KR20060079795A - 복합 신축 부재 및 그 제조방법 - Google Patents

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KR20060079795A
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Abstract

복합 신축부재(10)는 2장의 시트재(2, 3)와, 이들 양시트재 사이에 배치된 복수개의 탄성부재(4)로 이루어지는 신축부(10)를 가진다. 2장의 시트재(2, 3)는 신축부(10)의 신축방향(X방향) 및 그것에 직교하는 방향(Y방향)의 각각에 있어서 간헐적으로 서로 접합되어 있다. 탄성부재(4)는 양시트끼리의 접합부(5)를 통과하지 않게끔 신축부(10)에 기재되어 있으면서, 그 양단부에 있어서 양시트재에 고정되어 있다. 양시트재(2, 3)의 각각이 각각 복수개의 탄성부재(4)에 걸쳐서 연속해서 연장하는 복수개의 주름(6)을 형성하고 있다.
복합 신축부재, 일회용 기저귀, 흡수성 물품, 탄성부재, 시트재,

Description

복합 신축 부재 및 그 제조방법{COMPOSITE EXTENSIBLE MEMBER AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 복합 신축부재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일회용 기저귀, 생리용 냅킨 등의 흡수성 물품에 있어서는 시트재에 탄성부재를 신장상태로 접합하고, 그 탄성부재를 수축시켜서 상기 시트재에 개더(다수의 주름을 가지는 신축부)를 형성시키는 것이 널리 행해지고 있다.
특허문헌 1에는 평탄한 시트 재료를 접어서 산(山)과 곡(谷)을 반복하는 다수의 주름을 형성하고, 탄성부재를 주름의 복수의 산의 정상부에 접합해 이루어지는 탄성 신축성의 시트가 개시되어 있다.
또한 특허문헌 2에는 부직포제의 시트재와 상기 시트재를 반복해서 형성한 2층 부분에 끼워진 탄성부재를 가지는 탄성 신축부이며, 상기 탄성부재의 신축방향에 직교하는 방향으로 연장하는 시트재끼리의 선상의 접합부분을 가지고, 상기 접합부분에 있어서 상기 탄성부재를 상기 시트재에 접합해 이루어지는 탄성 신축부를 구비한 일회용 기저귀가 기재되어 있다.
특허문헌 1: 일본국 공개특허 2001-11769호 공보
특허문헌 2: 일본국 등록실용신안 제2518953호 공보
그러나 종래의 일반적인 개더의 주름은 그 신축방향에 직교하는 방향의 길이가 짧은 것이며, 외관이 그다지 아름다운 것은 아니였다.
또한 특허문헌 1 기재의 시트에 있어서는 주름이 복수개의 상기 탄성부재에 걸쳐져 있고, 비교적 외관이 아름다운 것이지만, 한편 시트재와 탄성부재와의 접합부의 존재에 기인하여 주름이 피부에 접촉했을 때의 감촉이 그다지 좋지 않다.
다른 한편, 특허문헌 2에 기재의 탄성 신축부에 있어서는 시트재끼리의 선상의 접합부분에 기인하여 그 접합부분과 평행한 방향의 유연성이 떨어지고, 피부에 접촉했을 때의 부드러움이나 감촉의 점에 있어서 개선의 여지가 있다.
본 발명은 2장의 시트재와, 이들 양시트재 사이에 배치된 복수개의 탄성부재로 이루어지는 신축부를 가지는 복합 신축부재이며, 상기 2장의 시트재는 상기 신축부의 신축방향 및 그것에 직교하는 방향에 있어서 간헐적으로 서로 결합되어 있고, 상기 탄성부재는 양시트재끼리의 접합부를 통과하지 않도록 상기 신축부에 배치되어 있고, 또한 그 양단부에 있어서 양시트재에 고정되어 있고, 상기 양시트재의 각각이, 각각 복수개의 상기 탄성부재에 걸쳐서 연속해서 연장하는 복수개의 주름을 형성하고 있는 복합 신축부재를 제공하는 것이다(이하, 제1발명이라 할 때는 이 발명을 말함).
본 발명은 상기 복합 신축부재의 제조방법이며, 한쪽의 시트재상에 복수개의 탄성부재를 신장상태를 따라서, 상기 한쪽의 시트재의 탄성부재 배치면상에 다른쪽의 시트재를 적층하는 공정, 적층상태의 양시트재에 있어서의 상기 탄성부재가 배치되어 있지 않은 부위를 부분적으로 접합하는 공정, 상기 탄성부재를 끼운 상태의 양시트재에 있어서는 탄성부재가 연장하는 방향에 있어서 서로 이간한 부위에 탄성부재를 양시트재에 고정하는 처리를 시행하는 공정, 상기 탄성부재를 수축시켜서 양시트재 각각에 복수개의 주름을 형성시키는 공정을 구비해 이루어지는 복합 신축부재의 제조방법을 제공하는 것이다(이하, 제2발명이라고 할 때는 이 발명을 말함).
본 발명은 2장이 시트재와, 이들 양시트 사이에 배치된 복수개의 탄성부재로 이루어지는 복합 신축부재이며, 상기 2장의 시트재가 상기 탄성부재의 신축방향 및 그 교차방향의 양방향에 간헐적으로 접합되어 상기 양방향 각각을 따라서 각각 복수의 접합부로 이루어지는 접합라인이 복수개 형성되어 있고, 상기 탄성부재의 적어도 2개가 상기 신축방향을 따르는 접합라인을 구성하는 각 접합부와 겹치게끔 배치되고, 상기 각 접합부에 있어서 상기 양시트재 사이에 고정되어 있고, 상기 양시트재 각각이, 상기 신축방향의 교차방향을 따르는 접합라인끼리 사이에 있어서 주름을 형성하고 있는 복합 신축부재를 제공하는 것이다(이하, 제3발명이라 할 때는 이 발명을 말함).
본 발명은 상기 복합 신축부재의 바람직한 제조방법이며, 2장의 시트재 사이에 복수개의 탄성부재를 신축상태로 배치하고, 그 적층체를 복수의 볼록(凸)부에서 부분적으로 가열가압하고, 양시트재끼리를 상기 접합부가 형성되게끔 부분적으로 영융착하는 공정을 구비하고 있으며, 상기 부분적인 가열가압은 상기 탄성부재를 절단하지 않도록 행하는 복합 신축부재의 제조방법을 제공하는 것이다(이하, 제4발명이라 할 때는 이 발명을 말함).
본 발명은 2장의 시트재와, 이들 양시트재 사이에 배치된 복수개의 탄성부재를 가지는 복합 신축부재로, 상기 2장의 시트재는 부분적에 접합되어 복수의 접합부를 형성하고 있고, 복수의 상기 접합부에 의해서 상기 탄성부재의 신축방향에 교차하는 방향으로 연장하는 접합라인이 복수개 형성되어 있고, 일부의 접합라인과 다른 일부의 접합라인으로, 상기 각 접합라인을 구성하는 상기 접합부의 상기 신축방향에 교차하는 방향의 배치위치가 달라 있고, 상기 각 탄성부재는 적어도 일부의 상기 접합부에 있어서 상기 양시트 사이에 고정되어 있으며, 상기 양시트재 각각이 인접하는 상기 접합라인 사이에 있어서 주름을 형성하고 있는 복합 신축부재를 제공하는 것이다(이하, 제5발명을 말할 때는 이 발명을 말함).
본 발명은 상기 복합 신축부재의 바람직한 제조방법으로, 2장의 시트 사이에 복수개의 탄성부재를 신장상태로 배치하고, 그 적층체를 복수의 볼록부에서 부분적으로 가열가압해서 양시트재끼리를 상기 접합부가 형성되게끔 부분적으로 열융착하는 공정을 구비하고 있고, 상기 부분적인 가열가압은 상기 탄성부재를 절단하지 않게끔 행하는 복합 신축부재의 제조방법을 제공하는 것이다(이하, 제6발명이라 할 때는 이 발명을 말함).
도 1은 제1발명의 1실시형태로서 복합 신축부재를 일부 파단(破斷)해서 나타내는 사시도이다.
도 2는 도 1의 복합 신축부재의 신축부를 신장시킨 상태를 나타내는 평면도 이다.
도 3은 제1발명의 다른 실시형태로서의 복합 신축부재를 나타내는 도(도 2 상당도)이다.
도 4는 본 발명(제1, 제3, 제5발명)의 복합 신축부재를 사용해서 형성하는 신축부의 예를 패스닝 테이프를 가지는 일회용 기저귀의 경우를 예로 나타낸 것이다.
도 5는 제3발명의 1실시형태로서의 복합 신축부재를 일부 파단해서 나타내는 사시도이다.
도 6은 도 5의 복합 신축부재를, 탄성부재를 신축시켜 평면형상으로 넓힌 상태를 나타내는 평면도이다.
도 7은 도 5나 도 10에 나타내는 복합 신축부재 등의 제조에 사용 가능한 엠보스 장치의 일부를 나타내는 단면도이다.
도 8은 제3발명의 다른 실시형태로서의 복합 신축부재를 나타내는 도(도 6 상당도)이다.
도 9는 제3발명의 또 다른 실시형태로서의 복합 신축부재를 나타내는 도(도 6 상당도)이다.
도 10은 제5발명의 1실시형태로서의 복합 신축부재를 일부 파단해서 나타내는 사시도이다.
도 11은 도 10의 복합 신축부재를, 탄성부재를 신장시켜 평면상으로 넓힌 상태를 나타내는 평면도이다.
도 12는 제5발명의 다른 실시형태로서의 복합 신축부재를 나타내는 도(도 11 상당도)이다.
도 13a는 제5발명의 또 다른 실시형태에 있어서의 접합부의 배치 패턴을 나타내는 도이고, 접합부의 길이방향이 접합라인의 연장방향과 일치하는 예를 나타내는 도이다.
도 13b는 제5발명의 또 다른 실시형태에 있어서의 접합부의 배치 패턴을 나타내는 도이며, 접합부의 길이방향이 접합라인의 연장방향과 일치하지 않는 예를 나타내는 도이다.
도 14는 제5발명의 또 다른 실시형태에 있어서의 접합부의 배치 패턴을 나타내는 도이다.
도 15는 제5발명의 또 다른 실시형태에 있어서의 접합부의 배치 패턴을 나타내는 도이다.
제1 및 제2발명의 바람직한 실시형태를 도면을 참조하면서 설명한다.
제1발명의 1실시형태(제1실시형태)로서의 복합 신축부재(1)는 도 1에 나타내는 바와 같이 2장의 시트재(2, 3)와, 이들 양시트재 사이에 배치된 복수개의 탄성부재(4)로 이루어지는 신축부(10)를 가지고 있다.
신축부(10)는 복합 신축부재(1)에 있어서의 탄성부재(4)가 연장하는 방향의 중앙부에 형성되어 있고, 복합 신축부재(1)의 동일방향의 양단부(11; 한쪽만 도시)에 있어서 탄성부재(4)는 시트재에 대해 접합되어 있다.
신축부(10)를 구성하는 2장의 시트재(2, 3)는 도 2에 나타내는 바와 같이 신축부(10)의 신축방향(X방향) 및 그것에 직교하는 방향(Y방향)의 각각에 있어서 간헐적으로 서로 열융착(접합)되어 있다.
본 실시형태에 있어서의 복수개의 탄성부재(4)는 서로 평행하게 배치되어 있고, 각각 복합 신축부재(1)의 길이방향을 따라서 연장하게끔 배치되어 있다.
본 실시형태와 같이 복수개의 탄성부재가 서로 평행하게 배치되어 있는 경우에 있어서의 신축부(10)의 신축방향이라 함은 탄성부재(4)가 연장하는 방향과 동일 방향이다. 또한 복수개의 탄성부재(4)가 서로 평행하게 배치되어 있지 않은 경우의 신축부의 신축방향은 복수개의 탄성부재에 걸쳐서 연장하는 주름(후술함)의 주름이 연장하는 방향에 직교하는 방향으로 한다.
도 2는 2장의 시트재(2, 3)끼리의 열융착부(접합부; 5)의 형성 패턴을 나타내는 도이며, 본 실시형태에 있어서는 도시와 같이 열융착부(접합부; 5)의 형성패턴을 나타내는 도이며, 본 실시형태에 있어서는 도시와 같이 열융착부(5)가 지그재그형상으로 형성되어 있다.
복수개의 탄성부재(4)에 걸쳐서 연속해서 연장하는 주름(6)을 확실하게 형성시킨 관점에서 신축부를 신장시킨 상태(도 2, 3에 나타내는 상태, 신축부 신장시)의 신축부(10)의 신축방향(X방향)에 있어서의 열융착부(5)의 피치(P1; 도 2 참조)는 1~30mm, 특히 6~20mm인 것이 바람직하고, 각 열융착부(5)의 길이(L1; 도 2 참조)는 0.1~5mm, 특히 0.2~1.5mm인 것이 바람직하고, 상기 피치(P1)와 상기 길이(L1)의 비(P1/L1)는 1.1~300, 특히 4~100인 것이 바람직하다.
신축부(10)에 있어서의 2장의 시트재(2, 3)는 열융착부(5) 이외의 부위에 있어서 서로 접합되어 있지 않은 것이 바람직하다.
각 탄성부재(4)는 양시트재끼리의 열융착부(5)를 통과하지 않도록 신축부(10)에 배치되어 있고, 탄성부재(4)의 양단부에 있어서만 양시트재(2, 3)에 고정되어 있다. 탄성부재(4)의 양단부는 축합 신축부재(1)의 양단부(11; 한쪽만 도시)에 있어서 시트재(2, 3)에 끼워진 상태로 양시트재 사이에 고정되어 있다. 상기 양단부(11)가 신축 가능하게 형성되는 경우도 있다.
시트재끼리의 열융착부(5)는 신축부(10)의 신축방향(X방향) 및 그것에 직교하는 방향(Y방향)에 각각 열(列)을 이루게끔(실선을 이룸) 형성되어 있고, 상기 직교하는 방향의 열을 구성하는 열융착부(5)는 탄성부재 2개마다 1개 형성되어 있다.
신축부(10)의 신축방향(X방향)의 열과 그것에 인접하는 열과의 사이에는 영융착부(5)가 존재하지 않는 영역이 복합신축부(1)의 양단부(11; 한쪽만 도시) 사이에 걸쳐서 연속적으로 형성되어 있고, 그 영역에 탄성부재(4)가 비접합 상태로 배치되어 있다. 또한 신축부(10)의 신축방향(X방향)의 예와 그것에 인접하는 열에서는 열융착부(5)의 위치가 반피치(P1/2) 어긋나 있다.
본 실시형태의 복합 신축부재(1)에 있어서는 그 자연상태(외력을 가해지 않는 상태)에 있어서, 탄성부재(4)가 수축하고, 도 1에 나타내는 바와 같이 2장의 시트재(2, 3)의 각각이, 각각 복수개의 탄성재(4)에 걸쳐서 연속해서 연장하는 복수개의 주름(6, 6)을 형성하고 있다.
양시트(2, 3)의 각 주름(6)은 복합 신축부재(1)의 양면 각각에 돌출하게끔 형성되어 있고, 각 주름(6)의 돌출방향의 선단부에는 단면 원호형상의 볼록곡면이 형성되어 있다. 그 볼록곡면은 신축부의 신축방향에 직교하는 방향(Y방향)에 연속적으로 연장하고 있다. 본 실시형태에 있어서는 신축부(10)의 신축방향(X방향)에 있어서 서로 인접하는 열융착부(5, 5) 사이에 각각 2개의 주름(6)이 형성되어 있고, 그들의 주름(6)은 탄성부재(4)와 겹치는 부분에 있어서 분단되지 않고, 신축부의 신축방향에 직교하는 방향(Y방향)에 연속적으로 연장하고 있다.
본 실시형태의 복합 신축부재(1)는 탄성부재(4)의 수축에 의해 형성된 다수의 주름(6, 6)의 각각이, 신축부(10)의 신축방향에 직교하는 방향(Y방향)에 연속적으로 연장하고 있기 때문에 외관이 매우 아름답다. 이것에 대해서 시트재(2, 3)끼리를, 탄성부재(4)를 따라서 연속적으로 접합(열융착, 접착제에 의한 접착 등)한 경우에는 주름(6; 특히 정상부)이 탄성부재(4)와 겹치는 부분에서 움푹 들어가 분단되어 버리고, 랜덤한 주름이 형성되어 외관의 아름다움을 해칠 뿐만 아니라, 외력에 대한 주름(6)의 변형 자유도가 저하하고, 피부 접촉의 유연성도 저하한다.
또한 본 실시형태의 복합 신축부재(1)는 신축부(10)에 있어서의 탄성부재(4)가 한쪽의 시트재(2)에 있어서의 주름(6)과 주름(6)의 사이의 곡부와 다른쪽의 시트재(4)에 있어서의 주름(6)과 주름(6)의 사이에 끼워진 상태로 존재하고, 그들의 곡부 사이에 끼워진 부분을 포함해서 양시트재(2, 3)의 어디에도 접합되어 있지 않은 상태에서 존재하는 것 및 신축부(10)에 있어서의 양시트재(2, 3)가 신축부(10)의 신축방향 및 그것에 직교하는 방향의 어느 방향에 있어서도 연속적으로 접합되어 있지 않음으로써 강성의 증가를 방지할 수 있는 동시에 외력에 대한 주름(6)의 변형 자유도가 향상하고 있다. 또한 주름의 선단이 볼록곡면을 형성하고 있다.
그 때문에 시트재의 두께방향에 볼륨이 나오는 동시에 복합 신축부재(1)의 표면에 접촉했을 때의 감촉이 극히 부드럽고, 피부 접촉이 극히 양호하다.
또한 신축부(10)에 있어서의 탄성부재가 양시트재(2, 3)에 접합되어 있지 않은 상태로 존재하기 때문에 접착제 사용량을 제로 또는 소량으로 억제할 수 있고, 특히 본 실시형태와 같이 2장의 시트재(2, 3)끼리의 접합을 열융착에 의해 행한 경우에 접착제 사용량의 저감 효과는 한층 현저하다. 핫멜트가 적기 때문에 통기성이나 투습성을 해치는 일도 없다.
본 실시형태의 복합 신축부재(1)의 형성재료에 대해서 설명한다.
상기 시트재(2, 3)로서는 각각 예를 들면 통기성 부직포, 히트롤 부직포, 스판레이스 부직포, 스판본드 부직포, 멜트블로운 부직포 등의 각종 제법에 따른 부직포, 직포, 편포, 수지 필름 등, 및 이들 2 이상을 적층 일체화시켜서 이루어지는 시트재 등을 사용할 수 있다.
외관이 아름답고, 감촉이 좋은 유연한 주름을 형성시키는 관점에서 양시트재와 또는 한쪽 시트재(특히 복합 신축부재를 피부에 당접시키는 용도에 사용할 경우의 피부측의 면을 형성하는 시트재)의 형성재료는 통기성 부직포, 히트롤 부직포, 스판레이스 부직포, 스판본드 부직포, 멜트블로운 부직포 등인 것이 바람직하다.
시트가 탄성부재의 수축에 대해서 변형함으로써 주름을 성형한다. 즉 이 시트의 강성이 이 복합 신축부재의 주름의 성형성·쿠션성을 정하는 요소의 하나가 된다. 강성은 시트재료의 좌굴강도에 의해서 나타낼 수 있다.
본 발명(제1~제6발명)에 사용되는 시트재의 좌굴강도로서는 100cN 이하, 특히 70cN 이하가 되는 것이 바람직하다. 여기서 좌굴강도는 하기에 나타내는 바와 같이 텐실론 만능시험장치(오리엔테크사 제품)의 압축시험 모드에 의해 측정할 수 있다.
좌굴강도 시험법(CD):
기계흐름 방향(MD)에 150mm, 기계흐름 방향과 직교하는 방향(CD)에 30mm의 장방형의 시험편을 만들고, 직경 45mm의 원통을 만들어 겹쳐진 부분의 상단과 하단를 호치키스 등으로 고정해 측정 샘플로 한다. 이것을 텐시론 만능시험장치의 압축시험 모드에 따라, 측정 환경 20도, 65% RH, 측정 조건으로서는 압축 속도 10mm/min, 측정거리 20mm에서 측정을 행한다. 샘플을 20mm 압축했을 때의 최대 강도를 각 샘플에 대해서 측정하여 그 평균값을 구하고, 이것을 좌굴강도로 한다.
전술한 바와 같이 시트재로서는 바람직하게는 부직포가 사용된다. 부직포의 평량으로서는 바람직하게는 5~50g/m2, 특히 바람직하게는 18~30g/m2의 부직포가 사용된다. 그러한 평량(坪量)의 부직포의 좌굴강도는 바람직하게는 CD방향으로 50cN 이하, 특히 바람직하게는 30cN 이하, MD방향으로 바람직하게는 70cN 이하, 특히 바람직하게는 50cN 이하이다.
또한 시트재는 열융착에 의한 접합을 용이하게 하는 관점에서 그 형성소재(부직포의 경우의 섬유, 수지 필름의 필름 재료 등)가 열융착성의 수지로 이루어지는 것이 바람직하고, 열융착성의 수지로서는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등을 들 수 있다. 부직포 등을 구성하는 섬유는 표면만이 열융착성의 수지로 이루어지는 심초형의 복합섬유와 같은 것이라도 좋다.
또한 2장의 시트재 중의 한쪽의 시트재와 다른쪽의 시트재에서는 형성재료가 동일해도 달라도 좋다.
본 발명(제1~제6발명)에 있어서의 2장의 시트재는 별체의 2장의 시트에 한정되는 것이 아니고, 한장의 시트재를 접어서 상호 대향하는 2면을 형성하고, 한쪽의 면을 구성하는 부분을 1장의 시트재, 다른쪽의 면을 구성하는 부분을 또 다른 1장의 시트재로 할 수 있다.
탄성부재(4)의 형성재료로서는 일회용 기저귀나 생리용 냅킨 등의 흡수성 물품에 사용되는 각종 공지의 탄성재료를 특히 제한 없이 사용할 수 있고, 예를 들면, 소재로서는 스티렌-부타디엔, 부탄디엔, 이소프렌, 네오프렌 등의 합성고무, 천연고무, EVA, 신축성 폴리올레핀, 폴리우레탄 등을 들 수 있고, 형태로서는 단면이 직사각형, 정방형, 원형, 다각형상 등의 실형상 내지 띠형상(평고무 등)의 것, 혹은 멀티필라멘트 타입의 실형상의 것 등을 사용할 수 있다.
이 복합 신축부재의 주름의 성형성을 정하는 또 다른 하나의 요소는 탄성부재의 신장배율과 신축응력이다. 주름의 단면형상을 볼록형상으로 하기 위해서 소요 탄성부재의 신축배율과 신축응력이 필요하게 된다. 탄성부재는 바람직하게는 20~1000%, 특히 바람직하게는 50~400%의 신장상태로 시트재에 대하여 적용된다. 그렇게 해서 탄성부재가 수축하고, 수축한 부분의 부직포가 남아 열융착군의 접착면과는 반대측의 방향으로, 외측에 단면 볼록형상으로 변형함으로써 주름이 형성된 다.
이상과 같이 주름의 높이는 성형성·쿠션성을 생각할 때 중요하며, 접합부 패턴과 간격, 재료 및 탄성부재의 선택에 의해 임의로 설계할 수 있다. 이 주름의 높이는 바람직하게는 편측(片側) 1~15mm 정도이다. 주름을 높게 하기 위해서는 상호 인접하는 접합부의 사이를 소정의 치수만큼 확보하고, 그 간격이 줄어들 정도의 신축 신장배율로 보록형상의 주름이 형성하게 함으로써 볼륨감이 있는 부드러운복합 신축부재를 형성할 수 있다. 주름의 편측의 높이가 h의 것을 만들 때, 이때 접합부의 간격은 최저로 2×h로 하는 것이 바람직하고, 간격이 2×h의 최저값의 경우에 탄성부재는 상호 인접하는 접합부가 인접할 정도로 수축하는 것이 바람직하다.
바람직한 탄성부재의 하나에 천연고무(또는 합성고무)가 있다. 천연고무(합성고무)로서는 두께가 0.05~1.5mm, 폭이 0.2~5mm이며, 단면적에도 의하지만, 대표적인 단면적으로서 0.35mm 두께의 0.91mm 폭의 단사(單絲)의 100% 신장시의 응력이 1~70gf 정도, 바람직하게는 1~40gf 정도, 특히 바람직하게는 1~30gf 정도의 저모듈러스의 탄성부재가 요망된다. 복합 신축부재에 이러한 응력 특성을 가지는 탄성부재를 복수개 사용한다 .
다른 바람직한 탄성부재에 폴리우레탄의 스판덱스 탄성섬유가 있다. 단사의 사이즈가 10~3360데닐의 것, 특히 바람직하게는 70~1120데닐의 것이 사용된다. 데닐은 실의 굵기를 나타내는 단위이며, 9000m이면서 1g인 실을 1데닐이라 부른다. 이 스판덱스 탄성섬유를 30~500%로 신장한 것을 복수개 사용한다.
상기 열거한 저 모듈러스의 탄성부재의 단사를 바람직하게는 100% 이상, 특 히 바람직하게는 200% 이상의 고신장 배율로 복수개 배치함으로써 부드럽게 신축하는 아름다운 주름을 가지는 복합 신축부재를 얻을 수 있다.
상술한 복합 신축부재(1)는 예를 들면 이하의 방법에 의해 효율적이면서 경제적으로 생산할 수 있다. 이 방법은 제2발명의 1실시형태이다.
우선 한쪽의 시트재(2)상에 복수개의 탄성부재(4)를 각각 산장상태로 서로 평행하게 되게끔 배치하고(맞춰서), 다음으로 상기 시트재(2)에 있어서의 탄성부재(4)를 배치한 면상에 다른쪽의 시트재(3)를 적층한다.
다음으로 적층상태의 양시트재에 있어서의 탄성부재(4)가 배치되어 있지 않은 부위를 열 엠보스 또는 초음파 엠보스 등에 의해 부분적으로 열융착한다. 열 엠보스 또는 초음파 엠보스는 예를 들면, 열융착부(5)의 형성 패턴(도 2 참조)에 대응하는 패턴의 볼록부를 주면에 가지는 엠보스롤과, 상기 롤에 대향하는 수납롤의 사이에 적층상태의 양시트재를 삽통시켜서 행할 수 있다.
다음으로 탄성부재(4)를 끼운 상태의 양시트재에 있어서의 탄성부재(4)가 연장하는 방향에 있어서, 이간하는 부위에 탄성부재(4)를 양시트재(2, 3)에 고정하는 일체화 처리를 시행한다. 일체화 처리는 탄성부재를 양시트재(2, 3)에 접합할수 있는 처리이며, 열 엠보스 또 초음파 엠보스 처리를 사용할 수 있다. 다른 일체화 처리로서는 일방 또는 양방의 시트재 및/또는 탄성부재에 접착제를 도공(塗工)하고, 그 접착제를 도포한 부위를 가공하는 처리라도 좋다. 이 경우의 접착제는 예를 들면, 탄성부재(4)를 배치하기 전의 한쪽의 시트재(2), 상기 시트(2)에 겹치기 전에 다른쪽의 시트재(3), 상기 시트재(2)상에 배치하기 전 또는 배치한 후의 탄성부재 (4) 등을 도공한다.
그리고 일체화 처리를 시행한 부위가 탄성부재(4)가 연장하는 방향의 양단부에 위치하게끔 탄성부재(4)를 끼운 상태의 양시트재(2, 3)에 있어서의 소정 부분을 절단한다. 그리고 탄성부재(4)를 수축시켜서 양시트재(2, 3)의 각각에 복수개의 주름을 형성시킴으로써 상술한 구성의 복합 신축부재(1)가 얻어진다.
다음으로 제1발명의 다른 실시형태(제2실시형태)로서의 복합 신축부재(1')에 대해서 설명한다. 제2실시형태에 대해서는 제1실시형태와 다른 점에 대해서 설명하고, 동일한 점에 대해서는 동일한 부호를 붙여 설명을 생략한다. 특별히 설명하지 않은 점은 상술한 복합 신축부재(1)에 대한 설명이 적절하게 적용된다.
제2실시형태의 복합 신축부재(1')는 도 3에 나타내는 바와 같이 시트재(2, 3)끼리의 열융착부(5)가 신축부(10)의 신축방향(X방향) 및 그것에 직교하는 방향(Y방향)에 각각 열을 이루게끔 형성되어 있고, 상기 직교하는 방향의 열을 구성하는 열융착부(5)가 각 탄성부재(4)끼리 사이마다 형성되어 있다.
제2실시형태의 복합 신축부재(1')에 있어서도 그 자연상태(외력을 가하지 않은 상태)에 있어서, 탄성부재(4)가 수축해서 2장의 시트재(2, 3)의 각각이 제1실시형태와 동일하게 각각 복수개의 탄성부재(4)에 걸쳐서 연속해서 연장하는 복수개의 주름(개더; 6, 6)을 형성하고 있고, 그 때문에 상술한 복합 신축부재(1)와 동일한 작용효과를 나타낼 수 있다.
제2실시형태의 복합 신축부재(1')에 있어서는 신축부의 신축방향(X방향)에 있어서 서로 인접하는 열융착부(5, 5) 사이에는 한 개의 주름(6)이 형성되어 있다.
복수개의 탄성부재(4)에 걸쳐서 연속해서 연장하는 주름(6)을 확실하게 형성시키는 관점에서 신축부(10) 신장시의 상기 신축부(10)의 신축방향(X방향)에 있어서의 열융착부(5)의 피치(P2; 도 3참조)는 1~20mm, 특히 3~10mm인 것이 바람직하고, 각 열융착부(5)의 길이(L2; 도 3 참조)는 0.1~5mm, 특히 0.2~1.5mm인 것이 바람직하고, 상기 피치(P2)와 상기 길이(L2)의 비(P2/L2)는 1.1~200, 특히 2~50인 것이 바람직하다.
또한 상술한 복합 신축부재(1, 1'; 특히 복합 신축부재(1))에 있어서, 신축부(10)의 신축방향에 직교하는 방향(Y방향)에 있어서의 열융착부(5)의 피치(P3; 도2, 3 참조)는 1~40mm, 특히 2~15mm인 것이 바람직하고, 각 열융착부(5)의 길이(L3; 도 2, 3 참조)는 0.5~20mm, 특히 1~10mm인 것이 바람직하고, 상기 피치(P3)와 상기 길이(L3)의 비(P3/L3)는 1.05~80, 특히 1.05~15인 것이 바람직하다.
제3 및 제4발명의 바람직한 실시형태를 도면을 참조하면서 설명한다.
제3발명의 1실시형태로서의 복합 신축부재(1A)는 도 5 및 도 6에 나타내는 바와 같이 2장의 시트재(2, 3)와, 이들 양시트재 사이에 배치된 복수개의 탄성부재(4)로 이루어진다.
복합 신축부재(1A)는 평면보기에서 직사각형상을 가지고 있고, 탄성부재(4)가 연장하는 방향의 양단부에는 단부실부(11; 한쪽만 도시)가 탄성부재(4)의 신축방향(연재방향)의 직교방향에 연속적으로 형성되고 있고, 상기 단부실부(11)에 있어서는 모든 탄성부재(4)가 양시트재(2, 3)에 끼워진 상태로 고정되어 있다. 복합 신축부재(1A)는 단부실부(11)를 제외한 부분이 신축부(10)로 되어 있다.
2장의 시트재(2, 3)는 도 6에 나타내는 바와 같이 탄성부재(4)의 신축방향(X방향) 및 그 직교방향(Y방향)의 양방향에 간헐적으로 열융착(접합)되어 있다. 탄성부재(4)의 신축방향의 교차방향이라 함은 탄성부재(4)의 신축방향에 대해서 소정의 각도를 이루는 방향(비평행한 방향)이며, 본 실시형태에 있어서는 탄성부재(4)의 신축방향과 직교하는 방향(Y방향)이다. 탄성부재(4)의 신축방향이 교차방향은 상기 신축방향과의 교차 각도가 본 실시형태와 같이 직교하는 경우의 교차 각도를 90도로 했을 경우에 바람직하게는 75도~105도이며, 보다 바람직하게는 85도~95도이며, 특히 바람직하게는 90도이다.
본 실시형태에 있어서의 복수개의 탄성부재(4)는 서로 평행하게 배치되어 있고, 복수개의 탄성부재가 서로 평행하게 배치되어 있는 경우에 있어서의 탄성부재(4)의 신축방향은 탄성부재(4)가 연장하는 방향과 같은 방향이다. 복수개의 탄성부재(4)가 서로 평행하게 배치되어 있지 않은 경우의 탄성부재(4)의 신축방향은 후술하는 주름(6)이 연장하는 방향에 직교하는 방향이다.
복합 신축부재(1A)에는 도 6에 나타내는 바와 같이, 탄성부재(4)의 신축방향(X방향)에 각각 복수의 열융착부(접합부; 5)로 이루어지는 접합라인(50; 한개만 부호를 붙이고 도시)이 복수개(도시예에서는 7개) 형성되어 있고, 또한 탄성부재(4)의 신축방향의 직교방향(Y방향)에 각각 복수의 열융착부(접합부; 5)로 이루어지는 접합라인(51; 한개만 부호를 붙이고 도시)이 복수개 형성되어 있다.
탄성부재(4)의 신축방향(X 방향)을 따르는 접합라인(50)끼리는 서로 평행하게 형성되어 있고, 상기 신축방향의 직교방향(Y방향)을 따르는 접합라인(51)끼리도 서로 평행하게 형성되어 있다. 그리고, X방향을 따르는 2개의 접합라인(50)끼리 사이에는 열융착부(5)가 존재하지 않는 영역이 복합 신축부재(1A)의 양단부의 단부실부(한쪽만 도시) 사이에 걸쳐서 연속적으로 형성되어 있다.
유연성을 향상시키는 관점에서 탄성부재(4)의 신축방향의 교차방향(본 실시형태에서는 Y방향)을 따르는 접합라인(교차방향을 따라서 연장하는 접합라인)에 있어서 열융착부(접합부; 5)의 길이(L11; 도 6참조)와, 상기 열융착부(접합부)의 배치피치(P11; 도 6 참조)의 비(P11/L11)는 1.05~80, 특히 1.05~15인 것이 바람직하고, 상기 열융착부(접합부)의 배치피치(P11)는 1~40mm, 특히 2~15mm인 것이 바람직하다.
동일한 관점에서 상기 길이(L11)는 0.5~20mm, 특히 1~10mm인 것이 바람직하고, 열융착부(접합부)끼리 사이의 길이(l12; 도 6 참조)는 0.5~30mm, 특히 1~20mm인 것이 바람직하다.
주름(6), 특히 복수개의 탄성부재에 걸쳐서 연속해서 연장하는 외관이 아름다운 주름(6)을 형성시키는 관점에서 탄성부재(4)의 신축방향(X방향)을 따르는 접합라인에 있어서의 열융착부(접합부; 5)의 배치피치(P12; 도 6 참조)는 1~30mm, 특히 2~15mm인 것이 바람직하고, 각 열융착부(5)의 같은 방향의 길이(L13; 도 6 참조)는 0.1~5mm, 특히 0.2~1.5mm인 것이 바람직하고, 상기 피치(P12)와 상기 길이(L13)의 비(P12/L13)는 1.1~300, 특히 4~100인 것이 바람직하다.
상술한 각 부의 치수와 비는 도 6에 나타내는 바와 같이, 복합 신축부재를 탄성부재를 신장시켜서 평명형상으로 넓힌 상태(탄성부재를 절단하는 등에 의해 탄 성부재의 영향을 일절 배제한 상태에서 평명형상으로 넓힌 경우와 동일한 치수까지 넓힌 상태)에서 측정한다.
본 실시형태에 있어서는 모든 탄성부재(4)가 탄성부재(4)의 신축방향(X방향)의 접합라인(50)을 구성하는 각 열융착부(접합부; 5)와 겹치게끔 배치되어 있다. 각 탄성부재(4)는 Y방향에 있어서 각 열융착부(접합부; 5)의 중앙부를 통과하고 있고, 각 열융착부(5)에 있어서 절단되지 않고, 각 열융착부(5)에 있어서 양시트재(2, 3) 사이에 고정되어 있다.
본 실시형태의 복합 신축부재(5)에 있어서는 그 자연상태(외력을 가하지 않은 상태)에 있어서, 탄성부재(4)가 수축해서 도 5에 나타내는 바와 같이 2장의 시트재(2, 3)의 각각이 탄성부재(4)의 신축방향의 교차방향(Y방향)에 따르는 접합라인끼리 사이에 있어서 주름(6, 6...)을 형성하고 있다.
양시트재(2, 3) 의 각 주름(6)은 복합 신축부재(1A)의 양면에 각각 돌출하게끔 형성되어 있고, 각 주름(6)의 돌출방향의 선단부는 단면 원호형상의 볼록곡면을 형성하고 있다. 각 주름(6)은 탄성부재(4)와 겹치는 부분에 있어서 분단되지 않고, 상기 직교방향(Y방향)에 있어서 각각 복수개의 탄성부재(4) 사이에 걸치게끔 연속적으로 연장하고 있기 때문에 외관이 매우 아름답다.
본 실시형태의 복합 신축부재(1A)는 탄성부재(4)가 탄성부재(4)의 신축방향(X방향)을 따르는 접합라인(50)을 구성하는 각 열융착부(5)에 있어서 양시트재(2, 3) 사이에 고정되어 있기 때문에, 탄성부재(4)의 수축응력은 각 열융착부 사이의 양시트재를 확실하게 수축시키기 위해서 사용되기 때문에, 각 부에 형성되는 주름 (6)을 용이하게 균질화할 수 있고, 그 균질성이 손상 받지 않는다. 게다가 탄성부재(4)의 신축방향의 교차방향(Y방향)을 따르는 접합라인(51)이 간헐 배치된 복수의 열융착부(접합부; 5)로 이루어지기 때문에 복합 신축부재(1A)가 매우 유연하며, 예를 들면, 복합 신축부재(1A)를 Y방향으로 압축하는 힘이나 상기 복합 신축부재(1A)를 같은 방향으로 만곡(灣曲)시키거나 하는 힘에 대해서 복합 신축부재(1A)가 유연하게 변형한다. 그 때문에 예를 들면 흡수성 물품에 개더(다수의 주름을 가지는 신축부), 특히 입체 개더(기립한 샘방지주름)를 형성하기 위해서 사용했을 경우에, 개더가 피부에 접촉했을 경우의 감촉이 부드럽고 양호하며, 개더가 피부에 주는 자극도 저감할 수 있다.
또한 본 실시형태의 복합 신축부재(1A)는 탄성부재(4)가 한쪽의 시트재(2)에 있어서의 주름(6)과 주름(6)의 사이의 곡부와 다른쪽의 시트재(3)에 있어서의 주름(6)과 주름(6)의 사이의 곡부와 사이에 끼워진 상태로 존재하는 것, 및 주름의 선단이 볼록곡면을 형성하고 있음으로써 시트재의 두께방향에 볼륨이 생기는 동시에, 복합 신축부재(1A)의 표면에 접촉했을 때의 감촉이 극히 부드럽고 피부접촉이 극히 양호하다.
본 실시형태의 복합 신축부재(1A)의 각 부의 형성재료로서는 상술한 복합 신축부재(1)에 있어서의 것과 동일한 것을 사용할 수가 있다. 제1발명의 복합 신축부재의 형성재료에 관해서 상술한 설명은 모순되지 않은 범위에서 제3발명의 복합 신축부재에도 적용된다.
본 실시형태의 복합 신축부재(1A)에 있어서도 주름(6)은 탄성부재(4)의 수축 에 의해 양시트재(2, 3)를 변형시켜서 생기게 한다. 시트재(2, 3)의 강성이 이 복합 신축부재의 주름의 성형성·쿠션성을 정하는 중요한 요소가 되는 점, 복합 신축부재의 주름의 성형성을 정하는 또 다른 하나의 요소가 탄성부재의 신축배율과 신축응력인 점, 나아가서는 이들에 관련해서 설명한 바람직한 구성(시트재의 좌굴강도, 시트재에 적용할 시의 탄성부재의 신장의 정도, 주름의 높이 등)에 대해서도 상술한 복합 신축부재(1)와 동일한 것이다.
또한, 시트재로서 부직포를 사용할 경우의 부직포의 평량으로서는 바람직하게는 5~50g/m2, 특히 바람직하게는 8~30g/m2이다. 그러한 평량의 부직포의 좌굴강도는 바람직하게는 CD방향에서 50cN 이하, 특히 바람직하게는 30cN 이하, MD방향에서 바람직하게는 70cN 이하, 특히 바람직하게는 50cN 이하이다. 부드러운 시트재를 사용함으로써 주름의 성형성을 높일 수 있다.
상술한 복합 신축부재(1A)는 예를 들면 이하의 방법에 의해 효율적이면서 경제적으로 생산할 수 있다.
우선 2장의 시트재(2, 3) 사이에 복수개의 탄성부재(4)를 신장상태로 배치한다(층간은 비접착). 그리고 그 적층체(12)를 도 7에 나타내는 바와 같이 복수의 볼록부(7)에서 부분적으로 가열가압해서 양시트재(2, 3)끼리를 열융착부(5)의 형성 패턴(도 6 참조)에 대응하는 패턴으로 부분적으로 열융착한다. 그 부분적인 가열가압의 시에는 탄성부재(4)를 절단하지 않도록 하는 것이 필요하다. 양시트재끼리가 열융착하는 동시에 탄성부재(4)가 시트재에 대하여 시트재에 포함되는 열융착성 섬 유를 통해서 열융착하도록 하고, 또한 그 탄성부재(4)가 절단되지 않도록 하기 위해서는 예를 들면 (1)볼록부(7)의 엔빌롤(71)에 대한 누르는 압력, (2)볼록부(7)와 엔빌롤(71)의 간격, (3)볼록부(7)와 엔빌롤(17)의 온도의 3개의 파라미터를 흔들어 최적한 조건을 도출하는 것이 바람직하다. 또한 탄성부재의 재료로서 가압이나 영향을 받기 어려운 재료, 즉 절단되기 어려운 재료를 얻는 것이나, 제품 사양으로서 신장율을 낮게 억제하고 사용하는 것도 탄성부재를 절단하지 않는 방법으로서 유효하다.
또한 탄성부재에 가해지는 압력을 적극적으로 감소시켜 가는 수단(압압력 저감용의 수단)으로서는 복수의 볼록부(7)의 탄성부재와 교차하는 부분에 압력이 가해지지 못하도록 한 조치를 시행해도 좋다. 예를 들면, 볼록부에 대응하는 엔빌롤을 실리콘 고무 등의 고무제로 해도 좋다. 고무의 내구성이 염려스러운 경우는 탄성부재와 겹치는 부분에만 고무를 감는 방법도 있다. 별도의 예로서는 탄성부재(4)에 대응하는 부위에 압압력 저감용의 홈부(오목부; 72)를 형성한 볼록부를 사용한다. 이와 같은 볼록부를 사용한 열융착은 예를 들면, 열 엠보스 장치 또는 초음파 엠보스 장치 등에 의해 행할 수 있고, 이와 같은 볼록부(7)를 주면에 가지는 엠보스롤(70)과, 상기 롤에 대향하는 엔빌롤(수납롤; 71)과의 사이에 적층체(12)를 삽통시킴으로써 행할 수 있다.
도 7에 나타내는 엠보스 장치에 있어서는 복수의 볼록부(7)의 사이에서 상기 적층체(12)를 가압하는 면으로서의 엔빌롤(71)의 외주면에 있어서의 탄성부재(4)에 대응하는 부위에도 압압력 저감용의 홈부(오목부; 73)가 형성되어 있다.
열융착용의 볼록부 및/또는 그 대향면에 압압력 저감용의 홈부(72, 73)를 설치함으로써 탄성부재(4)의 절단을 방지하면서 탄성부재(4)를 열융착부(5)에 용이하게 고정할 수 있다. 또한 열융착부에 있어서의 탄성부재(4)는 양시트재 사이에 협지되어 있는 것만으로 양시트와의 사이에 어긋남이 생기지 않도록 고정되어 있어도 좋고, 용융한 표면이 한쪽 또는 양시트재와 융착하고 있어도 좋다. 또한 압압력 저감용의 홈부는 볼록부 또는 그 대향면 중 어느 한쪽에만 설치할 수도 있다.
바람직한 실시예에 있어서 압압력 저감용의 홈부는 엠보스롤의 볼록부에는 설치하지 않고 엔빌롤에만 설치한다. 엔빌롤 표면에 시트를 따라서, 시트를 개재해서 탄성부재(4)를 따라간다. 그 때, 탄성부재(4)가 압력 저감용의 홈부에 감합(嵌合)하게끔 엔빌롤을 따라가게 된다. 탄성부재를 홈부에 의해 CD방향으로 움직이지 않도록 위치 결정한 다음에 열융착을 행한다. 즉 시트를 엔빌롤에 안기게 한 다음에 탄성부재를 홈위치에 따라가게 함으로써 엔빌롤의 홈부를 넘어서 양시트재를 가압하는 볼록부에 의해 실을 행할 때, CD방향에 높은 정밀도로 위치 결정을 행할 수 있다. 높은 정밀도로 위치 결정을 행하는 것이 가능하면, 실 패턴의 설계에 자유도가 생겨 보다 호적한 복합 신축부재를 형성할 수가 있다.
압력 저감용의 홈의 깊이는 양시트재의 사이에 끼워진 신장 상태의 탄성부재가 꼭 알맞게 들어갈 정도가 호적하다. 꼭 알맞게 들어갈 경우에는 탄성부재에 손상을 주지않고, 탄성부재의 양측의 위치에 있어서 양시트재끼리를 히트실하는 것이 가능하다. 이것은 탄성부재가 수축하고자 하는 힘에 대한 저항이 되며, 탄성부재가 비접착의 상태라도 제멋대로 움직이지 않고, 위치 결정해 두는 것이 가능하다. 홈 의 깊이가 얕은 경우에는 탄성부재에 손상을 주면서 히트실을 행하게 된다. 이 때, 탄성부재의 신축특성이 저하할 가능성이 있는데, 탄성부재를 포함해서 양시트재가 열융착을 행함으로써 한층 더 탄성부재의 위치 결정을 확실하게 할 수 있다.
상술한 위치 결정에 대해서는 제3발명, 제4발명에 대해서 기재하였지만, 제5, 제6발명에 대해서 동일한 효과가 있고, 제1, 제2발명에 있어서는 CD방향을 보고, 실 패턴 사이를 통과하는 개더의 설계에 있어서, 실 패턴 사이의 틈새를 작게 할 수 있고, 틈새를 작게 한 경우라도 안정한 개더를 형성하는 것이 가능한 장점이 있는 등 유효한 방법이다.
이와 같이 해서 열융착부(5)를 형성한 후, 탄성부재(4)를 끼운 상태의 양시트재에 있어서의 탄성부재(4)가 연장하는 방향에 있어서 서로 이간하는 부위에, 단부실부(11)를 형성하기 위한 일체화 처리를 시행한다. 이 일체화 처리는 열 엠보스 또는 초음파 엠보스 처리를 사용할 수 있다. 또한 다른 일체화 처리로서 한쪽 또는 양방의 시트재 및/또는 탄성부재에 접착제를 도공하고, 그 접착제를 도포한 부위를 가압하는 처리라도 좋다. 이 일체화 처리는 단부실(11)를 형성하지 않는 경우에는 생략할 수 있다.
그리고 일체화 처리를 시행한 부위가 탄성부재(4)가 연장하는 방향의 양단부에 위치하도록 탄성부(4)를 끼운 상태의 양시트재(2, 3)에 있어서의 소정 부분을 절단한다. 그리고 탄성부재(4)를 수축시켜서 양시트재(2, 3)의 각각에 복수개의 주름을 형성시킴으로써 상술한 구성의 복합 신축부재(1A)가 얻어진다. 또한 상술한 일체화 처리는 도 9에 나타내는 복합 신축부재(1C)와 같이 열융착부(접합부; 5)와 겹치지 않도록 탄성부재(4B)를 배치할 경우에 그 탄성부재의 단부를 고정하는데 특히 바람직하다.
제5 및 제6 발명의 바람직한 실시형태를 도면을 참조하면서 설명한다.
제5발명의 1실시형태로서의 복합 신축부재(1D)는 도 10 및 도 11에 나타내는 바와 같이 2장의 시트재(2, 3)와, 이들 양시트재 사이에 배치된 복수개의 탄성부재(4)로 이루어진다.
복합 신축부재(1D)는 평면보기에서 직사각형상을 가지고 있고, 탄성부재(4)가 연장하는 방향의 양단부에는 단부실부(11; 한쪽만 도시)가 탄성부재(4)의 신축방향(연재방향)의 직교방향에 연속적으로 형성되어 있고, 상기 단부실부(11)에 있어서는 모든 탄성부재(4)가 양시트재(2, 3)에 끼워진 상태로 고정되어 있다. 복합 신축부재(1D)는 단부실부(11)를 제외한 부분이 신축부(10)가 되고 있다.
2장의 시트재(2, 3)끼리는 도 11에 나타내는 바와 같이, 열융착에 의해 부분적으로 접합되어 복수의 접합부(5)를 형성하고 있고, 이들 복수의 접합부(5)에 의해서 탄성부재(4)의 신축방향(X방향)에 교차하는 방향(Y방향)에 연장하는 접합라인(S1~S8)이 복수개 형성되어 있다. 본 실시형태에 있어서의 각 접합라인(S1~S8)는 Y방향으로 간헐 배치된 복수의 접합부(접합부군)로 이루어진다.
탄성부재(4)의 신축방향에 교차하는 방향이라 함은 탄성부재(4)의 신축방향에 대해서 소정의 각도를 이루는 방향(비평행한 방향)이며, 본 실시형태에 있어서는 탄성부재(4)의 신축방향과 직교하는 방향(Y방향)이다. 탄성부재(4)의 신축방향의 교차방향은 상기 신축방향과의 교차각도가 본 실시형태와 같이 직교하는 경우의 교차각도를 90도로 한 경우에 바람직하게는 75도~105도이며, 보다 바람직하게는 85도~95도이고, 특히 바람직하게는 90도이다. 도 13a 및 도 13b는 탄성부재(4)의 신축방향에 교차하는 방향에 연장하는 접합라인의 다른 예를 나타내는 도이다. 탄성부재(4)의 신축방향에 교차하는 방향에 연장하는 접합라인은 도 13a에 나타내는 바와 같이 각 접합라인의 연장방향과, 상기 각 접합라인을 구성하는 접합부(5)의 길이방향과 일치하고 있어도 좋고, 도 13b에 나타내는 바와 같이, 각 접합라인의 연장방향과, 상기 접합라인을 구성하는 접합부(5)의 길이방향이 각도를 가지고 있어도 좋다.
본 실시형태에 있어서의 복수개의 탄성부재(4)는 서로 평행이면서 등간격으로 배치되어 있다. 복수개의 탄성부재가 서로 평행하게 배치되어 있는 경우에 있어서의 탄성부재(4)의 신축방향은 탄성부재(4)가 연장하는 방향과 동일 방향이다. 복수개의 탄성부재(4)가 서로 평행하게 배치되어 있지 않을 경우의 탄성부재(4)의 신축방향은 후술하는 주름(6)이 연장하는 방향에 직교하는 방향이다.
복수 신축부재(1D)에는 도 11에 나타내는 바와 같이, 탄성부재(4)의 신축방향(X방향)에 각각 복수의 열융착부(접합부; 5)로 이루어지는 접합라인(S1~S8; 한개의 접합라인(S2)만 1점 쇄선(鎖線)으로 둘러싸고 도시)이 복수개(도시예에서는 8개) 간헐적으로 형성되어 있다. 복수의 접합라인은 서로 평행이면서 등간격으로 형성되어 있고, 또한 접합라인을 구성하는 접합부는 Y방향에 등각격으로 형성되어 있다. 본 실시형태에 있어서는 접합라인 중의 접합부의 형상이나 치수, 배치피치(P11)는 모든 접합라인에 있어서 동일하다. 또한 접합부의 배치피치(P11)와 탄성부 재의(4)의 배치피치와 동일하다.
복수의 접합라인(S1~S8)은 도 11에 나타내는 바와 같이, 일부의 접합라인(S1, S6)과 다른 일부의 접합라인(S2~S5, S7, S8)으로, 상기 각 접합라인을 구성하는 접합부(5)의 상기 신축방향(X방향)의 배치위치가 달라 있다.
구체적으로는 탄성부재(4)의 신축방향(Y방향)의 일단측(도 11 중의 왼쪽)에서 타단측(도 11 중의 왼쪽)을 향해서 각 접합라인을 구성하는 접합부의 상기 신축방향(X방향)에 교차하는 방향(Y방향)의 위치가 변화하고 있다.
보다 구체적으로는 탄성부재(4)의 신축방향(X반향)의 일단측에서 타단측을 향해서 각 접합라인을 구성하는 접합부의 상기 신축방향(X방향)에 교차하는 방향(Y방향)의 위치가 동일 방향(Y방향)에 일정 거리씩 어긋나 있다.
즉 접합라인(S1)과 접합라인(S2)에서는 도 11에서 나타내는 바와 같이 각각 구성하는 접합부(5)의 위치가 신축방향의 교차방향(Y방향)에 거리(L4)만큼 어긋나 있고, 모든 인접하는 접합라인 사이에서 동일한 관계가 성립하고 있다.
본 실시형태에 있어서는 접합라인(5)수 마다에 Y방향이 접합부의 배치위치가 같게 되어 있다. 즉 접합라인(S1와 S6), 접합라인(S2와 S7), 접합라인(S3과 S8)은 각각 접합부의 위치가 동일하다. Y방향의 접합부의 배치위치가 다른 접합라인을 복수 형성하고, 이들을 Y방향의 접합부의 배치위치가 동일한 접합라인이 복수개(예를 들면 2~10개)마다에 나타나게끔 이들을 배치한다. 즉 동일한 거리만큼 어긋나게 해서 정열시킴으로써 외관이 아름답고, 또한 탄성부재의 응력이 양시트재에 대해서 균등하게 가해지도록 하는 것이 가능하게 된다.
인접하는 접합라인 사이의 접합부의 위치의 어긋남의 크기인 거리(L4)는 접합부의 길이에도 따르지만, 외관의 아름다움과 수축응력의 작용 위치의 균등 배치의 관점에서 접합라인 중의 접합부의 배치피치(P11)의 3~50%에 상당하는 거리인 것이 바람직하고, 5~30%에 상당하는 거리인 것이 보다 바람직하다.
유연성을 향상시키는 관점에서 각 접합라인(S1~S8)에 있어서 열융착부(접합부; 5)의 길이(L11; 도 11 참조)와, 상기 열융착부(접합부)의 배치피치(P11; 도 11 참조)와의 비(P11/L11)는 1.05~80, 특히 1.05~15인 것이 바람직하고, 상기 열융착부(접합부)의 배치피치(P11)는 1~40mm, 특히 2~15mm인 것이 바람직하다.
동일한 관점에서 상기 길이(L11)는 0.5~20mm, 특히 1~10mm인 것이 바람직하고, 열융착부(접합부)끼리 사이의 길이(L12; 도 11 참조)는 0.5~30mm, 특히 1~20mm인 것이 바람직하다.
주름(6), 특히 복수개의 탄성부재(4)에 걸쳐서 연속해서 연장하는 외관이 아름다운 주름(6)을 형성시키는 관점에서 접합라인의 배치피치(P12; 도 11 참조)는 1~30mm, 특히 2~15mm인 것이 바람직하고, 각 열융착부(5)의 탄성부재(4)의 신축부재(X방향)의 길이(L13; 도 11 참조)는 0.1~5mm, 특히 0.2~1.5mm인 것이 바람직하다. 또한 동일한 관점에서 상기 피치(P12)와 상기 길이(L13)의 비(P13/L13)는 1~300, 특히 4~100인 것이 바람직하다.
상술한 각 부의 치수나 비는 도 11에 나타내는 바와 같이 복합 신축부재를 탄성부재를 신장시켜서 평면형상으로 넓힌 상태(탄성부재를 절단하는 등에 의해 탄성부재의 영향을 일절 배제한 상태에서 평면형상으로 넓힌 경우와 동일 치수까지 넓힌 상태)에 있어서 측정한다.
각 탄성부재(4)는 적어도 일부의 접합부(5)에 있어서 양시트재(2, 3) 사이에 고정되어 있다.
본 실시형태에 있어서는 모든 탄성부재(4)가 복수의 접합라인에 있어서의 접합부에서 양시트재(2, 3) 사이에 고정되어 있다. 예를 들면, 도 11에 나타내는 모든 탄성부재는 접합라인(S1~S4 및 S1~S8)을 구성하는 각 열융착부(접합부(5))와 겹치도록 배치되어 있고, 각 열융착부(5)에 있어서 절단되지 않고, 각 열융착부(5)에 있어서 양시트재(2, 3) 사이에 고정되어 있다. 하나의 탄성부재와 다른 탄성부재에서 다른 접합라인의 접합부에 있어서 고정되어 있어도 좋다.
각 탄성부재(4)는 신장된 상태로 단부실부(11) 및 접합부(5)에 고정되어 있다. 각 탄성부재(4)의 신장상태나 신축응력은 각 탄성부재(4)마다 달라 있어도 좋다. 예를 들면, 팬츠형의 기저귀의 웨이스트 개더로서 사용할 경우는 웨이스트에 가까운 측(상부)의 신축응력을 강하게 함으로써 지나치게 조이지 않고, 흘러내림을 방지할 수 있다.
본 실시형태의 복합 신축부재(1D)에 있어서는 그 자연상태(외력을 가하지 않는 상태)에 있어서, 탄성부재(4)가 수축해서 도 10에 나타내는 바와 같이 2장의 시트재(2, 3)의 각각이 인접하는 접합라인 사이에 있어서 주름(6, 6...)을 형성하고 있다.
양시트(2, 3)의 각 주름(6)은 복합 신축부재(1D)의 양면에 각각 돌출하도록 형성되어 있고, 각 주름(6)의 돌출방향의 선단부는 단면 원호상의 볼록곡면을 형성 하고 있다. 각 주름(6)은 탄성부재(4)와 겹치는 부분에 있어서 분단되지 않고, 상기 직교방향(Y방향)에 있어서, 각각 복수개의 탄성부재(4) 사이에 걸치도록 연속적으로 연장하고 있기 때문에 외관상 매우 아름답다.
본 실시형태의 복합 신축부재(1D)는 탄성부재(4)의 신축방향의 교차방향(Y방향)에 따르는 접합라인(S1~S8)이 간헐 배치된 복수의 열융착부(접합부; 5)로 이루어지기 때문에 복합 신축부재(1D)가 매우 유연하고, 예를 들면 복합 신축부재(1D)를 Y방향으로 압축하는 힘이나 상기 복합 신축부재(1D)를 동일 방향으로 완곡시키거나 하는 힘에 대해서 복합 신축부재(1D)가 유연하게 변형한다. 그 때문에 예를 들면, 흡수성 물품에 개더(다수의 주름을 가지는 신축부), 특히 입체 개더(기립한 샘방지주름)를 형성하기 위해서 사용했을 경우에 개더가 피부에 접촉한 경우의 감촉이 부드럽고 양호하며, 개더가 피부에 주는 자극도 저감할 수 있다.
본 실시형태의 복합 신축부재(1D)는 탄성부재(4)가 한쪽의 시트재(2)에 있어서의 주름(6)과 주름(6)의 사이의 곡부와 다른쪽의 시트재(3)에 있어서의 주름(6)과 주름(6)의 사이의 곡부과의 사이에 끼워진 상태로 존재하는 것, 및 주름의 선단이 볼록곡면을 형성하고 있음으로써 시트재의 두께방향으로 볼륨이 생기는 동시에, 복합 신축부재(1D)의 표면에 접촉했을 때의 감촉이 극히 부드럽고, 피부접촉이 극히 양호하다.
또한 본 실시형태의 복합 신축부재(1D)에 있어서는 탄성부재(4)가 그 수축응력을 균질하게 발현하는 재료로 구성되어 있다. 그 때문에 탄성부재(4)의 수축응력은 각 열융착부 사이의 양시트재를 확실하게 수축시키기 위해서 사용되며, 각 부에 형성되는 주름(6)를 용이하게 균질화할 수 있고, 그 균질성이 손상받지 않는다.
본 실시형태의 복합 수축부재(1D)의 각 부의 형성재료로서는 상술한 복합 신축부재(1)에 있어서의 것과 동일한 것을 사용할 수 있다. 제1발명의 복합 신축부재의 형성재료에 관해서 상술한 설명은 모순되지 않는 범위에서 제5발명의 복합 신축부재에도 적용된다.
본 실시형태의 복합 신축부재(1D)에 있어서도 주름(6)은 탄성부재(4)의 수축에 의해 양시트재(2, 3)를 변형시켜서 생기게 한다. 시트재(2, 3)의 강성이 이 복합 신축부재의 주름의 성형성·쿠션성을 정하는 중요한 요소가 되는 점, 복합 신축부재의 주름의 성형성을 결정하는 또 다른 하나의 요소가 탄성부재의 신장배율과 신축응력인 점, 나아가서는 이들에 관련해서 설명한 바람직한 구성(시트재의 좌굴강도, 시트재에 적용할 시의 탄성부재의 신장의 정도, 주름의 높이 등)에 대해서도 상술한 복합 신축부재(1)와 동일한 것이다.
또한 시트재로서 부직포를 사용할 경우의 부직포의 평량(坪量)으로서는 바람직하게는 5~50g/m2, 특히 바람직하게는 8~30g/m2이다. 그러한 평량의 부직포의 좌굴강도는 바람직하게는 CD방향으로 50cN 이하, 특히 바람직하게는 30cN 이하, MD방향으로 바람직하게는 70cN 이하, 특히 바람직하게는 50cN 이하이다. 부드러운 시트재를 사용함으로써 주름의 성형성을 높이는 것이 가능하다.
상술한 복합 신축부재(1D)는 예를 들면 이하의 방법에 의해 효율적이면서 경제적으로 생산할 수 있다.
우선 2장의 시트재(2, 3) 사이에 복수개의 탄성부재(4)를 신장상태로 배치한다(층간은 비접착). 그리고, 그 적층체(12)를 도 7에 나타내는 바와 같이, 복수의 볼록부(7)에서 부분적으로 가열가압하고, 양시트재(2, 3)끼리를 영융착부(5)의 형성 패턴(도 11 참조)에 대응하는 패턴으로 부분적으로 열융착한다. 이 부분적인 가열가압 시에는 탄성부재(4)를 절단하지 않게끔 할 필요가 있다. 양시트재끼리가 열융착하는 동시에 탄성부재(4)가 시트재에 대해서 시트재에 포함되는 열융착성 섬유를 통해서 열융착하도록 하고, 또한 그 탄성부재(4)가 절단되지 않도록 하기 위해서는 예를 들면 (1)볼록부(7)의 엔빌롤(71)에 대한 누르는 압력, (2)볼록부(7)과 엔빌롤(71)의 간격, (3)볼록부(7)과 엔빌롤(71)의 온도의 3개의 파라미터를 가능한 한 최적한 조건을 도출하는 것이 바람직하다. 또한 탄성부재의 재료로서는 가압이나 열의 영향을 받기 어려운 재료, 즉 절단하기 어려운 재료를 선택하는 것이나, 제품사양으로서 신장율을 낮게 억제해서 사용하는 것도 탄성부재를 절단하지 않는 방법으로서 유효하다.
또한 탄성부재에 가해지는 압력을 적극적으로 감소시켜 가는 수단(압압력 저감용의 수단)으로서는 복수의 볼록부(7)의 탄성부재와 교차하는 부분에, 압력이 가해지 않도록 조치를 행해도 좋다. 예를 들면 볼록부에 대응하는 엔빌롤을 실리콘 고무 등의 고무제로 해도 좋다. 고무의 내구성이 염려스러운 경우는 탄성부재와 겹치는 부분에만 고무를 감는 방법도 있다. 다른 예로서는 탄성부재(4)에 대응하는 부위에 압압력 저감용의 홈부(오목부; 72)를 형성한 볼록부를 사용한다. 이와 같이 볼록부를 사용한 열융착은 예를 들면 열 엠보스 장치 또는 초음파 엠보스 장치 등 에 의해 행할 수 있고, 이와 같은 볼록부(7)를 주면에 가지는 엠보스롤(70)과, 상기 롤에 대향하는 엔빌롤(수납롤; 71)의 사이에 적층체(12)를 삽통시킴으로써 행할 수 있다.
도 7에 나타내는 엠보스 장치에 있어서는 복수의 볼록부(7)의 사이에서 상기 적층제(12)를 가압하는 면으로서의 엔빌롤(71)의 외주면에 있어서의 탄성부재(4)에 대응하는 부위에도 압압력 저감용의 홈부(오목부; 73)가 형성되어 있다.
열융착용의 볼록부 및/또는 그 대향면에 압압력 저감용의 홈부(72, 73)를 설치함으로써 탄성부재(4)의 절단을 방지하면서 탄성부재(4)를 열융착부(5)에 용이하게 고정할 수 있다. 또한 열융착부에 있어서의 탄성부재(4)는 양시트재 사이에 협지되어 있을 뿐, 양시트와의 사이에 어긋남이 생기지 않도록 고정되어 있어도 좋고, 용융한 표면이 한쪽 또는 양시트재와 융착하고 있어도 좋다. 또한 압압력 저감용의 홈부는 볼록부 또는 그 대향면의 어느 한쪽에만 설치하는 것도 가능하다.
이와 같이 해서 열융착부(5)를 형성한 후, 탄성부재(4)를 끼운 상태의 양시트재에 있어서의 탄성부재(4)가 연장하는 방향에 있어서 서로 이간하는 부위에 단부실부(11)를 형성하기 위한 일체화 처리를 시행한다. 이 일체화 처리는 열 엠보스 또는 초음파 엠스보 처리를 이용할 수 있다. 또한 기타의 일체화 처리로서 한쪽 또는 양쪽의 시트재 및/또는 탄성부재에 접착제를 도공하고, 그 접착제를 도공한 부위를 가압하는 처리라도 좋다. 이 일체화 처리는 단부 실(11)을 형성하지 않을 경우에는 생략할 수가 있다.
그리고 일체화 처리를 시행한 부위가 탄성부재(4)가 연장하는 방향의 양단부 에 위치하게끔 탄성부재(4)를 끼운 상태의 양시트재(2, 3)에 있어서의 소정 부분을 절단한다. 그리고, 탄성부재(4)를 수축시켜서 양시트재(2, 3)의 각각에 복수개의 주름을 형성시킴으로써 상술한 구성의 복합 신축부재(1D)가 얻어진다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시형태에 대해서 설명하였지만, 본 발명은 상술한 실시형태에 제한되지 않는다.
예를 들면, 상술한 복합 신축부재(1, 1')에 있어서의 주름은 Y방향의 양단에 위치하는 2개의 탄성부재 사이에 걸쳐서 연속하고 있었지만, 복합 신축부재의 Y방향의 단부 근방에 있어서의 탄성부재는 시트재(2, 3)에 접합된 상태로 존재하고 있어도 좋다. 단, 탄성부재의 총 수 중 적어도 3개, 바람직하게는 반, 특히 바람직게하는 70% 이상의 탄성부재에 걸쳐서 주름이 연속하고 있는 것이 바람직하다. 또한 시트재(2, 3)에 접합된 탄성부재(4)의 단부가 복합 신축부재(1)의 단부에 존재하는 것 대신에 복합 신축부재(1)의 X방향의 단부보다도 내측으로 존재해도 좋다.
제3발명의 복합 신축부재에 있어서의 탄성부재는 탄성부재의 신축방향(X방향)의 접합라인의 개수와 동일 개수로 배치되어 있지 않아도 좋다. 예를 들면 도 8에 나타내는 복합 신축부재(1B)에 있어서는 모든 탄성부재(4)가 탄성부재(4)의 신축방향(X방향)의 접합라인을 구성하는 각 열융착부(접합부; 5)와 겹치도록 배치되어 있지만, 탄성부재(4)는 신축방향(X방향)의 접합라인 1개 간격밖에 배치되어 있지 않다.
또한 도 9에 나타내는 복합 신축부재(1C)와 같이 열융착부(접합부)와 겹치게끔 배치된 탄성부재(4A)에 부가해서 열융착부(접합부)와 겹치지 않도록 배치된 탄 성부재(4B)를 가지고 있어도 좋다. 도 9에 나타내는 복합 신축부재(1C)에 있어서의 탄성부재(4B)는 단부실부(11; 한쪽만 도시)에 있어서만 양시트재에 고정되어 있다. 단 복합 신축부재에 배치되어 있는 탄성부재 중의 최소한 2개가 열융착부에 있어서 고정되어 있을 필요가 있고, 복합 신축부재에 배치되고 있는 탄성부재 중 1/3 이상, 특히 반 이상이 열융착부에 있어서 고정되어 있는 것이 바람직하다. 도 9에 나타내는 복합 신축부재(1C)에 있어서의 탄성부재는 1개 간격으로 열융착부에 고정되어 있지만, 2개나 3개 등의 일정의 개수 간격으로 고정되어 있어도 좋다. 도 9에 나타내는 복합 신축부재(1C)와 같이 탄성부재가 고정된 열융착부와 탄성부재가 고정되어 있지 않은 열융착부의 양자를 형성할 필요가 있을 경우에는 상술한 제조방법에 있어서 열융착용의 복수의 볼록부의 일부 또는 그 일부의 볼록부에 대향하는 면에만 상기 압압력 저감용의 홈부(오목부)를 형성하면 된다.
제5 및 제6발명에 대해서는 이하와 같은 형태라도 실시 가능하다.
예를 들면, 복수의 접합라인의 접합부의 위치가 변화하고 있는 태양으로서는 도 12에 나타내는 복합 신축부재(1E)와 같이 접합부의 위치가 다른 2종류의 접합라인(Sa, Sb)을 교대로 배치한 태양이라도 좋다.
또한 접합라인 중의 접합부의 배치피치는 접합라인마다 달라 있어도 좋다. 또한 인접하는 접합라인 사이의 거리는 일정하지 않아도 좋다. 또한 탄성부재(4)의 배치 간격은 등간격이 아니라도 좋다. 예를 들면 인접하는 탄성부재의 간격이 상대적으로 좁은 1군의 탄성부재와, 인접하는 탄성부재의 간격이 상대적으로 넓은 다른 1군의 탄성부재를 설치해도 좋고, 혹은 일단에 위치하는 탄성부재에서 타단에 위치 하는 탄성부재를 향해서 인접하는 탄성부재의 간격을 점차 혹은 단계적으로 증대시켜도 좋다. 이와 같이 탄성부재의 배치 간격을 임의로 변경하거나, 탄성부재의 종류 및/또는 신장 배율을 변경함으로써 탄성부재의 수축응력의 레이아웃을 컨트롤하고, 일회용 기저귀 등의 성능을 높일 수 있다. 예를 들면, 도시되어 있지 않지만, 팬츠형 일회용 기저귀에 있어서 웨이스트 개더 밑에 위치하는 개더의 수축응력을 접합라인 방향을 따르는 방향으로 10mm~80mm 정도에 걸쳐서, 그 이외의 부위의 수축응력에 비해서 높이는 것은 중요한 부분을 조임으로써 잘 흘러내리지 않게 할 수 있고, 피트성에 뛰어난 기저귀를 제조할 수 있다.
또한 도 14나 도 15에 나타내는 바와 같이 접합라인(S)을 구성하는 접합부(5)는 접합라인의 폭방향에 어느 정도의 폭으로 분산 배치되어 있어도 좋다. 단 접합라인(S)의 탄성부재의 신축방향(X방향)의 길이(L5; 도 14 참조)는 접합부(5)의 탄성부재의 신축부재의 신축방향(X방향)의 길이(L13)의 1.0~50배인 것이 바람직하다. 예를 들면, 접합라인(S)의 상기 길이(L5)는 접합부(5)의 상기 길이(L13)의 1.0~20배, 혹은 1.0~10배, 혹은 1.0~5배로 하는 것이 가능하다. 또한 1개의 접합라인(S) 내에 있어서의 접합부(5)의 분산폭(접합라인의 폭에 동일)은 상기 접합라인에 인접하는 양접합라인까지의 거리의 1/4 이하, 특히 1/20 이하인 것이 바람직하다. 도 14에 나타내는 예에서는 각 접합라인 중의 접합부가 지그재그형상으로 배치되어 있고, 도 15에 나타내는 예에서는 각 접합라인 중의 접합부가 파형(波形)을 형성하게끔 배치되어 있다. 도 13a, 도 13b, 도 14 및 도 15에 나타내는 배치 패턴이라도 상술한 복합 신축부재(1D)와 동일한 작용 효과를 나타낼 수 있다.
또한 본 발명(제1~제6발명)에 있어서, 복합 신축부재 중의 탄성부재의 개수는 복합 신축부재의 치수나 용도에 따라서 적절하게 결정할 수 있는데, 예를 들면, 5~30개로 할 수 있다. 또한 시트재끼리의 접합부와, 열융착부 대신에 핫멜트형 접착제 등을 사용해서 시트재끼리를 접착한 접착부라도 좋다. 또한 열융착부의 형성패턴은 적절하게 변경할 수 있고, 각 열융착부의 형상도 직사각형, 장원(長圓), 원, 마름모형 등 적절한 형상으로 할 수 있다.
본 발명(제1, 제3, 제5발명)의 복합 신축부재는 예를 들면 일회용 기저귀, 생리용 냅킨 등의 흡수성 물품의 신축부 형성용에 특히 바람직하게 사용된다. 그 경우, 복합 신축부재의 완성 후에 그것을 흡수성 물품에 고정해서 신축부를 형성해도 좋지만, 흡수성 물품의 제조공정에, 복합 신축부재의 제조공정을 끼워넣고, 복합 신축부재가 끼워진 상태의 흡수성 물품이 제조되게끔 할 수 있다.
도 4는 복합 신축부재를 사용해서 형성하는 신축부의 예를 퍼스닝테이프(21)를 가지는 일회용 기저귀(20)의 경우를 예에 나타내고 있고, 예를 들면, 웨이스트 주변 신축부(22), 퍼스닝테이프(21)에 연동해서 신축하는 데이프 근방 신축부(23), 몸통 주변 신축부(24) 및 샘방지주름의 피부 당접면에 형성된 신축부(25) 등을 본 발명의 축합 신축부재를 사용해서 형성할 수 있다.
제1발명의 복합 신축부재는 감촉이 부드럽고, 외관도 아름다운 개더(다수의 주름을 가지는 신축부)를 가지고 있고, 흡수성 물품 등이 그와 같은 개더를 형성할 수 있다.
제2발명의 복합 신축부재의 제조방법에 의하면, 감촉이 부드럽고, 외관도 아름다운 개더(다수의 주름을 가지는 신축부)를 가지는 복합 신축부재를 용이하게 제조할 수 있다.
제3 및 제5발명의 복합 신축부재는 유연하면서 감촉이 부드럽고, 피부접촉도 양호한 개더(다수의 주름을 가지는 신축부)를 가지고 있고, 흡수성 물품 등의 그와 같이 개더를 형성할 수 있다.
제4 및 제6발명의 복합 신축부재의 제조방법에 의하면 유연하면서 감촉이 부드럽고, 피부접촉도 양호한 개더(다수의 주름을 가지는 신축부)를 가지는 복합 신축부재를 용이하게 제조할 수 있다.

Claims (16)

  1. 2장의 시트재와, 이들 양시트재 사이에 배치된 복수개의 탄성부재로 이루어지는 신축부를 가지는 복합 신축부재이며,
    상기 2장의 시트재는 상기 신축부의 신축방향 및 그것에 직교하는 방향에 있어서 간헐적으로 서로 접합되어 있고, 상기 탄성부재는 양시트재끼리의 접합부를 통과하지 않게끔 상기 신축부에 배치되어 있고, 또한 그 양단부에 있어서 양시트재에 고정되어 있고, 상기 양시트재의 각각이, 각각 복수개의 상기 탄성부재에 걸쳐서 연속해서 연장하는 복수개의 주름을 형성하고 있는 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  2. 제1항에 있어서, 상기 2장의 시트재끼리의 접합이 상기 시트재끼리를 열융착하는 것임을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 시트재끼리의 접합부가 지그재그형상으로 형성되어 있고, 상기 신축부 신장시의 상기 신축부의 신축방향에 있어서의 상기 접합부의 피치(P1)가 1~30mm이고, 각 접합부의 길이(L1)가 0.1~5mm이고, 상기 피치(P1)와 상기 길이(L1)의 비(P1/L1)가 1.1~300인 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 시트재끼리의 접합부가, 상기 신축부의 신축방향 및 그것에 직교하는 방향에 각각 열(列)을 이루게끔 형성되고, 상기 직교하는 방향의 열을 구성하는 접합부는 각 탄성부재끼리 사이마다 형성되어 있고, 상기 신축부 신장시의 상기 신축부의 신축방향에 있어서의 상기 접합부의 피치(P2)가 1~20mm이고, 각 접합부의 길이(L2)가 0.1~5mm이고, 상기 피치(P2)와 상기 길이(L2)의 비(P2/L2)가 1.1~200인 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  5. 제1항에 기재의 복합 신축부재의 제조방법이며, 한쪽의 시트재상에 복수개의 탄성부재를 신장상태를 따라서, 상기 한쪽의 시트재의 탄성부재 배치면상에 다른쪽의 시트재를 적층하는 공정, 적층상태의 양시트재에 있어서의 상기 탄성부재가 배치되어 있지 않은 부위를 부분적으로 접합하는 공정, 상기 탄성부재를 끼운 상태의 양시트재에 있어서의 탄성부재가 연장하는 방향에 있어서 서로 이간하는 부위에, 탄성부재를 양시트재에 고정하는 처리를 시행하는 공정, 상기 탄성부재를 수축시켜서 양시트재 각각에 복수개의 주름을 형성시키는 공정을 구비해 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 신축부재의 제조방법.
  6. 2장의 시트재와, 이들 양시트재 사이에 배치된 복수개의 탄성부재로 이루어지는 복합 신축부재이며,
    상기 2장의 시트재가 상기 탄성부재의 신축방향 및 그 교차방향의 양방향에 간헐적으로 접합되어 상기 양방향 각각을 따라서 각각 복수의 접합부로 이루어지는 접합라인이 복수개 형성되어 있고,
    상기 탄성부재의 적어도 2개가 상기 신축방향을 따르는 접합라인을 구성하는 각 접합부와 겹치게끔 배치되어 상기 각 접합부에 있어서 상기 양시트재 사이에 고정되어 있고,
    상기 양시트재 각각이 상기 신축방향의 교차방향을 따르는 접합라인끼리 사이에 있어서 주름을 형성하고 있는 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  7. 제6항에 있어서, 상기 신축방향의 교차방향을 따르는 접합라인에 있어서 상기 접합부의 길이(L11)와, 상기 접합부의 배치피치(P11)의 비(P11/L11)가 1.05~80이고, 상기 접합부의 배치피치(P11)가 1~40mm인 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 상기 각 접합부가 상기 2장의 시트재끼리를 열융착해서 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  9. 제6항에 기재의 복합 신축부재의 제조방법이며, 2장의 시트재 사이에 복수개의 탄성부재를 신장상태로 배치하고, 그 적층체를 복수의 볼록부에서 부분적으로 가열가압하고, 양시트재끼리를 상기 접합부가 형성되게끔 부분적으로 열융착하는 공정을 구비하고 있고,
    상기 부분적인 가열가압은 상기 탄성부재를 절단하지 않게끔 행하는 것을 특 징으로 하는 복합 신축부재의 제조방법.
  10. 2장의 시트재와, 이들 양시트재 사이에 배치된 복수개의 탄성부재를 가지는 복합 신축부재이며,
    상기 2장의 시트재는 부분적으로 접합되어 복수의 접합부를 형성하고 있고, 복수의 상기 접합부에 의해서 상기 탄성부재의 신축방향에 교차하는 방향으로 연장하는 접합라인이 복수개 형성되어 있고,
    일부의 접합라인과 다른 일부의 접합라인으로 상기 각 접합라인을 구성하는 상기 접합부의 상기 신축방향에 교차하는 방향의 배치위치가 달라 있고,
    상기 각 탄성부재는 적어도 일부의 상기 접합부에 있어서 상기 양시트재 사이에 고정되어 있고,
    상기 양시트재 각각이 인접하는 상기 접합라인 사이에 있어서 주름을 형성하고 있는 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  11. 제10항에 있어서, 상기 접합라인의 상기 탄성부재의 신축방향의 길이가, 상기 접합부의 상기 탄성부재의 신축방향의 길이의 1.0~50배인 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  12. 제10항 또는 제11항에 있어서, 상기 탄성부재의 신축방향의 일단측에서 타단측을 향해서 상기 접합라인을 구성하는 상기 접합부의 상기 신축방향에 교차하는 방향의 위치가 일정 거리씩 상기 방향으로 어긋나 있는 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  13. 제12항에 있어서, 상기 탄성부재의 신축방향의 일단측에서 타단측을 향해서 상기 접합라인을 구성하는 상기 접합부의 상기 신축방향에 교차하는 방향의 위치가, 상기 접합라인 중의 접합부의 배치피치의 3~50%에 상당하는 거리씩 상기 방향으로 어긋나 있는 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  14. 제10항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 접합라인에 있어서 상기 접합부의 길이(L11)와, 상기 접합부의 배치피치(P11)의 비(P11/L11)가 1.05~80이고, 상기 접합부의 배치피치(P11)가 1~40mm인 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  15. 제10항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 각 접합부가 상기 2장의 시트재끼리를 열융착해 형성되고 있는 것을 특징으로 하는 복합 신축부재.
  16. 제10항에 기재의 복합 신축부재의 제조방법이며,
    2장의 시트재 사이에 복수개의 탄성부재를 신장상태로 배치하고, 그 적층체를 복수의 볼록부에서 부분적으로 가열가압하고, 양시트재끼리를 상기 접합부가 형성되게끔 부분적으로 열융착하는 공정을 구비하고 있고,
    상기 부분적인 가열가압은 상기 탄성부재를 절단하지 않게끔 행하는 것을 특 징으로 하는 복합 신축부재의 제조방법.
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