KR20170063581A

KR20170063581A - 흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법, 및 흡수성 물품의 신축 구조

Info

Publication number: KR20170063581A
Application number: KR1020177007473A
Authority: KR
Inventors: 야스코 이시카와
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2014-09-26
Filing date: 2015-08-19
Publication date: 2017-06-08
Also published as: CN204971881U; WO2016047320A1; EP3199132A1; RU2017107943A3; JP2016067436A; EP3199132B1; KR102388915B1; JP6065290B2; US20170281417A1; CN105455954A; EP3199132A4; RU2676441C2; RU2017107943A; BR112017004522B1; CN105455954B; BR112017004522A2; US11020281B2

Abstract

[과제] 용착 가공에 의한 탄성 신축 부재의 절단을 방지한다. [해결수단] 상기 과제는, 외주면에 접합 볼록부(91)가 둘레방향으로 간격을 두고 설치된 제1 롤(90)과, 이 제1 롤(90)에 대향하는 제2 롤(92) 사이에 제1 시트층(21), 제2 시트층(22) 및 이들 사이에 MD 방향으로 연속하도록 배치된 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(19)를 통해 가압·가열함으로써, 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)의 용착에 의한 시트 접합부(70)를 탄성 신축 부재(19)와 교차하도록 하고, 또한 MD 방향으로 간격을 두고 형성함에 있어서, 제 2 롤(92)의 가압면에 둘레방향으로 연속하는 홈(92d)을 형성하며, 탄성 신축 부재(19)의 통과 부위를 제2 롤(92)의 홈(92d)을 포함하는 위치에서 가압·가열하고, 탄성 신축 부재(19)의 비통과부위를 제2 롤(92)의 홈(92d) 이외의 위치에서 가압·가열함에 따라서 해결된다.

Description

흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법, 및 흡수성 물품의 신축 구조{METHOD FOR FORMING STRETCHABLE STRUCTURE FOR ABSORBENT ARTICLE AND STRETCHABLE STRUCTURE FOR ABSORBENT ARTICLE}

본 발명은, 서로 겹치는 시트층 사이에 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 가지는 흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법, 및 그 제조 방법에 따라서 제조 가능한 흡수성 물품의 신축 구조에 관한 것이다.

예를 들면, 팬티 타입 일회용 기저귀는 앞몸판 및 뒷몸판을 가지는 외장체와, 이 외장체의 내면에 고정된 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고, 외장체의 앞몸판과 뒷몸판이 양측부에서 접합됨으로써 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성되어 있는 것이다.

팬티 타입 일회용 기저귀에 대해서는, 신체에 대한 피트성을 향상시키기 위해서, 외장체의 각 부분에 실 고무 등 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 둘레방향을 따라서 신장 상태로 고정하고, 몸통 둘레 방향의 신축 구조를 형성하고 있으며, 그 중에서도, 웨이스트 개구부의 테두리부에서 폭 방향을 따르는 웨이스트부 탄성 신축 부재, 및 웨이스트부 탄성 신축 부재보다 가랑이 사이 측에서 폭 방향을 따르는 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재를 갖추고 있는 것은, 신체에 대한 피트성이 비교적 높기 때문에, 범용되고 있다.

한편, 테이프 타입 일회용 기저귀는 가랑이부와 가랑이부의 앞쪽으로 연장하는 배쪽 부분과, 가랑이부의 뒤쪽으로 연장하는 등쪽 부분과, 가랑이부를 포함하는 영역에 설치된 흡수체와, 등쪽 부분의 양 측부로부터 각각 돌출하는 패스닝 테이프와, 배쪽 부분의 외면에 위치하여 패스닝 테이프가 연결되는 타깃 테이프를 가지고 있고, 신체에 장착할 때, 패스닝 테이프를 허리 양측으로부터 배쪽 부분 외면으로 둘러서 타깃 테이프에 연결하는 구조를 가지고 있다. 이러한 테이프 타입 일회용 기저귀는 유아용으로 이용되는 외에, 개호 용도(성인 용도)로 널리 사용되고 있다. 일반적으로, 테이프 타입 일회용 기저귀는 팬티 타입 일회용 기저귀와 비교하여 몸통 둘레 방향의 피트성이 뒤떨어지기 때문에, 이를 개선하기 위해서 배쪽 부분이나 패스닝 테이프에 폭 방향을 따라서 실 고무 등 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 폭 방향을 따라서 신장 상태로 고정하여, 몸통 둘레 방향의 신축 구조를 형성하고 있다.

그리고, 이들 신축 구조를 개선하는 것으로, 도 16에 나타내듯이, 2장의 시트층(21, 22)을 신축 방향 및 이와 직교하는 세로 방향으로 간헐적으로 접합함으로써 다수의 시트 접합부(70)를 형성하고, 시트층(21, 22) 사이에서의 시트 접합부(70)를 통과하지 않는 것(비접합부를 통과한다)과 같이, 양 시트층(21, 22)으로부터 독립하여 신축이 자유로운 복수의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(19)를 배치하는 신축 구조(특허문헌 1 참조. 이하, 세로방향 간헐접합형태라고도 한다.)가 제안되어 있다. 이 선행기술에 의하면, 세로 방향으로 시트 접합부(70)가 정렬하는 부분이 세로 방향으로 연속하는 홈이 되고, 그 홈 사이 부분이 안과 겉 양측으로 동일한 정도로 팽창하여 나오는 큰 주름(80)이 되며, 홈에 의해 통기성이 향상하는 동시에, 주름(80)에 의해 폭신한 감촉이 뛰어난 것이다. 도 16 중 부호 75는 시트층(21, 22)의 용착부분을 나타내고 있지만, 접착제를 이용해서 시트 접합부(70)를 형성해도 주름(80)의 형상은 동일하게 된다.

그러나, 이 선행 기술에서는, 주름의 형상이 복슬복슬한 구름 모양 또는 파도 모양으로 되어, 외관, 통기성이 떨어지는 문제점이 있었다.

한편, 2장의 시트층을 신축 방향으로 간헐적으로, 또한 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속적인 접착 가공에 의해 다수의 시트 접합부를 형성하는 점도 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 2 참조. 이하, 세로방향 연속접합형태라고도 한다.). 이 형태에서의 접착 가공으로서는 핫멜트 접착제 외에, 히트 실링이나 초음파 실링등의 용착 가공이 사용된다.

그러나, 이러한 세로방향 연속접합형태에서 시트 접합부에 용착 가공을 채택하면, 시트 접합부를 가로지르는 탄성 신축 부재가 절단될 우려가 있었다.

특허문헌 1: 일본 공개특허공보 2009-297096호 특허문헌 2: 일본 공개특허공보 2010-22588호

여기서, 본 발명의 주된 과제는, 용착 가공에 의한 탄성 신축 부재의 절단을 방지하는 것 등에 있다.

상기 과제를 해결하기 위해 예의 연구한 결과, 탄성 신축 부재가 가열에 의해 절단된다기보다는, 주로 과도한 가압에 의해 절단되는 점, 그리고 탄성 신축 부재가 없는 부위에서 적절한 용착이 가능한 압력으로는 탄성 신축 부재에 대한 가압이 과도하게 되는 점 등의 지견을 얻었다. 이하의 본 발명은, 이 지견에 근거한 것이다.

<청구항 1에 기재된 발명>

외주면에 접합 볼록부가 둘레방향으로 간격을 두고 설치된 제1 롤과, 상기 제1 롤에 대향하는 제2 롤을 각각 축심을 중심으로 하여 서로 반대 둘레로 회전시키면서,

이들 제1 롤 및 제2 롤 사이에, 제1 시트층, 제2 시트층 및 이들 사이에 MD 방향으로 연속하도록 배치된 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 통해서, 상기 제1 롤의 접합 볼록부 및 제2 롤에 끼워서 가압·가열함으로써, 제1 시트층 및 제2 시트층의 용착에 의한 시트 접합부를 상기 탄성 신축 부재와 교차하도록 하고, 또한 MD 방향으로 간격을 두어 형성하는,

흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법으로서,

상기 제1 롤 및 제2 롤의 회전 주기 중 적어도 일부 범위에서의 상기 제1 롤 및 제2 롤 중 적어도 일방의 상기 가압을 실시하는 가압면에 둘레방향으로 연속하는 홈을 형성하며,

상기 가압·가열시, 상기 탄성 신축 부재의 통과 부위를, 상기 홈을 포함하는 위치에서 가압·가열하고, 탄성 신축 부재의 비통과 부위를 상기 홈 이외의 위치에서 가압·가열하는

것을 특징으로 하는, 흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법.

(작용 효과)

이와 같이 제1 롤 및 제2 롤 중 적어도 일방의 가압면에, 둘레방향으로 연속하는 홈을 형성해 두고, 시트 접합부를 형성할 때, 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재의 통과 부위를 홈을 포함하는 위치에서 가압·가열하며, 탄성 신축 부재의 비통과 부위를 홈 이외의 위치에서 가압·가열하면, 탄성 신축 부재의 비통과 부위에서 제1 시트층 및 제2 시트층에 가해지는 압력과, 탄성 신축 부재의 통과 부위에서 제1 시트층, 탄성 신축 부재 및 제2 시트층에 가해지는 압력의 차이가 적어지기 때문에, 용착 품질의 차이가 적어지는 한편, 탄성 신축 부재에 가해지는 압력은 저하하기 때문에, 탄성 신축 부재의 절단이 발생하기 어려운 것이 된다.

<청구항 2에 기재된 발명>

상기 접합 볼록부는, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 동시에, 둘레방향 길이가 상대적으로 긴 제1 부분과, 둘레방향 길이가 상대적으로 짧은 제2 부분을 가지고 있고,

상기 제1 부분이, 상기 탄성 신축 부재의 통과 부위를 포함하는 부위에 위치하고 있으며,

상기 제2 부분이, 상기 탄성 신축 부재의 통과 부위를 포함하지 않는 부위에 위치하고 있는,

청구항 1에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법.

(작용 효과)

접합 볼록부의 형상을 이와 같이 하면, 탄성 신축 부재의 통과 부위에 가해지는 압력을 보다 낮게 할 수 있고, 절단 방지 효과가 한층 더 높아진다. 또한, 홈을 깊게 하는 조정으로도 같은 일이 가능하기는 하지만, 탄성 신축 부재의 통과 부위에서의 가압·가열이 불충분하게 되기 쉽기 때문에, 접합 볼록부의 형상을 변경하는 것은 하나의 바람직한 형태이다.

<청구항 3에 기재된 발명>

상기 접합 볼록부는, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 동시에, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 부위의 CD 방향 양측으로부터 회전 방향으로 돌출하는 돌출부분을 가지고 있는, 청구항 1에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법.

(작용 효과)

접합 볼록부의 형상을 이와 같이 하면, 탄성 신축 부재가 돌출부분 사이에 유도되는 결과, 탄성 신축 부재의 통과 부위가 홈을 포함하는 위치에 확실하게 위치가 결정되기 때문에 바람직하다.

<청구항 4에 기재된 발명>

상기 제1 롤 및 제2 롤의 회전 주기의 일부 범위에는 홈을 형성하고, 또한 다른 범위에는 홈을 형성하지 않으며, 상기 홈을 형성하지 않는 범위에서는 상기 가압·가열에 의해 상기 탄성 신축 부재를 절단하고, 상기 홈을 형성한 범위에서는 상기 가압·가열시에 상기 탄성 신축 부재를 절단하지 않는, 청구항 1에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법.

(작용 효과)

일회용 기저귀에서는, 흡수체와 겹치는 영역 등과 같이, 제조상 이유로 탄성 신축 부재를 통과시킬 필요가 있지만, 탄성 신축 부재에 의한 신축이 불필요한 영역이 있고, 이러한 영역에서는 탄성 신축 부재를 미세하게 절단함으로써 신축 억제가 실시되고 있다. 본 발명은, 제1 시트층 및 제2 시트층의 용착 가공에서의 탄성 신축 부재의 절단을 가압면의 홈을 이용해서 방지하는 것이지만, 신축이 불필요한 영역에서는 가압면에 홈을 마련하지 않고 용착 가공을 절단에 이용하면, 시트 접합부의 형성과 탄성 신축 부재의 절단을 동시에 실시할 수가 있어서, 제조 공정을 간소화할 수가 있다.

<청구항 5에 기재된 발명>

제1 시트층과, 상기 제1 시트층의 일방의 면에 대향하는 제2 시트층과, 이들 제1 시트층 및 제2 시트층 사이에, 신축 방향을 따르고 또한 서로 간격을 두고 설치된 복수 개의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 갖추고 있으며,

상기 제1 시트층 및 제2 시트층이, 신축 방향으로 간헐적으로 배치된, 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속하는 용착 가공에 의해 접합되어, 시트 접합부가 형성되어 있고,

상기 탄성 신축 부재가, 상기 시트 접합부와 교차하는 위치에서 상기 시트 접합부를 형성하기 위한 용착 가공에 의해 상기 제1 시트층 및 제2 시트층에 고정되어 있으며,

상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라서 상기 제1 시트층 및 제2 시트층이 수축함으로써, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층에서의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 올라 각각 주름이 형성되어 있고,

자연 길이 상태에서, 상기 시트 접합부에서의 상기 제1 시트층 및 제2 시트층의 어느 일방은, 상기 탄성 신축 부재의 중심과 겹치는 위치의 외관의 두께가, 상기 탄성 신축 부재를 가지지 않는 위치의 외관 두께의 80~100%인,

것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 발명은, 세로방향 연속접합형태를 기본으로 하고, 자연 길이 상태에서, 상기 시트 접합부에서의 상기 제1 시트층 및 제2 시트층의 어느 일방은, 상기 탄성 신축 부재의 중심과 겹치는 위치의 외관 두께가, 상기 탄성 신축 부재를 가지지 않는 위치의 외관 두께에 대해서 차이가 작은 구조를 채용한 것임에 따라, 이 두께 차이가 작은 쪽의 시트층은 탄성 신축 부재를 덮는 부분이 종래보다 두꺼워지기 때문에, 보다 쿠션성이 풍부한 촉감이 생기게 되고, 탄성 신축 부재의 촉감이 보다 유연하게 된다. 또한, 사용시에 어느 정도 신장한 상태에서도 동일한 결과가 된다.

또한, 이러한 구조는, 청구항 1에 기재된 방법에 의해 형성할 수 있고, 가압·가열시에 홈에 접촉하는 쪽의 시트층이 홈으로 들어감에 따라, 탄성 신축 부재를 가지는 부위의 시트층이 탄성 신축 부재와 교차하는 방향으로 길어지며, 자연 길이 상태나 장착 상태에서도 상술한 시트층의 두께 차이가 작은 것이 된다.

종래의 제조 방법에서는, 시트 접합부의 용착 가공에 즈음하여, 제1 시트층 및 제2 시트층 모두 탄성 신축 부재와 교차하는 방향으로 평탄하기 때문에, 자연 길이 상태나 장착 상태에서는 제조시보다도 탄성 신축 부재가 대경화(大徑化)됨에 따라서, 탄성 신축 부재를 가지는 부위에서 제1 시트층 및 제2 시트층이 신장 되어 얇아지고, 상기 외관 두께의 차이가 커지는 것이다.

또한, 본 발명에서 시트 접합부를 형성하기 위한 용착 가공이 연속한다는 것은, 제1 시트층 및 제2 시트층과 탄성 신축 부재가 각각 용착해서 제1 시트층 및 제2 시트층이 간접적으로 용착함에 따라 용착이 연속하는 형태를 의미한다.

또한, 탄성 신축 부재가 시트 접합부와 교차하는 위치에서 용착 가공에 의해 시트층에 고정되어 있다는 것은, 시트 접합부와 교차하는 위치 또는 다른 위치에서 접착제 등 다른 수단에 의해 보강되어 있어도 좋은 것이다.

또한, 외관의 두께는 JIS L 1913:2010에 준하는 조건 하에서, 시트 접합부에서 탄성 신축 부재와 직교하는 방향으로 절단한 후, 그 단면을 현미경으로 100배 확대하여 촬영하고, 그 촬영 결과 사진으로부터 자로 육안으로 계측하는 것이다.

<청구항 6에 기재된 발명>

상기 시트 접합부는, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 동시에, 폭 방향 길이가 상대적으로 긴 제1 부분과, 폭 방향 길이가 상대적으로 짧은 제2 부분을 가지고 있고,

청구항 5에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

이 신축 구조는 청구항 2에 기재된 방법으로 형성할 수 있다.

<청구항 7에 기재된 발명>

상기 시트 접합부는, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 동시에, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 부위의, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 방향의 양측으로부터 폭 방향 일방측으로 돌출하는 돌출부분을 가지고 있는, 청구항 5에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

이 신축 구조는 청구항 3에 기재된 방법으로 형성할 수 있다.

<청구항 8에 기재된 발명>

상기 흡수성 물품은, 앞몸판 및 뒷몸판을 구성하는 외장체와, 이 외장체의 내면에 고정된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고, 앞몸판에서의 외장체의 양측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양측부가 각각 접합되어 사이드 실링부가 형성됨으로써, 몸통 둘레부가 환상으로 형성되는 동시에, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성된, 팬티 타입 일회용 기저귀로서,

상기 신축 구조는 상기 외장체에서 적어도 내장체의 폭 방향 양측을 포함하는 영역에, 상기 탄성 신축 부재가 폭 방향이 되도록 마련되어 있는,

청구항 5~7 중 어느 1항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 발명의 신축 구조는, 이와 같이 팬티 타입 일회용 기저귀의 외장체에서 적어도 내장체의 폭 방향 양측에 위치하는 영역에 매우 적합한 것이다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 적절한 용착을 가능하게 하면서, 탄성 신축 부재의 절단이 잘 발생하지 않는 것이 되는 등의 이점을 가져온다.

도 1은 팬티 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 2는 팬티 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 3은 도 1의 3-3 단면도이다.
도 4는 도 1의 4-4 단면도이다.
도 5는 도 1의 5-5 단면도이다.
도 6은 신축 구조를 나타내는, (a) 전개 상태의 평면도, (b) 자연 길이 상태의 6-6 단면도, (c) 어느 정도 신장한 상태의 6-6 단면도, (d) 7-7 단면도이다.
도 7은 팬티 타입 일회용 기저귀의 주요부만을 나타내는, 단면도이다.
도 8은 팬티 타입 일회용 기저귀의 사시도이다.
도 9는 팬티 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 10은 신축 구조의 형성 공정을 나타내는 개략도이다.
도 11은 제1 롤 및 제1 시트의 도시를 생략 한 가압 가열 공정의 개략사시도이다.
도 12는 가압·가열 전의 주요부를 나타내는 정면도이다.
도 13은 가압·가열시의 주요부를 나타내는 정면도이다.
도 14는 접합 볼록부의 형상예를 나타내는 평면도이다.
도 15는 제2 롤의 정면도이다.
도 16은 종래의 신축 구조를 나타내는, (a) 전개 상태의 평면도, (b) 자연 길이 상태의 8-8 단면도, (c) 자연 길이 상태의 6-6 단면도, (d) 7-7 단면도이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대해서, 첨부 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다.

<신축 구조에 대해서>

도 1 내지 도 8은 팬티 타입 일회용 기저귀의 일례(100)를 나타내고 있다. 이 팬티 타입 일회용 기저귀(100)는, 제품 외면(뒷면)을 이루는 외장체(12)와, 외장체(12)의 내면에 붙여진 내장체(200)로 구성되어 있다. 부호 Y는 기저귀의 전체 길이를 나타내고, 부호 X는 기저귀의 전체 폭을 나타낸다.

내장체(200)는 오줌 등의 배설물 등을 흡수 유지하는 부분이고, 외장체(12)는 착용자에게 장착시키기 위한 부분이다. 또한, 단면도에서의 점 모양 부분은 각 구성 부재를 접합하는 접합 부분을 나타내고, 핫멜트 접착제 등의 베타, 비드, 커튼, 서밋 또는 스파이럴 도포 등에 의해 형성되는 것이다. 또한, 「전후방향」이란 배쪽(전측)과 등쪽(후측)을 연결하는 방향을 의미하고, 「폭 방향」이란 전후방향과 직교하는 방향(좌우방향)을 의미하며, 「상하방향」이란 기저귀(100)의 장착 상태, 즉 기저귀(100)의 앞몸판 양측부와 뒷몸판 양측부를 겹치도록 기저귀(100)를 가랑이부에서 2겹으로 접었을 때에 몸통 둘레 방향과 직교하는 방향, 바꾸어 말하면 웨이스트 개구부(WO) 측과 가랑이부 측을 연결하는 방향을 의미한다.

(내장체)

내장체(200)는 임의의 형상을 채택할 수 있지만, 도시한 형태에서는 직사각형이다. 내장체(200)는 도 3 내지 도 5에 나타내듯이, 신체측이 되는 표면 시트(30)와, 액불투과성 시트(11)와, 이들 사이에 개재된 흡수 요소(50)를 구비하고 있는 것이고, 흡수 기능을 담당하는 본체부이다. 부호 40은 표면 시트(30)를 투과한 액을 신속하게 흡수요소(50)로 이행시키기 위해서, 표면 시트(30)와 흡수 요소(50) 사이에 마련된 중간 시트(세컨드 시트)를 나타내며, 부호 60은 내장체(200)의 양쪽 옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위해서, 내장체(200)의 양측에 마련된 신체측으로 기립하는 입체 개더(60)를 나타내고 있다.

(표면 시트)

표면 시트(30)는 액을 투과하는 성질을 가지는 것으로, 예를 들면, 유공 또는 무공의 부직포나, 다공성 플라스틱 시트 등을 예시할 수 있다. 또한, 이 중 부직포는 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상 사용된 혼합섬유, 복합섬유 등을 예시할 수가 있다. 또한, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 좋다. 가공 방법으로는 공지의 방법, 예를 들면, 스펀 레이스법, 스펀 본드법, 서멀 본드법, 멜트 블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들면, 유연성, 드레이프성을 원한다면, 스펀 본드법, 스펀 레이스법이, 숭고성(嵩高性), 소프트성을 원한다면, 에어스루법, 포인트 본드법, 서멀 본드법이 바람직한 가공 방법이 된다.

또한, 표면 시트(30)는 1장의 시트로 이루어지는 것이어도 좋고, 2장 이상의 시트를 맞붙여서 얻은 적층 시트로 이루어지는 것이어도 좋다. 마찬가지로, 표면 시트(30)는 평면 방향에 관해서 1장의 시트로 이루어지는 것이어도 좋고, 2장 이상의 시트로 이루어지는 것이어도 좋다.

입체 개더(60)를 마련하는 경우, 표면 시트(30)의 양측부는 액불투과성 시트(11)와 입체 개더(60) 사이를 통해서, 흡수 요소(50)의 뒤쪽까지 돌려서 액의 침투를 방지하기 때문에, 액불투과성 시트(11) 및 입체 개더(60)에 대해서 핫멜트 접착제 등으로 접착하는 것이 바람직하다.

(중간 시트)

표면 시트(30)를 투과한 액을 신속하게 흡수체로 이행시키기 위해서, 표면 시트(30)보다 액의 투과속도가 빠른 중간 시트(「세컨드 시트」로도 불린다)(40)를 마련할 수 있다. 이 중간 시트(40)는 액을 신속하게 흡수체로 이행시켜서 흡수체에 의한 흡수 성능을 높일 뿐만 아니라, 흡수한 액의 흡수체로부터의 「역행」현상을 방지하여, 표면 시트(30) 상을 항상 건조한 상태로 할 수가 있다. 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

중간 시트(40)로는, 표면 시트(30)와 동일한 소재나, 스펀 레이스, 스펀 본드, SMS, 펄프 부직포, 펄프와 레이온의 혼합 시트, 포인트 본드 또는 크레이프지를 예시할 수 있다. 특히, 에어스루 부직포가 부피가 크기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포에는 심초 구조의 복합섬유를 이용하는 것이 바람직하고, 이 경우 심에 이용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)이어도 좋지만, 강성이 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 평량은 20~80g/㎡가 바람직하고, 25~60g/㎡가 보다 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 굵기는 2.2~10dtex인 것이 바람직하다. 부직포의 부피를 크게 하기 위해서, 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합 섬유로서, 심이 중앙에 없는 편심 섬유나 중공 섬유, 편심이면서 중공인 섬유를 이용하는 것도 바람직하다.

도시한 형태의 중간 시트(40)는 흡수체(56)의 폭보다 좁게 중앙에 배치되어 있지만, 전체 폭에 걸쳐서 마련해도 좋다. 중간 시트(40)의 길이 방향 길이는 흡수체(56)의 길이와 동일해도 좋고, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위내여도 좋다.

(액불투과성 시트)

액불투과성 시트(11)의 소재는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 등으로 이루어지는 플라스틱 필름이나, 부직포의 표면에 플라스틱 필름을 마련한 래미네이트 부직포, 플라스틱 필름에 부직포 등을 겹쳐서 접합한 적층 시트 등을 예시할 수 있다. 액불투과성 시트(11)에는, 근년, 땀이 차는 것을 방지하는 관점에서 선호하여 사용되고 있는 불투액성이면서 투습성을 가지는 소재를 이용하는 것이 바람직하다. 투습성을 가지는 플라스틱 필름으로는, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기 충전제를 혼련하여, 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신해서 얻어진 미다공성 플라스틱 필름이 널리 이용되고 있다. 이 밖에도, 마이크로 데니어 섬유를 이용한 부직포, 열이나 압력을 가하여 섬유의 공극을 작게 함에 따른 방루성 강화, 고흡수성 수지 또는 소수성 수지나 발수제의 도공과 같은 방법에 의해, 플라스틱 필름을 이용하지 않고 액불투과성으로 한 시트도, 액불투과성 시트(11)로서 이용할 수가 있다.

액불투과성 시트(11)는, 방루성을 높이기 위해서, 흡수 요소(50)의 양측을 돌려 넣어서 흡수 요소(50)의 표면 시트(30) 측면의 양측부까지 연장시키는 것이 바람직하다. 이 연장부의 폭은 좌우 각각 5~20㎜ 정도가 적당하다.

또한, 액불투과성 시트(11)의 안쪽, 특히 흡수체(56) 측면에, 액분의 흡수에 의해 색이 변화하는 배설 인디케이터를 마련할 수가 있다.

(입체 개더)

입체 개더(60)는 내장체(200)의 양측부를 따라 전후방향 전체에 걸쳐 연장하는 띠 형상 부재이고, 표면 시트(30) 상으로 전해져서 가로방향으로 이동하는 오줌이나 연변을 차단하여, 옆으로 새는 것을 방지하기 위해서 마련되어 있는 것이다. 본 실시형태의 입체 개더(60)는 내장체(200) 측부로부터 기립하도록 마련되고, 사타구니 측의 부분은 폭 방향 중앙측을 향해서 비스듬하게 기립하여, 중간부보다 선단측 부분은 폭 방향 외측을 향해서 비스듬하게 기립하는 것이다.

보다 상세하게는, 입체 개더(60)는 내장체(200)의 전후방향 길이에 동일한 길이를 가지는 띠 형상의 개더 시트(62)를 폭 방향으로 되접어서 2겹으로 겹치는 동시에, 되접힌 부분 및 그 근방의 시트 사이에 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)를 길이방향을 따라서 신장 상태에서, 폭 방향으로 간격을 두어 복수 개가 고정되어 이루어지는 것이다. 입체 개더(60) 중 폭 방향에서 되접힘 부분과 반대측 단부는 내장체(200)의 옆테두리부의 뒷면에 고정된 장착 부분(65)이 되고, 이 장착 부분(65) 이외의 부분은 장착 부분(65)으로부터 돌출하는 돌출부분(66)(되접힘 부분측 부분)으로 되어 있다. 또한, 돌출부분(66) 중 전후방향 양단부는 장착 부분(65)으로부터 내장체(200)의 측부를 지나 표면 시트(30)의 측부 표면까지 연장하고, 또한 이 표면 시트(30)의 측부 표면에 대해서 핫멜트 접착제나 히트 실링에 의한 전후 고정부(67)에 고정된 사타구니측 부분과, 이 사타구니측 부분의 선단으로부터 폭 방향 외측으로 되접히며, 또한 사타구니측 부분에 고정된 선단측 부분으로 이루어진다. 돌출부분 중 전후방향 중간부는 비고정 자유 부분(안쪽 자유 부분)이 되고, 이 자유 부분에 전후방향을 따르는 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)가 신장 상태로 고정되어 있다.

개더 시트(62)로는 스펀 본드 부직포(SS, SSS 등)나 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등), 멜트 블로우 부직포 등의 유연하면서 균일성·은폐성이 뛰어난 부직포에, 필요에 따라서 실리콘 등으로 발수 처리를 한 것을 적합하게 이용할 수가 있고, 섬유 평량은 10~30g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다. 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)로는 실 고무 등을 이용할 수가 있다. 스판덱스 실 고무를 이용하는 경우는, 굵기는 470~1240dtex가 바람직하고, 620~940dtex가 보다 바람직하다. 고정시의 신장율은 150~350%가 바람직하고, 200~300%가 보다 바람직하다. 또한, 용어 「신장율」은 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다. 또한, 도시한 바와 같이, 2개로 겹쳐진 개더 시트 사이에 방수 필름(64)을 개재시킬 수도 있다.

입체 개더(60)의 자유 부분에 마련되는 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)의 개수는 2~6개가 바람직하고, 3~5개가 보다 바람직하다. 배치 간격(60d)은 3~10㎜가 적당하다. 이와 같이 구성하면, 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)를 배치한 범위에서 피부에 대해서 면으로 닿기 쉬워진다. 선단측 뿐만 아니라 사타구니측에도 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)를 배치해도 좋다.

입체 개더(60) 장착 부분(65)의 고정 대상은 내장체(200)에서의 표면 시트(30), 액불투과성 시트(11), 흡수 요소(50) 등 적절한 부재로 할 수 있다.

이렇게 구성된 입체 개더(60)에서는, 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)의 수축력이 전후방향 양단부가 접근하도록 작용하지만, 돌출부분(66) 중 전후방향 양단부가 기립하지 않도록 고정되는데 반해서, 그것들 사이는 비고정 자유 부분으로 되어 있기 때문에, 자유 부분만이 도 3에 나타내듯이 신체측에 맞닿도록 기립한다. 특히, 장착 부분(65)이 내장체(200)의 뒷면측에 위치하고 있으면, 가랑이부 및 그 근방에서 입체 개더(60)가 폭 방향 외측으로 열리도록 기립하기 때문에, 입체 개더(60)가 다리 주위에 면으로 맞닿게 되어, 피트성이 향상하게 된다.

입체 개더(60)의 치수는 적당히 정할 수 있지만, 유아용 기저귀의 경우에는, 예를 들면 도 7에 나타내듯이, 입체 개더(60)의 기립 높이(전개 상태에서의 돌출부분(66)의 폭 방향 길이)(66w)는 15~60㎜, 특히 20~40㎜인 것이 바람직하다. 또한, 입체 개더(60)를 표면 시트(30)의 표면과 평행하게 되도록, 평탄하게 접은 상태에서 가장 안쪽에 위치하는 접은 자국 사이의 이간 거리(60d)는 60~190㎜, 특히 70~140㎜인 것이 바람직하다.

또한, 도시한 형태와 달리, 내장체(200)의 좌우 각 측에서 입체 개더를 이중으로(2열) 마련할 수도 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는, 흡수체(56)와, 상기 흡수체(56) 전체를 감싸는 포장 시트(58)를 가진다. 포장 시트(58)는 생략할 수도 있다.

(흡수체)

흡수체(56)는 섬유의 집합체에 의해 형성할 수 있다. 이 섬유 집합체로서는, 면 형상 펄프나 합성 섬유 등의 단섬유를 적섬(積纖)한 것 외에, 셀룰로오스 아세테이트 등 합성 섬유의 토우(섬유 다발)를 필요에 따라서 개섬하여 얻어지는 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 평량으로는, 면 형상 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우는, 예를 들면 100~300g/㎡ 정도로 할 수 있고, 필라멘트 집합체의 경우는, 예를 들면 30~120g/㎡ 정도로 할 수 있다. 합성 섬유의 경우의 섬도는, 예를 들면 1~16dtex, 바람직하게는 1~10dtex, 더욱 바람직하게는 1~5dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는 비권축 섬유여도 좋지만, 권축 섬유인 것이 바람직하다. 권축 섬유의 권축도는, 예를 들면 1인치당 5~75개, 바람직하게는 10~50개, 더욱 바람직하게는 15~50개 정도로 할 수 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축 섬유를 이용하는 경우가 많다. 흡수체(56) 중에는 고흡수성 폴리머 입자를 분산 유지시키는 것이 바람직하다.

흡수체(56)는 직사각형 형상이어도 좋지만, 도 6에도 나타내듯이, 전단부, 후단부 및 이들 사이에 위치하고, 전단부 및 후단부와 비교해서 폭이 좁은 잘록부를 가지는 모래시계 형상을 이루고 있으면, 흡수체(56) 자체와 입체 개더(60)의, 다리 주위로의 피트성이 향상하기 때문에 바람직하다.

또한, 흡수체의 치수는 적절하게 정할 수 있지만, 전후방향 및 폭 방향에서, 내장체의 둘레부 또는 그 근방까지 연장하고 있는 것이 바람직하다. 또한, 부호 56X는 흡수체(56)의 폭을 나타내고 있다.

(고흡수성 폴리머 입자)

흡수체(56)에는, 그 일부 또는 전부에 고흡수성 폴리머 입자를 함유시킬 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자란, 「입자」이외에 「분체」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자의 입경은, 이런 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있고, 1000㎛ 이하, 특히 150~400㎛인 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리머 입자의 재료로는, 특별히 한정하지 않고 이용할 수 있지만, 흡수량이 40g/g 이상인 것이 매우 적합하다. 고흡수성 폴리머 입자로서는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등의 것이 있고, 전분-아크릴산(염) 그라프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨 카르복시 메틸 셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 집합체 등의 것을 이용할 수가 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로는, 통상 이용되는 분립체 형상의 것이 적합하지만, 다른 형상인 것도 이용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로는, 흡수속도가 40초 이하인 것이 적합하게 이용된다. 흡수속도가 40초를 넘으면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 다시 나오는, 소위 역행이 발생하기 쉬워진다.

또한, 고흡수성 폴리머 입자로는, 겔 강도가 1000Pa 이상인 것이 적합하게 이용된다. 이에 따라, 부피가 큰 흡수체(56)로 한 경우에도, 액 흡수 후의 끈적거림을 효과적으로 억제할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자의 평량은, 상기 흡수체(56)의 용도로 요구되는 흡수량에 따라서 적당히 정할 수 있다. 따라서 한 마디로는 말할 수 없지만, 50~350g/㎡로 할 수가 있다. 폴리머의 평량이 50g/㎡ 미만에서는 흡수량을 확보하기 어려워진다. 350g/㎡를 넘으면 효과가 포화한다.

필요하다면, 고흡수성 폴리머 입자는 흡수체(56)의 평면 방향에서 산포 밀도 혹은 산포량을 조정할 수 있다. 예를 들어, 액의 배설 부위를 다른 부위보다 산포량을 많게 할 수 있다. 남녀차이를 고려하는 경우, 남성용은 앞쪽의 산포 밀도(양)을 높이고, 여성용은 중앙부의 산포 밀도(양)를 높일 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 평면 방향에서 국소적(예를 들면, 점 모양)으로 폴리머가 존재하지 않는 부분을 마련할 수도 있다.

(포장 시트)

포장 시트(58)를 이용하는 경우, 그 소재로서는, 티슈, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리 라미네이트 부직포, 작은 구멍이 열린 시트 등을 이용할 수가 있다. 다만, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지로 바꾸어 부직포를 사용하는 경우, 친수성 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등)가 특히 적합하고, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 복합재 등을 사용할 수 있다. 평량은 5~40g/㎡, 특히 10~30g/㎡인 것이 바람직하다.

포장 시트(58)의 포장 형태는 적당히 정할 수 있지만, 제조의 용이성이나 전후 단부 테두리로부터의 고흡수성 폴리머 입자의 누출 방지 등의 관점에서, 흡수체(56)의 표면과 뒷면, 및 양 측면을 둘러싸도록 튜브 형상으로 둘러 감고, 또한 그 전후 테두리부를 흡수체(56)의 전후로부터 비어져 나오게 하여 이 나온 부분을 표리 방향으로 뭉개어 핫멜트 접착제 등의 접합 수단으로 접합하는 형태가 바람직하다.

(외장체)

외장체(12)는, 가랑이부로부터 배쪽으로 연장하는 앞몸판(F)을 구성하는 부분과, 가랑이부로부터 등쪽으로 연장하는 뒷몸판(B)을 구성하는 부분을 가지고, 이들 앞몸판(F)의 양측부와 뒷몸판(B)의 양측부가 접합되며, 도 8에 나타내듯이, 장착자의 몸통을 통과시키기 위한 웨이스트 개구부(WO) 및 다리를 통과시키기 위한 좌우 한 쌍의 다리 개구부(LO)가 형성되어 있는 것이다. 부호 12A는 접합 부분을 나타내고 있다(이하, 이 부분을 사이드 실링부라고도 한다). 또한, 가랑이부란 전개 상태에서의 앞몸판(F)의 웨이스트 테두리로부터 뒷몸판(B)의 웨이스트 테두리까지 전후방향 중앙을 의미하고, 그보다 전측 부분 및 후측 부분이 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 각각 의미한다.

외장체(12)는 웨이스트 개구부(WO)로부터 다리 개구부(LO)의 상단에 이르는 전후방향 범위로서 정해지는 몸통 둘레부(T)와, 다리 개구부(LO)를 형성하는 부분의 전후방향 범위(앞몸판(F)의 사이드 실링부(12A)를 가지는 전후방향 영역과 뒷몸판(B)의 사이드 실링부(12A)를 가지는 전후방향 영역 사이)로서 정해지는 중간부(L)를 가진다. 몸통 둘레부(T)는 개념적으로 웨이스트 개구부의 테두리부를 형성하는 「웨이스트부」(W)와, 이것보다 아래쪽 부분인 「웨이스트 하방부」(U)로 나눌 수 있다. 통상, 몸통 둘레부(T) 내에 폭 방향 신축 응력이 변화하는 경계(예를 들면, 탄성 신축 부재의 굵기나 신장율이 변화한다)를 가지는 경우에는, 가장 웨이스트 개구(WO)측의 경계보다도 웨이스트 개구(WO)측이 웨이스트부(W)가 되고, 이러한 경계가 없는 경우는 흡수체(56) 또는 내장체(200)보다도 웨이스트 개구(WO)측이 웨이스트부(W)가 된다. 이들의 세로 방향 길이는 제품의 사이즈에 따라서 다르고, 적당히 정할 수 있지만, 일례를 들면, 웨이스트부(W)는 15~40㎜, 웨이스트 하방부(U)는 65~120㎜로 할 수가 있다. 한편, 중간부(L)의 양측 테두리는 피착자의 다리 둘레를 따르도록 잘록하고, 이곳이 착용자의 다리를 넣는 부위가 된다. 이 결과, 외장체(12)는 전체로서는 대략 모래시계 형상을 이루고 있다. 외장체(12)의 잘록한 정도는 적당히 정할 수 있고, 도 1 내지 도 8에 나타내는 형태와 같이, 말끔한 외관으로 하기 위해서 가장 폭이 좁은 부분에서는 내장체(200)의 폭보다 좁게 하는 것이 바람직하지만, 가장 폭이 좁은 부분에서도 내장체(200)의 폭 이상이 되도록 정해도 좋다.

외장체(12)는 도 3 내지 도 6에 나타나듯이, 2장의 시트재(12S, 12H)를 접합해서 형성되는 것으로, 안쪽에 위치하는 제2 시트재(12H)는 웨이스트 개구부(WO)의 테두리까지밖에 연장하고 있지 않지만, 외측에 위치하는 제1 시트재(12S)는 제2 시트재(12H)의 웨이스트측 테두리를 돌아 들어가서 그 안쪽으로 되접혀 있으며, 이 되접힘 부분(12r)은 내장체(200)의 웨이스트측 단부 위까지 피복 하도록 연장되어 있다.

시트재(12S, 12H)로서는, 시트 모양의 것이면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있지만, 부직포인 것이 바람직하다. 부직포는 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합섬유 등을 예시할 수가 있다. 또한, 부직포는 어떠한 가공에 의해서 제조된 것이어도 좋다. 가공 방법으로는 공지의 방법, 예를 들면, 스펀 레이스법, 스펀 본드법, 서멀 본드법, 멜트 블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수가 있다.

그리고, 외장체(12)에는 몸통 둘레에 대한 피트성을 높이기 위해서, 양 시트재(12S, 12H) 사이에 실 고무 등의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(19, 웨이스트부 탄성 신축 부재(17), 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15), 중간부 탄성 신축 부재(16))가 소정의 신장율로 마련되어 있다. 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(19)로서는, 합성고무를 이용해도 좋고, 천연 고무를 이용해도 좋다.

보다 상세하게는, 뒷몸판(B) 및 앞몸판(F)의 웨이스트부(W)에서의 제2 시트재(12H)의 내측면과 제1 시트재(12S)의 되접힘 부분(12r)의 외측면 사이에는, 폭 방향 전체에 걸쳐서 연속하도록, 복수의 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)가 상하방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다. 또한, 웨이스트부 탄성 신축 부재(17) 중, 웨이스트 하방부(U)에 인접하는 영역에 설치되는 1개 또는 복수 개에 대해서는, 내장체(200)와 겹쳐 있어도 좋고, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 마련해도 좋다. 이 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05~1.5㎟, 특히 0.1~1.0㎟ 정도)의 실 고무를 4~12㎜의 간격으로 3~22개 정도, 각각 신장율 150~400%, 특히 220~320% 정도로 고정하는 것이 바람직하다. 또한, 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)는 모두 같은 굵기와 신장율로 할 필요는 없고, 예를 들면 웨이스트부(W)의 상부와 하부에서 탄성 신축 부재의 굵기와 신장율이 다르도록 해도 좋다.

또한, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)의 웨이스트 하방부(U)에서의 제2 시트재(12H)의 외측면과 제1 시트재(12S)의 내측면 사이에는, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 상측 및 폭 방향 양측의 각 부위에 폭 방향 전체에 걸쳐서 연속하도록, 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재로 이루어지는 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15)가 복수 개, 상하방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라서 신장된 상태로 고정되어 있다.

웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05~1.5㎟, 특히 0.1~1.0㎟ 정도)의 실 고무를 1~15㎜, 특히 3~8㎜ 간격으로 5~30개 정도, 각각 신장율 200~350%, 특히 240~300% 정도로 고정하는 것이 바람직하다.

또한, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)의 중간부(L)에서의 제2 시트재(12H) 외측면과 제1 시트재(12S) 내측면 사이에는, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 폭 방향 양측의 각 부위에, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속하도록 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재로 이루어지는 중간부 탄성 신축 부재(16)가 복수 개 상하방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭 방향을 따라서 신장된 상태로 고정되어 있다.

중간부 탄성 신축 부재(16)로는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05~1.5㎟, 특히 0.1~1.0㎟ 정도)의 실 고무를 5~40㎜, 특히 5~20㎜의 간격으로 2~10개 정도, 각각 신장율 150~300%, 특히 180~260%로 고정하는 것이 바람직하다.

또한, 도시한 바와 같이, 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15) 및 중간부 탄성 신축 부재(16)가 내장체(200)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 마련되어 있으면, 내장체(200)가 폭 방향으로 필요 이상으로 수축하지 않고, 복슬복슬해서 외관이 나쁘거나 흡수성이 저하하지 않는다. 이 형태에는, 폭 방향 양측에만 탄성 신축 부재가 존재하는 형태 외에, 내장체(200)를 가로질러 그 폭 방향 일방측으로부터 타방측까지 탄성 신축 부재가 존재하고 있지만, 내장체(200)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부는 탄성 신축 부재가 미세하게 절단 되어 수축력이 작용하지 않고(실질적으로는, 탄성 신축 부재를 마련하지 않은 것과 같다), 그 폭 방향 양측만이 수축력 작용 부분으로 구성되어 있는 형태도 포함된다. 물론 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15) 및 중간부 탄성 신축 부재(16)의 설치 형태는 상기 예에 한정하는 것은 아니고, 내장체(200)와 겹치는 부분을 포함하여 폭 방향 전체에 걸쳐서 신축력이 작용하도록, 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재(15) 및 중간부 탄성 신축 부재(16)의 일부 또는 전부를, 내장체(200)를 가로질러 그 폭 방향 일방측으로부터 타방측까지 마련할 수도 있다.

(외장체 분할 구조)

상술의 예에서는, 앞몸판(F)부터 뒷몸판(B)까지를 일체적인 외장체(12)에 의해 연속적으로 덮고 있지만, 배쪽 부분의 외장체와 등쪽 부분의 외장체가 가랑이 사이측에서 연속하지 않고, 이간되어 있는 형태로 할 수도 있고(도시 생략), 그 경우, 내장체의 외면 중에서, 배쪽 부분의 외장체와 등쪽 부분의 외장체 사이에 노출하는 부분을 덮는 가랑이부 외장체를 붙일 수도 있다. 가랑이부 외장체로는 상술한 외장체에 이용되는 것과 동일한 자재를 이용할 수 있다.

(신축 구조에 대해서)

도 2에 나타나는 팬티 타입 일회용 기저귀에서는, 웨이스트부(W)로부터 중간부(L)에 걸친 영역에 본 발명의 신축 구조가 채용되고 있다. 즉, 상기 부분은, 도 6에 나타내듯이, 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)이 신축 방향으로 간헐적으로 배치된, 신축 방향과 교차(도시한 형태에서는 직교)하는 방향으로 소정의 폭으로 연속하는 용착 가공에 의해 접합되어, 시트 접합부(70)가 형성되어 있다. 용착 부분은 부호 75로 나타나고 있다.

제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)의 소재는 용착 가공에 의해 접합되는 한 특별히 한정되지 않지만, 특히 두께 0.1~1㎜, 평량 10~20g/㎡의 부직포인 것이 바람직하다. 또한, 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)은 웨이스트 하방부(U) 및 중간부(L)와 같이 별개의 시트재(12S, 12H)로 형성되는 외에, 웨이스트부(W)와 같이 한 장의 시트재(12S)를 되접은 부분으로 형성되어 있어도 좋다. 또한, 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)은 한 장의 시트재로 형성되는 외에, 어느 일방 또는 양방이 복수의 시트재의 적층체여도 좋다.

용착 가공으로서는, 히트 실링, 초음파 용착 등, 공지의 가공 방법을 채용할 수 있다. 여기서, 시트 접합부(70)를 형성하기 위한 용착 가공이 연속한다는 것은, 도 6의 (d)에 나타내듯이, 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)과 탄성 신축 부재가 각각 용착해서 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)이 간접적으로 용착함에 따라 용착이 연속하는 형태를 의미한다.

탄성 신축 부재(19)는 시트 접합부(70)와 교차하는 위치에서, 시트 접합부를 형성하기 위한 용착 가공에 의해 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)에 고정된다. 즉, 용착 가공에 의해 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)이 녹아서 탄성 신축 부재(19)에 용착한 결과, 탄성 신축 부재가 용해하지 않아도 고정된다.

서로 이웃하는 탄성 신축 부재(19)의 간격(19d)은 적당히 정할 수 있지만, 10㎜를 넘으면, 세로방향 간헐 접합 형태만큼은 아니지만, 주름(80)의 두께가 신축 방향과 교차하는 방향으로 변화하여 부풀어오르기 때문에, 서로 이웃하는 탄성 신축 부재(19)의 간격(19d)은 10㎜ 이하, 특히 3~7㎜로 하는 것이 바람직하다.

탄성 신축 부재(19)의 굵기 및 신장율(신축 구조를 완전히 전개한 상태에서의 신장율)은 탄성 신축 부재(19)의 장착 위치에 따라서 적당히 선택하면 좋고, 바람직한 범위에 대해서는 상술한 바와 같다. 일반적으로, 탄성 신축 부재(19)의 굵기는 300~1000dtex 정도, 신장율은 200~350% 정도로 하는 것이 바람직하다.

이상에서 서술한 신축 구조에서는, 탄성 신축 부재(19)의 수축에 수반하여, 도 6의 (b)에 나타내듯이, 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)에서의 시트 접합부(70) 사이에 위치하는 부분이 각각 수축하고, 서로 반대 방향으로 부풀어 올라 주름(80)이 형성된다. 도 6의 (b)은 자연 길이의 상태이지만, 장착시에는 이 상태로부터 탄성 신축 부재(19)가 어느 정도까지 신장되어, 도 6의 (c)에 나타내듯이, 주름(80)의 끝단이 넓어지고, 그에 따라 주름(80)의 높이(80h)가 낮아진다. 또한, 이 신축 구조는 세로방향 연속 접합 형태이기 때문에, 시트 접합부(70)에 따라서 똑바로 늘어나는 주름(80)이 형성되어, 통기성, 외관이 우수하다.

특징적으로는, 자연 길이 상태에서 시트 접합부(70)의 제2 시트층(22)에서의 탄성 신축 부재(19)의 중심과 겹치는 위치의 외관 두께(t1)가, 탄성 신축 부재(19)를 가지지 않는 위치의 외관 두께(t2)의 80~100%로 된다. 이 범위는 보다 바람직하게는 95~100%이다. 이에 따라, 상기 두께 차이가 작은 쪽의 제2 시트층(22)은 탄성 신축 부재(19)를 덮는 부분이 종래보다 두꺼워지기 때문에, 보다 쿠션성이 풍부한 촉감이 되고, 탄성 신축 부재(19)의 촉감이 보다 유연하게 된다. 또한, 사용시에 어느 정도 신장한 상태에서도 동일한 결과가 된다.

도시한 형태에서는, 시트 접합부(70)에서의 제2 시트층(22)의 두께 차이를 줄였지만, 이를 대신해서 또는 이와 함께 제1 시트층(21)의 두께 차이를 줄이는 것도 가능하다. 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)의 어느 일방만 두께차이를 줄이는 경우, 피부측이 되는 시트층의 두께 차이를 줄이면 장착자의 촉감을 개선하는 효과가 높아지게 된다.

또한, 이러한 두께 차이가 작은 구조는, 후술하는 방법에 의해 형성할 수 있고, 가압·가열시에 홈에 접촉하는 쪽의 시트층이 홈에 들어감으로써, 탄성 신축 부재(19)를 가지는 부위의 시트층이 탄성 신축 부재(19)와 교차하는 방향으로 길어지며, 자연 길이 상태나 장착 상태에서도 상술한 시트층의 두께 차이가 작은 것이 된다.

시트 접합부(70)의 형상은 적당히 정할 수 있지만, 신축 방향과 교차(도시한 형태에서는 직교)하는 방향으로 소정의 폭으로 연속하는 도시 형태는 하나의 바람직한 형태이다. 각 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)은 적당히 정할 수 있지만, 1~4㎜(바람직하게는 1~2㎜) 정도가 바람직하다. 또한, 서로 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격(70d)은 적당히 정할 수 있지만, 4~8㎜(바람직하게는 5~7㎜) 정도가 바람직하다. 각 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)은 서로 이웃하는 주름(80)의 간격에 영향을 미치는 것으로, 세로방향 연속 접합 형태와 같이, 형성되는 주름(80)이 얇은 경우에 이 폭(70w)이 4㎜를 넘으면, 서로 이웃하는 주름(80) 사이가 너무 넓어져서 개개의 주름(80)이 독립적인 외관이 될 뿐만 아니라, 두께 방향의 압축력에 의해 주름(80)이 눌려서 퍼지거나, 넘어가는 등의 변형을 할 때, 서로 이웃하는 주름(80)이 서로 지지하는 작용이 약해지는 결과, 변형에 대한 저항 혹은 변경 후의 복원도 약해져서, 결과적으로 폭신한 감촉이 불충분하게 된다.

또한, 단지 시트 접합부(70)의 신축 방향 폭(70w)을 1~4㎜로 하는 것만으로, 서로 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격(70d)을 4㎜ 미만 또는 8㎜ 초과로 했을 경우에는 다음과 같이 된다. 즉, 서로 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격은 주름(80)의 높이(80h)나 폭에 영향을 주는 것으로, 2㎜ 정도면 신축 방향으로 연속해서 고정한 경우와 같은 세로 방향 연속성이 부족한 주름(80)이 되어 버려서(신축 방향으로 간헐적으로 시트 접합부(70)을 마련하는 의미가 없어진다), 3㎜에서는 주름(80)이 신축 방향과 직교하는 방향으로 똑바로 늘어나지만, 서로 이웃하는 주름(80)이 서로 지지하는 작용은 기대할 수 없고, 폭신한 감촉은 부족하다. 또한, 시트 접합부(70)의 간격이 8㎜를 넘으면, 포장시의 압축에 의해 주름(80)이 불규칙하게 눌려서, 제품의 외관이 나빠진다. 이에 반해서, 시트 접합부(70)의 신축 방향 폭(70w)을 1~4㎜로 하고, 또한 시트 접합부(70)의 간격(70d)을 4~8㎜로 했을 때에 처음에 충분히 폭신한 감촉을 얻을 수 있으며, 또한 포장시의 압축에 의해 주름(80)이 불규칙하게 잘 눌리지 않게 된다. 또한, 세로방향 연속 접합 형태에서 용착에 의해 시트 접합부(70)를 형성하면, 용착 부분(75)의 경질화는 피할 수 없지만, 시트 접합부(70)의 치수가 상기 범위 내이면 경질화의 영향은 적어지게 된다. 또한, 부차적인 효과로써, 용착 부분(75)의 투명도가 높아지고, 윤기 있는 용착 부분(75)이 스트라이프 모양을 이루는 외관을 얻을 수 있다.

또한, 다른 시트 접합부(70)의 형상으로는, 후술하는 방법에 따른 제조 안정성을 향상시키기 위해서, 후술하는 도 14에 나타내는 각종 접합 볼록부에 의해 형성되는 용착 가공부 형상(즉, 접합 볼록부와 같은 형상)으로 하는 것도 하나의 바람직한 형태이다.

다른 한편, 탄성 신축 부재(19)의 고정력이 불충분하면, 탄성 신축 부재(19)가 빠지게 될 우려가 있다. 특히, 각 시트 접합부(70)의 신축 방향 폭(70w)은 좁은 것이 바람직하지만, 그 경우, 탄성 신축 부재(19)와 시트 접합부(70)가 교차하는 위치가 작아지고, 이 작은 위치에서 탄성 신축 부재(19)를 고정할 필요가 있게 되어, 탄성 신축 부재(19)의 고정력 확보가 중요해진다.

여기서, 탄성 신축 부재(19)를 시트 접합부(70)와 교차하는 위치, 또는 다른 위치에서 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)에 대한 탄성 신축 부재(19)의 고정을 보강하는 것도 하나의 바람직한 형태이다. 예를 들면, 도 9에 나타내듯이, 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22) 중 적어도 일방에서의 탄성 신축 부재(19)의 양단부가 위치하는 영역에, 보강용 핫멜트 접착제(71) 등의 접착제(71)를 도포하여, 이 접착제(71)에 의해 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)에 대한 탄성 신축 부재(19)의 고정을 보강할 수가 있다.

또한, 팬티 타입 일회용 기저귀의 외장체(12)의 탄성 신축 부재(19)는 폭 방향 외측의 단부가 사이드 실링부(12A)에서 강고하게 고정되기 때문에, 사이드 실링부(12A) 측의 단부 영역에 대해서는 이들 고정 강화 수단을 생략하는 것도 하나의 바람직한 형태이다.

(기타)

도 2에 나타내는 예는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 외장체의 신축 영역 전체에 본 발명의 신축 구조를 적용한 예이지만, 도 9에 나타내는 예와 같이, 팬티 타입 일회용 기저귀의 웨이스트 하방부(U)로부터 중간부(L)까지의 부분에만 적용하거나, 웨이스트 하방부만 또는 중간부에만 적용할 수 있다. 또한, 중간부(L)의 탄성 신축 부재(16)를 생략해도 좋다. 또한, 상술한 신축 구조는 종래 기술의 항에서 설명한 테이프 타입 일회용 기저귀의 등쪽 부분의 몸통 둘레부나, 입체 개더 등, 다른 신축부에도 적용할 수가 있다.

<신축 구조 형성 방법에 대해>

다음으로, 도 10 내지 도 13에 나타내는 흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법에 대해서 설명한다. 이 신축 구조 형성 방법은, 외주면에 접합 볼록부(91)가 둘레방향으로 간격을 두고 설치된 제1 롤(90)과, 이 제1 롤(90)에 대향하는 원주면 형상의 외주면을 가지는 제2 롤(92)을, 각각 축심을 중심으로 하여 서로 반대 둘레로 회전시키면서, 이들 제1 롤(90) 및 제2 롤(92) 사이에 제1 시트층(21), 제2 시트층(22) 및 이들 사이에 MD 방향(시트의 이송 방향)으로 연속하도록 배치된 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(19)를 통해서, 제1 롤(90)의 접합 볼록부(91) 및 제2 롤(92)에 의해 사이에 끼워 가압·가열함에 따라, 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)의 용착에 의한 시트 접합부(70)를 상기 탄성 신축 부재(19)와 교차하도록, 또한 MD 방향으로 간격을 두고 형성하는 것을 기본으로 하는 것이다. 가열 수단은 제1 롤(90)의 초음파 진동에 의한 마찰 가열(초음파 실링) 외에, 제1 롤(90) 및 제2 롤(92)을 통한 열전달(히트 실링)로 할 수도 있다.

특징적으로는, 제2 롤(92)의 가압면인 외주면에 둘레방향으로 연속하는 홈(92d)이 전 둘레에 걸쳐 형성되어 있고, 가압·가열시에는, 도 13에 나타내듯이, 탄성 신축 부재(19)의 통과 부위는 홈(92d)을 포함한 위치에서 가압·가열되고, 탄성 신축 부재(19)의 비통과부위는 홈(92d) 이외의 위치에서 가압·가열된다. 이에 따라, 탄성 신축 부재(19)의 비통과부위에서 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)에 가해지는 압력과, 탄성 신축 부재(19)의 통과 부위에서, 제1 시트층(21), 탄성 신축 부재(19) 및 제2 시트층(22)에 가해지는 압력의 차이가 작아지기 때문에, 용착 품질의 차이가 작아지는 한편, 탄성 신축 부재(19)에 가해지는 압력은 저하하기 때문에, 탄성 신축 부재(19)의 절단이 발생하기 어렵게 된다. 또한, 이 때, 도 11 내지 도 13에 나타내듯이, 홈(92d)에 접촉하는 쪽의 제2 시트층(22)이 홈(92d)으로 파고 들어감에 따라, 탄성 신축 부재(19)를 가지는 부위의 제2 시트층(22)이 탄성 신축 부재(19)와 교차하는 방향으로 길어지고, 상술한 것처럼 자연 길이 상태나 장착 상태에서도 제2 시트층(22)의 두께 차이가 작은 것이 된다.

도시한 형태에서는, 제2 롤(92)의 가압면에만 홈(92d)을 형성하고 있지만, 이를 대신해서 또는 이와 함께 제1 롤(90)의 가압면(즉, 접합 볼록부(91)의 선단면)에 둘레방향으로 연속하는 홈(92d)을 형성해도 좋다. 이 경우, 제1 시트층(21)은 제1 롤(90)의 홈(92d)에 파고 들어감에 따라, 탄성 신축 부재(19)를 가지는 부위의 제1 시트층(21)이 탄성 신축 부재(19)와 교차하는 방향으로 길어지고, 전술한 바와 같이, 자연 길이 상태나 장착 상태에서도 제1 시트층(21)의 두께 차이가 작은 것이 된다. 또한, 도시한 형태에서는, 제2 롤(92)의 외주면에는 요철이 형성되어 있지 않지만, 제1 롤(90)의 접합 볼록부(91)와 대응하는 위치에도 접합 볼록부(91)를 마련할 수 있다.

또한, 도시한 형태와 같이, 가압·가열 전 단계에서, 도 12에 나타내듯이 탄성 신축 부재(19)가 홈(92d)을 가지는 롤(도시한 형태는, 제2 롤(92))에 대해서 감길 수 있도록 안내되면, 탄성 신축 부재(19) 및 홈(92d)에 접촉하는 쪽의 시트층(도시한 형태는, 제2 시트층(22))이 라인 장력에 의해 홈(92d) 내로 단단히 눌린 상태에서, 가압·가열로 이행하게 되기 때문에 바람직하다. 또한, 홈(92d)에 접촉하지 않는 쪽의 시트층(도시한 형태는, 제1 시트층(21))은, 홈(92d)을 가지는 롤에 감기지 않도록, 가압·가열 위치의 접선 방향으로부터 또는 홈(92d)을 가지지 않는 쪽의 롤 측에 감길 수 있도록 안내되는 것이 바람직하다.

접합 볼록부(91)의 형상은, 도 14의 (a)에 나타내듯이, 소정의 폭으로 탄성 신축 부재(19)와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 형태로 하는 외에, 도 14의 (b)~(e)에 나타내는 형태로 할 수도 있다. 즉, 도 14의 (b)에 나타내는 접합 볼록부(91)는, 탄성 신축 부재(19)와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 동시에, 둘레방향 길이가 상대적으로 긴 제1 부분(91w)과, 둘레방향 길이가 상대적으로 짧은 제2 부분(91n)을 가지고 있고, 제1 부분(91w)이 탄성 신축 부재(19)의 통과 부위를 포함하는 부위에 위치하고 있으며, 제2 부분(91n)이 탄성 신축 부재(19)의 통과 부위를 포함하지 않는 부위에 위치하고 있는 것이다. 접합 볼록부(91)의 형상을 이와 같이 하면, 탄성 신축 부재(19)의 통과 부위에 가해지는 압력을 보다 낮게 할 수 있고, 절단 방지 효과가 한층 더 상승하게 된다. 또한, 홈(92d)을 깊게 하는 조정이라도 동일한 일이 가능하기는 하지만, 탄성 신축 부재(19)의 통과 부위에서의 가압·가열이 불충분하게 되기 쉽기 때문에, 접합 볼록부(91)의 형상을 변경하는 것은 하나의 바람직한 형태이다. 도시한 형태에서는, 제1 부분(91w)은 제2 부분(91n)에 대해서 회전 방향 양측으로 돌출하고 있지만, 한쪽만으로도 좋다.

도 14의 (c)~(e)에 나타내듯이, 접합 볼록부(91)는 상기 탄성 신축 부재(19)와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 동시에, 상기 탄성 신축 부재(19)와 교차하는 부위의 CD 방향(MD 방향과 직교하는 방향) 양측으로부터 회전 방향으로 돌출하는 돌출부분(91p)을 가지고 있는 형상으로 하는 것도 바람직한 형태이다. 접합 볼록부(91)의 형상을 이와 같이 하면, 탄성 신축 부재(19)가 돌출부분(91p) 사이로 유도되는 결과, 탄성 신축 부재(19)의 통과 부위가 홈(92d)을 포함하는 위치로 확실히 위치가 결정되기 때문에 바람직하다. 특히, 도 14의 (d)에 나타내듯이, 돌출부분(91p)의 간격이 회전 방향 측을 향함에 따라 연속적(또는 단속적이어도 좋다)으로 확대하는 형태가 바람직하다. 돌출부분(91p)의 간격은 도시한 형태와 같이 탄성 신축 부재(19)의 굵기 이상으로 하는 외에, 굵기 이하라고 해도 같은 효과를 얻는 것은 가능하다.

홈(92d)의 CD 방향(MD 방향과 직교하는 방향) 위치는 탄성 신축 부재(19)의 배치 형상(MD 방향으로 직선 모양으로 할지, 또는 곡선 모양으로 할지)에 따라서, 도 12에 나타내듯이 둘레방향으로 일정한 직선 모양으로 하는 외에, 도 15에 나타내듯이 곡선 모양으로 할 수도 있다. 또한, 홈(92d)의 단면 형상은 특별히 한정되지 않고, 도시 형태와 같은 역삼각형 모양 외에, 직사각형 모양으로 하거나 반원 모양 또는 U자 모양으로 할 수 있다.

홈(92d)은 도시한 형태와 같이, 제1 롤(90) 및 제2 롤(92)의 회전 주기 전체(즉, 전체 둘레)에 걸쳐서 마련하는 외에, 일부 범위에만 마련할 수도 있다. 예를 들면, 상술한 팬티 타입 일회용 기저귀의 외장체(12)에서의 흡수체(56)와 겹치는 영역 등과 같이, 제조상 이유에 의해 탄성 신축 부재(19)를 통과시킬 필요가 있지만, 탄성 신축 부재(19)에 의한 신축이 불필요한 영역이 있고, 이러한 영역에서는 탄성 신축 부재(19)를 미세하게 절단함으로써 신축을 없애고 있다. 따라서, 신축을 부가하는 영역에서는, 제1 시트층(21) 및 제2 시트층(22)의 용착 가공에서의 탄성 신축 부재(19)의 절단을 가압면의 홈(92d)을 이용하여 방지하면서, 신축이 불필요한 영역에서는 가압면에 홈(92d)을 마련하지 않고 용착 가공을 절단에 이용하고, 시트 접합부(70)의 형성과 탄성 신축 부재(19)의 절단을 동시에 실시할 수가 있어서 제조 공정을 간소화할 수도 있다. 즉, 제1 롤(90) 및 제2 롤(92)의 회전 주기의 일부 범위에는 홈(92d)을 형성하고, 또한 다른 범위에는 홈(92d)을 형성하지 않으며, 홈(92d)을 형성한 범위에서는 가압·가열에 의해 탄성 신축 부재(19)를 절단하고, 홈(92d)을 형성하고 있지 않은 범위에서는 가압·가열시에 탄성 신축 부재(19)를 절단하지 않는 것이 가능하다.

<명세서 중 용어의 설명>

명세서 중 이하의 용어는 명세서 중에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 갖는다.

·「전후(세로) 방향」이란 배쪽(전측)과 등쪽(후측)을 연결하는 방향을 의미하고, 「폭 방향」이란 전후방향과 직교하는 방향(좌우방향)을 의미한다.

·「신장율」은 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다.

·「겔 강도」는 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 인공 오줌(요소: 20wt%, 식염: 8wt%, 염화 칼슘 2수화물: 0.3wt%, 산화 마그네슘 7수화물: 0.8wt%, 순수: 70.01wt%) 49.0g에 고흡수성 폴리머를 1.0g 더하여 교반기로 교반시킨다. 생성한 겔을 40℃×60% RH의 항온항습조 내에 3시간 방치한 뒤 상온에 되돌리고, 커드 미터(I. techno Engineering사 제조: Curdmeter-MAX ME-500)로 겔 강도를 측정한다.

·「평량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험장소는, 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는 시료 또는 시험편을 상대습도 10~25%, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%의 섬유에 대해서는, 예비 건조를 실시하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 미터평량판(200㎜×250㎜, ±2㎜)을 사용하여, 200㎜×250㎜(±2㎜) 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 20배로 하여 1 평방미터당 무게를 산출하여 평량으로 한다.

·「두께」는 자동 두께 측정기(KES-G5 핸디 압축 계측 프로그램)를 이용하여, 하중: 10gf/㎠, 및 가압 면적: 2㎠의 조건하에서 자동 측정한다.

·흡수량은 JIS K7223-1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험방법」에 따라 측정한다.

·흡수 속도는 2g의 고흡수성 폴리머 및 50g의 생리식염수를 사용하여, JIS K7224-1996 「고흡수성 수지의 흡수속도 시험법」을 실시했을 때의 「종점까지의 시간」으로 한다.

·시험이나 측정에서의 환경조건에 대한 기재가 없는 경우, 그 시험이나 측정은 표준 상태(시험장소는, 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에서 실시하는 것으로 한다.

본 발명은 상기 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀에 적합한 것이지만, 테이프 타입 혹은 패드 타입의 일회용 기저귀는 물론, 생리용 냅킨 등, 흡수성 물품 전반의 신축 구조 및 그 제조에 이용되는 것이다.

11 : 액불투과성 시트 12 : 외장체
12A : 사이드 실링부 12H : 제2 시트재
12S : 제1 시트재 12r : 되접힘 부분
200 : 내장체 30 : 표면 시트
40 : 중간 시트 50 : 흡수 요소
56 : 흡수체 58 : 포장 시트
60 : 입체 개더 62 : 개더 시트
70 : 시트 접합부 71 : 접착제
75 : 용착부분 80 : 주름
21 : 제1 시트층 22 : 제2 시트층
15 : 웨이스트 하방부 탄성 신축 부재
16 : 중간부 탄성 신축 부재
17 : 웨이스트 테두리부 탄성 신축 부재
19 : 탄성 신축 부재 90 : 제1 롤
91 : 접합 볼록부 92 : 제2 롤
92d : 홈

Claims

외주면에 접합 볼록부가 둘레방향으로 간격을 두고 설치된 제1 롤과, 이 제1 롤에 대향하는 제2 롤을, 각각 축심을 중심으로 하여 서로 반대 둘레로 회전시키면서,
이들 제1 롤 및 제2 롤 사이에, 제1 시트층, 제2 시트층 및 이들 사이에 MD 방향으로 연속하도록 배치된 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 통해서, 상기 제1 롤의 접합 볼록부 및 제2 롤의 사이에 끼워 가압·가열함으로써, 제1 시트층 및 제2 시트층의 용착에 의한 시트 접합부를 상기 탄성 신축 부재와 교차하도록, 또한 MD 방향으로 간격을 두고 형성하는,
흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법으로서,
상기 제1 롤 및 제2 롤의 회전 주기 중 적어도 일부 범위에서의, 상기 제1 롤 및 제2 롤 중 적어도 일방의 상기 가압을 실시하는 가압면에, 둘레방향으로 연속하는 홈을 형성하고,
상기 가압·가열시, 상기 탄성 신축 부재의 통과 부위를, 상기 홈을 포함하는 위치에서 가압·가열하며, 탄성 신축 부재의 비통과부위를 상기 홈 이외의 위치에서 가압·가열하는,
것을 특징으로 하는, 흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법.
제1항에 있어서,
상기 접합 볼록부는, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 동시에, 둘레방향 길이가 상대적으로 긴 제1 부분과, 둘레방향 길이가 상대적으로 짧은 제2 부분을 가지고 있고,
상기 제1 부분이, 상기 탄성 신축 부재의 통과 부위를 포함하는 부위에 위치하고 있으며,
상기 제2 부분이, 상기 탄성 신축 부재의 통과 부위를 포함하지 않는 부위에 위치하고 있는,
흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법.
제1항에 있어서,
상기 접합 볼록부는, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 동시에, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 부위의 CD 방향 양측으로부터 회전 방향으로 돌출하는 돌출부분을 가지고 있는,
흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법.
제1항에 있어서,
상기 제1 롤 및 제2 롤의 회전 주기의 일부 범위에는 홈을 형성하고, 또한 다른 범위에는 홈을 형성하지 않으며, 상기 홈을 형성하고 있지 않은 범위에서는 상기 가압·가열에 의해 상기 탄성 신축 부재를 절단하고, 상기 홈을 형성한 범위에서는 상기 가압·가열시에 상기 탄성 신축 부재를 절단하지 않는,
흡수성 물품의 신축 구조 형성 방법.
제1 시트층과, 이 제1 시트층의 일방의 면에 대향하는 제2 시트층과, 이들 제1 시트층 및 제2 시트층 사이에, 신축 방향을 따르고 또한 서로 간격을 두어 마련된 복수 개의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 갖추고 있고,
상기 제1 시트층 및 제2 시트층이, 신축 방향으로 간헐적으로 배치된, 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속하는 용착 가공에 의해 접합되어, 시트 접합부가 형성되어 있으며,
상기 탄성 신축 부재가, 상기 시트 접합부와 교차하는 위치에서 상기 시트 접합부를 형성하기 위한 용착 가공에 의해 상기 제1 시트층 및 제2 시트층에 고정되어 있고,
상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라서 상기 제1 시트층 및 제2 시트층이 수축함으로써, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층에서의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 올라 각각 주름이 형성되어 있으며,
자연 길이 상태에서, 상기 시트 접합부에서의 상기 제1 시트층 및 제2 시트층의 어느 일방은, 상기 탄성 신축 부재의 중심과 겹치는 위치의 외관의 두께가 상기 탄성 신축 부재를 가지지 않는 위치의 외관의 두께의 80~100%인,
것을 특징으로 하는, 흡수성 물품의 신축 구조.
제5항에 있어서,
상기 시트 접합부는, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 동시에, 폭 방향 길이가 상대적으로 긴 제1 부분과, 폭 방향 길이가 상대적으로 짧은 제2 부분을 가지고 있고,
상기 제1 부분이, 상기 탄성 신축 부재의 통과 부위를 포함하는 부위에 위치하고 있으며,
상기 제2 부분이, 상기 탄성 신축 부재의 통과 부위를 포함하지 않는 부위에 위치하고 있는,
흡수성 물품의 신축 구조.
제5항에 있어서,
상기 시트 접합부는, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 방향으로 가늘고 길게 연장하는 동시에, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 부위의, 상기 탄성 신축 부재와 교차하는 방향의 양측으로부터 폭 방향 일방측으로 돌출하는 돌출부분을 가지고 있는,
흡수성 물품의 신축 구조.
제5항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 흡수성 물품은, 앞몸판 및 뒷몸판을 구성하는 외장체와, 이 외장체의 내면에 고정된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고, 앞몸판의 외장체 양측부와 뒷몸판의 외장체 양측부가 각각 접합되어 사이드 실링부가 형성됨에 따라, 몸통 둘레부가 환상으로 형성되는 동시에, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성된, 팬티 타입 일회용 기저귀로서,
상기 신축 구조는, 상기 외장체에서의 적어도 내장체의 폭 방향 양측을 포함하는 영역에, 상기 탄성 신축 부재가 폭 방향이 되도록 설치되어 있는,
흡수성 물품의 신축 구조.