CN216968767U - 一种金属件压制生产的卸料结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种金属件压制生产的卸料结构，包括设置于机体上的成型组件，成型组件包括上模具以及下模具，下模具与机体相连，上模具与机体滑移连接，下模具上开设有用于容纳金属粉末的容纳腔，机体上方设置有用于对金属压制件进行卸料的卸料组件，机体上设置有下料道，下料端的进料端与下模具的位置相对应。本申请可以提高对金属件压制件的卸料效率。

Description

一种金属件压制生产的卸料结构

技术领域

本申请涉及粉末冶金加工设备的技术领域，尤其是涉及一种金属件压制生产的卸料结构。

背景技术

粉末冶金压制成型技术是将金属粉末通过设备进行压制成型，粉末冶金是各个领域零件成型首选的先进成型技术，有色和非有色金属，大尺寸、小尺寸、各种材料种类都可以通过粉末冶金成型技术进行生产，粉末冶金成型技术可以减少制作步骤、无切削、少切削，减少了加工废料的产生，对于钢铁资源的利用率极高。

在对零件进行压制成型时，通常采用上模具以及下模具对金属粉末进行挤压的方式成型，一般的，金属件压制成型后，需要通过人工将压制成型的金属件从模具中取出，降低了对金属件压制成型后的卸料效率。

实用新型内容

为了提高对金属件压制件的卸料效率，本申请提供一种金属件压制生产的卸料结构。

一种金属件压制生产的卸料结构，包括设置于机体上的成型组件，所述成型组件包括上模具以及下模具，所述下模具与所述机体相连，所述上模具与所述机体滑移连接，所述下模具上开设有用于容纳金属粉末的容纳腔，所述机体上方设置有用于对金属压制件进行卸料的卸料组件，所述机体上设置有下料道，所述下料道的进料端与所述下模具的位置相对应。

通过采用上述技术方案，金属件在上模具以及下模具的作用下压制完成后，卸料组件对金属压制件进行自动卸料，将金属压制组件从下模具中自动下料至下料道中，下料道对压制完成的金属件进行传送，将金属压制件集中回收，提高了对金属压制件的卸料效率。

优选的，所述卸料组件包括竖直卸料部，所述竖直卸料部包括承托板，所述承托板滑移设置在所述容纳腔中，所述机体上固定连接有第一气缸，所述承托板与所述第一气缸的活塞杆端头固定连接。

通过采用上述技术方案，第一气缸为承托板的升降提供了驱动力，金属压制件生产完成后，第一气缸启动，驱动承托板带动金属压制件向上移动，将金属压制件从容纳腔中顶出，方便对金属压制件的卸料。

优选的，所述竖直卸料部还包括导向杆，所述导向杆与所述承托板固定连接，所述导向杆与所述下模具滑移连接。

通过采用上述技术方案，导向杆为承托板的升降提供了导向和限位，使承托板始终沿同一方向进行滑移，使承托板升起后可以更加顺利准确地重新进入容纳腔内。

优选的，所述卸料组件还包括水平卸料部，所述水平卸料部包括卸料块，所述卸料块与所述机体滑移连接，所述卸料块用于将金属压制件从所述承托板下料至所述下料道中。

通过采用上述技术方案，承托板带动金属压制件从下模具中升起后，卸料块通过滑动，将承托板上的金属压制件下料至下料道中，实现了对金属压制件的自动卸料。

优选的，所述水平卸料部还包括第二气缸，所述第二气缸与所述机体相连，所述卸料块与所述第二气缸的活塞杆端头相连。

通过采用上述技术方案，第二气缸为卸料块的滑移提供了驱动力，实现了卸料块的自动滑移，提高了设备的自动化程度。

优选的，所述机体上转动设置有传送带，所述传送带位于所述下料道的出料端的正下方。

通过采用上述技术方案，金属压制件进入下料道后，沿下料道向下滑动，落放在传送带上，传送带将金属压制件继续向前运输，使金属压制件自动传送至下一道工序中，无需人工对金属压制件进行转移。

优选的，所述传送带通过支撑架支撑转动，所述支撑架与所述机体相连，所述支撑架上设置有限位组件，所述限位组件包括限位板，所述限位板正对于所述下料道的出料端。

通过采用上述技术方案，金属压制件从下料道落放在传送带上时，由于下料道倾斜设置，金属件会由于惯性向外抛出，限位板的设置降低了金属压制件由于惯性抛出传送带外的可能性。

优选的，所述限位板靠近所述下料道的一侧设置有缓冲板，所述缓冲板与所述限位板之间设置有弹簧。

通过采用上述技术方案，缓冲板对金属压制件起到缓冲作用，金属压制件与缓冲板相接触时，弹簧产生形变，降低了金属压制件直接与缓冲板之间产生刚性接触的可能性，对金属压制件起到保护作用。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.金属件在上模具以及下模具的作用下压制完成后，卸料组件对金属压制件进行自动卸料，将金属压制组件从下模具中自动下料至下料道中，下料道对压制完成的金属件进行传送，将金属压制件集中回收，提高了对金属压制件的卸料效率；

2.金属压制件进入下料道后，沿下料道向下滑动，落放在传送带上，传送带将金属压制件继续向前运输，使金属压制件自动传送至下一道工序中，无需人工对金属压制件进行转移；

3.限位板的设置降低了金属压制件由于惯性抛出传送带外的可能性。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是用于体现卸料组件结构的示意图。

图3是用于体现限位组件结构的示意图。

附图标记说明：1、机体；2、成型组件；21、上模具；22、下模具；221、容纳腔；23、门型架；24、可伸缩油缸；3、卸料组件；31、第一气缸；32、承托板；33、导向杆；34、第二气缸；35、卸料块；4、下料道；5、支撑架；6、传送带；7、限位组件；71、限位板；72、弹簧；73、缓冲板；8、支撑杆。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种金属件压制生产的卸料结构。

参照图1，一种金属件压制生产的卸料结构包括设置于机体1上的成型组件2，成型组件2用于成型金属压制件，机体1上方设置有用于对金属压制件进行卸料的卸料组件3，机体1上设置有下料道4以及传送带6，下料道4倾斜设置，传送带6水平设置且位于下料道4的下方，下料道4较高的一端为进料口，下料道4较低的一端为出料口，进料口的位置与成型组件2相对应，出料口的位置与传送带6相对应。

参照图1，成型组件2对金属压制件压制成型后，卸料组件3将金属压制件卸料至下料道4中，金属压制件在下料道4的输送下落放在传送带6上，传送带6将加工完成的金属压制件继续向前传输。

参照图1，成型组件2包括上模具21以及下模具22，上模具21与下模具22相对设置，下模具22与机体1固定连接，上模具21与机体1滑移连接，机体1上固定连接有门型架23，门型架23上固定连接有可伸缩油缸24，下模具22与可伸缩油缸24的活塞杆端头固定连接，下模具22上开设有与上模具21相对应的容纳腔221，容纳腔221用于放置金属粉末。

参照图1，可伸缩油缸24为上模具21的滑移提供了驱动力，可伸缩油缸24启动，驱动上模具21向靠近下模具22的方向移动，上模具21进入容纳腔221中，对金属粉末进行压制，金属压制件在上模具21以及下模具22的共同挤压下成型。

参照图2，卸料组件3包括第一气缸31以及承托板32，承托板32水平设置在容纳腔221中，承托板32的端面形状与容纳腔221的开口形状相对应，承托板32与下模具22滑移连接，第一气缸31位于下模具22下方且与机体1固定连接，第一气缸31的活塞杆端头朝上设置且穿过下模具22延伸至容纳腔221内，第一气缸31的活塞杆端头与承托板32固定连接。

参照图2，承托板32的底壁上固定连接有竖直设置的导向杆33，导向杆33的上端与承托板32固定连接，导向杆33的另一端延伸至机体1下方，导向杆33与下模具22滑移连接。

参照图2，第一气缸31启动，驱动承托板32向上移动，金属压制件在承托板32的带动下向上移动，从容纳腔221中脱离；导向杆33的设置为承托板32的升降提供了导向，使承托板32可以顺利地回到容纳腔221中。

参照图2，卸料组件3还包括第二气缸34以及卸料块35，卸料块35位于承托板32远离下料道4的一侧，第二气缸34与机体1固定连接，第二气缸34的活塞杆水平设置且活塞杆端头朝向下料道4设置，卸料块35与第二气缸34的活塞杆端头固定连接。

参照图2，金属压制件从容纳腔221中脱离后，第二气缸34启动，驱动卸料块35向靠近承托板32的方向移动，将承托板32上的下料块自动下料至下料道4中。

参照图2，下料道4通过若干根竖直设置的支撑杆8与机体1相连，支撑杆8的下端与机体1固定连接，支撑杆8的上端与下料道4固定连接。

参照图3，机体1上固定连接有支撑架5，传送带6转动设置于支撑架5上，支撑架5上设置有限位组件7，限位组件7的位置与下料道4的出料口相对应，传送带6位于限位组件7与下料道4之间。

参照图3，限位组件7包括限位板71，限位板71竖直设置且与支撑架5固定连接，限位板71靠近下料道4的一侧设置有缓冲板73，缓冲板73与限位板71相互平行，限位板71与缓冲板73之间均匀设置有若干根弹簧72，弹簧72水平设置，弹簧72的一端与限位板71固定连接，弹簧72的另一端与缓冲板73固定连接。

参照图3，由于下料道4倾斜设置，金属压制件经过下料道4的运输后，从下料道4落放到传送带6上时，会向外抛出，金属压制件首先与缓冲板73相接触，弹簧72发生形变，降低了金属压制件直接与缓冲板73产生刚性接触的可能性，对金属压制件起到保护作用；限位组件7的设置降低了金属压制件由于惯性抛出传送带6外的情况，使金属压制件可以顺利地落放在传送带6上。

本实施例的实施原理为：上模具21与下模具22共同对容纳腔221中的金属粉末进行挤压。金属压制件成型后，第一气缸31启动，驱动承托板32带动金属压制件向上移动，随后第二气缸34启动，驱动卸料块35向靠近承托板32的方向移动，卸料块35将承托板32上的金属压制件推送至下料道4中，金属压制件经过下料道4落放在传送带6上，实现了对金属压制件的自动卸料。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种金属件压制生产的卸料结构，包括设置于机体(1)上的成型组件(2)，所述成型组件(2)包括上模具(21)以及下模具(22)，所述下模具(22)与所述机体(1)相连，所述上模具(21)与所述机体(1)滑移连接，所述下模具(22)上开设有用于容纳金属粉末的容纳腔(221)，其特征在于：所述机体(1)上方设置有用于对金属压制件进行卸料的卸料组件(3)，所述机体(1)上设置有下料道(4)，所述下料道(4)的进料端与所述下模具(22)的位置相对应。

2.根据权利要求1所述的一种金属件压制生产的卸料结构，其特征在于：所述卸料组件(3)包括竖直卸料部，所述竖直卸料部包括承托板(32)，所述承托板(32)滑移设置在所述容纳腔(221)中，所述机体(1)上固定连接有第一气缸(31)，所述承托板(32)与所述第一气缸(31)的活塞杆端头固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种金属件压制生产的卸料结构，其特征在于：所述竖直卸料部还包括导向杆(33)，所述导向杆(33)与所述承托板(32)固定连接，所述导向杆(33)与所述下模具(22)滑移连接。

4.根据权利要求3所述的一种金属件压制生产的卸料结构，其特征在于：所述卸料组件(3)还包括水平卸料部，所述水平卸料部包括卸料块(35)，所述卸料块(35)与所述机体(1)滑移连接，所述卸料块(35)用于将金属压制件从所述承托板(32)下料至所述下料道(4)中。

5.根据权利要求4所述的一种金属件压制生产的卸料结构，其特征在于：所述水平卸料部还包括第二气缸(34)，所述第二气缸(34)与所述机体(1)相连，所述卸料块(35)与所述第二气缸(34)的活塞杆端头相连。

6.根据权利要求5所述的一种金属件压制生产的卸料结构，其特征在于：所述机体(1)上转动设置有传送带(6)，所述传送带(6)位于所述下料道(4)的出料端的正下方。

7.根据权利要求6所述的一种金属件压制生产的卸料结构，其特征在于：所述传送带(6)通过支撑架(5)支撑转动，所述支撑架(5)与所述机体(1)相连，所述支撑架(5)上设置有限位组件(7)，所述限位组件(7)包括限位板(71)，所述限位板(71)正对于所述下料道(4)的出料端。

8.根据权利要求7所述的一种金属件压制生产的卸料结构，其特征在于：所述限位板(71)靠近所述下料道(4)的一侧设置有缓冲板(73)，所述缓冲板(73)与所述限位板(71)之间设置有弹簧(72)。

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