KR20050093769A - 코팅된 압연 금속 제조 방법 및 전기 화학 부품의 전류유도장치로 사용하기 위한 코팅된 압연 금속 - Google Patents

코팅된 압연 금속 제조 방법 및 전기 화학 부품의 전류유도장치로 사용하기 위한 코팅된 압연 금속 Download PDF

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Abstract

본 발명은 코팅층을 갖는 압연 금속의 제조 방법에 관한 것으로, 상기 코팅층이 폐쇄된 금속 필름 위에 제공되고 상기 금속 필름은 코팅 후에야 비로소 압연 금속으로 전환되는 것을 특징으로 한다. 특히 코팅층은 전극 소자에 대한 압연 금속의 접착성 및/또는 압연 금속의 표면의 전도성을 개선시킬 수 있다. 상기 압연 금속은 바람직하게 애노드 필름 내에서 또는 애노드 필름을 위하여 또는 캐소드 내에서 또는 캐소드 필름을 위하여, 예를 들어 전기 화학 전지 내에서, 특히 축전지에서 전류 유도장치로 사용될 수 있다.

Description

코팅된 압연 금속 제조 방법 및 전기 화학 부품의 전류 유도장치로 사용하기 위한 코팅된 압연 금속{METHOD FOR PRODUCING DRAWN COATED METALS AND USE OF SAID METALS IN THE FORM OF A CURRENT DIFFERENCIATOR FOR ELECTROCHEMICAL COMPONENTS}
본 발명은 특히 전기 화학 부품, 특히 비수용성 전기 화학 전지의 전류 유도장치로서 적합한, 코팅된 압연 금속에 관한 것이다.
비수용성 전기 화학 전지는 리튬 축전지가 대표적이다. 이것은 이미 오래전부터 여러 실시예에 공지되어 다양하게 기술되어 있다. 이러한 전지의 구성은 일반적으로 안정된 리튬 내포 화합물인 캐소드(cathode)가 리튬 금속 또는 흑연으로 이루어진 애노드(anode)와 마주 놓인다. 양 전극은 분리막에 의해 분리된다. 전체 시스템은 리튬 이온을 이온화시키는 전해질에 의해 통과된다. 이 전해질은 일반적으로 하나 또는 다수의 유기 용제에 용해된 리튬염이다. 충전 또는 방전시 전극 사이에서 리튬 이온이 이동된다.
배터리 몸체의 내부에서 화합하지 않는 전해질 용액의 문제를 해결하기 위해 전극 및 분리막은 필름의 형태로 구현하는 것이 성공적으로 시도되었다. 이러한 필름은 액체의 전해질이 고정되지 않는 높은 세공도 또는 액체로 겔화(gelfication)된 적절한 중합체의 첨가가 특징적이다.
설명된 전기 화학 구성부품 외에도 전류를 모으고 방출하고 전기 장치에 맞게 사용할 수 있도록 하는 부품인 전류 유도장치가 필요하다. 전류 유도장치는 필름 또는 압연 금속으로 형성된 금속이다. 전류 유도장치는 일련의 조건들을 충족해야 한다. 즉, (a)부식에 대해 전기 화학적으로 안정하여야 하고, (b)낮은 경계 저항의 확보를 위해 각각의 전극과 양호한 접촉을 갖고, (c)높은 에너지 밀도를 확보하기 위해 중량이 가벼워야 하며, (d) 작동시 전극 내의 리튬 이온의 흡장 또는 방출시 전류 변동을 보상하기 위해 바람직하게는 탄성적 특성을 갖는다. 캐소드 재료로서의 리튬 코발트 산화물(lithium cobalt oxide)과 애노드 재료로서의 흑연을 포함하는 일반적인 시스템의 경우 축전지의 전기 화학적 환경으로 고정되는 금속은 알루미늄 또는 구리가 적합한 것으로 입증되었다. 그러나 설명된 본 방법은 상기 금속들에 제한되지 않는다.
압연 금속의 제조는 하기에서 간단히 설명된다. 상기 방법은 도 1에 개략적으로 도시된다. 적당한 두께의 금속 필름(1)이 스템핑 패턴을 갖는 스템핑 공구(2)에 제공되고 이어서 늘려진다(3). 스템핑 패턴의 설계 및 늘림 강도에 의해 이음부의 넓이, 개구 대각선 및 개방 면의 면적과 같은 압연 금속의 구조적 데이터가 정해진다.
전류 유도장치로서 압연 금속을 사용시 장점은 명확하다. 즉 필름에 비하여 상기 금속은 개방 다공성 구조를 가지므로, 전류 유도장치의 중량을 감소시킬 수 있고, 이것은 에너지 밀도면에서 장점을 갖는다. 따라서 압연 금속은, 층간 분리 없이 전극 내에서 리튬의 흡장 및 방출 동안 전류 변동이 이루어질 수 있도록 탄성적이다. 층간 분리는 또한 축전지의 주기(충전/방전) 지속성을 감소시킬 것이다.
리튬-중합체-축전지에서 압연 금속을 사용하는 경우 다른 제조 기술상의 장점이 얻어진다. 상기 축전지 형태는 일반적으로 다음과 같이 제조된다. 즉 전극들이 직접 금속 필름 위에 증착되거나(US 6 306 215 참고) 또는 압력 상태의 적층에 의해 그리고 경우에 따라서는 온도 작용으로 전류 유도장치에 적층된다(DE 199 52 335). 그런 다음, 제 2 단계에서는 적층(라미네이션) 또는 촘촘하게 감은 코일 기술을 통해서 전류 유도장치를 갖고 있는 애노드, 분리막, 그리고 전류 유도장치를 갖고 있는 캐소드, 이렇게 3가지 필름으로 구성된 완전한 컴파운드가 만들어진다. 컴파운드는 전해질액으로 채워진다. 전해질액은 전체적인 필름 컴파운드에 균일하게 분포되어야 한다. 이는 모세관 힘에 의해 이루어진다. 이러한 과정은 흔히 공극의 추가적 형성으로도 지지된다. 상기 공극의 추가적 형성은 전극 및 분리막 재료에 가소제가 첨가됨으로써 이루어지고, 상기 가소제는 다른 구성부와 함께 적층된 후 용제에 의해 다시 분리된다. 완성된 금속 필름은 전해질액이 축전지로 침투하는 것을 매우 어렵게 한다. 즉, 공정 기간을 연장시킨다. 따라서 개방된 촘촘한 압연 금속의 사용은 공정 기술상의 장점을 제공한다.
금속 전류 유도장치와 적층된 전극 사이의 경계에서 양호한 접착 및 낮은 경계 저항을 얻기 위해, 바람직하게는 전류 유도장치는 전극에 제공되기 전에 얇은 접착제층에 의해 씌워지도록 제조되고, 이 경우 특히 상기 접착제층은 전도성을 갖는 것이 바람직하다. 상기 접착제의 증착 기술 및 적절한 구성이 선행 기술에 제안되어 있다. 그것은 압연 금속으로 이루어진 전류 유도장치 또는 액체, 또는 작은 구멍이 있는 다른 유도장치의 스핀 코팅, 침지 또는 스프레드에 의한 페이스트 형태의 코팅을 포함하고(US 6 306 215 및 US 5 824 120), 탄소 분말 및 접착성이 개선된 중합체를 포함하는 층의 정전기적 힘(US 5 542 163)을 이용한 증착, 또는 전도성, 중합성, 접착성 개선된 재료를 축전지에 증착시키는 플라즈마 중합 과정을 포함한다(US 6 007 588). 전술하였듯이 전해질액을 위한 공극 부피를 생성하도록, 언급된 모든 간행물은 개별 구성부(전극 및 분리층 또는 필름, 전류 유도장치)가 함께 적층된 후 다시 전지로부터 씻기는 가소제를 포함하는 전극 재료로 이루어진 전기 화학적 전지를 설명한다. 코팅층은 프린팅 기술 방법을 이용한 적절한 현탁액(suspension)에 의해 증착될 수 있다. 적절한 현탁액은 판매되고 있다. 예를 들어 리버스 롤 코팅(Reverse Roll Coating) 과 같은 프린팅 롤 기술 방법이 사용된다. 현탁액은 약간은 물과 비슷한 용매로, 일반적으로는 탄소/중합체 혼합물로 이루어진다.
프린팅 기술 방법을 이용한 코팅 방법의 응용시 실질적인 변환에서 문제점이 나타난다. 현탁액의 코팅층은 일반적으로 약 1 - 2 ㎛ 이다. 프린팅 코팅 방법에서는 항상 금속 위에서 현탁액의 비균일한 분포를 야기하는 결함있는 습윤(wetting)을 확인할 수 있다. 따라서, 상기 방식으로 코팅된 압연 금속을 구비한 전기 화학적 부품, 예를 들어 축전지의 작동시 부품의 수명에 불리한 결과를 가져오는, 경계 저항의 상승 또는 심지어 전류 유도장치와 양호하지 않은 습윤 위치에 있는 전극 사이의 접촉 손실이 발생한다. 그러나 보다 두꺼운 접착제층은 이와 관련하여 바람직하지 않은 에너지 밀도의 감소로 인해 사용이 금지된다.
접착제층의 증착을 위해 프린팅 기술 방법을 사용시 추가적인 기술적 문제가 발생한다. 코팅 중에 필름을 정확하게 도입시키기 위해 코팅될 금속 필름의 도입은 다방향 유도 롤러에 의해 이루어져야 한다. 또한, 코팅 기계에 의한 순환 작동시 필름은 소정의 기계 응력하에서 유지되어야 한다. 예를 들어 알루미늄 또는 구리와 같은 완성된 금속 필름을 사용시 약 10 - 15 ㎛ 필름 두께에서 기술적 문제가 전혀 나타나지 않는 한편, 압연 금속은 이미 작은 인장 응력에서 균열이 일어나는 경향이 있다. 압연 금속의 일반적인 두께는 50 ㎛ 이거나 그 이하이다. 압연금속의 코팅층만을 위해 특별히 설비된 기계들은 이러한 균열 때문에 수득률에 강력한 문제가 생긴다. 공정상의 안전을 이유로 한 보다 두꺼운 압연 금속으로의 전환은 두꺼운 코팅층 만큼 에너지 밀도가 바람직하지 않게 감소하므로 금지된다.
본 발명의 목적은 코팅된 압연 금속의 제조를 위해 전술한 방법의 개선된 수득률을 제공하는 것으로, 상기 방법에 의해 보다 얇은 압연 금속의 상측 및 하측이 전도성 접착제에 의해 매우 얇게 코팅될 수 있다.
상기 목적은 먼저 폐쇄된 금속 필름이 코팅되고 나서 비로소 압연 금속으로 전환되는 방법에 의해 달성된다. 이것은 코팅층이 기계적으로 고정된 금속 필름에 증착되고, 따라서 필요한 특성을 갖는 제품이 높은 수득률로 제조되고 불량품이 크게 감소될 수 있는 장점을 갖는다. 코팅은 한면 또는 양면으로 이루어진다. 상기 방법의 수행에서 필름로 증착된 코팅층이 압연시 떨어져 나가는 것은 매우 놀라운 사실이다. 이것은 결코 예상할 수 없었다. 왜냐하면, 상기 코팅층은 충분히 탄력적이면서도 압연 코팅층 아래 놓은 금속을 두드려 넓게 펴 변형을 가할 때에도 그 층이 분리되어 떨어져 나가지 않을 만큼 중합체 접착성이 좋았기 때문이다.
또한, 매우 놀랍게도, 압연 금속 제조시 스템핑 툴의 수명이 연장되는 본 발명의 다른 장점이 확인되었다. 이것은 일반적인 접착제가 흑연이 함유된 현탁액이라는 사실에 근거를 두고 있는데, 이러한 접착제는 스템핑 과정에서 윤활제로 작용하여, 스템핑 툴의 지속시간을 연장하는데 기여한다.
도 1은 축전지에 적합한 적층(lamination)의 순서
도 2는 상기 적층의 평면도.
도 3은 압연 금속 제조의 개략도.
도 4는 유도장치로서 본 발명에 따라 제조된 압연 금속을 구비한 축전지의 실제 전기용량(capacitance)에 따른 그래프.
도 5는 일반적으로 제조된 유도장치를 구비한 축전지의 전기용량과 본 발명에 따라 유도장치로서 제조된 압연 금속을 구비한 축전지의 실제 전기용량의 비교.
금속 필름이 코팅 과정 전에 코로나 표면 처리되는 경우 특히 바람직하다. 왜냐하면, 이러한 조치는 압연 금속상에 코팅층의 접착을 더욱 개선시키기 때문이다.
금속은 늘리는 경우 짧은 대각선이 약 1 mm 이고 긴 대각선이 약 2 mm 의 길이가 될 정도로 늘리는 것이 바람직하다. 보다 강력하게 늘리는 경우, 사용된 코팅 재료의 유연성에 따라, 즉 대부분의 경우 코팅이 분리될 수 있다.
차후 늘리는 과정에 놓이는 금속 필름의 코팅을 위한 재료로서 차후에 사용하기 위하여 압연 금속을 필요로 하는 소정의 특성이 달성되는 재료가 적합하다. 소정의 특성은 전류 유도장치로서 사용되는 압연 금속의 경우 특히 전극에 양호한 접착과 양호한 전도성이다. 그러나 본 발명에 따른 방법은 집전체 및 전류 유도장치용의 코팅된 압연 금속의 제조에 제한되지 않는다는 사실을 분명해 해야 한다. 오히려 정밀하고 얇게 코팅된 얇은 압연 금속이 사용되는 곳은 어디든 적용될 수 있고, 스템핑 및 늘임 시 생성된 개구도 측면으로 코팅된다는 사실이 필수적인 것은 아니다.
양호한 접착과 전도성을 갖는 코팅에 적합한 재료로서 흑연 또는 다른 적합한 탄소 재료 및 접착 개선되는 유기 중합체를 예로 든다. 탄소 재료는 예컨대 유기 중합체 현탁액과 같은 결합제에 제공되고, 상기 결합제는 후속하여 표면에서 건조, 경화될 수 있거나 또는 추가 중합될 수 있다. 예로서 Acheson 사(USA)의 EB-012는 흑연 현탁액으로 열 가소성 결합제를 포함한다. 다른 예로서 흑연 대신 은을 포함하는 현탁액이 있다. 결합제는 예컨대 에폭시, 열가소성 플라스틱, 경질 ISF, 비닐 경화제, 셀룰로오스 또는 불소 탄성체일 수 있다. 그러나 예를 들어, PVP(Poly Vinyl Pyrrolidon)과 같은 전도성 유기 중합체와 같이 언급된 특성을 제공하는 경우, 흑연 현탁액 대신 다른 적합한 재료도 사용될 수 있다. 또한, 금속 위에 증착된 후 흑연화 되는 중합체 현탁액은 코팅에 매우 적합하다.
본 발명에 따른 방법은 프린팅 기술로 코팅된 압연 금속의 양호하지 않은 품질을 고려하여 발명되었다. 그러나 특정 코팅 기술에 제한되지 않는다. 프린팅 기술에 의한 코팅 대신, 특히 상기 언급된 선행 기술에 공지된 것과 같이 예를 들어 회전 코팅, 롤 코팅, 나이프 코팅, 딥 코팅, 정전기 자극(분말 코팅) 또는 플라즈마 공법이 사용될 수 있다.
본 발명에 따라 제조된 압연 금속은 스템핑 및 늘림시 생성된 개구가 측면 코팅되지 않는다는 점이 종래와 다른 점이다. 적어도 집전체 및 전류 유도장치의 용도에 있어서는 단점이 없다.
본 발명에 따라 제조된 또는 제조 가능한 압연 금속은 특히, 전해질 액을 흡수하는데 필요한 공극을 생성하기 위하여 전극 재료 및/또는 분리기 재료에, 후속하는 세척 공정에서 다시 분리되어야 하는 가소제를 첨가하지 않는 전기 화학적 전지에서 사용하는데 적합하다. US 5 456 000 또는 6 063 519 에 설명된 이러한 제조 방법은 접착제층에 대한 추가 조건으로서 세척액에 대해 화학적으로 안정할 것을 요구한다. 가소제의 세척시 전류 유도장치의 전극 필름의 부분적인 분리가 일어날 수 있고, 이것은 축전지의 주기 지속성 및 임피던스에 부정적인 결과를 가져온다. 따라서 본 발명에 의해 특히 바람직하게는, 전기 화학 부품은 본 발명에 따라 제조된 전류 유도장치로 제조되고, 상기 부품의 전극 및 분리기는 세척 분리되는 가소제를 포함하지 않고 생성되는 것이 제안된다.
첨부된 도면 및 하기 실시예에서 본 발명은 상세히 설명된다.
실시예 1
구리 압연 금속
50 ㎛ 강성 구리 필름의 양면은 시중에서 구매 가능한 Acheson Colloids B. V. 사의 현탁액 EB 012 (열가소성 플라스틱 결합제 내의 딕스트로픽 흑연 현탁액)으로 코팅된다. 코팅에 최적의 점도를 조절하기 위해 현탁액 내의 고형물 함량은 물을 첨가함으로써 30% 에서 20% 로 감소된다. 간단한 적층 롤에 의해 일측으로, 먼저 앞면이 코팅되고 두 번째 작동에서 뒷면이 코팅된다. 구리 필름은 배터리 사용을 위해 시중에서 구매 가능한 표준형 필름이다. 습윤 코팅 강도는 2.5 m/min 가동 속도에서 약 20 ㎛ 이다. 건조는 약 80℃ 에서 이루어진다. 건조 후 접착제층의 층 두께는 4 ㎛ 이다. 후속하여 그렇게 코팅된 필름은 압연 금속으로 후속 처리된다. 늘림은 짧은 대각선의 길이가 1 mm 이고 긴 대각선 길이가 2 mm 가 되도록 조절된다. 얻어진 재료는 금속 내에서 분리 및 균열이 일어나지 않았고 100 % 계속 사용될 수 있었다.
비교 실시예 1
실시예 1 이 반복되었고, 늘림은 짧은 대각선의 길이가 1.5 mm, 긴 대각선의 길이가 3 mm 가 되도록 조절되었다. 제품에서 코팅에 균열 부분이 나타났다. 많은 위치에서 균열 부분이 떨어져 나갔다. 면적에서 불량률은 약 30 % 였다.
비교 실시예 1a
실시예 1 이 구리 필름이 먼저 압연 금속으로 전환되고 이것은 설명한 바와 같이 코팅되는 것을 전제로 반복되었다. 얻어진 재료에 다수의, 균열 위치 및 떨어져 나간 코팅층을 갖는 위치들이 분포되어 나타났다. 후속 처리를 위해 압연 금속을 전류 유도장치에서 사용될 수 있도록 6번의 롤링 중에 한 번만 사용했다. 전체적으로 압연 금속 면적의 50 % 이상이 손상되었다.
실시예 2
앞에서 설명하였듯이, 50 ㎛ 두께의 알루미늄 필름의 양면은 시중에서 구매 가능한 Acheson Colloids B. V. 사의 현탁액 EB 012으로 코팅된다. 코팅에 대한 최적의 점도를 조절하기 위한 현탁액 내의 고형물의 함량은 물을 첨가함으로써 30% 에서 20% 로 감소된다. 간단한 적층 롤에 의해 일측으로, 먼저 앞면이 코팅되고 두 번째 작동에서 뒷면이 코팅된다. 구리 필름은 배터리에 사용하기 위하여 시중에서 구매 가능한 표준형 필름이다. 습윤 코팅 강도는 2 m/min 가동 속도에서 약 20 ㎛ 이다. 건조는 약 80℃ 에서 이루어진다. 건조 후 접착제층의 층 두께는 4 ㎛ 이다. 후속하여 그렇게 코팅된 필름은 압연 금속으로 후속 처리된다. 늘림은 짧은 대각선의 길이가 1 mm 이고 긴 대각선 길이가 2 mm 가 되도록 조절된다. 얻어진 재료는 금속 내에서 분리 및 균열이 일어나지 않았고 100 % 계속 사용될 수 있었다.
비교 실시예 2
실시예 2가 반복되었고, 늘림은 짧은 대각선의 길이가 1.5 mm 이고 긴 대각선 길이가 3 mm 가 되도록 조절되었다. 제품에서 코팅에 균열 부분이 나타났다. 많은 위치에서 균열 부분이 떨어져 나갔다. 면적에서 불량률은 약 25 % 였다
실시예 3
애노드 필름
애노드 필름의 제조를 위해 1.7 g 구상 흑연 MCMB은 카본 블랙(아세틸렌 블렉)과, 공중합체(copolymer) 0.2g 을 포함하는 폴리비닐리덴 디플루오라이드(polyvinylidene fluoride;PVDF-HFP)는 아세톤 2 g과 혼합되고 절삭 교반기에 의해 균일하게 분산된 페이스트로 가공된다. 이것은 후속하여 닥터 블레이드(Doctor-blade)에 의해 랜턴 슬라이드(lantern slide)에서 필름로 옮겨진다. 용제가 증기 배출된 후 랜턴 슬라이드에 의해 제거되는 자기 지지형 필름이 남는다. 건조된 층의 두께는 약 100 ㎛ 이다.
실시예 4
캐소드 필름
애노드 필름에 상응하게 동일한 크기의 캐소드 필름이 하기의 구성으로 제조된다: 3.6 g LiCoO2 는 0.2 g 전도성 카본 블랙(아세틸렌 블랙), 0.2 g PVDF 및 4 g아세톤과 혼합된다. 그 층두께는 마찬가지로 100 ㎛ 이다.
실시예 5
분리막 필름
세라믹 충전재(리튬알루미늄티탄인산;Li1,3Al0,3Ti1,7(PO4)3) 가 설명된 바와 같이(3) 0.5 g PVDF-HFP 와 2.4 g 아세톤에 의해 약 50 ㎛ 분리막 필름로 가공된다.
실시예 6
적층
유도 격자에 전극 필름을 적층하는 것은 롤링 적층기에서 이루어진다. 필름은 60 ℃ 에서 예열되고 236 kp 압착력에서 회전하여 적층된다. 기계 가동 속도는 40 mm/s 이다. 후속하는 테이프테스트는 각각의 필름이 대응하는 유도 격자에서 양호하게 접착됨을 보여준다. 제 2 적층 단계에서 구리 유도 격자를 포함하는 세 개의 소자 애노드, 알루미늄 유도 격자를 포함하는 캐소드 및 분리막 필름과 함께 적층된다. 마찬가지로 160 ℃의 적층 온도 및 20 mms 의 가동 속도에서 힘은 약 16 kp 이다. 축전지 바디의 구성은 도 1과 2에 도시된다. 도 1은 축전지의 횡단면인 반면, 도 2는 축전지 바디의 평면도를 도시한다. 도 1에서 접착제로 코팅된, 캐소드 필름(5) 및 분리막 필름(6)을 포함하는 알루미늄 압연 금속(4)이 도시된다. 대향 전극은 적층된 애노드 필름(7)을 포함하는, 접착제로 코팅된 구리 압연 금속(8)으로 구성된다. 도 4의 평면도에는 알루미늄 압연 금속이 도시된다. 필름로 포장 후 축전지의 접촉을 위해 두 개의 접촉 텅(9)이 측면으로 안내된다.
실시예 7
축전지의 제조 위치
축전지는 전류 유도장치의 전기 콘택이 외부로 안내될 수 있도록 플라스틱 코팅된 알루미늄 필름 내로 장착된다. 후속하여 무수(waterfree)의 보호 가스로에서 시중에서 구매할 수 있는 전도성 식염수 LP30 가 적층된 필름 컴파운드 내로 흡수를 통해 제공된다. 봉지가 밀폐된다. 그리고 나서 축전지가 형성되어 전기 측량된다. C-rate 부하시 높은 주기 지속성을 보인다. 그것의 특성 곡선은 도 4에 도시된다. 300 충전 및 방전 주기 후 출력 전기용량의 80 % 이상을 유지한다.
축전지의 전기용량은 유도장치가 종래의, 코팅된 압연 금속(결함없는)으로 구성된 축전지와 비교된다. 도 5에 도시된 바와 같이, 양 축전지의 출력 데이터는 실제로 동일하다. 따라서 본 발명에 따른 방법은 일반적으로 코팅된 압연 금속과 동일한 품질을 갖는 코팅을 제공한다.

Claims (17)

  1. 코팅은 폐쇄된 금속 필름에 제공되고, 필름은 코팅 후 압연 금속으로 전환되는, 코팅된 압연 금속의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 코팅은 전극 재료에 비하여 압연 금속의 접착성 및/또는 상기 압연 금속의 표면에서 전도성이 개선되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 코팅은 접착성을 개선시키는 결합제와 함께 흑연 또는 다른 탄소 재료, 또는 유기적 또는 무기-유기적 중합체를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 금속은 구리 또는 알루미늄인 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 필름은 코팅되기 전에 코로나 표면 처리되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 필름이 압연 금속으로 전환시 짧은 대각선의 길이는 1 mm 까지, 긴 대각선의 길이는 2 mm 까지 얻어지는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코팅은 스핀, 코팅, 롤링, 닥터 블레이드, 침지 코팅, 정전기적 분말 코팅에 의한 프린팅 기술을 이용하여 또는 플라즈마 공법에 의하여 제공되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 1 항 내지 7 항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 얻을 수 있는, 코팅된 압연 금속.
  9. 제 1 항 내지 7 항 중 어느 한 항에 따라 얻어진 코팅된 압연 금속.
  10. 제 8 항 또는 9 항에 있어서, 상기 코팅은 전극 재료에 비하여 압연 금속의 접착성 및/또는 상기 압연 금속의 표면에서 전도성이 개선되는 것을 특징으로 하는 코팅된 압연 금속.
  11. 제 10 항에 있어서, 상기 코팅은 흑연 또는 다른 탄소 재료 및 결합제를 포함하는 현탁액, 또는 후속하여 흑연화되는 유기 또는 무기-유기 중합체에 의해 증착되는 것을 특징으로 하는 코팅된 압연 금속.
  12. 애노드 필름 내에서 또는 애노드 필름을 위해, 또는 캐소드 필름 내에서 또는 캐소드 필름을 위해 전류 유도장치로서 사용되는 제 10 항 또는 11 항에 따른 코팅된 압연 금속.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 전류 유도장치 및 애노드 필름 또는 캐소드 필름은 함께 적층되는 것을 특징으로 하는 코팅된 압연 금속.
  14. 제 12 항 또는 13 항에 있어서, 상기 애노드 필름 또는 캐소드 필름은 가소제를 사용하지 않고 제조되는 것을 특징으로 하는 코팅된 압연 금속.
  15. 전기 화학적 전지, 특히 축전지에서 사용하기 위한 제 10 항 또는 11 항에 따른 코팅된 압연 금속.
  16. 제 15 항에 있어서, 상기 축전지는 리튬 기술-축전지인 것을 특징으로 하는 코팅된 압연 금속.
  17. 제 16 항에 있어서, 상기 축전지는 가소제 첨가 및 상기 가소제의 차후 세척이 필요하지 않은 기술로 제조되는 것을 특징으로 하는 코팅된 압연 금속.
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