KR20070070882A - 만니히 경화제와 폴리아마이드 어덕트 경화제를 포함한방식도료 조성물 - Google Patents

만니히 경화제와 폴리아마이드 어덕트 경화제를 포함한방식도료 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 방식도료 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 에폭시 수지를 지방산 단량체와 반응시켜 얻어진 지방산 변성 에폭시 수지 단독 또는 이것과 비변성 에폭시 수지와의 혼합물을 사용하고, 경화제로서 만니히 경화제 및 폴리아마이드 어덕트 경화제를 함께 사용하여 내수성, 내해수성, 및 방청성이 우수한 방식도료 조성물에 관한 것이다.
에폭시 수지, 만니히 경화제, 폴리아마이드 어덕트 경화제

Description

만니히 경화제와 폴리아마이드 어덕트 경화제를 포함한 방식도료 조성물{Anticorrosive Paint Composition Comprising Mannich Hardener and Polyamide Adduct Hardener}
본 발명은 방식도료 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 선박외부의 비침수 부위 및 엔진룸과 같은 선박 내부의 도장에 사용되는 방식도료 조성물에 관한 것이다.
종래 선박 등의 방식도료로는 비변성 에폭시 도료가 보편적으로 사용되고 있다. 이 도료는 방식성, 내수성, 내약품성 등이 우수하지만 후속 도장 기간에 제한이 주어지는 문제가 있어, 신조 선박의 경우, 장기간 재도장 가능한 상도를 선 도장한 후, 재도장을 해야 하는 불편함이 수반되는 등의 문제가 있다.
이 같은 종래의 방식도료들은 비변성 에폭시 수지, 아민계 또는 아마이드계 경화제로 이루어져 있어 방청성 및 내해수성 등의 물성은 우수하나 일정기간이 지나면 재도장성이 확연히 떨어진다. 이 경우 작업기간이 길어지면 상도도장 횟수가 증가하므로 작업의 불편함을 초래하게 된다. 일반적으로 폴리아마이드계 경화제를 사용하면 후속도장 가능 기간이 길어지는 편이나, 그 기간을 1개월 이상 연장시키 는 것은 어려웠다.
이러한 재도장 기간을 연장하기 위하여, 아크릴 등과 같은 수지를 혼용하여 사용하는 도료도 있는데, 이 경우 후속 도장시 구 도막이 용제에 의하여 연화되어 비침수 조건에서 부착성이 장기간 매우 우수하나 에폭시 도료의 중요물성인 내수성, 내해수성 및 방청성에 있어 매우 취약한 결과를 나타낸다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 대한민국 공개특허공보 제10-2005-0070811호에서는, 에폭시 수지로서, 에폭시 수지를 지방산 단량체와 반응시켜 얻어진 지방산 변성 에폭시 수지 단독 또는 이것과 변성되지 않은(비변성) 에폭시 수지와의 혼합물을 사용하고, 폴리아마이드 경화제를 사용한 결과, 경화제와 에폭시 수지와의 경화반응이 일어난 후에 후속 도장시 용제에 의한 도막 연화를 발생시켜 상호 부착력의 증대를 가능케하여 최대 재도장 기간에 제한이 없고, 도막형성 후 내수성, 내해수성 및 방청성이 우수한 방식도료 조성물을 개발하였으나, 지방산 변성 에폭시 수지와 폴리아마이드 경화제의 사용으로 동절기에 도료의 건조성능이 떨어지는 단점을 지니게 되었다.
본 발명의 목적은 상기와 같은 에폭시 수지와 폴리아마이드 경화제를 포함하는 종래의 방식도료 조성물의 문제점을 해결하기 위해, 1) 에폭시 수지로서, 에폭시 수지를 지방산 단량체와 반응시켜 얻어진 지방산 변성 에폭시 수지 단독 또는 이것과 비변성 에폭시 수지와의 혼합물을 사용하고, 2) 페놀화합물과 아민화합물 및 카르보닐 화합물을 만니히 반응시켜 얻어진 만니히 경화제와 3) 에폭시 수지와 폴리아마이드를 어덕트시킨 폴리아마이드 어덕트 경화제를 혼용하여, 동절기 저온에서의 우수한 건조성능을 가지면서 최대 재도장 기간에 제한이 없고, 도막 형성 후 내수성, 내해수성 및 방청성이 우수한 경화 물성을 가지는 방식도료 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명의 방식도료 조성물은 1) 에폭시 수지로서, 에폭시 수지를 지방산 단량체와 반응시켜 얻어진 지방산 변성 에폭시 수지 단독 또는 이것과 비변성 에폭시 수지와의 혼합물을 사용하고, 2) 페놀화합물과 아민화합물 및 카르보닐 화합물을 만니히 반응시켜 얻어진 만니히 경화제와, 3) 에폭시 수지와 폴리아마이드를 어덕트시킨 폴리아마이드 어덕트 경화제를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 방식도료 조성물에 사용되는 각 성분에 대하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.
1) 에폭시 수지
본 발명에서 사용되는 에폭시 수지는 1분자 중 적어도 2개 이상의 에폭시기를 갖는 것이며, 에폭시 당량 200~750인 것이 적당하며, 바람직하게는 250~700인 것이다.
본 발명에 있어서 에폭시 수지로는 지방산 변성 에폭시 수지 단독 또는 이것과 비변성 에폭시 수지와의 혼합물을 사용할 수 있다.
상기 지방산 변성 에폭시 수지는 에폭시 수지와 지방산 단량체를 반응시켜 제조되며, 이때 사용되는 지방산은 하기 화학식 1로 표시되는 화합물로서, 구체적 으로는, 1가 지방산으로는, 예를 들면, 아크릴산, 메타아크릴산, 대두유 지방산, 톨유 지방산, 피마자유 지방산, 미강유 지방산, 아마인유 지방산, 코코넛유 지방산, 라우릴산, 리놀레익산 등이 있으며, 2가 이상의 지방산으로는 무수프탈산, 무수말레인산, 이소프탈산, 아디핀산, 테트라하이드로 무수 프탈산, 테레프탈산, 세바신산, 푸마르산, 숙신산, 시트릭산 등을 들 수 있다.
[화학식 1]
Figure 112005077966228-PAT00001
상기 식에서, m은 0 또는 1, n은 7~30이며, p는 0~6이다.
이와 같은 지방산을 에폭시 수지 100중량부에 대해서 10~70중량부가 되도록 부가반응시켜 지방산 변성 에폭시 수지를 얻을 수 있는데, 상기 지방산이 10중량부 미만이면 에폭시 수지의 평균 분자량과 당량이 저하되어 가사시간 및 최대 재도장 기간이 짧아지게 되어 바람직하지 않고, 70중량부를 초과하면 에폭시 수지의 평균 분자량과 당량이 커져서 수지의 점도가 높아지게 되며, 탈포가 어렵고 고 고형분 도료 제조시 작업성을 저하시키며 완전 경화가 어려워 바람직하지 않다.
상기 에폭시 수지로는 통상의 비스페놀형 에폭시 수지, 지방족 에폭시 수지, 글리시딜에스테르계 에폭시 수지, 글리시딜아민계 에폭시 수지, 페놀노볼락형 에폭시 수지, 및 크레졸노볼락형 에폭시 수지 등을 들 수 있다.
상기와 같이 제조된 지방산 변성 에폭시 수지를 방식도료 조성 중 단독으로 사용하거나 통상의 비변성 에폭시 수지와 혼용하여 사용한다.
상기 지방산 변성 에폭시 수지는 전체 에폭시 수지 중 60~100중량%로 사용하는 것이 바람직한데, 60중량% 미만이면 방청성 등의 도막물성은 다소 향상되는 경향을 보이나 최대 재도장 기간에 있어 기타 에폭시 수지를 사용한 것과의 차이가 미미하다.
2) 만니히 경화제
본 발명에서 사용되는 만니히 경화제는 페놀계 화합물과 폴리아민 화합물 및 카르보닐 화합물을 만니히 반응시켜 제조된 경화제이다. 이러한 만니히 반응에 있어서의 반응 당량은 페놀계 화합물 1몰에 대하여, 폴리아민 화합물 0.5~1.5몰 및 카르보닐 화합물 0.5~2.5몰을 사용하는 것이 바람직하며, 페놀계 화합물 1몰에 대하여, 폴리아민 화합물 0.8~1.2몰, 및 카르보닐 화합물 1.0~2.0몰을 사용하는 것이 더욱 바람직하다.
상기 폴리아민 화합물이 0.5몰 미만이면 수지내에 미반응 페놀이 많이 잔존하게 되어 유해성에 문제가 될 수 있으며, 1.5몰을 초과하면 미반응 아민이 많이 잔존하게 되어 아민블러싱 등의 문제를 유발한다. 또한 상기 카르보닐 화합물이 0.5몰 미만이면, 미반응 페놀 및 아민이 남게 되어 바람직하지 않고, 2.5몰을 초과하면, 수지의 점도가 매우 높아지는 단점을 지니게 된다.
또한 상기의 만니히 경화제를 제조하기 위하여 사용되는 성분 중의 하나인 페놀계 화합물로는, 예를 들면, 페놀, 알킬기로 치환된 알킬페놀, 예로서, 크레졸, 노닐페놀, 부틸페놀, 카다놀 등, 및 비스페놀 A, 비스페놀 F, 비스페놀 S 등의 비 스페놀 화합물을 사용하는 것이 바람직하다.
상기의 만니히 경화제를 제조하기 위하여 사용되는 성분 중의 하나인 폴리아민 화합물로는, 종래 공지된 에폭시 수지용 경화제로, 분자 내에 적어도 1개 이상의 1급 아민기를 가지는 것으로서, 예컨대 에틸렌디아민, 트리메틸렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 옥타메틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라아민, 펜타에틸렌헥사아민 등의 지방족 폴리아민류; 오르토크실렌디아민, 메타크실렌디아민, 및 파라크실렌디아민 등의 방향족 폴리아민류; 및 이소포론디아민, 디아미노사이클로헥산 및 1,3-비스아미노메틸사이클로헥산 등의 지환족 폴리아민류 중에서 선택된 1종 또는 2종 이상 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
또한 상기의 만니히 경화제를 제조하기 위하여 사용되는 성분 중의 하나인 카르보닐 화합물로는 분자 내에 1개 이상의 CHO 또는 >C=O기가 있는 화합물로서 포름알데히드, 파라포름알데히드, 아세트알데히드, 벤즈알데히드, 및 퍼푸릴알데히드 등이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 37%로 수용액화된 포름알데히드가 좋다.
3) 폴리아마이드 어덕트 경화제
본 발명에서 사용되는 폴리아마이드 어덕트 경화제는 폴리아민 화합물과 지방산을 반응시켜 제조된 폴리아마이드 경화제에 에폭시 수지를 어덕트 반응시켜 제조된 경화제이다. 상기 반응에 있어서의 반응 당량은 폴리아민 화합물 1당량에 대하여 지방산 1.0~2.5당량을 반응시키는 것이 바람직하며, 상기 제조된 폴리아마이드 경화제 100중량부에 대하여 에폭시 수지 30~80중량부를 반응시켜 폴리아마이드 어덕트 경화제를 제조하는 것이 바람직하다. 상기 지방산이 1.0당량 미만이면 후속 도장시 최대 재도장 간격에 있어 향상효과가 감소하고, 2.5당량을 초과하면 방식도료에 요구되는 방청성, 내해수성 등의 도막물성이 저하되는 문제가 있을 수 있으며, 또한 에폭시 수지가 30중량부 미만이면 도료의 건조속도의 향상을 가져오지 못하고, 80중량부를 초과하면 경화제의 점도가 급격히 상승하면서 겔화가 된다.
상기의 폴리아마이드 경화제 제조시 사용되는 성분 중 폴리아민 화합물로는, 종래 공지된 에폭시 수지용 경화제로, 분자 내에 적어도 1개 이상의 1급 아민기를 가지는 것으로서, 예컨대 에틸렌디아민, 트리메틸렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 옥타메틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라아민, 및 펜타에틸렌헥사아민 등의 지방족 폴리아민류; 오르토크실렌디아민, 메타크실렌디아민, 및 파라크실렌디아민 등의 방향족 폴리아민류; 및 이소포론디아민, 디아미노사이클로헥산, 및 1.3-비스아미노메틸사이클로헥산 등의 지환족 폴리아민류 중에서 선택된 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
상기의 폴리아마이드 경화제의 제조에 사용되는 지방산은 상기 화학식 1로 표시되는 화합물이며, 1가 지방산으로는, 아크릴산, 메타아크릴산, 대두유 지방산, 톨유 지방산, 피마자유 지방산, 미강유 지방산, 아마인유 지방산, 코코넛유 지방산, 라우릴산, 리놀레익산 등이 있으며, 2가 이상의 지방산으로는 무수프탈산, 무수말레인산, 이소프탈산, 아디핀산, 테트라하이드로 무수 프탈산, 테레프탈산, 세바신산, 푸마르산, 숙신산, 시트릭산 등을 들 수 있다. 상기 2가 이상의 지방산 중 하나만 적용해도 가능하지만 1가 지방산과 2가 이상의 지방산을 병용해서 변성시킬 경우, 부착성, 안료혼화성, 내해수성, 방청성 및 작업성 등이 우수한 장기 재도장 가능한 방식용 에폭시 도료를 얻을 수 있다.
상기 폴리아마이드 어덕트 경화제의 제조에 사용되는 에폭시 수지는 통상의 비스페놀형 에폭시 수지, 지방족 에폭시 수지, 글리시딜에스테르계 에폭시 수지, 글리시딜아민계 에폭시 수지, 페놀노볼락형 에폭시 수지, 및 크레졸노볼락형 에폭시 수지 등을 들 수 있다.
그 밖에 본 발명의 도료조성물 중에는 통상의 방식도료 조성물에 첨가되는 안료, 충전재, 분산제, 침강방지제 및 용제를 포함할 수 있음은 물론이다.
본 발명의 방식도료 조성물에 있어서, 주제인 에폭시 수지와 경화제의 배합비는 통상 95:5~70:30의 중량비인 것이 바람직하고, 에폭시 수지에 대한 경화제의 사용량이 5 미만이면 완벽한 가교반응이 이루어지지 않아 도막이 치밀해지지 못하여 방청성 등의 물성이 저하되는 단점을 지니며, 30을 초과하면 미반응 아민이 남게되어 아민블러싱 등의 문제를 발생시킨다.
상기 경화제에 있어서, 상기 만니히 경화제와 폴리아마이드 어덕트 경화제의 배합비는 5:95~20:80의 중량비인 것이 바람직한데, 만니히 경화제의 중량비가 5이하일 경우 저온에서의 양호한 건조속도를 얻기 어려우며, 20이상인 경우 재도장 기간의 향상에 악영향을 미칠 수 있다.
본 발명의 방식 도료 조성물에는 상기 성분들 외에 일반적인 방식 도료 조성물에 첨가되는 통상의 색상안료, 체질안료, 첨가제 및 용제 등을 통상의 사용량으로 포함할 수 있다.
일반적으로 체질안료는 도막내의 기공을 충전시키고, 경도 및 약품성 등의 보완 및 광택을 조절하는 역할을 하며, 구체적 예로는 바라이트, 탈크, 마이카, 실리카 등이 있으며, 상기 체질안료를 1종 혹은 2종 이상을 혼합하여 사용해 양호한 도막외관을 얻을 수 있으며, 방청성, 내해수성, 내수성을 향상시킬 수 있다.
상기 첨가제로는 분산제, 소포제, 침강 방지제가 사용되어 질 수 있으며, 분산제는 안료표면에 흡착하여 전기 반발력이나 입체 장애 효과로 안료와 안료사이의 간격을 일정하게 유지시켜 안료들이 재응집되는 것을 막아주는 것으로서 이온형, 비이온형, 양성형으로 나누어질 수 있다. 이온형으로는 소듐파이로포스페이트, 소듐라우릴설페이트, 쿼터너리암모늄염 등이 있으며, 비이온형으로는 폴리에틸렌 페닐옥사이드 유도체, 아크릴아마이드, 양성형으로는 폴리아크릴산, 폴리메타크릴산, 폴리말레인산 등이 있다.
상기 소포제는 미네랄오일계, 실리콘계, 비실리콘계로 나누어 질 수 있으며, 소포제가 적절하게 사용되지 못하면 도막내의 기포 발생등의 도막 결함이 발생할 수 있다. 내부의 기포가 도막 내에 잔존할 경우 소지와의 부착 불량 또는 물리적 물성의 저하를 가져올 수 있다.
상기의 첨가제들은, 바람직하게는 에폭시 수지 100중량부에 대하여 각각 1~5중량부로 사용될 수 있다.
상기와 같이 얻어진 본 발명의 방식도료 조성물의 경화 후 도막은 지방산 부분의 비중차에 의한 도막상위 배향으로 용제에 의한 도막 연화가 가능하여 후속도장에 대한 부착력을 증진시키고, 자외선에 의한 에폭시 도막의 백화 현상을 줄일 수 있으며, 도막의 유연성을 보장할 수 있어, 상대적으로 도막하향 배치되는 에폭 시 부분과 함께 소지면 부착력 및 내충격성 향상의 근원이 된다. 더불어 방식용 에폭시 도료에 요구되는 양호한 물성 결과를 얻을 수 있다. 또한 만니히 경화제중의 페놀 화합물의 경화촉진과 폴리아마이드 어덕트 경화제가 포함하고 있는 2차 수산기의 경화촉진으로 인하여, 지방산 변성 에폭시 수지와 폴리아마이드 경화제를 사용한 도료의 단점인 건조속도를 극복할 수 있는 장점을 지닌다.
본 발명의 방식도료 조성물의 도장방법으로는 에어스프레이, 에어리스스프레이, 롤러, 및 붓 등의 종래 공지의 방법을 채용할 수 있으며, 상기 도료 조성물을 건조도막 두께로 100~125㎛를 도장하는 것이 바람직하다.
이하 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 상세하게 설명하나, 본 발명이 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예
제조예 1 <지방산 변성 에폭시 수지의 제조>
질소가스관 및 에어 컨덴서, 교반기, 온도계, 히터가 설치되어 있는 4구 플라스크에 비스페놀에이형 에폭시 수지로서 OREPOXY R8828(에폭시 당량 189g/eq, KCC사 제품) 300g과 다이머 지방산으로서 PRIPOL 1017(산가 194mgKOH/g, Uniqema사 제품) 200g을 사입하여 혼합한 후 100℃로 승온했다.
온도가 100℃에 도달하면, 에틸트리페닐포스포늄브로마이드(ETPPBr) 0.02g을 메탄올에 희석하여 투입한 후 150℃로 승온하여 반응을 시작했다.
반응시간이 지남에 따라 산가의 감소를 추적하여 산가가 0.3mgKOH/g이 되면, 90℃로 냉각한 후 크실렌 166.8g을 투입, 희석하여 고형분 함량이 75%인 지방산 변 성 에폭시 수지를 얻었다. 최종수지의 당량은 600g/eq이며, 점도는 5,900cps이었다.
제조예 2 < 만니히 경화제의 제조>
질소가스관 및 에어 컨덴서, 교반기, 온도계, 히터가 설치되어 있는 4구 플라스크에 비스페놀 A 200g(1 몰)과 트리에틸렌테트라아민 128.4 g(1 몰), 및 톨루엔 34.8g을 가한 후, 질소가스 주입 하에 서서히 교반하여 90℃까지 승온하였다.
온도가 90℃에 도달하면 포름알데히드 37% 수용액 106.7g(1.5 몰)을 1시간에 걸쳐 서서히 적하시키고, 적하가 완료되면 온도를 90~100℃로 유지하며 2시간 동안 숙성시켰다.
숙성이 완료되면 온도를 120℃로 승온하여 상압 탈수를 진행하고, 상압 탈수가 종료되면 진공도를 600~700mmHg로 유지하며 감압탈수를 시켜 90.92g의 유출수를 회수하여 만니히 경화제 344g을 얻었다.
반응 완료된 만니히 경화제의 아민가는 571mgKOH/g이며, 활성수소 당량은 87g/eq이었다.
제조예 3 < 폴리아마이드 어덕트 경화제의 제조>
3-1. 폴리아마이드 경화제의 제조
질소가스관 및 에어 컨덴서, 교반기, 온도계, 히터가 설치되어 있는 4구 플라스크에 모노머 지방산으로서 Unitol AFL(산가 194mgKOH/g, Union Camp사 제품) 96g, 다이머 지방산으로서 PRIPOL 1017(산가 194mgKOH/g, Uniqema社 제품) 224.3g을 사입하고 100℃까지 승온했다.
트리에틸렌테트라아민 186g을 투입하고, 230℃까지 서서히 승온하면서 유출수를 회수한 후, 230℃에 도달했을 때 4시간 동안 유지했다.
유지반응이 종결되면 진공도를 600~700mmHg으로 1시간 감압하여 반응을 종결시켰다.
3-2. 폴리아마이드 어덕트 경화제의 제조
질소가스관 및 에어 컨덴서, 교반기, 온도계, 히터가 설치되어 있는 4구 플라스크에 상기 3-1에서 제조된 폴리아마이드 280g을 사입하고, 90℃로 승온시켰다.
OREPOXY R8828(에폭시당량 189g/eq, KCC사 제품) 120g을 1시간에 걸쳐 적하시켜 반응시킨 후, 120℃로 상승시켜 3시간 유지반응을 진행했다.
유지반응이 종결되면 90℃로 냉각한 후, 크실렌 267g으로 희석하여 최종적으로 활성수소 당량이 200g/eq인 폴리아마이드 어덕트 경화제를 얻었다.
실시예 1~2 및 비교예 1~4 < 방식도료 조성물의 제조 >
다음 표1에 나타낸 조성성분을 포함하여 통상의 방법으로 방식도료 조성물을 제조하였다.
제1단계는 프리믹싱 단계로서, 다음 표1에 나타낸 성분과 조성으로 프리믹싱 탱크에 삽입하고 프리믹싱시켰다. 제2단계는 분산단계로서, 상기 1단계에서 프리믹싱한 도료를 분산기를 이용하여 분산시켜 평균입도 60㎛이내인 도료 조성물을 제조하였다.
표 1
(단위 : 중량부)
구 분 실시예1 실시예2 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4
OREPOXY R88281 50 50 200 50 50 50
지방산변성 에폭시 수지2 200 200 - 200 200 200
만니히 경화제3 5 10 - - - 30
폴리아마이드 어덕트 경화제4 65 60 - - 70 40
ORAMIDE R99305 - - 80 70 - -
Ancamine K-546 12 12 12 12 12 12
TiO2 170 170 170 170 170 170
탈크 260 260 260 260 260 260
분산제 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7
침강방지제 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4
크실렌 10 10 10 10 10 10
알코올 5 5 5 5 5 5
1) 비스페놀 A형 액상 에폭시, 에폭시당량 184~194g/eq(KCC사 제품)
2) 제조예 1에서 제조된 지방산 변성 에폭시 수지
3) 제조예 2에서 제조된 만니히 경화제
4) 제조예 3에서 제조된 폴리아마이드 어덕트 경화제
5) 트리에틸렌테트라아민을 지방산으로 변성시킨 폴리아마이드 경화제, 활성수소 당량 120~140g/eq (KCC사 제품)
6) 1,1,2,4-트리(디메틸아미노메틸)페놀 (Air Products사 제품)
상기 실시예 1~2 및 비교예 1~4에 따라 얻어진 방식도료 조성물을 다음과 같 은 조건으로 도장하였다. 우선 소지표면의 녹, 먼지, 습기, 유분 및 기타 오염물을 청수나 적절한 용제를 사용하여 완전히 제거한 후, 표면조도 25~75㎛로 블라스터 연마하였다. 그리고 준비된 시편에 에어리스 스프레이를 사용하여 노즐 구경 0.019"~0.025", 분사 압력 1,700~2,200psi/120~150atm, 분사각도 65°로 설정 후 건조도막 두께 100~125㎛로 도장하였다.
얻어진 도막물성에 대하여 저온 고화건조, 내수성, 내해수성, 방청성, 내약품성 및 재도장성을 평가하여, 그 결과를 다음 표2에 나타내었다.
구체적인 평가방법은 다음과 같다.
1) 저온 고화건조시간
도장된 시편을 저온냉장고(5℃)에 넣고, 매 시간 도막건조를 측정하여 고화건조에 도달하는 시간을 평가.
2) 내수성
도장된 시편을 소지면이 보일때까지 가운데 10cm정도의 길이로 선을 긋고 청수침적 3개월 후 도막 평가.
3) 내해수성
도장된 시편을 소지면이 보일때까지 가운데 10cm 정도의 길이로 선을 긋고 해수침적 3개월 후 도막 평가.
4) 방청성
ASTM B117에 따른 도막물성 평가.
5) 내약품성
도막 위에 약품이 들어있는 용기를 덮고 밀봉하여 25℃에서 7일 동안 유지 후 도막평가.
6) 재도장성
ASTM D3359에 따른 도막물성 평가.
표 2
Figure 112005077966228-PAT00002
1) Blister Size : No.2〉 No.4〉No.6〉No.8〉No.10(없음)
2) 충격박리직경 : 수치가 작을수록 내수성, 내해수성이 좋음
3) Crss-Cut : 5B : 박리면적 0%, 4B : 박리면적 5% 이하, 3B : 박리면적 5% 초과 15% 이하, 2B : 박리면적 15% 초과 35% 이하, 1B : 박리면적 35% 초과 65% 이하 0B : 박리면적 65% 초과
4) 방청성(Blister Density) : F〉M〉MD〉D
F: Few, M: Medium, MD: Medium Dense, D: Dense
이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명은 1) 에폭시 수지를 지방산 단량체와 반응시켜 얻어진 지방산 변성 에폭시 수지 단독 또는 이것과 비변성에폭시 수지와의 혼합물을 사용하고, 2) 페놀화합물과 아민화합물 및 카르보닐화합물을 만니히 반응시켜 얻어진 만니히 경화제와 3) 에폭시 수지와 폴리아마이드를 어덕트시킨 폴리아마이드 어덕트 경화제를 혼용하므로써, 동절기 저온에서의 우수한 건조성능을 가지면서 최대 재도장 기간에 제한이 없고, 도막 형성 후 내수성, 내해수성 및 방청성이 우수한 경화 물성을 가진다.

Claims (5)

  1. (1) 에폭시 수지로서, 에폭시 수지를 지방산 단량체와 반응시켜 얻어진 지방산 변성 에폭시 수지 단독 또는 이것과 비변성 에폭시 수지와의 혼합물과, (2) 경화제로서, 페놀계 화합물과 폴리아민화합물 및 카르보닐 화합물을 만니히 반응시켜 얻어진 만니히 경화제 및 에폭시 수지와 폴리아마이드를 어덕트시킨 폴리아마이드 어덕트 경화제를 포함하고, 상기 (1) 에폭시 수지와 상기 (2) 경화제의 중량비는 95:5~70:30이고, 상기 (2) 경화제중의 만니히 경화제와 폴리아마이드 어덕트 경화제의 중량비는 5:95~20:80인 것을 특징으로 하는 방식도료 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 (1)에폭시 수지는 하기 화학식으로 표시되는 지방산으로 변성된 지방산 변성 에폭시 수지를 60~100중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 방식도료 조성물.
    Figure 112005077966228-PAT00003
    상기 식에서, m은 0 또는 1, n은 7~30이며, p는 0~6이다.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 지방산 변성 에폭시 수지는 에폭시 수지 100중량부에 대하여 지방산 10~70중량부를 부가반응시켜 얻어지는 것임을 특징으로 하는 방식도료 조성물.
  4. 제1항에 있어서, 상기 만니히 경화제는 페놀계 화합물 1몰에 대하여 폴리아민 화합물 0.5~1.5몰, 카르보닐 화합물 0.5~2.5몰을 반응시켜 제조된 것임을 특징으로 하는 방식도료 조성물.
  5. 제1항에 있어서, 상기 폴리아마이드 어덕트 경화제는 폴리아민 화합물 1당량에 대하여 지방산 1.0~2.5당량을 반응시켜 제조한 폴리아마이드 경화제 100중량부에 에폭시 수지 30~80중량부를 반응시켜 제조된 것임을 특징으로 하는 방식도료 조성물.
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