は、本発明に係るインサートフィルムＡのその他の実施例を示す側断面図であり、図３は図５のＸ−Ｘ線側断面図であり、図４は、図６のＹ−Ｙ線側断面図であり、図５は、本発明に係るインサートフィルムＡの１実施例を示す平面図であり、図６は、本発明に係るインサート成形品Ｃの１実施例を示す斜視図であり、図７は、本発明に係るインサート成形品Ｃの製造方法を説明する平面図であり、図８は、本発明に係るインサート成形品Ｃの製造方法を説明する斜視図であり、図９は、周知のインサート成形法のプロセスを説明する説明図であり、図１０は、周知のインサート成形品Ｃを説明する説明図である。

本発明のインサートフィルムＡは、図１に示すように、成形用の金型９内に配置されて成形樹脂８の表面に一体化接着されるインサートフィルムＡにおいて、前記インサートフィルムＡが、少なくともフィルム基材１と、該フィルム基材１の外側に保護層（ハードコート層）４が設けられ、且つ該フィルム基材１の内側に接着剤層３が設けられている積層フィルムである。

前記フィルム基材１としては、透明性、耐熱性、剛性（引張り強度、破裂強さなどの力学的強さ）、表面の平滑性、作業性（インサート成形性など）、商品性（印刷適性など）、経済性（価格など）、安全・衛生性（無毒、易廃棄性など）が満足されれば特に種類に制約はない。

例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテンなどのポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、アイオノマー樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、フッ素系樹脂、その他などの各種の樹脂フィルムがあげられるが、透明性、耐熱性、剛性、コスト面などに優れたポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）やポリカーボネートフィルム（ＰＣ）を使用することが好ましい。

次に、該フィルム基材１の厚みは、強度、剛性などについて必要最小限に保持され得る厚さであればよく、厚すぎるとコストが高くなり、薄すぎると強度、剛性などが低下して好ましくないので１２μｍから１５０μｍ程度、好ましくは７５μｍから１２５μｍ程度が特に望ましい。

次に、保護層（ハードコート層）４は、前記フィルム基材１の外側に紫外線（ＵＶ）硬化型コーティング剤をコーティングして作製する。

該紫外線（ＵＶ）硬化型コーティング剤は、紫外線を吸収することで硬化する機構を有したハードコート剤である。

該ハードコート剤の組成は、プレポリマーにエポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、ポリエーテルアクリレートなど、モノマーに単官能アクリレート、多官能アクリレートなど、光開始剤および活性化剤にベンゾイン系、アセトフェノン系、ベンジルケタール系、ケトン／アミン系など、補助剤に重合禁止剤、ワックス、非反応性ポリマーなど、溶剤に酢酸エチルなどの有機溶剤を使用する。

このようなプレポリマー、モノマー、光開始剤および活性化剤、補助剤、溶剤の中からそれぞれ適宜、いずれか１種を選択してハードコート剤を作製する。

該ハードコート剤をフィルム基材１の外側にコーティングして、２００〜４００ｎｍの波長の紫外線の照射により、光開始剤および活性化剤が吸収励起し、ラジカル反応またはイオン反応を開始し、光重合プレポリマーが重合し、さらにモノマーと共重合して三次元化して強靭な塗膜と高光沢を付与することができる。

また、該ハードコート剤をフィルム基材１の外側にコーティングする方法は、ダイレクトグラビアロールコーティング法、グラビアロールコーティング法、キスコーティング法、リバースロールコーティング法、トランスファーロールコーティング法、その他などの方法で塗布することができる。

この際の、該ハードコート剤のコーティング量は、０．１〜１０ｇ／ｍ²（乾燥状態）位、より好ましくは、１〜５ｇ／ｍ²（乾燥状態）位が望ましい。

次に、該フィルム基材１の内側に接着剤層３を設けるが、該接着剤としては、ポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他などのラミネート用接着剤などを使用することができる。

または、天然ゴム系、アクリル樹脂系の溶剤型やエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、スチレン・ブタジェン・スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレン共重合体（ＳＩＳ）などの樹脂エラストマーを主体としたホットメルト型の粘着剤（感圧接着剤）を使用することもできる。

次に、前記接着剤層３の硬化を目的としたエージング条件は、温度が４５〜６５℃であり、時間が２４〜４８ｈｒｓであることが好ましい。

エージング時間が短すぎる時や、温度不足になると、成形時、接着剤層３が流され、波状の波紋が残り、透明性を妨げる。

また、逆にエージングが過ぎると接着性を損ね、浮きを生じ、それが室温で現れなくても、引いては、耐熱性も損ねてしまう。

次に、用途によっては、図２に示すように、前記フィルム基材１と接着剤層３の間に蒸着層２を設けた構成のインサートフィルムＡを使用する。

該蒸着層２は、表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、錫、インジウム、銀、チタニウム、鉛、または亜鉛などの金属、またはこれらの合金もしくは化合物を使用することができる。

また、蒸着層２を設ける方法は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを使用することができる。

次に、図３に示すように、前記蒸着層２にパスター加工を施すことにより、透明部分抜き部７を設けることができるので、蒸着層２をデザイン化することができる。

該パスター加工とは、例えば、アルミニウム蒸着フィルムの蒸着層２面に抑え二ス層６を印刷したフィルムを酸またはアルカリ（カセイソーダによるアルカリ処理が多い）の溶液の中を通すと、印刷した部分の蒸着層２は、抑え二ス層６で保護されるが、印刷されていない部分の蒸着層２は溶かされて蒸着フィルムに透明部分ができ、これを水洗・乾燥する工程がパスター加工である。

前記抑え二ス層６を設ける方法は、グラビア印刷方式、フレキソ印刷方式、シルクスクリーン印刷方式などを用いることができるが、シルク、ナイロン、ポリエステル、ステンレス製の紗（別称スクリーン）と呼ばれる正確な織り方をしたメッシュ状の布の孔から抑えニスを押し出して該蒸着層２に1回の印刷でニスの塗膜を厚く施すことができるシルクスクリーン印刷方式が好ましい。

このパスター加工を利用することで、インサートフィルムＡに窓枠やワンポイントなど、いろいろな透明デザインが表現でき、さらに印刷層５との組合せで高級感のある図柄表現が可能となる。

次に、前記保護層（ハードコート層）４と接着剤層３のいずれかの間に印刷インキ層５を設けることができる。

尚、該保護層（ハードコート層）４の表面に設ける場合は、さらにその印刷インキ面を保護するために保護層（図示しない）を必要に応じて設けることができる。

該印刷インキ層５を形成する印刷インキは、インキに色彩を与える顔料や染料からなる色材と該色材を微細な粒子に分散・保持しつつ、被印刷体に固着させる樹脂と該樹脂を安定して溶解し、色材の分散性、インキの流動性を保持し、かつ印刷の版からインキの適正量を転移できる溶剤とから構成されるビヒクル、更に色材の分散性、発色性向上や沈殿防止、流動性の改良を目的に界面活性剤などからなる助剤から形成されているが、特に色材は、耐熱性、耐候性の良い顔料が好ましい。

次に、印刷方式は、前記抑え二ス層６を設ける方法と同様にグラビア印刷方式、フレキソ印刷方式、シルクスクリーン印刷方式などを用いることができるが、シルク、ナイロン、ポリエステル、ステンレス製の紗（別称スクリーン）と呼ばれる正確な織り方をしたメッシュ状の布の孔からインキを押し出して1回の印刷でインキの塗膜を厚く施すことができるシルクスクリーン印刷方式が好ましい。

以上のようにして作製したインサートフィルムＡの原反を断裁機にかけ、小立ち上がり
にした後、絞り加工機で上型が８０℃、下型が６５℃に加熱された絞り金型により絞り加工を施し、周辺が若干湾曲形状の該インサートフィルムＡにする。

次に、図５に示すように、所定の形状に打ち抜き加工を行い、透明部分抜き部７を有する窓付きのシート状のインサートフィルムＡを完成させる。

次に、該インサートフィルムＡを金型９内に配置し、成形樹脂８を射出成形するのと同時に樹脂成形品Ｂの表面に該インサートフィルムＡを一体化接着させるインサート成形法により、図４および図６に示すように、該樹脂成形品Ｂの表面に該インサートフィルムＡが一体化したインサート成形品Ｃを作製する。

前記インサート成形法は、プラスチック射出成形技術の１種で合成樹脂の中でも、主に熱可塑性樹脂に熱と圧力を加えて、これを溶解（可塑化）し、適当な流動状態となったものを、高い圧力（射出圧）のもとに、閉鎖した金型内に高速で流し込み充分固化させて取り出す成形方法である。

本発明においては、周知の射出成形機１０を利用しているので、ランナー部９ｃ、ゲート部９ｄの形状や位置、インサートフィルムＡの装着位置などは異なるが、インサート成形法の基本原理は同じで、例えば、図９に示すように、図柄が設けられたインサートフィルムＡを射出成形機１０の成形用の金型９である可動型９ａの内側に配置し、成形樹脂８を溶融して射出し成形するインサート成形法により、樹脂成形品Ｂを形成するのと同時にその表面にインサートフィルムＡを一体化して接着することにより、樹脂成形品Ｂを加飾することができる。

該インサート成形法のプロセスについて、概要を説明すると、まず、図９（ａ）に示すように、インサートフィルムＡを射出成形機１０の成形用の金型９である可動型９ａの内側に配置する。

次に、図９（ｂ）に示すように、該金型９を閉じ、射出成形機１０のホッパーに供給した成形樹脂８である熱可塑性樹脂をスクリュー１０ａの回転によって計量するとともに混練し、スクリュー１０ａの先端である射出口１０ｂに該成形樹脂８が達すると油圧装置からの押圧により、高温で溶解した該成形樹脂８を射出し、成形時の圧と熱により、樹脂成形品Ｂを形成するのと同時にその表面にインサートフィルムＡを一体化して接着する。

次に、金型９を冷却後、該金型９を開き、図１０に示すように、インサートフィルムＡが樹脂成形品Ｂに一体化されたインサート成形品Ｃを取り出す。

このような射出成形に使用する熱可塑性樹脂は、製造する製品によって異なるが、一般的に携帯電話、高度情報端末、デジタルカメラなどの電子部品類には、汎用樹脂、汎用エンジニアリング樹脂、スーパーエンジニアリング樹脂などの熱可塑性樹脂が使用される。

例えば、汎用樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリル樹脂などが挙げられる。

また、汎用エンジニアリング樹脂として、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ＧＦ強化ポリエチレンテレフタレート（ＧＦ−ＰＥＴ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＰＥ）などが挙げられる。

更に、スーパーエンジニアリング樹脂としては、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）
、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などが挙げられる。

このような熱可塑性樹脂は、樹脂の融点が非常に高い性質があるが、電気絶縁性、成形性が非常に良く、低比重のため軽量であり、二次加工性の利便性によるコストダウンが図れるなどの特徴がある。

中でも、携帯電話などの情報端末機器の表示パネルに使用する射出成形用熱可塑性樹脂は、一般的にポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、透明アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）が多く使用されているが、より好ましくは、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）が望ましい。

次に、本発明に係るインサート成形品の製造方法において、金型設計の製造ポイント、及びインサート成形の成形条件に関する製造ポイントを詳細に述べる。

先ず、金型設計においては、本発明では、図７および図８に示すように、金型９は、ゲート部９ｄ手前のランナー部９ｃに樹脂湯溜り（プール）部９ｅを１〜２箇所設け、圧力を分散している。

次に、ゲート部９ｄを幅広い形状で、断面が直方形状のフィルムゲートにすることにより、成形樹脂８の流れに乱流を避け、インサートフィルムＡに樹脂被りのないように該フィルムＡが該樹脂８の流れを一括して受け止められるに設定している。

次に、前記成形樹脂８であるポリカーボネート樹脂（ＰＣ）を射出成形する成形条件を金型温度が油温最高レベルの９５〜１０５℃の間でコントロールし、ノズル樹脂温度も２７０〜３００℃と通常のポリカーボネート樹脂（ＰＣ）の成形品より、高めの温度で推移するように設定することにより、成形樹脂８の挙動、転写性（インサートフィルムが成形品の表面に強く接着する）の向上が図られている。

次に、前記成形樹脂８を射出成形する射出速度を通常速度１０ｍｍ／ｓｅｃの最大２０％と通常より遅い射出速度に設定し、樹脂圧の分散と該フィルムＡとの摩擦減少を図り、該樹脂８に応力を残さずに成形できるようにしている。

尚、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、透明アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）なども、該ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）の場合より、温度レベルが３０〜５０℃位低いだけで同様に成形することが可能である。

以上のように、本発明のインサートフィルムＡは、少なくともフィルム基材１と、該フィルム基材１の外側に保護層（ハードコート層）４が設けられ、且つ該フィルム基材１の内側に接着剤層３が設けられている積層フィルムで、該インサートフィルムＡ表面は該ハードコート剤からなる保護層（ハードコート層）４により、強靭な塗膜と高光沢を付与することができるので摩擦などの擦傷性、サーマルショック性など、諸物性が優れ、また接着剤層３を温度が４５〜６５℃、時間が２４〜４８ｈｒｓのエージング条件で硬化させることにより、インサート成形時、接着層３が流されず、波状の波紋が残らないので、透明性が良好で、さらに前記フィルム基材１と接着剤層３の間に蒸着層２が設けられ、該蒸着層２がパスター加工により、透明部分抜き部７を設けることができるので、蒸着層２をデザイン化することができ、印刷層５との組合せで高級感のある図柄表現ができる。

また、インサート成形品Ｃの製造方法においては、金型９内のランナー部９ｃに樹脂湯溜り（プール）部９ｅを１〜２箇所設けことにより、圧力を分散し、ゲート部９ｄを幅広い形状で、断面が直方形状のフィルムゲートにすることにより、成形樹脂８の乱流が防止できて、インサートフィルムＡに樹脂被りが発生せず、成形条件は、金型温度を９５〜１０５℃、ノズル樹脂温度を２７０〜３００℃の間でコントロールすることにより、転写性（インサートフィルムが成形品の表面に強く接着する）の向上が図られ、射出速度を通常速度１０ｍｍ／ｓｅｃの最大２０％にすることにより、樹脂圧の分散と該フィルムとの摩擦減少が図られることなどにより、品質が優れ、歩留まりも良く、短期間で製造ができるので高品質が要求され、新商品のライフサイクルの短い、携帯電話、高度情報端末、デジタルカメラの小型ＬＣＤ等のＬＣＤ表示パネル部材を提供することが可能になる。

本発明のインサートフィルムＡは、 図１に示すように、フィルム基材１として、厚みが１００μｍで１，０００ｍｍ巾のロール状のポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）を使用し、該フィルム基材１の外面上にプレポリマーがポリエステルアクリレートである紫外線（ＵＶ）硬化型ハードコート剤をリバースロールコーティング法で３ｇ／ｍ²（乾燥状態）位、コーティングして、波長が３００ｎｍの紫外線照射により、保護層（ハードコート層）４を形成した。

次に、該フィルム基材１の内面側にポリエステル系接着剤をリバースロールコーティング法により、３ｇ／ｍ²程度塗布し、接着剤層３を形成し、該接着剤層３の硬化を目的として温度５０℃、時間２４ｈｒｓの条件でエージングを行なってインサートフィルムＡのロール状の原反を作製した。

以上のようにして作製したインサートフィルムＡの原反を断裁機にかけ、小立ち上がりにした後、絞り加工機で上型が８０℃、下型が６５℃に加熱された絞り金型により絞り加工を施し、周辺が若干湾曲形状の該インサートフィルムＡにした。

次に、所定の形状に打ち抜き加工を行ってシート状のインサートフィルムＡを完成させた。

次に、該インサートフィルムＡを図７及び図８に示すように、ゲート部９ｄ手前のランナー部９ｃに樹脂湯溜り（プール）部９ｅを２箇所設け、ゲート部９ｄを幅広い形状で、断面が直方形状のフィルムゲートを有する金型９内に配置した。

成形樹脂８は、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）を用いて、成形条件は金型温度を１００℃、ノズル樹脂温度を３００℃、射出速度を２ｍｍ／ｓｅｃに設定して、インサート成形法により、該樹脂成形品Ｂの表面に該インサートフィルムＡが一体化したインサート成形品Ｃを作製した。

以上のようにして得られた、本発明のインサート成形品Ｃは、強靭な塗膜と高光沢を有し、摩擦などの擦傷性、サーマルショック性など、諸物性が優れ、透明性が良好で、歩留まりも良く、短期間で製造ができたので高品質が要求され、新商品のライフサイクルの短い、携帯電話、高度情報端末、デジタルカメラの小型ＬＣＤ等のＬＣＤ表示パネル部材を提供することが可能になった。

本発明のインサートフィルムＡは、 図２に示すように、フィルム基材１として、厚みが１００μｍで１，０００ｍｍ巾のロール状のポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）を使用し、該フィルム基材１の外面上にプレポリマーがポリエステルアクリレート
である紫外線（ＵＶ）硬化型ハードコート剤をリバースロールコーティング法で３ｇ／ｍ²（乾燥状態）位、コーティングして、波長が３００ｎｍ紫外線照射により、保護層（ハードコート層）４を形成した。

次に、該フィルム基材１の内面側に、真空蒸着法により、アルミニウム金属の膜厚が３００Åの蒸着層２を設けた。

さらに、該蒸着層２上にポリエステル系接着剤をリバースロールコーティング法により、３ｇ／ｍ²程度塗布し、接着剤層３を形成し、該接着剤層３の硬化を目的として温度５０℃、時間２４ｈｒｓの条件でエージングを行なってインサートフィルムＡのロール状の原反を作製した。

以上のようにして作製したインサートフィルムＡの原反を断裁機にかけ、小立ち上がりにした後、絞り加工機で上型が８０℃、下型が６５℃に加熱された絞り金型により絞り加工を施し、周辺が若干湾曲形状の該インサートフィルムＡにした。

次に、所定の形状に打ち抜き加工を行ってシート状のインサートフィルムＡを完成させた。

次に、該インサートフィルムＡを図７及び図８に示すように、ゲート部９ｄ手前のランナー部９ｃに樹脂湯溜り（プール）部９ｅを２箇所設け、ゲート部９ｄを幅広い形状で、断面が直方形状のフィルムゲートを有する金型９内に配置した。

成形樹脂８は、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）を用いて、成形条件は金型温度を１００℃、ノズル樹脂温度を３００℃、射出速度を２ｍｍ／ｓｅｃに設定して、インサート成形法により、該樹脂成形品Ｂの表面に該インサートフィルムＡが一体化したインサート成形品Ｃを作製した。

以上のようにして得られた、本発明のインサート成形品Ｃは、強靭な塗膜と高光沢を有し、摩擦などの擦傷性、サーマルショック性など、諸物性が優れ、透明性が良好で、歩留まりも良く、短期間で製造ができたので高品質が要求され、新商品のライフサイクルの短い、携帯電話、高度情報端末、デジタルカメラの小型ＬＣＤ等のＬＣＤ表示パネル部材を提供することが可能になった。

本発明のインサートフィルムＡは、 図３に示すように、フィルム基材１として、厚みが１００μｍで１，０００ｍｍ巾のロール状のポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）を使用し、該フィルム基材１の外面上にプレポリマーがポリエステルアクリレートである紫外線（ＵＶ）硬化型ハードコート剤をリバースロールコーティング法で３ｇ／ｍ²（乾燥状態）位、コーティングして、波長が３００ｎｍ紫外線照射により、保護層（ハードコート層）４を形成した。

次に、該フィルム基材１の内面側に、真空蒸着法により、アルミニウム金属の膜厚が３００Åの蒸着層２を設け、該蒸着層２にパスター加工を施し、窓になる透明部分抜き部７を設けた。

次に、シルクスクリーン印刷方式で印刷インキ層５をパターン状に設け、さらに、該蒸着層２上にポリエステル系接着剤をリバースロールコーティング法により、３ｇ／ｍ²程度塗布し、接着剤層３を形成し、該接着剤層３の硬化を目的として温度５０℃、時間２４ｈｒｓの条件でエージングを行なってインサートフィルムＡのロール状の原反を作製した
。

以上のようにして作製したインサートフィルムＡの原反を断裁機にかけ、小立ち上がりにした後、絞り加工機で上型が８０℃、下型が６５℃に加熱された絞り金型により絞り加工を施し、周辺が若干湾曲形状の該インサートフィルムＡにした。

次に、図５に示すように、所定の形状に打ち抜き加工を行ってシート状の窓付きのインサートフィルムＡを完成させた。

次に、該インサートフィルムＡを図７及び図８に示すように、ゲート部９ｄ手前のランナー部９ｃに樹脂湯溜り（プール）部９ｅを２箇所設け、ゲート部９ｄを幅広い形状で、断面が直方形状のフィルムゲートを有する金型９内に配置した。

成形樹脂８は、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）を用いて、成形条件は金型温度を１００℃、ノズル樹脂温度を３００℃、射出速度を２ｍｍ／ｓｅｃに設定して、インサート成形法により、図６に示すように、該樹脂成形品Ｂの表面に該インサートフィルムＡが一体化したインサート成形品Ｃを作製した。

以上のようにして得られた、本発明のインサート成形品Ｃは、強靭な塗膜と高光沢を有し、摩擦などの擦傷性、サーマルショック性など、諸物性が優れ、透明性が良好で、歩留まりも良く、短期間で製造ができたので高品質が要求され、新商品のライフサイクルの短い、携帯電話、高度情報端末、デジタルカメラの小型ＬＣＤ等のＬＣＤ表示パネル部材を提供することが可能になった。

本発明に係るインサートフィルムの１実施例を示す側断面図である。 本発明に係るインサートフィルムのその他の実施例を示す側断面図である。 図５のＸ−Ｘ線側断面図である。 図６のＹ−Ｙ線側断面図である。 本発明に係るインサートフィルムの１実施例を示す平面図である。 本発明に係るインサート成形品の１実施例を示す斜視図である。 本発明に係るインサート成形品の製造方法を説明する平面図である。 本発明に係るインサート成形品の製造方法を説明する斜視図である。 周知のインサート成形法のプロセスを説明する説明図である。 周知のインサート成形法により、作製したインサート成形品を説明する説明図である。 従来のインサートフィルムの層構成を示す側断面図である。 従来のインサートフィルムと成形品を一体化した層構成を示す側断面図である。 従来のインサート成形品の側断面図である。

符号の説明

Ａ・・・インサートフィルム
Ｂ・・・樹脂成形品
Ｃ・・・インサート成形品
Ｄ・・・インサートフィルム
１・・・フィルム基材
２・・・蒸着層
３・・・接着剤層
４・・・保護層（ハードコート層）
５・・・印刷インキ層
６・・・抑え二ス層
７・・・透明部分抜き部
８・・・成形樹脂
９・・・金型 ９ａ・・・可動型 ９ｂ・・・固定型 ９ｃ・・・ランナー部
９ｄ・・・ゲート部 ９ｅ・・・樹脂湯溜り（プール）部
１０・・・射出成形機 １０ａ・・・スクリュー １０ｂ・・・射出口
１１・・・剥離ニス層

Claims (12)

1. 成形用の金型内に配置されて成形樹脂の表面に一体化接着されるインサートフィルムにおいて、前記インサートフィルムが、少なくともフィルム基材と、該フィルム基材の外側に保護層（ハードコート層）が設けられ、且つ該フィルム基材の内側に接着剤層が設けられていることを特徴とするインサートフィルム。
2. 前記フィルム基材と接着剤層の間に蒸着層が設けられていることを特徴とする請求項１記載のインサートフィルム。
3. 前記蒸着層にパスター加工が施されていることを特徴とする請求項２記載のインサートフィルム。
4. 前記蒸着層がパスター加工により形成された透明部分抜き部を有することを特徴とする請求項３記載のインサートフィルム。
5. 前記保護層（ハードコート層）と接着剤層のいずれかの間に印刷インキ層が設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載のインサートフィルム。
6. 前記インサートフィルムの接着剤層のエージング条件は、温度が４５〜６５℃であり、時間が２４〜４８ｈｒｓであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載のインサートフィルム。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項記載のインサートフィルムをランナー部とゲート部を有する金型内に配置し、成形樹脂を射出成形するのと同時に樹脂成形品の表面に該インサートフィルムを一体化接着させることを特徴とするインサート成形品の製造方法。
8. 前記金型内のランナー部が樹脂湯溜り（プール）部を１〜２箇所備えていることを特徴とする請求項７記載のインサート成形品の製造方法。
9. 前記金型内のゲート部が幅広い形状で、断面が直方形状のフィルムゲートであることを特徴とする請求項７又は８記載のインサート成形品の製造方法。
10. 前記成形樹脂を射出成形する成形条件は、金型温度が９５〜１０５℃であることを特徴とする請求項７乃至９記載のいずれか１項記載のインサート成形品の製造方法。
11. 前記成形樹脂を射出成形する成形条件は、ノズル樹脂温度が２７０〜３００℃であることを特徴とする請求項７乃至１０記載のいずれか１項記載のインサート成形品の製造方法。
12. 前記成形樹脂を射出成形する成形条件は、射出速度が通常速度１０ｍｍ／ｓｅｃの最大２０％であることを特徴とする請求項７乃至１１記載のいずれか１項記載のインサート成形品の製造方法。

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