KR20160134673A

KR20160134673A - 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조 가능한 팬티 타입 일회용 기저귀

Info

Publication number: KR20160134673A
Application number: KR1020167025171A
Authority: KR
Inventors: 요스케 모리; 사다나오 마나베
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2014-03-13
Filing date: 2015-02-26
Publication date: 2016-11-23
Also published as: US20170065463A1; RU2016138566A3; EP3117810A4; JP2015186563A; US10561540B2; RU2016138566A; RU2677993C2; KR102296407B1; CN106061450A; WO2015137129A1; JP6032683B2; EP3117810B1; EP3117810A1; CN106061450B

Abstract

공간 절약 또한 간소한 설비로, 잔주름 발생의 우려를 저감하는 팬티 타입 일회용 기저귀를 제조하는 방법에 있어서, 연속되는 시트재(12S)가 그 연속 방향을 따라 공급되고, 시트재(12S)에 있어서의 CD 방향 중간의 부분(12c)에, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)에 신축성을 부여하기 위한 탄성 신축 부재(15∼18)가 배치되고, 당해 CD 방향 중간의 부분(12c)보다 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분이, 당해 CD 방향 중간의 부분(12c)에 있어서의 탄성 신축 부재(15∼18)를 갖는 쪽으로 각각 되접어 꺾이고, 되접어 꺾인 시트재(12s) 사이에 탄성 신축 부재(15∼18)가 끼워져 고정되고, 되접어 꺾인 부분 및 CD 방향 중간의 부분(12c)이 접합되어 연속되는 신축 띠가 형성되고, 신축 띠가 그 CD 방향 중간 위치에서 절단되어 얻어지는 등쪽 신축 띠(12b) 및 배쪽 신축 띠(12f)에, 내장체(200)가 결합되는 것을 특징으로 한다.

Description

팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조 가능한 팬티 타입 일회용 기저귀 {PRODUCTION METHOD FOR PANTS-TYPE DISPOSABLE DIAPER AND PANTS-TYPE DISPOSABLE DIAPER CAPABLE OF BEING PRODUCED BY SAID PRODUCTION METHOD}

본 발명은, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조 가능한 팬티 타입 일회용 기저귀에 관한 것이다.

팬티 타입 일회용 기저귀의 일 형태로서, 배쪽 외장체의 양측부와, 등쪽 외장체의 양측부가 접합되어 형성된 통 형상의 외장체와, 앞쪽 부분이 배쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에, 및 뒤쪽 부분이 등쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에 각각 접합되어, 장착자의 고간(股間)을 지나도록 형성된 내장체를 구비하고, 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 연속되지 않고 이간된 것이 알려져 있다(예를 들어 특허문헌 1 참조). 이러한 외장 2분할 타입은, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체가 고간측에서 연속되지 않고 이간되어 있기 때문에, 다리를 통과시키기 위한 다리 개구부를 뚫지 않아도 되거나, 또는 뚫는다고 해도 소면적이면 된다는 이점이 있다. 즉, 잘라낸 조각(이하, 트림이라고도 한다)은 폐기 처분되기 때문에, 그 자재 로스(이하, 트림 로스라고도 한다)를 억제할 수 있다.

이러한 외장 2분할 타입을 제조하는 방법으로는, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체를 따로따로의 띠 형상으로 연속되는 시트재로 따로따로 조립하는 방법이 일반적이며, 특허문헌 1에 기재된 도 1에 나타내는 형태도 이 방법으로 분류된다. 이 경우, 배쪽 외장체의 조립 라인 및 등쪽 외장체의 조립 라인을 평행하게 형성하고, 평행하게 이송할 필요가 있어, 그만큼 설비가 크고 또한 복잡해진다. 이 문제는, 특허문헌 1의 0037 단락의 기재와 같이, 1매의 띠 형상으로 연속되는 시트재를 MD 방향(기계 방향, 이송 방향. 이와 직교하는 가로 방향은 CD 방향)으로 공급하면서 그 위에 탄성 신축 부재를 배치한 후, 시트재를 되접어 꺾어 탄성 신축 부재를 피복하고, 이어서 이 시트재를 MD 방향과 평행한 방향으로 연속적으로 절단하여 배쪽 신축 띠 및 등쪽 신축 띠로 분할한 후, 폭 방향에 있어서 이간시켜 서로 평행하게 이송함으로써 해결되나, 이 경우, 시트재를 되접어 꺾는 공정에 있어서, 폭이 넓은 시트재를 둘로 접게 되어, 되접어 꺾기를 위한 설비(세일러)가 커질 뿐만 아니라, 잔주름 없이 깨끗하게 되접어 꺾는 것이 곤란하다는 문제가 남겨져 있다. 또한, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 어느 일방의 웨이스트의 가장자리가, 시트재의 접힘선(시트재의 젖혀짐이 없기 때문에 촉감이 우수하다)이 되지 않아, 촉감이나 외관이 악화될 우려도 있다. 게다가, 특허문헌 1의 기재와 같이, 폭이 넓은 시트재를 둘로 접는 경우, 되접어 꺾을 때에 시트재의 가장자리가 어긋나기 쉽고, 그 어긋남이 기저귀의 웨이스트의 가장자리에 남기 때문에, 촉감이나 외관의 악화가 조장된다.

특허문헌 1 : 일본 공개특허공보 2009-061045호 특허문헌 2 : 일본 공개특허공보 2009-160129호

이에, 본 발명의 주된 과제는, 공간 절약 또한 간소한 설비에서의 제조를 가능하게 하면서, 잔주름 발생의 우려를 저감하는 것 등에 있다.

상기 과제를 해결한 본 발명은 다음 기재와 같다.

<청구항 1에 기재된 발명>

배쪽 외장체의 양측부와, 등쪽 외장체의 양측부가 접합되어 형성된 외장체와,

앞쪽 부분이 상기 배쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에, 및 뒤쪽 부분이 상기 등쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에 각각 접합되어, 장착자의 고간을 지나도록 형성된 내장체를 구비하고,

상기 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 고간측에서 연속되지 않고 이간된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법에 있어서,

띠 형상으로 연속되는 시트재가 그 연속 방향을 따라 공급되고,

상기 시트재에 있어서의 CD 방향 중간의 부분에, 상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체에 신축성을 부여하기 위한 탄성 신축 부재가 배치되고,

상기 시트재에 있어서의 상기 CD 방향 중간의 부분보다 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분이, 상기 CD 방향 중간의 부분에 있어서의 상기 탄성 신축 부재를 갖는 쪽으로 각각 되접어 꺾이고, 그들 되접어 꺾인 부분 및 상기 CD 방향 중간의 부분 사이에 상기 탄성 신축 부재가 끼워져 고정됨과 함께, 상기 되접어 꺾인 부분 및 상기 CD 방향 중간의 부분이 접합됨으로써, 띠 형상으로 연속되는 신축 띠가 형성되고,

상기 신축 띠가, 그 CD 방향 중간 위치에서 절단됨으로써, 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠로 분할된 후, 그들 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠의 CD 방향 간격이 확대되고,

별도 제조된 상기 내장체가 MD 방향으로 간격을 두고 공급되어, 상기 내장체의 앞쪽 부분이 상기 배쪽 신축 띠에, 및 상기 내장체의 뒤쪽 부분이 상기 등쪽 신축 띠에 대하여 각각 접합됨으로써, 내장 결합체가 형성되고,

이 내장 결합체가 CD 방향으로 둘로 접힌 후에, 개개의 기저귀의 양측부가 되는 부분에 있어서 상기 배쪽 신축 띠 및 등쪽 신축 띠가 접합됨과 함께, 상기 배쪽 신축 띠 및 등쪽 신축 띠가 개개의 기저귀의 경계에 있어서 절단되어, 개개의 기저귀가 제조되는 것을 특징으로 하는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

본 발명은, 1매의 시트재를 접어 조립한 신축 띠를 분할하여 배쪽 신축 띠 및 등쪽 신축 띠를 형성하는 점에서는, 특허문헌 1에 기재된 것과 동일하지만, 시트재의 접는 방법이, 시트재에 있어서의 CD 방향 중간의 부분보다 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분이, CD 방향 중간의 부분에 있어서의 탄성 신축 부재를 갖는 쪽으로 각각 되접어 꺾이는 접는 방법(소위 C자 접기)으로 되어 있다. 따라서, 시트재의 접는 폭은 현격히 좁아도 되기 때문에, 되접어 꺾기를 위한 설비(세일러)가 컴팩트해져, 잔주름 없이 깨끗하게 되접어 꺾기가 용이해진다. 또한, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 양방의 웨이스트의 가장자리가, 시트재의 접힘선이 되기 때문에, 웨이스트의 가장자리의 촉감이나 외관이 우수한 것이 된다.

<청구항 2에 기재된 발명>

상기 신축 띠의 절단시에, 상기 신축 띠는, 상기 되접어 꺾인 부분 및 상기 CD 방향 중간의 부분의 접합 위치를 지나는 위치에서 절단되는. 청구항 1에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

이와 같이, 시트재의 되접어 꺾음 접합 위치를 지나는 위치에서 신축 띠 절단함으로써, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 다리측의 가장자리는, 시트재의 어긋남 없이 형성되고, 또한 젖혀지기 어려워지기 때문에, 촉감이 양호해진다.

<청구항 3에 기재된 발명>

상기 신축 띠의 형성시에, CD 방향 일방측의 상기 되접어 꺾인 부분의 단부, 및 CD 방향 타방측의 상기 되접어 꺾인 부분의 단부가 겹쳐진 겹침 부분이 형성되도록, 상기 시트재에 있어서의 상기 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분이 각각 되접어 꺾이는,

청구항 2에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

이와 같이 되접어 꺾인 부분끼리의 단부를 겹치면, 단부의 단차의 수가 줄어들기 때문에 외관이 좋아짐과 함께, 외장체의 일부가 단층의 시트재로부터 형성되는 것에 의한 강도 저하를 회피할 수 있다.

<청구항 4에 기재된 발명>

상기 시트재에 있어서의 상기 겹침 부분의 일부 또는 전부와 대응되는 영역에, 상기 탄성 신축 부재 및 그 고정 수단, 그리고 상기 시트재끼리의 접합 수단이 형성되지 않고, 이 영역에 있어서의 시트재끼리의 접합이 상기 배쪽 신축 띠와 등쪽 신축 띠의 접합에 의해서만 이루어지는, 청구항 3에 기재된 팬티 타입 일회용 종이 기저귀의 제조 방법.

되접어 꺾인 부분끼리의 겹침 부분은 두껍고 강성이 높은 부분이 되기 때문에, 그 부분에 탄성 신축 부재나 그 고정 수단(접착제 등)이 있으면, 통기성 및 유연성이 저하된다. 따라서, 상기 서술한 바와 같이, 시트재에 있어서의 겹침 부분의 일부 또는 전부와 대응되는 영역에는, 탄성 신축 부재 및 그 고정 수단, 그리고 시트재끼리의 접합 수단을 형성하지 않고, 통기성 및 유연성을 향상시키는 것도 바람직하다. 이와 같이 형성한 영역에서도, 배쪽 신축 띠와 등쪽 신축 띠의 접합에 의해 외장체의 각 층은 서로 접합되기 때문에, 기저귀 전체의 강도는 크게 저하되는 일이 없다.

<청구항 5에 기재된 발명>

상기 신축 띠의 형성시에, CD 방향 일방측의 상기 되접어 꺾인 부분, 및 CD 방향 타방측의 상기 되접어 꺾인 부분이 CD 방향으로 이간되도록, 상기 시트재에 있어서의 상기 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분이 각각 되접어 꺾이는, 청구항 2에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

이에 의해, 되접어 꺾인 부분 사이의 이간 부분에서는, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 적어도 일방의 적어도 일부가 단층의 시트재로 이루어지기 때문에, 이 이간 부분에 의해 통기성 및 유연성을 향상시킬 수 있다.

<청구항 6에 기재된 발명>

상기 되접어 꺾인 부분이 기저귀의 내측에 위치되는, 청구항 1∼5 중 어느 한 항에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

되접어 꺾인 부분은, 단부를 겹치게 해도, 맞대게 해도, 또 이간시키게 해도, 단차나 이음매, 혹은 플랩이 형성되는데, 이것을 기저귀의 내측에 위치하도록 해 두면, 외관상 두드러지는 일이 없다.

<청구항 7에 기재된 발명>

상기 되접어 꺾인 부분이 기저귀의 외측에 위치되는, 청구항 1∼5 중 어느 한 항에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

되접어 꺾인 부분은, 단부를 겹치게 해도, 맞대게 해도, 또 이간시키게 해도, 단차나 이음매, 혹은 플랩이 형성되는데, 이것을 기저귀의 외측에 배치하여 외관상의 액센트로서 미관 향상에 이용하는 것도 가능하다. 예를 들어, 적극적으로 플랩을 형성하여 프릴이나 포켓을 형성하는 것도 가능하다.

<청구항 8에 기재된 발명>

상기 신축 띠의 형성 후, 상기 신축 띠가 상기 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠로 분할되기 전에, 상기 등쪽 신축 띠가 되는 영역의 상기 탄성 신축 부재의 일부 및 배쪽 신축 띠가 되는 영역의 상기 탄성 신축 부재의 일부가 잘게 분단화되는, 청구항 1 내지 청구항 7 중 어느 한 항에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

팬티 타입 일회용 기저귀의 일반적인 제법에서는, 내장체를 결합하기 전에, 탄성 신축 부재에 있어서의 내장체와 겹치는 부분을 절단이나 히트 엠보스 등의 방법에 의해 잘게 분단화하거나 하는 것이 행하여지고 있다. 이 탄성 신축 부재의 분단화 영역은, 기저귀의 폭 방향 중앙에 위치하고, 그 좌우가 신축성을 갖는 범위가 된다. 그러나, 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠로 분할한 후에 탄성 신축 부재의 분단화를 행하면, 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠 사이에서 분단화 영역의 MD 방향 위치가 약간 어긋날 우려가 있다. 이러한 어긋남에 의해, 좌우의 신축성을 갖는 범위의 위치도 어긋나기 때문에, 외관은 물론, 장착 밸런스가 무너지기 쉬워질 우려도 있다. 그 반면, 상기 서술한 바와 같이, 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠로 분할되기 전에, 탄성 신축 부재의 분단화를 행하면, 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠 사이에서 분단화 영역의 MD 방향 위치가 맞추어지게 된다. 또한, 실고무 분단화의 설비를 컴팩트하게 할 수 있다는 이점도 있다.

<청구항 9에 기재된 발명>

상기 신축 띠의 형성, 및 상기 신축 띠의 상기 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠로의 분할에 의해, 상기 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠의 적어도 일방에 있어서의 적어도 CD 방향 중앙측의 단부를, 상기 시트재가 복수층 적층된 영역으로 하고, 이 영역 내에서 다리 개구부의 가장자리를 곡선 형상으로 하기 위한 자르기를 행하는, 청구항 1∼8 중 어느 한 항에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

이와 같이, 다리 개구부의 가장자리를 곡선 형상으로 하기 위한 자름 부분이, 그 전체에 걸쳐 시트재가 2층 또는 3층이 되고, 단층의 이간 부분을 포함하지 않으면, 절단 위치를 포함하는 부위의 시트재의 층수가 많고, 탄성 부재 장착 공정에서 시트재 상호가 접합되어 있기 때문에, 절단 대상의 강성이 높아지고, 절단하기 쉬워(절단시의 어긋남이 발생하기 어려워), 조업 안정성이 높은 것이 된다.

<청구항 10에 기재된 발명>

상기 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 고간측에서 연속되지 않고 이간된 팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서,

상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체는, 시트재가 웨이스트측에서 되접어 꺾여 이루어지는 내측층 및 외측층을 가짐과 함께, 이들 내측층 및 외측층 사이에 탄성 신축 부재가 형성되어 있고,

상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체는, 내측층 및 외측층이 모두 고간측의 가장자리까지 연장되어 있고, 상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 어느 일방의 외장체는, 외측층의 다리측의 가장자리 부분과 내측층 사이에 가장자리부 시트재가 개재됨과 함께, 이 가장자리부 시트재와 내측층이 접합되고, 또한 가장자리부 시트재와 외측층이 상기 외장체의 양측부 이외에서는 접합되어 있지 않은 것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

이와 같이 구성되어 있으면, 외측층의 다리측의 가장자리 부분이 돌출되어 프릴과 같은 외관을 나타내기 때문에, 특히 여아용의 종이 기저귀로서 바람직한 것이 된다. 또한, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 다리측의 가장자리는, 시트재의 어긋남 없이 형성되고, 또한 젖혀지기 어려워지기 때문에, 촉감이 양호해진다. 또한, 가장자리부 시트재와 외측층이 외장체의 양측부 이외에서는 접합되어 있지 않기 때문에, 가장자리부 시트재를 갖는 영역의 통기성도 양호한 것이 된다.

<청구항 11에 기재된 발명>

상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체는, 내측층 및 외측층이 모두 고간측의 가장자리부까지 연장되어 있고, 상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 어느 일방의 외장체는, 외측층의 다리측의 가장자리 부분의 외면에 가장자리부 시트재가 형성됨과 함께, 이 가장자리부 시트재가 고간측의 가장자리부 및 상기 외장체의 양측부만 당해 외장체에 접합되어 있고, 또한 적어도 다리측의 가장자리가 상기 내측층 및 외측층에 의해 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

이와 같이 구성되어 있으면, 가장자리부 시트재와 외측층 사이가 웨이스트측에 개구되는 포켓 형상 부분으로서 형성된다. 또한, 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 다리측의 가장자리는, 시트재의 어긋남 없이 형성되고, 또한 젖혀지기 어려워지기 때문에, 촉감이 양호해진다. 또한, 가장자리부 시트재 및 외측층의 겹침 부분의 대부분이 접합되어 있지 않기 때문에, 가장자리부 시트재를 갖는 영역의 통기성도 양호한 것이 된다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 공간 절약 또한 간소한 설비에서의 제조를 가능하게 하면서, 잔주름 발생의 우려를 저감할 수 있는 등의 이점이 발생한다.

도 1은 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 2는 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 3은 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 4는 팬티 타입 일회용 기저귀의 요부 종단면도이다.
도 5는 팬티 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
도 6은 팬티 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
도 7은 도 1의 3-3 단면도이다.
도 8은 도 1의 4-4 단면도이다.
도 9는 도 1의 5-5 단면도이다.
도 10은 팬티 타입 일회용 기저귀의 요부만을 치수와 함께 나타내는 단면도이다.
도 11은 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 12는 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.

이하, 본 발명의 일 실시형태에 대하여 첨부 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다.

<팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법예>

도 1 및 도 2는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법의 일례를 나타내고 있다. 이 제조 라인은, 기저귀 폭 방향이 MD 방향(머신 디렉션, 라인 흐름 방향)이 되는 가로 흐름 형태로 되어 있고, 여기서 배쪽 외장체(12F)가 되는 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 외장체(12B)가 되는 등쪽 신축 띠(12b)가 형성됨과 함께, 별도의 라인에서 제조된 내장체(200)가 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 신축 띠(12b)에 장착된다. 한편, 설명을 알기 쉽게 하기 위하여, 제조 과정에서 연속되어 있는 부재에 대해서도, 제조 후의 부재와 동일한 부호를 사용하고 있다.

보다 상세하게 설명하면, 이 제조 라인은, 탄성 부재 장착 공정(301), 탄성 부재 절단 공정(302), 센터 슬릿 공정(303), 다리 개구부 절단 분할 공정(304), 내장체 장착 공정(305), 접기 공정(306), 측부 접합 공정(307), 및 잘라내기 공정(308)을 갖고 있고, 이 중 주로 탄성 부재 장착 공정(301)이 종래와 비교하여 특징적인 공정으로 되어 있다.

즉, 탄성 부재 장착 공정(301)에서는, 소정의 폭으로 띠 형상으로 연속되는 시트재(12S)가 그 연속 방향을 따라 이송되면서, 시트재(12S)의 CD 방향 중간의 부분(12c)에, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)에 신축성을 부여하기 위한 다수의 탄성 신축 부재(15∼18)가 CD 방향으로 간격을 두고 또한 MD 방향으로 신장된 상태에서 공급되고, 시트재(12S)에 있어서의 CD 방향 중간의 부분(12c)보다 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분(12r)이, CD 방향 중간의 부분(12c)에 있어서의 탄성 신축 부재(15∼18)를 갖는 쪽으로 각각 되접어 꺾이고, 그들 되접어 꺾인 부분(12r) 및 CD 방향 중간의 부분(12c) 사이에 탄성 신축 부재(15∼18)가 끼워져 고정됨과 함께, 되접어 꺾인 부분(12r) 및 CD 방향 중간의 부분(12c)이 접합됨으로써, 띠 형상으로 연속되는 신축 띠가 형성된다.

이 탄성 부재 장착 공정(301)에 있어서의 시트재(12S)의 접는 방법은, 시트재(12S)에 있어서의 CD 방향 중간의 부분(12c)보다 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분(12r)이, CD 방향 중간의 부분(12c)에 있어서의 탄성 신축 부재(15∼18)를 갖는 쪽으로 각각 되접어 꺾이는 접는 방법(소위 C자 접기)으로 되어 있다. 따라서, 시트재(12S)의 접는 폭은 현격히 좁아도 되기 때문에, 되접어 꺾기를 위한 설비(세일러)가 컴팩트해져, 잔주름 없이 깨끗하게 되접어 꺾기가 용이해진다. 또한, 후술의 제품 상태로부터도 알 수 있는 바와 같이, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 양방의 웨이스트의 가장자리가, 시트재(12S)의 접힘선이 되기 때문에, 웨이스트의 가장자리의 촉감이나 외관이 우수한 것이 된다.

시트재(12S)의 접는 방법으로는, 도 1에 나타내어지는 바와 같이 CD 방향 일방측의 되접어 꺾인 부분(12r), 및 CD 방향 타방측의 되접어 꺾인 부분(12r)이 CD 방향으로 이간되어, 이간 부분(12d)이 형성되는 형태 외에, 도 4(d)(e)(f) 및 도 12에 나타내어지는 바와 같이, CD 방향 일방측의 되접어 꺾인 부분(12r)의 단부, 및 CD 방향 타방측의 되접어 꺾인 부분(12r)의 단부가 겹쳐져, 3층 부분(12k)이 형성되는 형태를 채용할 수도 있다.

탄성 신축 부재(15∼18)의 고정은, 탄성 신축 부재(15∼18)의 외면에 핫멜트 접착제를 도포해 두고, 이 접착제에 의해 시트재(12S)에 고정하는 것 외에, 시트재(12S)에 핫멜트 접착제를 도포해 두고, 그 사이에 탄성 신축 부재(15∼18)를 둘 수도 있다. 탄성 신축 부재(15∼18)는 길이 방향 전체를 시트재(12S)에 고정하는 것 외에, 개개의 기저귀에 있어서 폭 방향 양단부가 되는 위치만 고정할 수도 있다.

시트재(12S)에 있어서의 되접어 꺾인 부분(12r) 및 CD 방향 중간의 부분(12c) 사이의 접합은, 핫멜트 접착제에 의해 행하는 것 외에, 히트 시일이나 초음파 용착 등의 용착 수단에 의해 행할 수 있고, 접합 패턴은 특별히 한정되지 않으며, MD 방향 및 CD 방향의 양방향으로 연속될 수도 있으나, 통기성이나 유연성을 향상시키기 위하여, MD 방향 및 CD 방향의 적어도 일방에는 간헐적으로 접합하는 패턴으로 하는 것이 바람직하다. 예를 들어 핫멜트 접착제에 의해 접합하는 경우, 간극이 없는 면 형상으로 도포할 수 있는 슬롯 코트, 간극이 있는 면 형상으로 도포할 수 있는 스파이럴 코트나 커튼 코트와 같은, 일반적으로 알려지는 여러 도포 방법을 이용하여, 임의의 도포 패턴으로 접합할 수 있고, 전술한 탄성 신축 부재(15∼18)에 외면에 도포한 핫멜트 접착제를 통하여 시트재(12S)끼리를 접합하는 것도 가능하다. 탄성 신축 부재(15∼18)의 고정과 시트재(12S)의 되접어 꺾음 부분의 접합은 동일한 위치에서 또한 동일한 고정 수단으로 행하는 것 외에, 별도의 위치에서 동일하거나 또는 별도의 수단으로 행할 수도 있다.

이와 같이 하여 형성된 신축 띠에 대해서는, 후술하는 센터 슬릿 공정(303)에 앞서, 필요에 따라 탄성 부재 절단 공정(302)이 행하여져, MD 방향으로 소정의 간격을 두고, 등쪽 신축 띠(12b)가 되는 영역의 탄성 신축 부재(15∼18) 및 배쪽 신축 띠(12f)가 되는 영역의 탄성 신축 부재(15∼18)의 각 일부(CT)(예를 들어 후술의 내장체(200)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부)가 절단이나 히트 엠보스 등의 방법에 의해 잘게 분단화되어, 당해 부분(CT)에 있어서 탄성 신축 부재(15∼18 15∼18)의 신축력이 작용하지 않는 상태가 된다. 이 분단화는, 도 11에 나타내는 바와 같이 후술하는 센터 슬릿 공정(303) 후에 행할 수도 있으나, 그 경우에는, 등쪽 신축 띠(12b) 및 배쪽 신축 띠(12f) 사이에서 분단화 영역의 MD 방향 위치가 어긋나기 쉬워지고, 분단화의 설비도 커지기 때문에, 센터 슬릿 공정(303)에 앞서 행하는 것이 바람직하다. 탄성 부재 절단 공정(302)은 생략할 수도 있다.

이어서, 센터 슬릿 공정(303)에서는, 슬리터에 의해, 신축 띠가 그 CD 방향 중간의 소정 부위(SL)에서 절단됨으로써, 등쪽 신축 띠(12b) 및 배쪽 신축 띠(12f)로 분할되어, 등쪽 신축 띠(12b) 및 배쪽 신축 띠(12f)의 CD 방향 간격이 소정 거리까지 확대된다. 슬릿 위치(SL)는, 신축 띠의 CD 방향 중앙이어도 되고, 배쪽 또는 등쪽으로 치우치는 위치여도 되지만, 일반적인 팬티 타입 일회용 기저귀가 그렇듯이, 슬릿 위치(SL)가 배쪽으로 치우치도록 하여, 배쪽 신축 띠(12f)보다 등쪽 신축 띠(12b) 쪽을 폭넓게 하는 것이 바람직하다. 특히, 슬릿 위치(SL)는, 도 3 및 도 11에 나타내는 바와 같이, 시트재(12S)의 되접어 꺾음 부분 및 비(非)되접어 꺾음 부분이 겹치는 2층 부분에 있어서의 CD 방향 중간의 소정 부위로 하는 것 외에, 도 12에 나타내는 바와 같이, CD 방향 일방측의 되접어 꺾인 부분(12r)의 단부, 및 CD 방향 타방측의 되접어 꺾인 부분(12r)의 단부가 겹쳐져 3층 부분(12k)이 형성되는 형태에서는, 당해 3층 부분(12k)의 CD 방향 중간의 소정 부위로 하면, 슬릿 위치(SL)를 포함하는 부위의 시트재(12S)의 층수가 많기 때문에, 절단 대상의 강성이 높아지고, 절단하기 쉬워(절단시의 어긋남이 발생하기 어려워), 조업 안정성이 높은 것이 된다. 또한, 슬릿 위치(SL)를 포함하는 부위에서 겹치는 시트재(12S)가 핫멜트 접착제 등으로 서로 접합되어 있고, 그 패턴이 슬릿 위치(SL)를 넘는 패턴(예를 들어, 솔리드, 커튼, 서밋 혹은 스파이럴 등의 패턴)이면, 절단시에 시트재(12S)끼리가 어긋나는 일이 없기 때문에, 더욱 절단하기 쉬워, 조업 안정성이 높은 것이 된다.

센터 슬릿 공정(303) 후에, 다리 개구부 절단 분할 공정(304)이 행하여져, 등쪽 신축 띠(12b) 및 배쪽 신축 띠(12f)의 적어도 일방(도시 형태에서는 등쪽 신축 띠(12b))의 CD 방향 중앙측 단연(다리 개구부(LO)의 가장자리가 되는 부분)이 부분적 또는 전체에 곡선 형상을 이루도록 절단 위치(LG)에서 잘린다. 이 잘리는 부분은, 도 1에 나타내는 형태와 같이 시트재(12S)가 단층의 이간 부분(12d)을 포함하고 있어도 되는데, 도 3 및 도 11에 나타내는 형태와 같이, 잘리는 부분을 포함하는 CD 방향 중앙측의 단부를, 시트재(12)가 복수층 적층된(단층의 이간 부분을 포함하지 않는) 영역으로 하고, 이 영역 내에서 다리 개구부의 가장자리를 곡선 형상으로 하기 위한 자르기를 행하면, 절단 위치(LG)를 포함하는 부위의 시트재(12S)의 층수가 많고, 탄성 부재 장착 공정(301)에서 시트재(12S) 상호가 접합되어 있기 때문에, 절단 대상의 강성이 높아지고, 절단하기 쉬워(절단시의 어긋남이 발생하기 어려워), 조업 안정성이 높은 것이 된다. 특히, 전술과 같이 슬릿 위치(SL)를 포함하는 부위가 슬릿 위치(SL)를 넘는 패턴으로 접합되어 있으면, 절단의 최초 단계에서 절단 날이 슬릿 위치(SL)에 닿았을 때에(슬릿 위치(SL)와 절단 위치(LG)의 교차 부분에 있어서), 시트재(12S)끼리가 어긋나는 일이 없기 때문에, 더욱 절단하기 쉬워, 조업 안정성이 높은 것이 된다. 다리 개구부 절단 분할 공정(304)은, 센터 슬릿 공정(303)과 잘라내기 공정(308) 사이이면 어느 공정 사이에서도 행할 수 있다. 트림 로스를 완전히 없애기 위하여, 다리 개구부 절단 분할 공정(304)은 생략할 수도 있다.

그런 뒤, 내장체 장착 공정(305)에서는, 미리 별도 라인에서 제조해 둔 내장체(200)가 MD 방향으로 소정의 간격을 두고 공급되어, 내장체(200)의 앞쪽 부분이 배쪽 신축 띠(12f)에, 및 내장체(200)의 뒤쪽 부분이 등쪽 신축 띠(12b)에 대하여 각각 접합됨으로써, 내장 결합체가 형성된다. 이들의 접합은 핫멜트 접착제나 히트 시일 등의 적절한 수단에 의해 행할 수 있다. 또한, 내장체(200)는, 별도 라인에서 완전체로 형성된 것을 공급해도 되고, 별도 라인에서 복수의 파트로서 형성된 것을 개별적으로 공급하여, 신축체(12f, 12b) 상에서 짜도록 해도 된다.

그리고, 접기 공정(306)에 있어서, 배쪽 신축 띠(12f)에 있어서의 내장체(200)의 장착면과, 등쪽 신축 띠(12b)에 있어서의 내장체(200)의 장착면이 겹치도록, 내장 결합체가 CD 방향 중앙에서 접힌 후, 측부 접합 공정(307)에 있어서, 개개의 기저귀의 양측부가 되는 부분에 있어서 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 신축 띠(12b)가 접합되어 사이드 시일부(12A)가 형성되고, 잘라내기 공정(308)에 있어서, 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 신축 띠(12b)가 개개의 기저귀의 경계에 있어서 절단되어, 개개의 기저귀(DP)가 얻어진다. 측부 접합 공정(307) 및 잘라내기 공정(308)은 동시적으로 행할 수 있다. 한편, 배쪽 신축 띠(12f)와 등쪽 신축 띠(12b)의 폭이 일치하지 않는 경우, 사이드 시일부(12A)는, 양 신축 띠(12f, 12b)가 겹쳐져 있는 부분에만 형성해도 되고, 어느 넓은 쪽에 형성되는 잉여 부분을 포함시킨 전체에 걸쳐 형성해도 된다.

이상의 제조 방법에 의해 제조 가능한 외장체(12F, 12B)의 구조예가 도 4(b)∼(f)에 나타내어져 있다. 한편, 도 4(a)는, 특허문헌 1의 0037 단락에 기재된 형태이다.

제1 형태는, 도 1에 나타내어지는 방법에 의해 제조되는 것으로, 신축 띠의 형성시에, CD 방향 일방측의 되접어 꺾인 부분(12r), 및 CD 방향 타방측의 되접어 꺾인 부분(12r)이 CD 방향으로 이간되도록, 시트재(12S)에 있어서의 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분(12r)이 각각 되접어 꺾임으로써, 도 4(b)에 나타내어지는 바와 같이, 되접어 꺾인 부분(12r) 사이의 이간 부분(12d)에서는, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 적어도 일방의 적어도 일부가 단층의 시트재(12S)로 이루어지기 때문에, 이 이간 부분(12d)에 의해 통기성 및 유연성이 향상되는 것이다.

제2 형태는, 도 3에 나타내어지는 바와 같이, 되접어 꺾인 부분(12r) 사이의 이간 부분(12d)의 위치가, 센터 슬릿 공정(303)의 슬릿 위치(SL)에 대하여 CD 방향 일방(기저귀에 있어서의 배쪽 또는 등쪽. 도시예에서는 등쪽)으로 치우쳐 있는 형태이다. 이 경우, 도 4(c)에 나타내어지는 바와 같이, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 다리측의 가장자리가 모두 2층 구조의 절단 가장자리가 되어, 층간 박리나 층의 젖혀짐이 발생하기 어렵다는 이점이 있다.

제3 형태는, 제2 형태의 변형 형태로, 도 3에 나타내어지는 제법에 있어서, 신축 띠의 형성시에, CD 방향 일방측의 되접어 꺾인 부분(12r)의 단부, 및 CD 방향 타방측의 되접어 꺾인 부분(12r)의 단부가 겹쳐져, 도 4(d)에 나타내어지는 바와 같이, 겹침 부분(12w)이 형성되는 형태이다. 이와 같이 되접어 꺾인 부분(12r)끼리의 단부를 겹치면, 단부의 단차의 수가 줄어들기 때문에 외관이 좋아짐과 함께, 외장체(12F, 12B)의 일부가 단층의 시트재(12S)로부터 형성되는 것에 의한 강도 저하를 회피할 수 있다.

또한, 제1∼제3 형태에서는, 신축 띠의 형성시에 되접어 꺾인 부분(12r)이 기저귀의 내측에 위치되어 있다. 이에 의해, 되접어 꺾인 부분(12r)은, 단부를 겹치게 해도, 맞대게 해도, 또 이간시키게 해도, 단차나 이음매, 혹은 플랩이 형성되는데, 이것을 기저귀의 내측에 위치하도록 해 두면, 외관상 두드러지는 일이 없다. 단, 도 4(d)와 같은 겹침 부분(12w)이 형성되는 경우에 있어서는, 도시예와는 반대로, 겹침 부분(12w)의 자유 가장자리부가 허벅지쪽을 향하도록 형성하면, 팬티 장착시에 있어서, 겹침 부분(12w)의 자유 가장자리부가 착용자의 발가락에 걸리는 일이 없으므로, 바람직하다.

제4 형태는, 제1∼3의 형태와 반대로, 도 4(e)에 나타내어지는 바와 같이, 신축 띠의 형성시에 되접어 꺾인 부분(12r)이 기저귀의 외측에 위치되는 형태이다. 이에 의해, 되접어 꺾인 부분(12r)에 의해 형성되는 단차나 이음매, 혹은 플랩을, 기저귀의 외관상의 액센트로서 미관 향상에 이용하는 것이 가능하다. 예를 들어, 도 4(f)에 나타내어지는 제5 형태와 같이, 겹침 부분(12w)에 있어서의 외측의 가장자리부를 내측의 가장자리부와 접합하지 않고 자유로운 가장자리부로 함으로써, 겹침 부분(12w)의 외측의 가장자리부가 다리측을 향하고, 또한 프릴과 같이 자유롭게 움직일 수 있게 된다. 상세한 도시는 하지 않았으나, 도 4(f)에 있어서는 겹침 부분(12w)의 다리측은, 등쪽 외장체(12B)의 다리 측연부에 위치하기 때문에, 사이드 시일부(12A)가 양 신축 띠의 겹쳐져 있는 부분에만 형성된 것이면, 겹침 부분(12w)의 다리측의 적어도 일부는 사이드 시일부(12A)에 의해 등쪽 외장체(12B)에 접합되지 않기 때문에, 겹침 부분(12w)의 가장자리부의 자유도가 증가하여, 보다 미관이 우수한 것이 된다. 혹은, 도시하지 않았으나, 배쪽 외장체(12A)(등쪽 외장체(12B)여도 된다)에 겹침 부분(12w)을 형성함과 함께, 겹침 부분(12w)의 외측의 가장자리부가 웨이스트측을 향하도록 형성하면, 겹침 부분(12w)에 의해 포켓 형상 부분을 형성하는 것도 가능하다. 이 경우, 겹침 부분(12w)은 사이드 시일부(12A)에 의해 거의 전체가 접합되기 때문에, 포켓으로서의 기능을 저해하는 일이 없다.

제3 및 제4 형태와 같이, 겹침 부분(12w)을 형성하는 경우, 겹침 부분(12w)은 두껍고 강성이 높은 부분이기 때문에, 그 부분에 탄성 신축 부재(15∼18)나 그 고정 수단(접착제(HM) 등)이 있으면, 통기성 및 유연성이 저하된다. 따라서, 시트재(12S)에 있어서의 겹침 부분(12w)의 일부 또는 전부와 대응되는 영역에, 탄성 신축 부재(15∼18) 및 그 고정 수단(접착제(HM) 등), 그리고 시트재(12S)끼리의 접합 수단(접착제(HM) 등) 형성하지 않고, 통기성 및 유연성을 향상시키는 것도 바람직하다. 탄성 신축 부재(15∼18) 및 그 고정 수단(접착제(HM) 등), 그리고 시트재(12S)끼리의 접합 수단을 형성하지 않는 것은, 시트재(12S)에 있어서 겹침 부분(12w)을 구성하는 층만이어도 되지만, 당해 부분을 형성하는 외장체(12F, 12B)의 모든 층에 있어서, 탄성 신축 부재 및 그 고정 수단, 그리고 시트재끼리를 접합하는 접합 수단을 형성하지 않도록 하는 것이 특히 바람직하다. 그렇게 형성해도, 외장체(12F, 12B)의 각 층은, 적어도 사이드 시일부(12A)에 의해 서로 접합하는 것이 가능하기 때문에, 강도를 크게 저하시키지 않고, 겹침 부분(12w)의 통기성 및 유연성을 향상시킬 수 있다.

탄성 신축 부재(15∼18)나 그 고정 수단은 물론, 되접어 꺾인 부분(12r)과 CD 방향 중간의 부분(12c)의 접합 수단도, 통기성이나 유연성에 관계되기 때문에, 전술한 바와 같이, 시트재(12S)의 접합은 MD 방향 및 CD 방향의 적어도 일방에는 간헐적으로 접합하는 패턴이 바람직하다. 그러나 CD 방향으로 간헐적인 패턴으로 시트재(12S)의 접합을 행하는 경우, 센터 슬릿 공정(303)의 슬릿 위치(SL)가 시트재(12S)의 접합 위치 이외이면, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 다리측의 가장자리는, 시트재(12S)에 어긋남이 발생하거나, 젖혀지기 쉬워져, 촉감이 악화될 우려가 있다. 따라서, 신축 띠의 절단시에, 신축 띠는, 되접어 꺾인 부분 및 CD 방향 중간의 부분(12c)의 접합 위치를 지나는 위치에서 절단되는 것이 바람직하다. 이에 의해, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 다리측의 가장자리는, 시트재(12S)의 어긋남 없이 형성되고, 또한 젖혀지기 어려워지기 때문에, 촉감이 양호해진다.

<팬티 타입 일회용 기저귀의 예>

다음으로 상기 서술한 제조 방법에 의해 제조 가능한, 팬티 타입 일회용 기저귀의 구체예에 대하여 설명한다.

도 5∼도 10은, 팬티 타입 일회용 기저귀의 일례를 나타내고 있다. 이 팬티 타입 일회용 기저귀는, 배쪽 외장체(12F)의 폭 방향 양측연과 등쪽 외장체(12B)의 폭 방향 양측연이, 상하 방향 전체에 걸쳐 히트 시일이나 초음파 용착 등에 의해 접합되어 통 형상의 외장체(12F, 12B)가 형성됨과 함께, 외장체(12F, 12B)에 있어서의 배쪽 외장체(12F)의 폭 방향 중앙부 내면에 내장체(200)의 전단부가 핫멜트 접착제 등에 의해 연결됨과 함께, 등쪽 외장체(12B)의 폭 방향 중앙부 내면에 내장체(200)의 후단부가 핫멜트 접착제 등에 의해 연결되어 있다. 부호 12A는 배쪽 외장체(12F)와 등쪽 외장체(12B)의 접합부(사이드 시일부)를 나타내고 있다. 또한, 부호 Y는 전개 상태에 있어서의 기저귀의 전체 길이(앞몸판(F)의 웨이스트 개구부의 가장자리부터 뒷몸판(B)의 웨이스트 개구부의 가장자리까지의 세로 방향 길이)를 나타내고 있고, 부호 X는 전개 상태에 있어서의 기저귀의 전체 폭을 나타내고 있다.

내장체(200)는, 소변 등의 배설물 등을 흡수 유지하는 부분이고, 외장체(12F, 12B)는 착용자의 신체에 대하여 내장체(200)를 지지하기 위한 부분이다. 한편, 도면 중의 점 모양 부분은 각 구성 부재를 접합하는 핫멜트 접착제를 나타내고 있으나, 대상 부재의 용착에 의해 접합을 행하는 용착 수단을 사용할 수도 있다. 핫멜트 접착제는, 솔리드, 비드, 커튼, 서밋 혹은 스파이럴 등의 패턴으로 도포하는 것 외에, 탄성 신축 부재의 고정 부분은 이것 대신에 또는 이와 함께 콤건(comb gun)이나 슈어랩(surewrap) 도포 등의 탄성 신축 부재의 외주면에 대한 도포를 채용할 수도 있다.

외장체(12F, 12B)의 상부 개구는, 장착자의 몸통을 통과시키는 웨이스트 개구부가 되고, 내장체(200)의 폭 방향 양측에 있어서 외장체(12F, 12B)의 하연 및 내장체(200)의 측연에 의해 각각 둘러싸이는 부분이 다리를 통과시키는 다리 개구부가 된다. 외장체(12F, 12B)의 각 용착부(12A)를 벗겨 전개한 상태에서는, 도 1, 도 2에 나타내는 바와 같이 앞뒤 방향 중간이 잘록해진 형상을 이룬다. 내장체(200)는, 등쪽부터 고간부를 지나 배쪽까지를 덮도록 연장되는 것으로, 배설물을 받아내 액분을 흡수하여 유지하는 부분이고, 외장체(12F, 12B)는 내장체(200)를 장착자에 대하여 지지하는 부분이다.

(내장체)

내장체(200)는 임의의 형상을 채용할 수 있으나, 도시의 형태에서는 장방형이다. 내장체(200)는, 도 7∼도 9에 나타내어지는 바와 같이, 신체측이 되는 탑 시트(30)와, 액불투과성 시트(11)와, 이들 사이에 개재된 흡수 요소(50)를 구비하고 있는 것으로, 흡수 기능을 담당하는 본체부이다. 부호 40은, 탑 시트(30)를 투과한 액을 조속히 흡수 요소(50)로 이행시켜, 역행을 방지하기 위하여, 탑 시트(30)와 흡수 요소(50) 사이에 형성된 중간 시트(세컨드 시트)를 나타내고 있고, 부호 60은, 내장체(200)의 양 옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위하여, 내장체(200)의 양측에 형성된, 신체측으로 기립하는 입체 개더(60)를 나타내고 있다.

(탑 시트)

탑 시트(30)는, 액을 투과하는 성질을 갖는 것으로, 예를 들어, 구멍이 있거나 또는 구멍이 없는 부직포나, 다공성 플라스틱 시트 등을 예시할 수 있다. 또한, 이 중 부직포는, 그 원료 섬유가 어떤 것인지는, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떤 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공 방법으로는, 공지의 방법, 예를 들어, 스판레이스법, 스판본드법, 서멀본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들어, 유연성, 드레이프성을 요구하는 것이라면, 스판본드법, 스판레이스법이, 볼륨성, 소프트성을 요구하는 것이라면, 에어스루법, 포인트본드법, 서멀본드법이 바람직한 가공 방법이 된다.

또한, 탑 시트(30)는, 1매의 시트로 이루어지는 것이어도 되고, 2매 이상의 시트를 맞붙여 얻은 적층 시트로 이루어지는 것이어도 된다. 마찬가지로, 탑 시트(30)는, 평면 방향에 관하여, 1매의 시트로 이루어지는 것이어도 되고, 2매 이상의 시트로 이루어지는 것이어도 된다.

입체 개더(60)를 형성하는 경우, 탑 시트(30)의 양측부는, 액불투과성 시트(11)와 입체 개더(60) 사이를 통하여, 흡수 요소(50)의 이면측까지 돌아 들어가게 하여, 액의 침투를 방지하기 때문에, 액불투과성 시트(11) 및 입체 개더(60)에 대하여 핫멜트 접착제 등에 의해 접착하는 것이 바람직하다.

(중간 시트)

탑 시트(30)를 투과한 액을 조속히 흡수체로 이행시키기 위하여, 탑 시트(30)보다 액의 투과 속도가 빠른 중간 시트(「세컨드 시트」라고도 불리고 있다)(40)를 형성할 수 있다. 이 중간 시트(40)는, 액을 조속히 흡수체로 이행시켜 흡수체에 의한 흡수 성능을 높일 뿐만 아니라, 흡수한 액의 흡수체로부터의 「역행」현상을 방지하여, 탑 시트(30) 상을 항상 건조된 상태로 할 수 있다. 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

중간 시트(40)로는, 탑 시트(30)와 동일한 소재나, 스판레이스, 스판본드, SMS, 펄프 부직포, 펄프와 레이온의 혼합 시트, 포인트본드 또는 크레이프지를 예시할 수 있다. 특히 에어스루 부직포가 부피가 크기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포에는 심초 구조의 복합 섬유를 사용하는 것이 바람직하고, 이 경우 심에 사용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)이어도 되지만 강성이 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 단위 면적당 중량은 20∼80g/㎡가 바람직하고, 25∼60g/㎡가 보다 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 굵기는 2.2∼10dtex인 것이 바람직하다. 부직포를 부피가 크게 하기 위하여, 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합 섬유로서, 심이 중앙에 없는 편심의 섬유나 중공의 섬유, 편심이면서 중공인 섬유를 사용하는 것도 바람직하다.

도시의 형태의 중간 시트(40)는, 흡수체(56)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있으나, 전체 폭에 걸쳐 형성해도 된다. 중간 시트(40)의 길이 방향 길이는, 흡수체(56)의 길이와 동일해도 되고, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위 내여도 된다.

(액불투과성 시트)

액불투과성 시트(11)의 소재는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 등으로 이루어지는 플라스틱 필름이나, 부직포의 표면에 플라스틱 필름을 형성한 라미네이트 부직포, 플라스틱 필름에 부직포 등을 겹쳐 접합한 적층 시트 등을 예시할 수 있다. 액불투과성 시트(11)에는, 최근, 땀이 차는 것을 방지하는 관점에서 선호되어 사용되고 있는 불투액성 또한 투습성을 갖는 소재를 사용하는 것이 바람직하다. 투습성을 갖는 플라스틱 필름으로는, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기 충전제를 혼련하여, 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신하여 얻어진 미다공성 플라스틱 필름이 널리 사용되고 있다. 이것 외에도, 마이크로데니어 섬유를 사용한 부직포, 열이나 압력을 가함으로써 섬유의 공극을 작게 하는 것에 의한 샘 방지성 강화, 고흡수성 수지 또는 소수성 수지나 발수제의 도공과 같은 방법에 의해, 플라스틱 필름을 사용하지 않고 액불투과성으로 한 시트도 액불투과성 시트(11)로서 사용할 수 있다.

액불투과성 시트(11)는, 샘 방지성을 높이기 위하여, 흡수 요소(50)의 양측을 돌아 들어가게 하여 흡수 요소(50)의 탑 시트(30) 측면의 양측부까지 연장시키는 것이 바람직하다. 이 연장부의 폭은, 좌우 각각 5∼20㎜ 정도가 적당하다.

또한, 액불투과성 시트(11)의 내측, 특히 흡수체(56) 측면에, 액분의 흡수에 의해 색이 변화하는 배설 인디케이터를 형성할 수 있다.

(입체 개더)

입체 개더(60)는, 내장체(200)의 양측부를 따라 앞뒤 방향 전체에 걸쳐 연장되는 띠 형상 부재로, 탑 시트(30) 상을 타고 가로 방향으로 이동하는 소변이나 무른 변을 차단하여, 옆으로 새는 것을 방지하기 위하여 형성되어 있는 것이다. 본 실시형태의 입체 개더(60)는, 내장체(200)의 측부로부터 기립하도록 형성되고, 밑동측의 부분은 폭 방향 중앙측을 향하여 경사지게 기립하고, 중간부보다 선단측의 부분은 폭 방향 외측을 향하여 경사지게 기립하는 것이다.

보다 상세하게는, 입체 개더(60)는, 내장체(200)의 앞뒤 방향 길이와 같은 길이를 갖는 띠 형상의 개더 시트(62)를 폭 방향으로 되접어 꺾어 둘로 접어 겹침과 함께, 되접어 꺾음 부분 및 그 근방의 시트 사이에, 세장(細長) 형상 탄성 신축 부재(63)를 길이 방향을 따라 신장 상태에서, 폭 방향으로 간격을 두고 복수개 고정하여 이루어지는 것이다. 입체 개더(60) 중 선단부와 반대측에 위치하는 기단부(폭 방향에 있어서 시트 되접어 꺾음 부분과 반대측의 단부)는 내장체(200)의 측연부의 이면에 고정된 장착 부분(65)이 되고, 이 장착 부분(65) 이외의 부분은 장착 부분(65)으로부터 돌출되는 돌출 부분(66)(되접어 꺾음 부분측의 부분)이 되어 있다. 또한, 돌출 부분(66)은, 폭 방향 중앙측을 향하는 밑동측 부분과, 이 밑동측 부분의 선단으로부터 폭 방향 외측으로 되접어 꺾인 선단측 부분으로 이루어진다. 이 형태는 면 접촉 타입의 입체 개더인데, 폭 방향 외측으로 되접어 꺾이지 않는 선 접촉 타입의 입체 개더(도시 생략)도 채용할 수 있다. 그리고, 돌출 부분(66) 중 앞뒤 방향 양단부가 쓰러진 상태에서 탑 시트(30)의 측부 표면에 대하여 핫멜트 접착제나 히트 시일에 의해 고정된 앞뒤 고정부(67)가 되는 한편, 이들 사이에 위치하는 앞뒤 방향 중간부는 비고정의 자유 부분이 되고, 이 자유 부분에 앞뒤 방향을 따른 세장 형상 탄성 부재(63)가 신장 상태에서 고정되어 있다.

개더 시트(62)로는 스판본드 부직포(SS, SSS 등)나 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등), 멜트 블로우 부직포 등의 유연하고 균일성·은폐성이 우수한 부직포에, 필요에 따라 실리콘 등에 의해 발수 처리를 실시한 것을 바람직하게 사용할 수 있고, 섬유 단위 면적당 중량은 10∼30g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다. 세장 형상 탄성 신축 부재(63)로는 실고무 등을 사용할 수 있다. 스판덱스 실고무를 사용하는 경우에는, 굵기는 470∼1240dtex가 바람직하고, 620∼940dtex가 보다 바람직하다. 고정시의 신장률은, 150∼350％가 바람직하고, 200∼300％가 보다 바람직하다. 또한, 도시와 같이, 둘로 접어 겹친 개더 시트(62) 사이에 방수 필름(64)을 개재시킬 수도 있다.

입체 개더(60)의 자유 부분에 형성되는 세장 형상 탄성 신축 부재(63)의 개수는 2∼6개가 바람직하고, 3∼5개가 보다 바람직하다. 배치 간격(60d)은 3∼10㎜가 적당하다. 이와 같이 구성하면, 세장 형상 탄성 신축 부재(63)를 배치한 범위에서 피부에 대하여 면으로 닿기 쉬워진다. 선단측뿐만 아니라 밑동측에도 세장 형상 탄성 신축 부재(63)를 배치해도 된다.

입체 개더(60)의 장착 부분(65)의 고정 대상은, 내장체(200)에 있어서의 탑 시트(30), 액불투과성 시트(11), 흡수 요소(50) 등 적절한 부재로 할 수 있다.

이렇게 하여 구성된 입체 개더(60)에서는, 세장 형상 탄성 신축 부재(63)의 수축력이 앞뒤 방향 양단부를 가까이 하도록 작용하는데, 돌출 부분(66) 중 앞뒤 방향 양단부가 기립하지 않도록 고정되는 반면, 그들 사이는 비고정의 자유 부분으로 되어 있기 때문에, 자유 부분만이 도 7에 나타내는 바와 같이 신체측으로 기립한다. 특히, 장착 부분(65)이 내장체(200)의 이면측에 위치하고 있으면, 고간부 및 그 근방에 있어서 입체 개더(60)가 폭 방향 외측으로 벌어지도록 기립하기 때문에, 입체 개더(60)가 다리 둘레에 면으로 맞닿게 되어, 피트성이 향상되게 된다.

입체 개더(60)의 치수는 적절히 정할 수 있으나, 유유아용 종이 기저귀의 경우에는, 예를 들어 도 10에 나타내는 바와 같이, 입체 개더(60)의 기립 높이(전개 상태에 있어서의 돌출 부분(66)의 폭 방향 길이)(W6)는 15∼60㎜, 특히 20∼40㎜인 것이 바람직하다. 또한, 입체 개더(60)를 탑 시트(30) 표면과 평행이 되도록, 평탄하게 접은 상태에 있어서 가장 내측에 위치하는 접힘선간의 이간 거리(W3)는 60∼190㎜, 특히 70∼140㎜인 것이 바람직하다.

한편, 도시 형태와 달리, 내장체(200)의 좌우 각 측에 있어서 입체 개더(60)를 이중으로(2열) 형성할 수도 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는, 흡수체(56)와, 이 흡수체(56)의 전체를 감싸는 포장 시트(58)를 갖는다. 포장 시트(58)는 생략할 수도 있다.

(흡수체)

흡수체(56)는, 섬유의 집합체에 의해 형성할 수 있다. 이 섬유 집합체로는, 면상 펄프나 합성 섬유 등의 단섬유를 적섬(積纖)한 것 외에, 셀룰로오스아세테이트 등의 합성 섬유의 토우(섬유속)를 필요에 따라 개섬하여 얻어지는 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 단위 면적당 중량으로는, 면상 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우에는, 예를 들어 100∼300g/㎡ 정도로 할 수 있고, 필라멘트 집합체의 경우에는, 예를 들어 30∼120g/㎡ 정도로 할 수 있다. 합성 섬유의 경우의 섬도는, 예를 들어, 1∼16dtex, 바람직하게는 1∼10dtex, 더욱 바람직하게는 1∼5dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는, 비권축 섬유여도 되지만, 권축 섬유인 것이 바람직하다. 권축 섬유의 권축도는, 예를 들어, 1인치당 5∼75개, 바람직하게는 10∼50개, 더욱 바람직하게는 15∼50개 정도로 할 수 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축 섬유를 사용하는 경우가 많다. 흡수체(56) 중에는 고흡수성 폴리머 입자를 분산 유지시키는 것이 바람직하다.

흡수체(56)는 장방형 형상이어도 되지만, 도 6에 나타내는 바와 같이, 전단부, 후단부 및 이들 사이에 위치하고, 전단부 및 후단부와 비교하여 폭이 좁은 잘록부를 갖는 형상을 이루고 있으면, 흡수체(56) 자체와 입체 개더(60)의, 다리 둘레에 대한 피트성이 향상되기 때문에 바람직하다.

또한, 흡수체(56)의 치수는 적절히 정할 수 있으나, 앞뒤 방향 및 폭 방향에 있어서, 내장체의 주연부 또는 그 근방까지 연장되어 있는 것이 바람직하다. 한편, 부호 56X는 흡수체(56)의 폭을 나타내고 있다.

(고흡수성 폴리머 입자)

흡수체(56)에는, 그 일부 또는 전부에 고흡수성 폴리머 입자를 함유시킬 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자란, 「입자」이외에 「분체」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자(54)로는, 이 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있고, 예를 들어 500㎛의 표준 체(JIS Z8801-1:2006)를 사용한 체질(5분간의 진탕)로 체 위에 남는 입자의 비율이 30중량％ 이하인 것이 바람직하고, 또한, 180㎛의 표준 체(JIS Z8801-1:2006)를 사용한 체질(5분간의 진탕)로 체 위에 남는 입자의 비율이 60중량％ 이상인 것이 바람직하다.

고흡수성 폴리머 입자의 재료로는, 특별히 한정 없이 사용할 수 있으나, 흡수량(JIS K7223-1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험 방법」)이 40g/g 이상인 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리머 입자로는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등인 것이 있고, 전분-아크릴산(염) 그래프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨카르복시메틸셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등인 것을 사용할 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로는, 통상 사용되는 분립체 형상인 것이 바람직하지만, 다른 형상인 것도 사용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로는, 흡수 속도(JIS K7224-1996 고흡수성 수지의 흡수 속도 시험 방법)가 40초 이하인 것이 바람직하게 사용된다. 흡수 속도가 40초를 초과하면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 되돌아 나가 버리는 소위 역행을 발생하기 쉬워진다.

또한, 고흡수성 폴리머 입자로는, 겔 강도가 1000Pa 이상인 것이 바람직하게 사용된다. 이에 의해, 부피가 큰 흡수체(56)로 한 경우라도, 액 흡수 후의 끈적거림을 효과적으로 억제할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자의 단위 면적당 중량은, 당해 흡수체(56)의 용도에서 요구되는 흡수량에 따라 적절히 정할 수 있다. 따라서 일률적으로는 말할 수 없지만, 50∼350g/㎡로 할 수 있다. 폴리머의 단위 면적당 중량이 50g/㎡ 미만에서는, 흡수량을 확보하기 어려워진다. 350g/㎡를 초과하면, 효과가 포화된다.

필요하다면, 고흡수성 폴리머 입자는, 흡수체(56)의 평면 방향에서 산포 밀도 혹은 산포량을 조정할 수 있다. 예를 들어, 액의 배설 부위를 다른 부위보다 산포량을 많게 할 수 있다. 남녀차를 고려하는 경우, 남성용은 앞쪽의 산포 밀도(량)를 높이고, 여성용은 중앙부의 산포 밀도(량)를 높일 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 평면 방향에 있어서 국소적(예를 들어 스폿 형상)으로 폴리머가 존재하지 않는 부분을 형성할 수도 있다.

(포장 시트)

포장 시트(58)를 사용하는 경우, 그 소재로는, 티슈페이퍼, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리에틸렌 라미네이트 부직포, 작은 구멍이 뚫린 시트 등을 사용할 수 있다. 단, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져 나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지 대신 부직포를 사용하는 경우, 친수성의 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등)가 특히 바람직하고, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 복합재 등을 사용할 수 있다. 단위 면적당 중량은, 5∼40g/㎡, 특히 10∼30g/㎡인 것이 바람직하다.

포장 시트(58)의 포장 형태는 적절히 정할 수 있으나, 제조 용이성이나 전후단연으로부터의 고흡수성 폴리머 입자의 샘 방지 등의 관점에서, 흡수체(56)의 표리면 및 양측면을 둘러싸도록 통 형상으로 휘감고, 또한 그 전후연부를 흡수체(56)의 앞뒤로부터 불거지게 하여, 이 불거진 부분을 표리 방향으로 짓눌러 핫멜트 접착제 등의 접합 수단에 의해 접합하는 형태가 바람직하다.

(고간부 커버 시트)

내장체에 있어서의 액불투과성 시트의 이면에는, 내장체의 노출 부분의 일부(예를 들어 배쪽 외장체와 등쪽 외장체 사이에 노출되는 부분의 앞뒤 방향 전체에 걸치지만, 내장체의 전후단까지 연장되지 않고, 또한 폭 방향 양측연도 내장체의 양측연까지는 도달하지 않는 정도) 또는 전체를 덮도록 고간부 커버 시트를 첩부할 수도 있다. 고간부 커버 시트로는, 후술하는 외장체에 사용되는 것과 동일한 소재를 사용할 수 있다.

(외장체)

외장체(12F, 12B)는, 사이드 시일부(12A)를 갖는 세로 방향 범위(웨이스트 개구부(WO)로부터 다리 개구부(LO)의 상단에 이르는 세로 방향 범위)로서 정해지는 몸통 둘레부(T)와, 다리 개구부(LO)를 형성하는 부분의 앞뒤 방향 범위(배쪽 외장체(12F)의 사이드 시일부(12A)를 갖는 세로 방향 영역과 등쪽 외장체(12B)의 사이드 시일부(12A)를 갖는 세로 방향 영역 사이)로서 정해지는 중간부(L)를 갖는다. 몸통 둘레부(T)는, 개념적으로 웨이스트 개구부의 가장자리부를 형성하는 「웨이스트 가장자리부」(W)와, 이것보다 하측의 부분인 「웨이스트 하부」(U)로 나눌 수 있다. 이들의 세로 방향의 길이는, 제품의 사이즈에 따라 달라, 적절히 정할 수 있으나, 일례를 들면, 웨이스트 가장자리부(W)는 15∼40㎜, 웨이스트 하부(U)는 65∼120㎜로 할 수 있다. 한편, 중간부(L)는 생략할 수도 있고, 또한 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 양방에 형성할 수도 있으나, 도시 형태에서는 등쪽 외장체(12B)에만 중간부(L)를 형성하여, 둔부를 커버하는 형태를 채용하고 있다. 중간부(L)의 다리측의 가장자리를 다리 둘레를 따르도록 곡선 형상으로 형성하면, 다리 둘레에 대한 피트성이 양호해지기 때문에 바람직하다.

외장체(12F, 12B)는, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)로 이루어지고, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)는 다리측에서 연속되어 있지 않고, 이간되어 있다. 이 이간 거리(L8)는 150∼250㎜ 정도로 할 수 있다.

배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)는, 도 9에 나타내어지는 바와 같이, 시트재(12S)가 웨이스트측에서 되접어 꺾여 이루어지는 내측층 및 외측층을 가짐과 함께, 이들 내측층 및 외측층 사이에, 몸통 둘레에 대한 피트성을 높이기 위한 실고무 등의 세장 형상 탄성 신축 부재(15∼18)가 소정의 신장률로 형성되어 있다.

시트재(12S)로는, 시트 형상인 것이라면 특별히 한정 없이 사용할 수 있으나, 부직포인 것이 바람직하다. 부직포는, 그 원료 섬유가 어떤 것인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떤 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공 방법으로는, 공지의 방법, 예를 들어, 스판레이스법, 스판본드법, 서멀본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 부직포를 사용하는 경우, 그 평량은 10∼30g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다.

세장 형상 탄성 신축 부재(15∼18)로는, 합성 고무를 사용해도 되고, 천연 고무를 사용해도 된다. 외장체(12F, 12B)의 시트재(12S)의 맞붙임이나, 그 사이에 끼워지는 세장 형상 탄성 신축 부재(15∼18)의 고정에는 여러 도포 방법에 의한 핫멜트 접착 또는 히트 시일이나 초음파 접착을 이용할 수 있다.

세장 형상 탄성 신축 부재(15∼18)를 사용하는 경우, 동일한 탄성 신축 부재를 고르게 형성할 수도 있으나, 외장체(12F, 12B)의 위치에 따라 굵기나 간격 등을 달리 하는 것이 바람직하다. 이 때문에 도시 형태에서는, 웨이스트 가장자리부(W)에는, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속되도록, 복수의 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)가 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장률로 폭 방향을 따라 신장된 상태에서 고정되어 있다. 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17) 중, 웨이스트 하부(U)에 인접하는 영역에 배치 형성되는 1개 또는 복수개에 대해서는, 내장체(200)와 겹쳐 있어도 되고, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 형성해도 된다. 이 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)로는, 굵기 155∼1880dtex, 특히 470∼1240dtex 정도(합성 고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05∼1.5㎟, 특히 0.1∼1.0㎟ 정도)의 실고무를, 4∼12㎜의 간격으로 3∼22개 정도, 각각 신장률 150∼400％, 특히 220∼320％ 정도로 고정하는 것이 바람직하다. 또한, 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)는, 그 전부가 동일한 굵기와 신장률로 할 필요는 없고, 예를 들어 웨이스트 가장자리부(W)의 상부와 하부에서 탄성 신축 부재의 굵기와 신장률이 다르도록 해도 된다.

또한, 웨이스트 하부(U)에는, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 상측 및 폭 방향 양측의 각 부위에, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속되도록, 세장 형상 탄성 신축 부재로 이루어지는 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15, 18)가 복수개, 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장률로 폭 방향을 따라 신장된 상태에서 고정되어 있다.

웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15, 18)로는, 굵기 155∼1880dtex, 특히 470∼1240dtex 정도(합성 고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05∼1.5㎟, 특히 0.1∼1.0㎟ 정도)의 실고무를, 1∼15㎜, 특히 3∼8㎜의 간격으로 5∼30개 정도, 각각 신장률 200∼350％, 특히 240∼300％ 정도로 고정하는 것이 바람직하다.

또한, 중간부(L)에는, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고, 그 폭 방향 양측의 각 부위에, 폭 방향 전체에 걸쳐 연속되도록, 세장 형상 탄성 신축 부재로 이루어지는 중간부 탄성 신축 부재(16)가 복수개, 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장률로 폭 방향을 따라 신장된 상태에서 고정되어 있다.

중간부 탄성 신축 부재(16)로는, 굵기 155∼1880dtex, 특히 470∼1240dtex 정도(합성 고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05∼1.5㎟, 특히 0.1∼1.0㎟ 정도)의 실고무를, 5∼40㎜, 특히 5∼20㎜의 간격으로 2∼10개 정도, 각각 신장률 150∼300％, 특히 180∼260％로 고정하는 것이 바람직하다.

한편, 도시와 같이, 웨이스트 하부 탄성 신축 부재 및 중간부 탄성 신축 부재(15, 18, 16)가, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 형성되어 있으면, 내장체(200)가 폭 방향으로 필요 이상으로 수축되는 일이 없어, 두툼하게 부풀어 겉보기가 나쁘거나 흡수성이 저하되는 일이 없다. 이 형태에는, 폭 방향 양측에만 탄성 신축 부재가 존재하는 형태 외에, 내장체(200)를 가로질러 그 폭 방향 일방측부터 타방측까지 탄성 신축 부재가 존재하고 있으나, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부에서는 탄성 신축 부재가 잘게 절단되어, 수축력이 작용하지 않고(실질적으로는, 탄성 신축 부재를 형성하지 않는 것과 같다), 그 폭 방향 양측만이 수축력 작용 부분으로서 구성되어 있는 형태도 포함된다. 물론, 웨이스트 하부 탄성 신축 부재 및 중간부 탄성 신축 부재(15, 18, 16)의 배치 형성 형태는 상기 예에 한정하는 것은 아니며, 웨이스트 하부(U)의 폭 방향 전체에 걸쳐 신축력이 작용하도록, 웨이스트 하부 탄성 신축 부재 및 중간부 탄성 신축 부재(15, 18, 16)의 일부 또는 전부를, 내장체(200)를 가로질러 그 폭 방향 일방측부터 타방측까지 형성할 수도 있다.

그리고, 특징적으로는, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 양방에 있어서, 시트재(12S)의 되접어 꺾음에 의해 형성된 내측층 및 외측층이 모두 고간측의 가장자리부까지 연장되어 있고, 등쪽 외장체(12B)에 있어서의 외측층의 다리측의 가장자리 부분과 내측층 사이에 가장자리부 시트재(12e)가 개재되고, 이 가장자리부 시트재(12e)와 내측층이 접합되고, 가장자리부 시트재(12e)와 외측층이 사이드 시일부(12A) 이외에서는 접합되어 있지 않다. 이 가장자리부 시트재(12e)를 갖는 구조를 배쪽 외장체(12F)에 적용할 수도 있다. 이에 의해, 외측층의 고간측의 가장자리 부분이 돌출되어 프릴과 같은 외관을 나타내기 때문에, 특히 여아용의 종이 기저귀로서 바람직한 것이 된다. 또한, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 다리측의 가장자리는, 시트재(12S)의 어긋남 없이 형성되고, 또한 젖혀지기 어려워지기 때문에, 촉감이 양호해진다. 이 예에서는, 가장자리부 시트재(12e)는 외측층의 다리측의 가장자리 부분과 내측층 사이에 개재되어 있으나, 반대로, 외측층의 다리측의 가장자리 부분의 외면에 형성하는 것도 제안된다(도시 생략). 이 경우, 가장자리부 시트재는 고간측의 가장자리부 및 사이드 시일부에서만 당해 외장체에 접합되고, 또한 적어도 다리측의 가장자리가 내측층 및 외측층에 의해 형성됨으로써, 가장자리부 시트재와 외측층 사이가 웨이스트측에 개구되는 포켓 형상 부분으로서 형성된다. 이러한 포켓은 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체 중 어느 것에 형성해도 된다.

(후처리 테이프)

뒷몸판(B)(도시예에서는 등쪽 외장체(12B))의 외면에 있어서의 폭 방향 중앙부에는, 후처리 테이프(70)(고정 수단)를 형성할 수 있다. 후처리 테이프(70)는, 기저귀(100)를 탑 시트(30)가 내측이 또한 앞몸판(F)이 내측이 되도록 뭉치거나 혹은 접은 상태에서 고정하기 위한 것이다. 일반적인 후처리 테이프(70)는, 도 9에 나타내는 바와 같이, 기단부(71)가 뒷몸판(B)의 외면에 접착제 등에 의해 고정됨과 함께, 이 기단부(71)보다 선단측의 부분은 셋으로 접기(단면 Z자 형상)나 둘로 접기로 접혀, 포개진 부분 사이가 임시 고정 접착제(72)에 의해 박리 가능하게 고정(가고정)되어 있다. 또한, 선단부에 백색 등의 불투명색으로 착색된 손잡이부(73)를 가짐과 함께, 이 손잡이부(73)를 제외한 부분이 투명 또는 반투명이며, 이 후처리 테이프(70)에 있어서의 투명 또는 반투명의 부분을 통하여, 후처리 테이프(70)의 외면측으로부터 후술하는 디자인이 시인 가능하게 되어 있다. 구체적인 구조는 적절히 구성할 수 있으나, 도시 형태에서는, 전체를 투명 또는 반투명의 복수의 기재를 길이 방향으로 연결하여 형성함과 함께, 손잡이부(73)에 착색 테이프(74)를 맞붙인 구조를 채용하고 있다.

폐기시에는, 기저귀(100)를 탑 시트(30)가 내측이 됨과 함께 앞몸판(F)이 내측이 되도록 뭉치거나 혹은 접은 후, 후처리 테이프(70)의 포개진 부분을 박리하여 늘이고, 뭉치거나 혹은 접은 기저귀(100)의 뒷몸판(B)으로부터 웨이스트 개구부(WO)를 넘어 반대측의 외면까지 휘감도록 하여 접착제에 의해 고정한다. 후처리 테이프(70)는, 사용하지 않을 때에는 컴팩트하게 접히고, 사용시에는 장척 형상으로 전개할 수 있는 셋으로 접은 형상인 것이 특히 바람직하다.

후처리 테이프(70) 등의 고정 수단은, 앞몸판(F)에 형성해도 되고, 뒷몸판(B)과 앞몸판(F)의 양방에 형성해도 된다.

(기타)

이상은, 전술한 외장 구조예의 제5 형태를 채용한 팬티 타입 일회용 기저귀의 구체예이지만, 외장체(12F, 12B)의 구조를 변경하면, 다른 형태도 가능한 것은 말할 필요도 없다.

<명세서 중의 용어의 설명>

명세서 중의 이하의 용어는, 명세서 중에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 갖는 것이다.

·「앞뒤(세로) 방향」이란 배쪽(앞쪽)과 등쪽(뒤쪽)을 연결하는 방향을 의미하고, 「폭 방향」이란 앞뒤 방향과 직교하는 방향(좌우 방향)을 의미하고, 「상하 방향」이란 기저귀의 장착 상태, 즉, 기저귀의 앞몸판 양측부와 뒷몸판 량측부를 중첩하도록 기저귀를 고간부에서 둘로 접었을 때에 몸통 둘레 방향과 직교하는 방향, 바꾸어 말하면 웨이스트 개구부측과 고간부측을 연결하는 방향을 의미한다.

·「신장률」은, 자연 길이를 100％로 하였을 때의 값을 의미한다.

·「겔 강도」는 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 인공뇨(우레아: 20wt％, 식염: 8wt％, 염화칼슘 2수화물: 0.3wt％, 산화마그네슘 7수화물: 0.8wt％, 순수: 70.01wt％) 49.0g에, 고흡수성 폴리머를 1.0g 첨가하여, 스터러로 교반시킨다. 생성한 겔을 40℃×60％RH의 항온 항습조 내에 3시간 방치한 뒤 상온으로 되돌려, 커드미터(I. techno Engineering사 제조: Curdmeter-MAX ME-500)로 겔 강도를 측정한다.

·「단위 면적당 중량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조시킨 후, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대 습도 65％ 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는, 시료 또는 시험편을 상대 습도 10∼25％, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 한편, 공정 수분율이 0.0％인 섬유에 대해서는, 예비 건조를 행하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 평량판(200㎜×250㎜, ±2㎜)을 사용하여, 200㎜×250㎜(±2㎜)의 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 20배 하여 1평방미터당의 무게를 산출하여, 단위 면적당 중량으로 한다.

·「두께」는, 자동 두께 측정기(KES-G5 핸디 압축 계측 프로그램)를 사용하여, 하중: 10gf/㎠, 및 가압 면적: 2㎠의 조건 하에서 자동 측정한다.

·시험이나 측정에 있어서의 환경 조건에 대한 기재가 없는 경우, 그 시험이나 측정은, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대 습도 65％ 이하)의 시험실 또는 장치 내에서 행하는 것으로 한다.

본 발명은, 팬티 타입 일회용 기저귀 및 그 제조에 이용할 수 있는 것이다.

L : 중간부 T : 몸통 둘레부
U : 웨이스트 하부 W : 웨이스트 가장자리부
11 : 액불투과성 시트 12B : 등쪽 외장체
12A : 사이드 시일부 12F, 12B : 외장체
12F : 배쪽 외장체 12S : 시트재
12b : 등쪽 신축 띠 12c : CD 방향 중간의 부분
12d : 이간 부분 12e : 가장자리부 시트재
12f : 배쪽 신축 띠 12w : 겹침 부분
15∼18 : 탄성 신축 부재 17 : 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재
30 : 탑 시트 50 : 흡수 요소
56 : 흡수체 58 : 포장 시트
60 : 입체 개더 62 : 개더 시트
200 : 내장체 301 : 탄성 부재 장착 공정
302 : 탄성 부재 절단 공정 303 : 센터 슬릿 공정
304 : 다리 개구부 절단 분할 공정
305 : 내장체 장착 공정 306 : 접기 공정
307 : 측부 접합 공정 308 : 잘라내기 공정

Claims

배쪽 외장체의 양측부와, 등쪽 외장체의 양측부가 접합되어 형성된 외장체와,
앞쪽 부분이 상기 배쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에, 및 뒤쪽 부분이 상기 등쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에 각각 접합되어, 장착자의 고간을 지나도록 형성된 내장체를 구비하고,
상기 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 고간측에서 연속되지 않고 이간된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법에 있어서,
띠 형상으로 연속되는 시트재가 그 연속 방향을 따라 공급되고,
상기 시트재에 있어서의 CD 방향 중간의 부분에, 상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체에 신축성을 부여하기 위한 탄성 신축 부재가 배치되고,
상기 시트재에 있어서의 상기 CD 방향 중간의 부분보다 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분이, 상기 CD 방향 중간의 부분에 있어서의 상기 탄성 신축 부재를 갖는 쪽으로 각각 되접어 꺾이고, 그들 되접어 꺾인 부분 및 상기 CD 방향 중간의 부분 사이에 상기 탄성 신축 부재가 끼워져 고정됨과 함께, 상기 되접어 꺾인 부분 및 상기 CD 방향 중간의 부분이 접합됨으로써, 띠 형상으로 연속되는 신축 띠가 형성되고,
상기 신축 띠가, 그 CD 방향 중간 위치에서 절단됨으로써, 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠로 분할된 후, 그들 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠의 CD 방향 간격이 확대되고,
별도 제조된 상기 내장체가 MD 방향으로 간격을 두고 공급되어, 상기 내장체의 앞쪽 부분이 상기 배쪽 신축 띠에, 및 상기 내장체의 뒤쪽 부분이 상기 등쪽 신축 띠에 대하여 각각 접합됨으로써, 내장 결합체가 형성되고,
이 내장 결합체가 CD 방향으로 둘로 접힌 후에, 개개의 기저귀의 양측부가 되는 부분에 있어서 상기 배쪽 신축 띠 및 등쪽 신축 띠가 접합됨과 함께, 상기 배쪽 신축 띠 및 등쪽 신축 띠가 개개의 기저귀의 경계에 있어서 절단되어, 개개의 기저귀가 제조되는,
것을 특징으로 하는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 신축 띠의 절단시에, 상기 신축 띠는, 상기 되접어 꺾인 부분 및 상기 CD 방향 중간의 부분의 접합 위치를 지나는 위치에서 절단되는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 신축 띠의 형성시에, CD 방향 일방측의 상기 되접어 꺾인 부분의 단부, 및 CD 방향 타방측의 상기 되접어 꺾인 부분의 단부가 겹쳐진 겹침 부분이 형성되도록, 상기 시트재에 있어서의 상기 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분이 각각 되접어 꺾이는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제3항에 있어서,
상기 시트재에 있어서의 상기 겹침 부분의 일부 또는 전부와 대응되는 영역에, 상기 탄성 신축 부재 및 그 고정 수단, 그리고 상기 시트재끼리의 접합 수단이 형성되지 않고, 이 영역에 있어서의 시트재끼리의 접합이 상기 배쪽 신축 띠와 등쪽 신축 띠의 접합에 의해서만 이루어지는, 팬티 타입 일회용 종이 기저귀의 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 신축 띠의 형성시에, CD 방향 일방측의 상기 되접어 꺾인 부분, 및 CD 방향 타방측의 상기 되접어 꺾인 부분이 CD 방향으로 이간되도록, 상기 시트재에 있어서의 상기 CD 방향 일방측 및 타방측의 부분이 각각 되접어 꺾이는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 되접어 꺾인 부분이 기저귀의 내측에 위치되는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 되접어 꺾인 부분이 기저귀의 외측에 위치되는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 신축 띠의 형성 후, 상기 신축 띠가 상기 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠로 분할되기 전에, 상기 등쪽 신축 띠가 되는 영역의 상기 탄성 신축 부재의 일부 및 배쪽 신축 띠가 되는 영역의 상기 탄성 신축 부재의 일부가 잘게 분단화되는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 신축 띠의 형성, 및 상기 신축 띠의 상기 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠로의 분할에 의해, 상기 등쪽 신축 띠 및 배쪽 신축 띠의 적어도 일방에 있어서의 적어도 CD 방향 중앙측의 단부를, 상기 시트재가 복수층 적층된 영역으로 하고, 이 영역 내에서 다리 개구부의 가장자리를 곡선 형상으로 하기 위한 자르기를 행하는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
배쪽 외장체의 양측부와, 등쪽 외장체의 양측부가 접합되어 형성된 외장체와,
앞쪽 부분이 상기 배쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에, 및 뒤쪽 부분이 상기 등쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에 각각 접합되어, 장착자의 고간을 지나도록 형성된 내장체를 구비하고,
상기 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 고간측에서 연속되지 않고 이간된 팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서,
상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체는, 시트재가 웨이스트측에서 되접어 꺾여 이루어지는 내측층 및 외측층을 가짐과 함께, 이들 내측층 및 외측층 사이에 탄성 신축 부재가 형성되어 있고,
상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체는, 내측층 및 외측층이 모두 고간측의 가장자리까지 연장되어 있고, 상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 어느 일방의 외장체는, 외측층의 다리측의 가장자리 부분과 내측층 사이에 가장자리부 시트재가 개재됨과 함께, 이 가장자리부 시트재와 내측층이 접합되고, 또한 가장자리부 시트재와 외측층이 상기 외장체의 양측부 이외에서는 접합되어 있지 않은 것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.
배쪽 외장체의 양측부와, 등쪽 외장체의 양측부가 접합되어 형성된 외장체와,
앞쪽 부분이 상기 배쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에, 및 뒤쪽 부분이 상기 등쪽 외장체의 폭 방향 중앙 영역에 각각 접합되어, 장착자의 고간을 지나도록 형성된 내장체를 구비하고,
상기 배쪽 외장체와 등쪽 외장체가 고간측에서 연속되지 않고 이간된 팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서,
상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체는, 시트재가 웨이스트측에서 되접어 꺾여 이루어지는 내측층 및 외측층을 가짐과 함께, 이들 내측층 및 외측층 사이에 탄성 신축 부재가 형성되어 있고,
상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체는, 내측층 및 외측층이 모두 고간측의 가장자리부까지 연장되어 있고, 상기 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 어느 일방의 외장체는, 외측층의 다리측의 가장자리 부분의 외면에 가장자리부 시트재가 형성됨과 함께, 이 가장자리부 시트재가 고간측의 가장자리부 및 상기 외장체의 양측부만 당해 외장체에 접합되어 있고, 또한 적어도 다리측의 가장자리가 상기 내측층 및 외측층에 의해 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.