CN210435188U - 一种自动上料及脱模的下模 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种自动上料及脱模的下模,包括下模座及凹模,所述凹模的顶面中部设有产品冲压位;其特征在于:还设有一上料机构及脱模板,所述下模座的顶面上设有四根导柱,所述脱模板上设有四个通孔及一个脱料孔,每根所述导柱穿过一个所述通孔设置于所述脱模板的正上方,所述脱模板的中部设置于所述凹模的上方,且所述脱料孔正对所述产品冲压位设置;每根所述导柱上套设有一弹簧及螺接有一限位螺母,所述弹簧的顶部抵于所述脱模板的底面上,所述弹簧的底部抵于所述下模座的顶面上;所述上料机构设置于所述下模座的后侧,所述上料机构的端部正对所述上下料槽设置。本实用新型实现了产品的自动脱模及下料,降低操作人员劳动强度。

Description

一种自动上料及脱模的下模
技术领域
本实用新型涉及一种模具,尤其涉及一种自动上料及脱模的下模。
背景技术
在现有技术中,对于级进模来说,一般情况都是连续加工,都是自动进行连续的上下料,而对于一些单个金属产品冲压加工的时候,一般情况都是人工进行手动上下料,这种方式中,效率低,操作人员劳动强度高。
发明内容
本实用新型目的是提供一种自动上料及脱模的下模,通过使用该结构,提高了产品的加工效率,降低了操作人员的劳动强度。
为达到上述目的,本实用新型采用的技术方案是:一种自动上料及脱模的下模,包括下模座及凹模,所述凹模的底面安装于所述下模座的顶面中部,所述凹模的顶面中部设有产品冲压位;还设有一上料机构及脱模板,所述下模座的顶面上设有四根导柱,四根导柱均布于所述凹模外侧的下模座上,所述脱模板上设有四个通孔及一个脱料孔,每个所述通孔正对一根导柱设置,所述脱模板放置于所述下模座的正上方,且每根所述导柱穿过一个所述通孔设置于所述脱模板的正上方,所述脱模板的中部设置于所述凹模的上方,且所述脱料孔正对所述产品冲压位设置;
每根所述导柱上套设有一弹簧及螺接有一限位螺母,所述弹簧的顶部抵于所述脱模板的底面上,所述弹簧的底部抵于所述下模座的顶面上,所述限位螺母设置于脱模板上方的导柱上,所述弹簧伸出状态下,所述脱模板的顶面抵于所述限位螺母的底面上,所述弹簧压缩状态下,所述脱模板的顶面设置于所述限位螺母的下方,且所述脱模板的底面抵于所述凹模的顶面上;
所述脱模板的顶面上设有一上下料槽,所述上下料槽垂直于所述脱模板的前端面设置,所述上下料槽的前端面及后端面均与所述脱模板的前端面及后端面相连通,所述脱料孔设置于所述上下料槽的中部;
所述上料机构设置于所述下模座的后侧,所述上料机构的端部正对所述上下料槽设置。
上述技术方案中,所述上料机构包括固定块、推料气缸及推料块,所述固定块的前端面与所述下模座的后侧面相连,所述固定块的顶部设有一上料滑道,所述上料滑道的顶面及右侧与所述固定块的顶面及右侧面相连通,所述上料滑道的左侧与所述上下料槽的左侧面齐平设置;所述固定块的前端面上设有一推料孔,所述推料孔与所述上下料槽的左侧相连通,所述弹簧伸出状态下,所述推料孔的底面与所述上下料槽的底面齐平设置。
上述技术方案中,所述上料滑道的底面包括平面及倾斜面,所述平面的左侧与所述上料滑道的左侧面相接触,所述平面的右侧与所述倾斜面的左侧相连,所述倾斜面的右侧与所述固定块的右侧面相连,所述平面与水平面平行设置,所述倾斜面由左向右倾斜向上设置,所述推料孔的底面与所述平面的底面齐平设置,所述推料孔的左侧与所述上料滑道的左侧面齐平设置。
上述技术方案中,所述上料滑道左侧的后端设有一安装孔,所述安装孔与所述固定块的后端面相连通,所述安装孔与所述上料滑道及推料孔相连通,所述推料气缸安装于所述固定块的后侧面上,所述推料气缸的输出轴插设于所述安装孔内,所述推料块滑动设置于所述安装孔内,且所述推料气缸的输出轴与所述推料块的后端面相连,所述推料气缸输出轴回缩状态下,所述推料块设置于所述安装孔内;所述推料气缸输出轴伸出状态下,所述推料块依次穿过所述上料滑道及推料孔滑动设置于所述上下料槽内。
上述技术方案中,所述脱料孔的内壁为上大下小的锥形结构。
由于上述技术方案运用,本实用新型与现有技术相比具有下列优点:
1.本实用新型中采用脱模板及上料机构,利用导柱及弹簧的设置,能够推动脱模板上升,将加工好的产品自动推离产品冲压位,再利用上料机构推动产品上料的同时,还能够将已经加工好的产品推离产品冲压位,实现自动上下料,有效提高产品的冲压效率及冲压质量,降低了操作人员的劳动强度。
附图说明
图1是本实用新型实施例一中的结构示意图;
图2是图1的俯视图。
其中:1、下模座;2、凹模;3、产品冲压位;4、脱模板;5、导柱;6、脱料孔;7、弹簧;8、限位螺母;9、上下料槽;10、固定块;11、推料气缸;12、推料块;13、上料滑道;14、推料孔;15、平面;16、倾斜面;17、安装孔。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述:
实施例一:参见图1、2所示,一种自动上料及脱模的下模,包括下模座1及凹模2,所述凹模2的底面安装于所述下模座1的顶面中部,所述凹模2的顶面中部设有产品冲压位3;还设有一上料机构及脱模板4,所述下模座1的顶面上设有四根导柱5,四根导柱均布于所述凹模外侧的下模座上,所述脱模板上设有四个通孔及一个脱料孔6,每个所述通孔正对一根导柱5 设置,所述脱模板放置于所述下模座的正上方,且每根所述导柱穿过一个所述通孔设置于所述脱模板的正上方,所述脱模板的中部设置于所述凹模的上方,且所述脱料孔正对所述产品冲压位设置;
每根所述导柱上套设有一弹簧7及螺接有一限位螺母8,所述弹簧的顶部抵于所述脱模板的底面上,所述弹簧的底部抵于所述下模座的顶面上,所述限位螺母设置于脱模板上方的导柱上,所述弹簧伸出状态下,所述脱模板的顶面抵于所述限位螺母的底面上,所述弹簧压缩状态下,所述脱模板的顶面设置于所述限位螺母的下方,且所述脱模板的底面抵于所述凹模的顶面上;
所述脱模板4的顶面上设有一上下料槽9,所述上下料槽垂直于所述脱模板的前端面设置,所述上下料槽的前端面及后端面均与所述脱模板的前端面及后端面相连通,所述脱料孔设置于所述上下料槽的中部;
所述上料机构设置于所述下模座的后侧,所述上料机构的端部正对所述上下料槽设置。
在本实施例中,用于对圆形产品进行冲压加工,产品在未冲压之前,为顶部开口的结构,其下部为半圆形结构,在实际使用时,弹簧是处于伸出状态,先利用上料机构将产品通过上下料槽推动到脱料孔内,这样产品的底部就会掉入到产品冲压位内,然后上模下压,对产品进行冲压,冲压过程中会带动脱模板下降,压缩弹簧,使脱模板的底面抵于凹模的顶面上,完成一个产品的冲压,然后上模上升,这样弹簧会恢复,推动脱模板上升,将底部处于产品冲压位内的产品推动上升,然后上料机构推动下一个产品到脱料孔内,这样下一个产品会推动已经冲压好的产品经过上下料槽的前侧脱离脱料板,完成产品的自动上下料,效率高,质量好,而且无需操作人员手动上下料,降低操作人员劳动强度,节约人工成本。
参见图1、2所示,所述上料机构包括固定块10、推料气缸11及推料块 12,所述固定块的前端面与所述下模座的后侧面相连,所述固定块的顶部设有一上料滑道13,所述上料滑道的顶面及右侧与所述固定块的顶面及右侧面相连通,所述上料滑道的左侧与所述上下料槽的左侧面齐平设置;所述固定块的前端面上设有一推料孔14,所述推料孔与所述上下料槽的左侧相连通,所述弹簧伸出状态下,所述推料孔的底面与所述上下料槽的底面齐平设置。
所述上料滑道13的底面包括平面15及倾斜面16,所述平面的左侧与所述上料滑道的左侧面相接触,所述平面的右侧与所述倾斜面的左侧相连,所述倾斜面的右侧与所述固定块的右侧面相连,所述平面与水平面平行设置,所述倾斜面由左向右倾斜向上设置,所述推料孔的底面与所述平面的底面齐平设置,所述推料孔的左侧与所述上料滑道的左侧面齐平设置。
所述上料滑道13左侧的后端设有一安装孔17,所述安装孔与所述固定块的后端面相连通,所述安装孔与所述上料滑道及推料孔相连通,所述推料气缸安装于所述固定块的后侧面上,所述推料气缸的输出轴插设于所述安装孔内,所述推料块滑动设置于所述安装孔内,且所述推料气缸的输出轴与所述推料块的后端面相连,所述推料气缸输出轴回缩状态下,所述推料块设置于所述安装孔内;所述推料气缸输出轴伸出状态下,所述推料块依次穿过所述上料滑道及推料孔滑动设置于所述上下料槽内。
在正常情况下,产品产品那个上料滑道的右侧依次送入,由于倾斜面的存在,产品会向左移动,最左侧的产品会移动到平面上,上下料的时候,弹簧伸出,脱模板处于上方,推料气缸的输出轴伸出,带动推料块向前移动,利用推料块将这个未加工的产品推动到上下料槽内,利用上下料槽对产品的移动轨迹进行限位,保证产品能够顺利的掉入到脱料孔及产品冲压位内,同时将已经加工好的产品从脱料孔内推离,实现自动上料及下料。推料气缸带动推料块回缩到安装孔内之后,倾斜面上面的产品会自动向左移动到平面上,等待下一次自动上下料,如此循环。
参见图1、2所示,所述脱料孔的内壁为上大下小的锥形结构。这样能够对圆形产品的冲压加工进行限位,也保证产品的正常脱料。

Claims (5)

1.一种自动上料及脱模的下模,包括下模座及凹模,所述凹模的底面安装于所述下模座的顶面中部,所述凹模的顶面中部设有产品冲压位;其特征在于:还设有一上料机构及脱模板,所述下模座的顶面上设有四根导柱,四根导柱均布于所述凹模外侧的下模座上,所述脱模板上设有四个通孔及一个脱料孔,每个所述通孔正对一根导柱设置,所述脱模板放置于所述下模座的正上方,且每根所述导柱穿过一个所述通孔设置于所述脱模板的正上方,所述脱模板的中部设置于所述凹模的上方,且所述脱料孔正对所述产品冲压位设置;
每根所述导柱上套设有一弹簧及螺接有一限位螺母,所述弹簧的顶部抵于所述脱模板的底面上,所述弹簧的底部抵于所述下模座的顶面上,所述限位螺母设置于脱模板上方的导柱上,所述弹簧伸出状态下,所述脱模板的顶面抵于所述限位螺母的底面上,所述弹簧压缩状态下,所述脱模板的顶面设置于所述限位螺母的下方,且所述脱模板的底面抵于所述凹模的顶面上;
所述脱模板的顶面上设有一上下料槽,所述上下料槽垂直于所述脱模板的前端面设置,所述上下料槽的前端面及后端面均与所述脱模板的前端面及后端面相连通,所述脱料孔设置于所述上下料槽的中部;
所述上料机构设置于所述下模座的后侧,所述上料机构的端部正对所述上下料槽设置。
2.根据权利要求1所述的自动上料及脱模的下模,其特征在于:所述上料机构包括固定块、推料气缸及推料块,所述固定块的前端面与所述下模座的后侧面相连,所述固定块的顶部设有一上料滑道,所述上料滑道的顶面及右侧与所述固定块的顶面及右侧面相连通,所述上料滑道的左侧与所述上下料槽的左侧面齐平设置;所述固定块的前端面上设有一推料孔,所述推料孔与所述上下料槽的左侧相连通,所述弹簧伸出状态下,所述推料孔的底面与所述上下料槽的底面齐平设置。
3.根据权利要求2所述的自动上料及脱模的下模,其特征在于:所述上料滑道的底面包括平面及倾斜面,所述平面的左侧与所述上料滑道的左侧面相接触,所述平面的右侧与所述倾斜面的左侧相连,所述倾斜面的右侧与所述固定块的右侧面相连,所述平面与水平面平行设置,所述倾斜面由左向右倾斜向上设置,所述推料孔的底面与所述平面的底面齐平设置,所述推料孔的左侧与所述上料滑道的左侧面齐平设置。
4.根据权利要求3所述的自动上料及脱模的下模,其特征在于:所述上料滑道左侧的后端设有一安装孔,所述安装孔与所述固定块的后端面相连通,所述安装孔与所述上料滑道及推料孔相连通,所述推料气缸安装于所述固定块的后侧面上,所述推料气缸的输出轴插设于所述安装孔内,所述推料块滑动设置于所述安装孔内,且所述推料气缸的输出轴与所述推料块的后端面相连,所述推料气缸输出轴回缩状态下,所述推料块设置于所述安装孔内;所述推料气缸输出轴伸出状态下,所述推料块依次穿过所述上料滑道及推料孔滑动设置于所述上下料槽内。
5.根据权利要求1所述的自动上料及脱模的下模,其特征在于:所述脱料孔的内壁为上大下小的锥形结构。
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