KR20060115490A - 크랙 무늬가 형성된 직물 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 크랙 무늬가 형성된 직물지 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 직물 상에 합성수지를 도포하여 수지층을 형성하는 수지도포단계; 상기 수지층을 자연 또는 열건조시켜 고착시키는 수지건조단계; 상기 수지층이 고착된 직물의 가장자리를 잡고 인장시켜 수지층에 비정형의 크랙부를 발생시키는 직물인장단계; 상기 크랙부가 형성된 수지층 상에 소정 색상의 컬러잉크를 도포하여 크랙부에 잉크를 침투시키는 색상형성단계; 상기 크랙부로 침투되지 않은 잉여 컬러잉크를 닦아내는 스크럽단계; 공정를 통해 원하는 소정 색상의 비정형화 된 크랙 무늬가 형성된 직물과 그 제조방법이 제공된다.

Description

크랙 무늬가 형성된 직물 및 그 제조방법{FABRIC WITH CRACK PATTERN AND PROCESSING METHOD THEREOF}

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 크랙 무늬가 형성된 직물의 제조공정을 나타낸 블록도.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 수지도포단계의 공정을 보인 개념도.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 수지건조단계의 공정을 보인 개념도.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 직물인장단계의 공정을 보인 개념도.

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 색상형성단계의 공정을 보인 개념도.

도 6은 본 발명의 실시예에 따른 스크럽 단계의 공정을 보인 개념도.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

1 : 직물 2 : 수지층

3 : 크랙(CRACK)부 4 : 잉크층

10 : 수지분사기 20 : 히터

30 : 잉크분사기 40 : 스크럽버(SCRUBBER)

본 발명은 직물 상에 합성수지를 도포하여 수지층을 형성하는 수지도포단계; 상기 수지층을 자연 또는 열건조시켜 고착시키는 수지건조단계; 상기 수지층이 고착된 직물의 가장자리를 잡고 인장시켜 수지층에 비정형의 크랙부를 발생시키는 직물인장단계; 상기 크랙부가 형성된 수지층 상에 소정 색상의 컬러잉크를 도포하여 크랙부에 잉크를 침투시키는 색상형성단계; 상기 크랙부로 침투되지 않은 잉여 컬러잉크를 닦아내는 스크럽단계; 공정을 포함하여 원하는 소정 색상의 비정형화 된 크랙 무늬가 형성된 직물과 그것의 제조방법에 관한 것이다.

종래 직물 상에 비정형화 된 크랙 무늬를 형성함으로써 자연스럽게 오래된 직물처럼 보이기 위한 직물의 크랙 무늬 형성방법으로, 먼저 직물 상에 아크릴계 수지 등을 분사하여 건조시켜 수지층을 형성한 직물을 형성한 다음, 그것을 원형으로 말아서 봉침하여 원통형 회전드럼에 넣어 회전시킴으로써 가압, 충격 등의 마모 작용에 의해 수지층에 크랙을 발생하게 하거나, 또는 전술한 바와 같이 수지층을 형성한 직물 상에 물을 분사시켜서 수지층을 적신 후 고열로 가열하여 수분을 급격하게 증발시킴으로써 크랙을 발생하게 하는 제조방법들이 시행되어 왔다.

그러나, 전자와 같이 원통형 회전드럼을 사용할 경우 수지층을 형성한 직물이 말아져 있기 때문에 국부적으로 크랙이 많이 발생하기도 하고 또는 크랙이 선명하게 발생하지 않는 부분이 있는 등의 문제로 직물의 전 면적에 대해 균일한 크랙 을 형성하는 것이 어려울 뿐만 아니라 장시간동안 회전시켜야 하기 때문에 대량생산이 어려워 생산성이 저하되는 문제점이 있다.

또한, 후자와 같이 수지층에 물을 분사시킨 후 급속 건조시키서 크랙을 형성하는 방법의 경우는 수지층의 건조와 함께 수분의 건조를 시행해야 하므로 제조시간이 많이 소요되고 아울러 수지층만으로 크랙 무늬를 형성하기 때문에 수지의 색상에만 의존하므로 크랙 무늬의 색상이 단조로워서 다양한 색상을 표현할 수 없을 뿐만 아니라, 이는 용도에 많은 제약이 따라서 결국 경쟁력이 저하되는 문제점이 있다.

이에 따라 본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명은 직물 상에 크랙을 형성하는 공정을 단순화 함과 동시에 간단하게 하여 빠른 시간 내에 크랙 무늬가 형성된 직물을 제조함과 동시에 직물 전 면적에 대해 균일한 크랙 무늬가 형성될 수 있는 직물과 그 제조방법을 제공하는데 제1목적이 있다.

아울러, 본 발명은 소정 색상의 컬러잉크를 사용하여 원하는 다양한 색상을 연출할 수 있는 크랙 무늬를 갖는 직물과 그 제조방법을 제공하는데 제2목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 직물 상에 합성수지를 도포하여 수지층을 형성하는 수지도포단계; 상기 수지층을 자연 또는 열건조시켜 고착시키는 수지건조단계; 상기 수지층이 고착된 직물의 가장자리를 잡고 인장시켜 수지층에 비 정형의 크랙부를 발생시키는 직물인장단계; 상기 크랙부가 형성된 수지층 상에 소정 색상의 컬러잉크를 도포하여 크랙부에 잉크를 침투시키는 색상형성단계; 상기 크랙부로 침투되지 않은 잉여 컬러잉크를 닦아내는 스크럽단계;의 공정을 특징으로 한다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 첨부된 도면을 참고하여 보다 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 크랙 무늬가 형성된 직물의 제조공정을 나타낸 블록도이다.

도면을 참조한 본 발명의 크랙 무늬가 형성된 직물의 제조공정은 크랙 무늬를 형성하고자 하는 직물 상에 합성수지, 바람직하게는 폴리우레탄수지를 도포하여 수지층을 형성하는 수지도포단계(101)와, 상기 수지층을 자연건조 또는 히터에 의해 열 건조시켜서 고착시키는 수지건조단계(102)와, 상기 수지층이 고착된 직물의 가장자리를 잡고 인장시킴으로써 직물과 수지층의 신축 차이로 인해 수지층에 비정형의 크랙부를 발생시키는 직물인장단계(103)와, 상기 크랙부가 형성된 수지층 상에 원하는 소정 색상의 컬러잉크를 도포하여 크랙부에 잉크를 침투시키는 색상형성단계(104)와, 상기 크랙부에 침투되지 않고 수지층 상단에 잔존하는 컬러잉크를 닦아내는 스크럽(SCRUB) 단계(105)를 통해서 비정형화 된 크랙부에 소정 색상의 잉크가 침투된 직물을 얻을 수 있게 된다.

상기 각 단계의 공정을 구체적으로 예시하는 도 2 내지 도 6은 본 발명의 목적을 달성하기 위한 최선의 구성을 보인 것으로서, 당업자에 의해 다양한 변형 실 시가 가능한 만큼 도시된 예의 구성으로 한정되는 것은 아니다.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 수지도포단계의 공정을 보인 개념도로서, 도면을 참조한 수지도포단계(101)는, 크랙 무늬를 형성하고자 하는 직물(1) 표면에 수지층(2)을 형성하기 위해 바람직하게는 공압에 의해 고압으로 액상 수지를 분무할 수 있는 수지분사기(10)를 이용하여 직물(1)의 전 면적에 대해 균일한 두께로 수지층(2)을 형성하는 공정부이다.

이때, 상기 수지층(2)을 형성하는 액상 수지는 폴리우레탄수지를 선택하여 취할 수도 있고, 목적에 따라서 다른 계의 합성수지를 사용할 수도 있으며, 또한 수지층(2)이 균일한 두께를 갖도록 하기 위해 직물(1) 상단에서 소정 간격, 즉 원하는 수지층(2)의 두께만큼의 간격을 두도록 설치된 스크래퍼(SCRAPER)(11)를 장착하여 스크래퍼(11)가 수지층(2)의 상부를 왕복이동하게 하거나 또는 직물(1)이 이동하게 하여 균일한 두께의 수지층(2)을 형성하게 할 수 있다.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 수지건조단계의 공정을 보인 개념도로서, 도면을 참조한 수지건조단계(102)는, 직물(1) 상에 형성된 수지층(2)을 건조, 고착시키기 위한 공정부이다.

수지건조단계(102)는 전기적으로 발열되는 히터(20)의 열로 인위적으로 수지층(2)을 건조, 고착시킬 수도 있고, 자연건조방법으로 건조시킬 수도 있으며, 이러한 건조방법은 작업환경과 목적에 따라 선택이 가능하다.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 직물인장단계의 공정을 보인 개념도로서, 도면을 참조한 직물인장단계(103)는, 직물(1) 상에 고착된 수지층(2)에 비정형 크 랙이 형성된 크랙부(3)를 발생시키기 위한 공정부이다.

비정형 크랙부(3)의 발생은 직물(1)의 양단을 고정시킨 상태에서 도시된 화살표과 같이 직물(1)의 양측으로 잡아당겨서 늘리는 공정을 통해 이루어지며, 이때 직물(1)은 어느 정도의 신축성을 가지고 있기 때문에 잡아당긴 양만큼 신축과 복귀가 가능하지만, 고착된 수지층(2)은 신축성이 없거나 또는 직물(1)보다 적은 신축성을 가지므로 수지층(2) 전 면적에 대해 비정형으로 크랙부(3)가 발생하며, 이는 직물(1)과 수지층(2)의 신축성 차이에 기인한다.

이러한 직물인장단계(103)는 일측 방향으로 직물(1)을 인장시킨 다음, 직물(1)의 90°방향으로 다시 인장시킴으로써 두 번의 공정을 통해 크랙부(3)가 열십자 형태로 되게 할 수도 있고, 또는 직물(1)의 4개 방향으로 동시에 인장시킬 수도 있으며, 상기 직물인장단계(103)는 이 두 가지 공정 모두를 포함한다.

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 색상형성단계의 공정을 보인 개념도로서, 도면을 참조한 색상형성단계(104)는, 크랙부(3)가 형성된 수지층(2) 상에 원하는 소정의 컬러를 띤 잉크를 분사하여 잉크층(4)을 형성하는 공정부이다.

잉크층(4)의 형성은 상기 수지도포단계(101)에서와 같이 고압에 의해 컬러잉크를 분무할 수 있는 잉크분사기(30)를 이용하고, 컬러잉크는 원하는 다양한 색상의 잉크를 선택하여 적용할 수 있다.

수지도포단계(103)를 거치면, 도시된 바와 같이 잉크분사기(30)를 통해 분무된 잉크가 수지층(2)의 크랙부(3)에 침투하여 크랙부(3)를 메움과 동시에 수지층(2)의 상단에는 크랙부(3)로 침투되지 않는 잉크가 존재하는 잉크층(4)이 수지층 (2) 상에 적층된다.

도 6은 본 발명의 실시예에 따른 스크럽 단계의 공정을 보인 개념도로서, 도면을 참조한 스크럽 단계(105)는, 수지층(2) 상에 적층 형성된 잉크층(4)을 제거하기 위한 공정부이다.

수지층(2) 상에 적층된 잉크층(4)의 제거는 도시된 바와 같이 회전 가능한 롤러 형태의 표면에 닦는 천을 형성한 스크럽버(SCRUBBER)(40)에 의해 제거할 수 있으며, 이 단계를 통해서 크랙부(3)에 침투된 잉크층(4)을 제외하고 수지층(2) 상단에 적층된 잉크층(4)만 제거할 수 있으며, 이와 같은 목적을 달성하기 위한 수단이라면 많은 공지된 스크럽(SCRUB) 시스템이 적용될 수 있다.

이와 같은 스크럽 단계(105)를 통해서 도시된 바와 같이 수지층(2) 상단에 적층된 잉크층(4)이 제거되며, 따라서 크랙부(3)에 침투된 잉크만 잔존하게 되므로 크랙 무늬는 잉크에 의해 소정의 색상을 띄게 되며, 도시되지는 않았지만 스크럽 단계(105) 후 잉크층(4)을 건조하면 컬러 크랙 무늬가 형성된 직물을 얻을 수 있다.

상기 설명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해, 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재될 특허청구범위 및 그와 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

이상 설명된 바와 같은 본 발명의 크랙 무늬가 형성된 직물의 제조방법에 의 하면, 직물 상에 크랙을 형성하는 공정이 매우 단순화되어 빠른 시간 내에 크랙 무늬가 형성된 직물을 제조할 수 있으므로 대량생산이 가능하여 생산성이 향상되고, 동시에 전 면전에 대해 균일한 크랙 무늬가 형성될 수 있어서 품질이 우수한 크랙 무늬 직물을 얻을 수 있다.

또한, 크랙부가 형성된 수지층에 의한 색상에 한계를 뛰어 넘어 원하는 소정의 색상을 가진 잉크를 사용하여 크랙부에 침투시키므로 다양한 색상의 크랙 무늬를 연출할 수 있는 효과가 있다.

Claims (2)

1. 직물 상에 합성수지를 도포하여 수지층을 형성하는 수지도포단계; 상기 수지층을 자연 또는 열건조시켜 고착시키는 수지건조단계; 상기 수지층이 고착된 직물의 가장자리를 잡고 인장시켜 수지층에 비정형의 크랙부를 발생시키는 직물인장단계; 상기 크랙부가 형성된 수지층 상에 소정 색상의 컬러잉크를 도포하여 크랙부에 잉크를 침투시키는 색상형성단계; 상기 크랙부로 침투되지 않은 잉여 컬러잉크를 닦아내는 스크럽단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 크랙 무늬가 형성된 직물의 제조방법.
2. 청구항 1의 제조방법에 의해 직물 상에 비정형 크랙부가 형성되고 상기 크랙부에 소정 색상의 컬러잉크가 침투된 것을 특징으로 하는 크랙 무늬가 형성된 직물.

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