KR20050034429A

KR20050034429A - 전자기기 센서용 케이스의 제조방법 및 그 장치

Info

Publication number: KR20050034429A
Application number: KR1020030070343A
Authority: KR
Inventors: 이재일
Original assignee: 이재일
Priority date: 2003-10-09
Filing date: 2003-10-09
Publication date: 2005-04-14
Also published as: CN1605402A; KR100508366B1

Abstract

본 발명은 본 발명은 전자기기 센서용 케이스의 제조방법 및 그 장치에 관한 것으로서 동이나 스텐레스로 구성된 통상의 U자 형상의 캡을 소정의 가공처리에 의하여 자동성형 가공함으로서 일반 전자제품의 플러그 단부에 체결가능한 케이스로 제작하여 작업시간의 단축 및 업무 능력을 효율적으로 처리할 수 있도록 발명해 낸 것이다.

Description

전자기기 센서용 케이스의 제조방법 및 그 장치{MATHOD AND DEVICE FOR MANUFACTURING SENSOR OF ELECTRONIC MACHINERIES}

본 발명은 전자기기 센서용 케이스의 제조방법 및 그 장치에 관한 것으로서 동이나 스텐레스로 구성된 통상의 U자 형상의 캡을 소정의 가공처리에 의하여 자동성형 가공함으로서 일반 전자제품의 플러그 단부에 체결 가능한 케이스로 제작하여 작업시간의 단축 및 업무 능력을 효율적으로 처리할 수 있도록 발명해 낸 것이다.

주지하다시피 일반 전자제품의 플러그 단부에 제공되는 케이스의 사출과정은 이미 본 출원인에 의하여 국내에 선 출원된(특허출원등록 제 2001-18169호)것으로서 동으로 제공되는 판체를 절단 및 절곡하여 U자형 캡으로 형성한 후 상기 캡을 성형기용 호퍼에 투입하는 1차 작업과 상기 투입된 캡이 에어 공급관에 의하여 일정한 형상으로 공급되어 복수개의 압착금형에 의하여 가공된 후 상기 가공된 캡을 절단기용 호퍼에 투입하여 캡의 일측을 절단하여 케이스와 케이스를 제외한 기타 부분을 분리부로 이송하는 2차 작업으로 구성되는 것으로 작업공정이 세분화됨에 따라 작업시간 및 제품 생산량이 저하되는 단점과 상기 압착금형이 캡을 성형 및 분리하는 과정이 수평방향에서 이루어짐으로서 제품공정시 압착금형과 캡 간의 마찰력등에 의하여 분리가 원할하지 않아 상대적으로 많은 불량품이 양산되는 등의 문제점이 내재된 것이다.

또한 기존의 동보다 단단한 재질인 스테인레스를 이용하여 성형할 경우 스테인레스가 인장력이 약하여 수평방식으로 성형할 경우 불량이 심하였으며, 제품을 성형 한 후 끝부분을 별도의 절단기로 이동하여 절단함으로서 작업이 복잡하고 시간이 오래 걸리게 되는 단점이 있으며 성형기와 절단기를 각각 설치하여야 하기 때문에 불필요한 공간을 차지하게 되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소코자 발명해 낸 것으로서 U자 형상의 캡을 공급하여 압착금형에 의하여 성형가공한 후 상기 성형된 캡의 단부를 절단하되 이 모든 공정이 수직이동방식으로 구성하고 또한 절단부를 일체로 구성함으로서 부피를 최소로하여 좁은 공간에도 설치가 용이하도록하고 모든 공정이 수직성형이므로 단단한 재질도 용이하게 성형할수가 있도록 한 것으로서 이하 본 발명을 첨부된 도면에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

이하 본 발명의 구성요소를 설명하면 다음과 같다.

일측에는 동이나 스텐레스의 재질로 구성되는 U자 형상의 캡(2)이 다량으로 제공되는 공급호퍼(10)가 위치하고 상기 공급호퍼(10)의 일측에는 캡(2)을 이송하는 안내레일(11)이 위치하며 본체(1)의 중앙에는 상하로 구동되는 복수개의 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f)이 위치하고 상기 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f)을 상하로 구동키 위하여 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f)의 상측에는 수직실린더(24)가 위치한다.

상기와 같이 구성된 수직실린더(24)는 소정의 폭을 구비한 이동부재(20)의 중앙에 위치하는 것이며 상기 이동부재(20)가 상하로 원할하게 구동키 위하여 이동부재(20)의 좌우측 대각선방향에는 상하가 관통되고 소정의 높이를 구비한 파이프 형상의 가이드홀(21)을 형성하며 상기 가이드홀(21)의 내측에는 가이드봉(22)을 체결하는 것으로 상기 가이드봉(22)은 외주연에 복수개의 볼베어링(23)을 구비함으로서 상기 이동부재(20)가 가이드봉(22)을 따라 상하로 구동시 적정한 마찰력을 제공하는 것이며 상기와 같이 이동부재(20)의 상하구동에 따라 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f) 역시 상하로 안내하도록 구성된 것이다.

상기와 같이 복수개로 구성된 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f)의 하부에는 상기 캡(2)을 성형하기 위하여 각기 다른 형상의 성형핀(26)이 구성되는 것이며 상기 성형핀(26)과 캡(2)을 수용할 수 있는 성형공(41)이 각각의 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f) 하부의 성형판(40)에 구성된 것이며 상기 캡(2)이 1피치(4)씩 일측으로 이동가능하고자 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f)의 후면에는 복수개의 홀더부(31a,31b,31f)가 구성되고 상기 홀더부(31a,31b,31f)를 전후로 구동하기 위한 수단으로 각각의 수평실린더(32)가 홀더부(31a,31b,31f)의 후면에 구성된 것으로 미설명부호 31f는 제 6홀더부를 나타낸 것이다.

한편 상기 압착금형(25f)의 일측에는 하부에 커팅날(51)을 갖는 커팅부(50)가 위치하며 상기 커팅부(50)의 수직 하부에 위치한 커팅홀(52)은 상기 커팅날(51)의 외주연보다 큰 직경의 커팅날(51)이 상측으로 형성되도록 구성되며 커팅홀(52)의 하부는 관통되어 커팅날(51)에 의하여 절단된 케이스(3)를 적층하는 보관호퍼(53)로 구성된 것이다.

이하 본 발명을 첨부된 도면과 함께 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명의 공정도를 도시한 것으로서 캡(2)의 공급으로부터 소정의 성형작업 및 케이스(3)의 완성상태가 순차적으로 기재된 것이며 도 2는 본 발명의 전체 사시도를 도시한 것이고 도 3은 본 발명의 분리사시도를 도시한 것으로서 상기 본체(1)의 전체적인 구성상태 및 각부분 요소의 구성상태를 상세히 도시한 것이다.

또한 도 4의 4a내지 4h는 본 발명의 작동상태를 상세히 도시하고자 각각의 요부사시도를 도시한 것으로서 4a는 본 발명의 이해를 위하여 도시한 것으로 최초의 캡(2)이 제 1압착금형(25a)의 하부에 안내되는 것을 도시한 것이며 이때 일측에 위치한 에어노즐(12)은 상기 안내레일(11)을 따라 이송되는 캡(2)이 정확하게 제 1압착금형(25a)의 하부에 위치하는 것을 보조하고자 소정의 에어가 분사되도록 일정한 각도로 구성된 것이며 4b는 상기 제 1압착금형(25a)의 하부에 위치한 캡(2)을 제 1압착금형(25a)이 하강하여 성형공(41)에 인위적으로 삽입시킨 상태를 도시한 것이고 4c는 1차적으로 성형된 캡(2)을 제 1압착금형(25a)이 수직으로 상승함에 따라 상승하여 후면의 홀더부(31a)와 수평상태의 위치에 도달한 상태를 도시한 것이며 4d는 대기중이던 홀더부(31a)가 전면으로 이동하여 제 1압착금형(25a)의 하부의 성형핀(26)에 끼워진 캡(2)이 홀더부(31a)에 체결된 상태를 도시한 것이고 4e는 캡(2)을 홀더부(31a)에 전달한 제 1압착금형(25a)이 재차 상승하여 이동부재(20)의 하부에 위치한 상태를 도시한 것이며 4f는 캡(2)을 수용한 홀더부(31a)가 일측으로 1피치(4) 이동하는 상태를 도시한 것이고 4g는 제 2압착금형(25b)이 하강하여 홀더부(31a)에 위치한 캡(2)을 끼운 상태에서 수직하부에 위치한 성형공(41)에 인위적으로 끼워서 성형하는 상태를 도시한 것이며 4h는 홀더부(31a)가 최초의 상태로 복원되는 상태를 도시한 것으로서 상기 4b와 같은 상태의 도면을 구성한 것이다.

상기와 같은 방식으로 이동되는 캡(2)은 일측으로 1피치(4)씩 이동하는 과정에서 각각의 성형핀(26)과 성형공(41)의 형상에 적합하게 성형되는 것이며 도 5의 커팅날(51)을 도시한 요부 확대 단면도는 상기와 같이 성형된 캡(2)의 하단부를 적절하게 커팅처리하기 위하여 구성된 것으로 상측에는 커팅날(51)을 개재한 커팅부(50)가 위치하고 상기 커팅부(50)의 수직 하부에는 커팅날(51)이 상측으로 구성된 커팅홀(52)이 위치하는 것으로 상기 캡(2)이 커팅부(50)에 끼워진 상태에서 수직으로 하강시 커팅홀(52)의 커팅날(51) 내주연으로 캡(2)을 수용한 커팅부(50)의 커팅날(51)이 안내되어 캡(2)의 하단부가 절단되는 것이며 상기와 같이 절단된 캡(2) 하부의 케이스(3)는 커팅홀(52)의 하부에 위치한 보관호퍼(53)에 적층되고 케이스(3) 부분이 절단된 캡(2)은 커팅부(50)의 재상승에 따라 상승하는 것이며 도 6은 상기와 같이 커팅부(50)에 끼워진 상태에서 상승하는 캡(2)을 상기 커팅부(50)로부터 분리하기 위한 작업도를 도시한 것으로서 커팅부(50)의 일측에 위치한 에어분사노즐(12)로부터 에어가 상기 캡(2)에 분사되어 캡(2)은 커팅부(50)로부터 지지력을 상실하여 본체(1)의 일측에 위치한 적재함(54)에 적재되는 것이다.

상술한 바와 같이 구성된 본 발명이 작동상태를 개략적으로 설명하면 다음과 같다.

동이나 스텐레스의 재질로 구성되는 U자 형상의 캡(2)을 호퍼에 공급한 후 호퍼의 일측에 에어노즐(12)을 구성하여 상기 에어노즐(12)로부터 분사되는 에어가 각각의 캡(2)을 개방부가 상측으로 향한 상태에서 안내레일(11)에 공급되도록 분사되는 것이며 상기와 같이 개방부가 상측으로 향한 캡(2)은 안내레일(11)을 따라 이동되어 제 1압착금형(25a)의 하부에 위치하게 되고 대기중이던 제 1압착금형(25a)은 하강하여 캡(2)의 상측 내주연에 끼워져 결합된 상태에서 일정위치까지 상승하게 되고 이때 제 1압착금형(25a)의 후면에 위치한 제 1홀더부(31a)가 캡(2)방향으로 전진하게 되는 것이다.

상기와 같이 전면으로 이동한 제 1홀더부(31a)는 제 1압착금형(25a)의 하부에 위치한 캡(2)의 외주연에 체결되며 이때 제 1압착금형(25a)이 재차 상승하여 원위치로 복원되는 것이다.

상기와 같이 제 1압착금형(25a)이 복원시 제 1홀더부(31a)를 수용하고 있는 가이드부재(30)는 일방향으로 1피치(4) 이동하게 되는 것이며 상기 가이드부재(30)와 같이 제 1홀더부(31a)가 1피치(4) 이동된 후 제 2압착금형(25b)이 하강하여 제 1홀더부(31a)에 구비된 캡(2)의 상측 내주연에 제 2압착금형(25b) 하부의 성형핀(26)이 끼워지게 되고(이때 제 1홀더부(31a)는 후진 및 1피치(4) 이동하여 원상태로 복귀되는 것임) 캡(2)과 일체로 제 2압착금형(25b)은 재차 하강하여 제 2압착금형(25b)의 수직하부에 위치한 성형공(41)에 끼워지게 되는 것으로 상기 성형공(41)은 성형핀(26)에 체결된 캡(2)보다 적은 직경과 연장된 길이로 제공되어 캡(2)을 하강시 캡(2)이 성형핀(26)과 성형공(41)의 형상을 따라 종방향으로 변형된 상태로 제공되는 것이다.

상기와 같이 캡(2)의 형상을 일부 성형시킨 상태에서 제 2압착금형(25b)이 상승하게 되고 이때 제 2압착금형(25b)의 후면에 위치한 제 2홀더부(31b)가 제 2압착금형(25b)의 외주연을 감착시키도록 전면으로 이동하여 제 2압착금형(25b)의 하부 성형핀(26)에 체결된 캡(2)이 제 2홀더부(31b)의 내측에 상기 캡(2)이 끼워지는 것이며 제 2압착금형(25b)은 원상태로 복원되기 위하여 지속적으로 상승하여 원위치로 이동하는 것이다.

상기와 같이 캡(2)이 제 2홀더부(31b)에 끼워지고 제 2압착금형(25b)이 원상태로 복원된 후 제 2홀더부(31b)를 수용하고 있는 가이드부재(30)는 역시 일방향으로 1피치(4) 이동하여 제 3압착금형(25c)의 하부에 위치하게 되고 상기 제 3압착금형(25c)은 하강하여 홀더부(31b)에 위치한 캡(2)을 제 3압착금형(25c) 하부의 성형핀(26)에 끼운 상태에서 수직 하부에 위치한 성형공(41)에 끼워 캡(2)의 외형을 성형공(41)에 적합한 형상으로 변형시키는 것으로 상기와 같이 제 1압착금형(25a)부터 제 6압착금형(25f)까지 캡(2)이 이동하며 상기 캡(2)의 형상을 종방향으로 연장가능하도록 점차 성형시키는 것으로 상기 작동과정은 동일하게 지속적으로 작동하는 것이다.

상기와 같이 제 6압착금형(25f)까지 안내되어 점차적으로 성형된 캡(2)은 제 6홀더부(31f)에 끼워진 상태에서 1피치(4) 이동하여 커팅금형으로 안내되는 것이며 상기 커팅금형 역시 하강하여 캡(2)과 결합된 후 하부에 위치한 커팅공으로 하강하는 것으로 상기 커팅금형이 커팅공으로 하강함과 동시에 상기 커팅금형에 끼워진 캡(2) 하부의 케이스(3)부분이 커팅금형과 커팅공에 위치한 날에 의하여 자동으로 커팅되어 지지력을 상실한 케이스(3)는 커팅공의 하측으로 낙하되어 하부의 적재함(54)에 적층되는 것이며, 케이스(3)를 제외한 캡(2)은 커팅금형에 끼워진 상태에서 상기 커팅금형이 상승시 커팅금형의 일측에 위치한 에어노즐(12)의 에어 분사에 의하여 캡(2)은 커팅금형으로부터 에어노즐(12)의 반대방향에 위치한 적재함(54)으로 날아가도록 구성된 것이다.

상기와 같이 공급호퍼(10)에 소정의 형상을 구비한 캡(2)을 공급함으로서 상기 캡(2)은 제 1압착금형(25a)으로부터 제 2,3,4,5,6압착금형(25b,25c,25d, 25e,25f)을 거쳐 일정한 형상으로 성형되고 이후 커팅금형에 의하여 필요한 케이스(3)부분만 절단하여 케이스(3)는 보관호퍼(53)에 적층되고 기타 케이스(3)를 제외한 다른 부분은 별도의 적재함(54)으로 안내되도록 구성된 것으로 작업의 공정이 원할하고 획일적으로 케이스(3) 생산이 가능한 것이다.

이하 본 발명의 효과를 설명하면 다음과 같다.

동이나 스텐레스의 재질로 구성되는 U자 형상의 캡을 호퍼에 공급함에 따라 자동으로 캡을 이송 및 커팅하여 완성된 케이스가 자동으로 배출되는 것으로서 작업과정에서 인력이 동원되어 일부 성형된 캡을 이동하거나 관리 및 점검하는 중간과정이 배제되고 불량제품의 양산이 현저히 저하되어 생산원가 절감 및 인력낭비등의 문제점을 효율적으로 해소한 것이다.

한편 본 발명은 그에 관한 최선의 작동상태를 열거하였으나 이에 국한되는 것은 아니며 이하 첨부되는 청구범위의 범주를 벗어나지 않고 실시될 수 있다면 이전까지 서술된 작동예의 변경을 고려해 볼 수 있음은 물론이다.

도 1은 본 발명의 공정도

도 2는 본 발명의 전체 사시도

도 3은 본 발명의 분리 사시도

도 4a는 캡이 제 1압착금형의 하부로 안내되는 상태도

도 4b는 제 1압착금형이 하강하여 캡을 성형공에 삽입시킨 상태도

도 4c는 1차 성형된 캡을 압착금형이 상승시킨 상태도

도 4d는 대기중이던 홀더부가 전면으로 이동하여 캡을 체결한 상태도

도 4e는 제 1압착금형이 원위치로 복원되는 상태도

도 4f는 캡을 수용한 홀더부가 1피치 이동한 상태도

도 4g는 제 2압착금형이 하강하여 상기 캡을 타성형공에 삽입시킨 상태도

도 4h는 홀더부가 최초의 위치로 복원되는 상태도

도 5는 커팅부를 상세히 도시한 요부확대 단면도

도 6은 커팅된 캡을 에어노즐을 이용하여 커팅날로부터 제거하는 상태를 도시한 사시도

※ 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 ※

1-본체 2-캡 3-케이스

4-1피치 10-공급호퍼 11-안내레일

12-에어노즐 20-이동부재 21-가이드홀

22-가이드봉 23-볼베어링 24-수직실린더

25a-제 1압착금형 25b-제 2압착금형 25c-제 3압착금형

25d-제 4압착금형 25e-제 5압착금형 25f-제 6압착금형

26-성형핀 30-가이드부재 31a-제 1홀더부

31b-제 2홀더부 32-수평실린더 40-성형판

41-성형공 50-커팅부 51-커팅날

52-커팅홀 53-보관호퍼 54-적재함

Claims

캡(2)을 공급호퍼(10)에 공급하고 상기 공급된 캡(2)이 안내레일(11)을 따라 성형공(41)에 이송되는 이송단계;

제 1압착금형(25a)이 하강하여 상기 캡(2)을 끼운 상태에서 상승하는 상승단계;

제 1홀더부(31a)가 전진하여 상기 캡(2)을 체결하는 체결단계;

제 1홀더부(31a)가 1피치(4) 이동하여 제 2압착금형의 하부로 이동하는 이동단계;

제 2압착금형(25b)이 하강하여 상기 캡(2)을 끼운 상태에서 재차 하강하여 하부에 위치한 성형공(41)에 캡(2)을 끼워 성형하는 성형단계;

제 1홀더부(31a)가 최초의 위치로 복원되는 복원단계;

제 2압착금형(25b)이 캡(2)을 끼운상태에서 상승하며 제 2홀더부(31b)가 전진하여 캡(2)을 체결하는 체결단계;

상기 공정이 제 6압착금형(25f)까지 동일한 방식으로 이송 및 성형하는 공정단계;

캡(2)이 체결된 제 6홀더부(31f)가 커팅날(51)의 하부로 이동하는 이동단계;

커팅날(51)이 하강하며 상기 캡(2)을 끼운 상태에서 수직하강하여 커팅홀(52)에 삽입되며 캡(2)의 하부가 상기 대응하는 커팅날(51)에 의하여 절단되는 절단단계;

상기 캡(2)으로부터 절단된 케이스(3)는 보관호퍼(53)에 안내되고 잔여캡(2)은 커팅날(51)의 상승과 함께 수직으로 상승하는 캡(2)분리단계;

에어노즐(12)로부터 에어가 분사되어 커팅날(51)과 함께 상승한 잔여캡(2)을 일측으로 배출하는 배출단계가 연속적으로 반복되어 캡(2)으로부터 용이하게 케이스(3)를 가공하는 방법을 특징으로 하는 전자기기 센서용 케이스의 제조방법.
본체(1)의 일측에는 캡(2)을 공급하는 공급호퍼(10)가 위치하며 본체(1)의 중앙에는 종방향으로 구성된 복수개의 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f)이 일직선상에 위치하고 상기 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f)의 상부에는 압착금형 (25a,25b,25c,25d,25e,25f)을 상하로 구동하기 위한 수직실린더(24)가 위치하며, 본체(1)의 하부에는 캡(2)을 성형시키기에 적합한 직경이 서로 다른 성형공(41)을 개재한 성형판(40)이 위치하고 상기 복수개의 압착금형 (25a,25b,25c,25d,25e,25f) 일측에는 커팅날(51)이 위치하며 커팅날(51)의 하부에는 커팅홀(52)과 보관호퍼 (53)가 제공되어 캡(2)을 점차적으로 성형 및 절단과 배출이 일원화로 작업되는 것을 특징으로 하는 전자기기 센서용 케이스의 제조장치.
제 2항에 있어서,

상기 공급호퍼(10)에 공급된 캡(2)의 개구부가 상방향으로 위치하여 안내레일(11)에 공급되기 위하여 공급호퍼(10)의 일측에 일정한 각도로 에어노즐(12)을 제공하여 상기 에어노즐(12)로부터 분사되는 공기에 의하여 캡(2)이 순차적으로 안내레일(11)에 제공되는 것을 특징으로 하는 전자기기 센서용 케이스의 제조장치.
제 2항에 있어서,

상기 캡(2)의 하부를 커팅하기 위하여 상측에는 하방향 외주연에 날이 형성된 커팅날(51)이 위치하고 하측에는 상방향 외주연에 날이 형성된 커팅홀(52)이 위치하여 상기 커팅날(51)에 캡(2)을 씌운 상태에서 수직 하강하며 커팅부(50)의 외주연이 커팅홀(52)의 내주연에 삽입되며 캡(2)의 하단부가 절단되는 것을 특징으로 하는 전자기기 센서용 케이스의 제조장치.
제 1 항에 있어서,

상기 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f)을 종방향으로 제공하고 압착금형 (25a,25b,25c,25d,25e,25f)의 수직 하부에 성형공(41)을 위치함으로서 상기 압착금형(25a,25b,25c,25d,25e,25f)이 수직으로 하강하며 성형핀(26)에 체결된 캡(2)을 성형공(41)의 형상에 적합하도록 가공하는 방법을 특징으로 하는 전자기기 센서용 케이스의 제조방법.