KR20040071694A - 고수압직조법를 사용하는 시트 물질의 형성 방법 - Google Patents

Abstract

시트물질은 가죽 섬유 및 내부 코어보다 낮은 온도에서 녹는 외부층을 가지는 쌍구성요소 합성 섬유와 같은 베이스 섬유의 혼합물로부터 이루어진다. 섬유는 혼합되어 직물로 형성되고 가열되어 합성 섬유가 직물내의 망조직을 형성하도록 함께 녹는다. 베이스 섬유는 그후 고수압직조법을 사용하여 망조직에 의해 압박되어 직조된다. 높은 품질로 재구성된 가죽 시트 물질이 생산될 수 있다.

Description

고수압직조법를 사용하는 시트 물질의 형성 방법{FORMATION OF SHEET MATERIAL USING HYDROENTANGLEMENT}

종래의 특허 출원 PCT/GB 01/02451은 폐가죽의 섬유에서 고품질의 재생 가죽의 시트 물질을 생산하기 위해 고수압직조법(또는 스펀레이싱)을 사용을 서술하고 있다.

종래의 출원에서 서술된 절차의 특징은 제트에 의한 붕괴를 피하기 위해 섬유가 충분히 결합될 때까지 저압으로 인탱글링이 개시되는 이전에 알려진 과정과는 반대로 하이드로인탱글링 제트가 고압으로 수행됨에 따라 특정화된 스크린을 사용하는 것이다.

가죽 섬유는 특히 쉽게 이전에 알려진 과정과 함께 인탱글링되고 이들은 다른 인탱글링을 방해하는 인탱글링된 섬유의 표면층을 형성하게 된다. 이것은 특히 가죽 제품에 필요한 두꺼운 직물에 불리하나 상기와 같이 스크린을 사용함으로써, 제트가 직물의 깊이 전체를 통해 고수압직조되도록 고압으로 깊이 관통될 수 있다.

폐가죽의 분해에서 생기는 섬유는 고수압직조하기 위해 통상 사용되는 것들보다 더 짧고 미세하기 때문에 표면층의 형성이 어렵거나 파열된다. 종래 특허출원의 스크린은 제트로 세척함으로써 상기 섬유를 압박하는 수단을 제공하나 스크린을 가짐으로서 해머 밀링 폐가죽에 의해 제조되는 것과 같은 매우 짧은 섬유를 압박하는데 어려움이 있다.

또한, 제트로부터 직물의 분명한 영역을 차폐하는 스크린의 고체부분으로 인해 스크린을 사용할 때 고수압직조 에너지의 약 반에 해당하는 섬유의 길이가 버려질지라도 종래의 출원의 절차에는 스크린을 사용할때의 에너지의 손실과 더 긴 가죽 섬유를 사용함으로써 더 낮은 출력율이 생긴다.

본 발명은 특히 고수압직조법(hydroentanglement) 또는 스펀레이싱으로 알려진 과정을 사용하여 섬유부터 시트 물질을 형성하는 것에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 방법의 수행에서 사용된 한 기구의 형태의 초기단계의 개략도이며 용해된 쌍구성요소를 가진 섬유 직물을 만들기 위해 상업적으로 이용가능한 플랜트의 주작동원리를 도시한다.

도 2는 상기 직물을 섬유 강화 및 이에 수반되는 고수압직조를 결합하기 위한 기구의 다른 단계를 도시한다.

본 발명의 목적은 시트물질을 형성하기 위해 섬유를 인탱글링하고 이에따라 상술한 스크린과 더 긴 섬유의 사용으로 발생하는 문제점을 방지하거나 최소하하는 방법을 제공하기 위한 것이다.

따라서 본 발명의 한 특징에 따르면, 다음 단계를 포함하는 외부 용해가능 층을 가지는 부가적인 합성 섬유와 베이스 섬유를 포함하는 섬유의 혼합물로부터 시트물질을 형성하는 방법에 제공된다.:

합성섬유는,

섬유를 형성하고,

직물내의 망조직을 형성하기 위한 교차점에서 상기 섬유가 서로 용해되도록 부가적인 합성섬유의 외부층이 녹도록 가열하고,

망조직에 의해 압박되는 한편 베이스 섬유를 인탱글링하도록 직물이 인탱글링되도록 하는 단계를 포함한다. 상기 인탱글먼트는 고수압직조법이고 역시 베이스 섬유는 가죽 섬유인 것이 바람직하다.

따라서, 본 발명의 제 2 특징에 따라 가죽 베이스 섬유와 부가적인 합성섬유를 포함하는 섬유의 혼합으로부터 시트 물질을 형성하는 방법이 제공된다.

상기 합성섬유는 다음 단계를 포함하는 외부 용해가능한 층을 가진다.

합성섬유는,

섬유를 직물로 형성하고,

직물내에 내트웍을 형성하도록 교차점에서 상기 섬유가 함께 녹도록 합성 섬유의 외부층이 용해되도록 가열하고,

망조직에 의해 압박되는 한편 가죽 섬유가 인탱글링되도록 직물을 고수압 직조하는 단계를 가진다.

본 발명의 방법에 따른 인탱글링은 다중 통과시 액체(특히 물)의 고압 제트를 사용하여 사전형성되는 것이 바람직하다. 상기 특징을 더욱 상세히 설명하는 종래의 출원을 참조한다.

바람직한 실시예에서, 본 발명은 가죽 섬유와 수제 쌍구성요소의 혼합으로 시트 물질을 이루는 방법을 제공하고 상기 쌍구성요소 섬유는 내부 코어보다 낮은 용해점을 가지는 외부층을 가진다. 섬유의 혼합은 쌍구성요소 섬유의 외부층을 녹이는 가열수단을 통하여 진행하는 직물으로 형성되어 이들이 이들의 교차점에서 녹고 직물전체를 통해 삼차원망조직을 형성한다.

고압의 미세한 물 제트는 그후 직물을 향하게 되어 이들이 깊게 관통하여 가죽섬유가 고수압직조되는 한편, 이들은 쌍구성요소 섬유의 망조직에 의해 압박된다. 녹은 쌍구성요소 지지 망조직은 공지되었으나 본 발명의 명세서에는 포함되지 않는다.

상기 망조직은 젖은 수건 및 흡수성 위생 제품과 같이 적용하기 위해 대부분 또는 모든 마감된 제품에 첨가되는 목재 펄프 섬유에 관련되어 사용된다.

고압직조법에서 사용되는 고압 제트는 상기 망조직의 결합을 붕괴시키고 상기 망조직이 고압직조법에 사용되는 곳에서는, 쌍구성요소 섬유가 상기 붕괴를 피하기 위헤 고압직조후 용해된다. 본 발명과 더불어 망조직은 최종 제품에 대해 구조상의 보강을 제공하고 용해후 인탱글링이 적용되도록 하는 다른 목적을 위해 사용된다.

인탱글링의 기본적인 요건은 섬유가 인탱글링되기 위해 움직여야 하고 용해된 망조직이 섬유의 인탱글링을 방해하게되는 것이다.

놀랍게도, 쌍구성 요소 섬유의 표면이 아직 점착성을 가지는 동안 비록 명백한 억제 효과가 가죽과 쌍구성 요소 섬유를 포함하는 직물을 압축함으로써 강화되고 이에따라 고수압직조 제트로 층이 더 밀집하는 것이 나타난다하더라도 가죽 섬유가 상기 망조직 내에서 효과적으로 인탱글링될 수 있다는 것이 발견된다.

본 발명에 따른 배치와 더불어, 망조직은 종래기술의 특허출원의 방법으로 사용되는 외부 스크린의 기능의 일부 또는 전체를 이어받을 수 있다. 표면에서 작용하는 대신에, 망조직은 직물의 깊이 내에서 매우 더 가벼운 스크린의 연속을 제공할 수 있다. 각 내부 스크린은 외부 스크린보다 상대적으로 더 많이 열린 영역을가질 수 있으나 집합적으로 이들은 종래 출원의 외부 스크린에 대해 효과적이고 개선된 선택을 제공할 수 있다. 특히, 내부의 스크린의 망조직은 고수압 직조 제트가 그렇지 않으면 붕괴시킬 압력에서 보다 깊이 직물을 관통하도록 한다.

스크린의 기능을 바꾸는 것과는 별도로, 쌍구성 요소는 역시 가죽 섬유를 고수압직조하는 방법을 개선할 수 있다. 가죽 섬유를 고수압직조하는 어려움중 하나는 심지어 스크린을 사용했을 때도 이들이 쉽게 굳어져서 망조직을 통한 물의 배수를 방해하고 이에따른 범람이 최적의 고수압직조를 방해한다는 것이다. 그러나, 쌍구성 요소의 3 차원의 구조는 완전한 고수압직조가 달성될때까지 망조직을 통한 물의 배수를 함께 깊은 관통이 지원할 수 있는 망조직의 경화율 외로 이루어질 수 있다.

상기 배수 효과는 가죽 섬유의 몸체 내에 채워지는 탄성 억제물을 제공하는 쌍구성 요소 섬유의 삼차원의 망조직에 의해 달성된다고 생각된다.

망조직은 가죽 제품을 위해 더 바람직하지 않은 스폰지 물질이 될 수 있기 때문에 서로 잘 인탱글될 수 있는 충분한 범위로 서로 이격되어 가죽섬유를 고정하지 않는 것을 보증하는 것이 바람직하다. 상기 효과는 감소될 수 있거나, 더 작은 직경 또는 더 작은 탄성 계수의 쌍구성 요소를 사용하거나 혼합물내의 쌍구성요소 섬유의 양을 줄임으로써 가소되거나 차단될 수 있다. 통상의 고수압 직조 수행에서 대부분의 섬유는 또한 너무 이격되면 효과적인 인탱글이 되지 않으며 제트를 통한 제 1 통로는 인탱글을 위해 섬유가 충분히 이격되도록 하는데 사용된다.

본 발명의 바람직한 실시예에서, 섬유는 망조직의 용해 연결이 굳어지기 전에 쌍구성 요소 망조직을 포함하는 망조직을 압축함으로써 인탱글링이 개시되기 전에 근접하게 된다. 이것은 종래의 실행에서 사용된 제 1 고수압 직조 단계를 효과적을 제거하고 종래의 실행에 비해 망조직의 두께를 절반이상으로 할 수있다.

상기 출원의 방법에서 외부 스크린은 인탱글링의 첫번째 단계에서 직물의 압축을 도우나 이는 제트로부터 보호되는 직물의 표면 영역으로 인해 고수압직조 에너지의 손실을 초래한다.

그러나, 본 발명에서는 내부의 쌍구성 요소 스크린의 고체 부분이 비교적 견고하지 않아 섬유로부터 고수압 직조 제트를 실질적으로 덜 차폐할 수 있다. 이것은 완전한 인탱글링을 달성하고, 소비 에너지를 줄이기 위해 직물상에서 제트가 필요로하는 통로 수를 줄일 수 있다. 전형적인 생산 속도는 또한 본 발명에서 종래의 출원에서의 6 m/min 으로부터 10 m/min 이상으로 증가할 수 있다.

비교적 미세한, 쌍구성 요소 망조직은 제트로 인한 표면에서 깊은 주름을 가리기 위해 외부에 적용되는 스크린보다 효과적이지 아닐 수 있다. 따라서, 본 발명의 방법과 더불어 외부 스크린은 부가적으로 고수압 제트에 의해 표면주름의 형성을 실질적으로 막거나 제거 또는 최소한 감소하는데 하나이상의 패스에서(종래출원에 일반적으로 사용된) 사용될 수 있다.

쌍구성 요소 망조직이 일련의 내부 스크린의 역할을 하는 한, 외부에 적용되는 스크린은 이에 따르고 에너지의 손실을 감소시키는 종래의 특허출원에 서술된 바람직한 열림보다 터 열린 영역을 가질 수 있다. 상기 외부 스크린은 약간의 에너지를 아직도 낭비하나 제트 라인을 가리기 위해 필요한 통로로 한정될 수 있다. 일반적으로 이것은 마지막 면상의 마지막 통로가 될 수 있고 섬유가 인탱글되는 동안 더 깊이 접촉되지 않기 위한 제 1 통로가 될 수도 있다.

종래의 특허출원은 마감된 제품의 성능을 개선하기 해 긴 가죽 섬유를 제조하나 상기 섬유가 역시 직물을 에어레잉(air-laying)하기위한 장비를 통해 더 느리게 통과하는 방법을 서술하고 있다. 그러나, 본 발명과 더불어, 망조직이 짧은 가죽 섬유와 함께 일어나는 약간의 결함을 줄이거나, 제거할 수 있기 때문에 짧은 가죽 섬유는 반드시 제품성능에 악영향을 주지 않고 사용될 수 있다.

예를 들면, 짧은 가죽 섬유로 만들어지는 제품은 표면손상을 입기 쉬우나 짧은 쌍구성 요소 섬유는 직물 적재 장비로부터의 처리량을 강화하기 위해 유익하게 사용될 수 있고 망조직을 형성하기 위해 쌍구성 요소 섬유를 용해함으로써 이들이많은 더 긴 섬유와 같이 작용하여 이에따라 더욱 효과적으로 표면 균열을 억제할 수 있다. 짧은 섬유는 또한 고수압직조하는 동안 더욱 침식되는 경향이 있으나 용해된 쌍구성 요소 섬유의 망조직은 고수압직조를 위해 필요한 비교적 작은 움직임을 방해하지 않고 이것을 상당히 줄일 수 있다.

짧은 쌍구성 요소 섬유가 이들의 교차점에서 용해되는 다른 영역의 제조와는 다르게, 쌍구성 요소 섬유가 주요한 힘에 기여하는 것은 보잘 것 없을 수 있으며, 전체 혼합물에서 상기 섬유의 비율은 이들이 가죽과 같은 핸들이 상당히 줄어듬에 따라 감소할 수 있다.

짧은 섬유로 만들어지는 제품의 성능이 명학하게 개량될 필요가 있는 경우 이것은 쌍구성 요소 섬유의 감소되는 비율과 함께 통상의 비 쌍구성요소 섬유를 결합함으로써 달성될 수 있다.

본 발명의 공정에 따른 장점을 제공하기 위해 필요한 쌍구성 요소 섬유의 비율은 직물의 전체 중량의 2%정도로 낮을 수 있고, 쌍구성 요소 망조직이 힘의 주요한 근원인 종래의 적용에서 사용된 퍼센트보다 적은 배수가 될 수 있다.

최종제품의 표면 느낌이 허용될 수 없도록 단단함과 거침이 증가하는 것과는 별도로 명확한 구조적인 장점을 제공하는 쌍구성 요소 망조직은 직물의 틈으로 가죽 섬유가 잠기는 것을 차단함으로서 내부 보강되는 직물에 가죽섬유가 부착되는 것을 줄일 수 있다.

상기와 같은 제한 때문에, 본 발명의 바람직한 실시예에서, 직물이 연속적인 단계의 고수압직조를 통해 진행함으로서 쌍구성 요소 섬유는 약한 외부 시스(sheaths)와 함께 망조직의 부분적인 파손을 촉진하도록 사용된다.

각각 통과하는 가죽 섬유의 증가된 인탱글링으로 쌍구성 요소 섬유 사이의 접착력의 감소를 보상할 수 있고, 망조직으로부터 최소한의 경직도를 가지는 최종 제품을 만들 수 있게된다.

상기 과정은 종래의 수행에서의 단점이되나 종래의 출원의 외부에 적용됨으로서 망조직의 주된 목적이 구조상의 장점을 제공하는 것 보다 오히려 고수압직조하는데 있어서의 특유의 처리 문제를 극복하도록 한다.

쌍구성 요소 망조직의 공정상의 장점도 특히 에어레잉 나무 펄프 섬유를 위해 통상 사용되는 상업적으로 이용가능한 장치와 함께 직물 자체를 생산하는데 미친다. 상기 공정은 나무 펄프와 같은 짧은 섬유를 위한 높은 생산성을 가질 수 있고 쌍구성 요소 망조직은 고수압직조법하에서 짧은 섬유의 침식을 상당히 줄일 수 있다. 이것은 종래의 출원의 방법에의해서보다 더 효과적으로 고수압직조되는 햄머 밀링에의해 생산되는 것과 같은 짧은 가죽섬유가 가능하도록 한다.

쌍구성 요소 망조직의 다른 공정상의 장점은 이들이 중간생산단계에서 직물이 릴(reel)에 감기도록 하는 고수직 직조전에 직물에 충분한 힘을 제공할 수 있다는 것이다.

이것은 종래 출원의 방법과 같이 에어레잉 장비로부터 고수압직조 라인으로 직접 직물을 공급할 필요성을 제거하고, 고수압 직조라인의 작동을 손상시키지 않고 직물이 에어레잉 장비에의해 결정되는 최적 속도로 제조되도록 한다. 따라서, 한 실시예에서 상기 (또는 각각의) 직물은 상기 인탱글링되는 상기 릴로부터 비롯된다.

또한, 여기서 제품은 강화 직물의 측면중 하나에 두 직물을 필요로 하며 양 직물은 한 공기 레잉 플랜트를 사용하여 형설될 수 있다.

쌍구성 요소 망조직과 함께 고정 되는 직물의 2 릴(reel)은 그후 고수압직조 라인에 공급될 수 있고, 두 전체 에어레잉 수단이 고수압직조라인을 연속적으로 공급하는데 요구되는 종래 출원의 방법과 비교하여 상당한 비용 절감을 얻을 수 있다. 여기서 강화 직물이 사용되어 베이스(가죽)섬유가 이들과 함께 인탱글링되도록 관통하는 것이 바람직하다.

적절한 릴 조절 힘을 제공하는데 필요한 섬유 함유량은 직물두께, 쌍구성 요소 섬유 및 쌍구성 요소 섬유상의 녹을 수 있는 시스(sheath)의 힘에 따른다. 그러나, 릴 감기를 위한 충분한 충분한 제조 공정의 힘을 분배하기 위해 필요한 쌍구성 요소 섬유의 퍼센트는 본 발명의 방법에서 효과적인 내부의 스크린을 제공할 수 있는 동일한 낮은 쌍구성 요소 함유량이상이 아닐 필요가 있다.

개개의 직물을 위한 상기 제조 공정의 힘은 고수압직조후 특히 최종 제품을 직물을 형성하도록 직물과 강화섬유를 고수압직조한후의 힘이하인 것이 좋다.

대부분의 섬유 제품과 같이, 섬유 길이는 가능한 한 길 필요가 있다. 그러나, 텍스타일 리클레이밍방법에 의해 제조된 긴 가죽섬유는 약 1 mm에서 가끔 15mm이상의 넓은 분포의 섬유길이를 가지고 상기 분포의 상부단부는 나무 펄프 섬유를 위해 설계된 에어레잉장비를 사용하여 매우 느린 생산율을 일으킬 수 있다.

따라서, (에어레잉 출력의 상당한 개선을 이룰 필요성보다 짧아지는 것을 피하도록) 예를들어 종래의 과립화 기계를 통해 이들을 통과시키도록 6mm 정도로 상기 섬유의 최대 길이를 제할하는 것이 바람직할 수 있다. 섬유를 단축시키는 상기와 같은 방법은 매우 비슷할 수 있으나 섬유의 적어도 90%는 효과적인 에어레잉을 위해 6 mm 미만이어야만 한다.

이와 같이 본 발명의 방법에서, 나무 펄프 섬유를 위해 설계된 에어레잉 장비로부터 개선된 재료 처리량을 얻기 위해, 베이스 섬유의 적어도 90%는 6 mm의 최대 섬유 길이를 가진다.

해머밀링된 가죽 섬유의 경우 역시 섬유 길이가 넓게 분포되나 길이는 일반적으로 텍스타일 리클레이밍 방법으로 제저되는 것보다 일반적으로 작다. 일반적으로 최대 길이는 약 3 mm일 수 있고 텍스타일 리클레이밍 방법에 의해 생산되는 섬유와 같이, 평균 섬유 길이는 최대치보다 상당히 작다.

해머 밀링된 섬유를 위해서는 어떠한 과립화도 요구되지 않으나 상당히 짧은 길이로 인해 최종적인 제품의 물리적 특성을 개선하기 위해 미리설정된 최적 길이의 인공 섬유를 더함으로써 혼합물의 평균길이를 증가시킬 필요성이 있게 된다.

가죽 섬유와 달리, 인공 섬유는 이들이 모두 에어 레잉 재료 처리량과 최종 제품의 실행 사이의 최적 균형을 제공하는 길이가 되도록 일정한 길이로 잘려질 수 있다.

나무 펄프를 위해 설계되는 에어레잉 장비를 위해, 인공 함유 길이는 약 6 mm일 수 있으나 에어레잉 기술의 최근의 개선으로 이것을 10 mm 이상까지 늘릴 수 있다. 상기와 같이 표시되는 섬유 길이는 통상 1.7 dtex에서 3.0의 범위내의 쌍구성 요소 및 비쌍구성요소의 인공섬유에 적용된다. 더 미세한 섬유는 섬유 길이가 적절하게 감소되지 않는 한 에어레잉 출력을 명확히 감소시킬 수 있다.

에어레잉 속도는 섬유 길이와 직경 뿐만아니라 섬유의 부드러움과 형체에 따라 상당히 변한다. 이 점에 있어서, 가죽 섬유는 이들이 대개 만곡되고 에어레잉 장비의 천공된 분배 스크린을 통해 흐름을 방해할 수 있는 미세하게 가는섬유가 있는 가지를 가지기 때문에 특히 에어레잉 처리량에 대해서는 바람직하지 않다.

텍스타일 리클레이밍 방법에의해 생산된 비과립화 가죽 섬유를 위한 에어레잉비율은 200 gsm 직물당 3 m/min으로 낮아질 수 있으나 이것은 섬유가 짧아지는 경우 두배가 될 수있다. 인공 및 펄프 섬유를 위한 레잉 비율은 상당히 더 빨라질 수 있다. 혼합물의 쌍구성 요소 섬유의 퍼센트에 관해서, 상술한 바에 따라 최소치로 유지되는 것이 일반적으로 바람직하다. 쌍구성요소 망조직이 가죽형태의 조작으로 손상되는 정도는 최종사용에 좌우되고 쌍구성요소에 의해 비롯된 슈즈에 대한 더 큰 경직도와 마모특성은 의복 가죽에 비해 더 허용가능하가나 장점이 있다.

슈즈를 위해 최고 10%의 3.0 dtex까지의 쌍구성 요소는 사용될 수 있으나 더 나은 조정을 달성하기 위해 5%이하의 쌍구성 요소를 사용하고 비쌍구성요소 섬유의 비율을 늘리는 것이 바람직하다. 일반적으로 추가 합성 섬유를 위한 전체 범위는 상기 범위의 낮은 단부 쪽으로 우선을 두는 중량에 따라 2%에서 의한 10%까지이다.

효과적인 내부 스크린을 제공하는 관점으로부터, 쌍구성 요소 섬유의 수는 총 혼합물의 무게에 의한 이들의 퍼센트만큼 중요할 수 있다. 예를 들어, 5%의 혼합에서, 3.0부터 1.7 dtex로 감소되는 것은 혼합물내의 섬유의 수를 비례에 따라 증가시키고 동일한 스크린 효과를 달성하기 위해, 1.7 dtex 섬유의 퍼센트는 3%이하로 축소될 필요가 있을 수 있다. 더 미세한 쌍구성 요소를 사용하는 것은 추가된 장점이 있는 최종제품에 더 나은 표면 느낌을 제공한다.

상업적으로 이용가능한 쌍구성 요소 섬유는 일반적으로 15- 1.7 dtex이하가 아니나 최종 제품 조정은 폴리프로필렌 같은 낮은 탄성율로 쌍구성 요소를 선택함으써 개선될 수 있다.

이들은 보통 특히 강하지 않으나, 낮은 퍼센트의 추가에서도 충분한 릴 조정을 제공할 수 있는 폴리에틸렌 용해가능 시스(sheath)를 가진다.

상술한 바에 따라 어떤정도의 접착 연약성은 이것이 최종적인 제품의 조정을 개선할 수 있기때문에 몇몇 제품적용을 위한 장점일 수 있다. 더 많은 강작도가 허용될 수 있거나 요구되는 적용에서 더 강한 쌍구성 요소는 나일론 시스를 가진 폴리에스테르와 같이 사용될 수 있다.

교차점에서 쌍구섬요소 섬유사이의 접착은 다공성 벨트 사이에 섬유가 고정되는 동안 외부코팅을 녹이도록 직물을 통해 뜨거운 공기를 통과시킴으로써 달성될 수 있다. 상기 접착은 최종제품의 긴장력에 기여하도록 함께 짧은 섬유를 연결하는데는 충분하지 않을 수 있으나 최종제품의 표면 균열을 방지하는데 충분한 앵커리지를 제공하고 고수압직조를 위한 효과적인 망조직을 충분히 제공할 수 있다. 망조직의 용해된 교차는 인탱글링에 의해 최소한 부분적으로 붕괴될 수 있다.

표면 균열에 대한 저항은 혼합물에서 보통의 비쌍구성요소를 포함함으로써 강화될 수 있다. 상기 섬유는 또한 최종 제품에 보통 적용되는 표면 코팅의 껍질 저항을 상당히 개선할 수 있다. 또한, 이동이 자유로운 비접착된 합성섬유는 제트에 의해 강화 섬유의 틈으로 더 쉽게 구동될 수 있고 이에따라 직물과 강화 섬유사이의 껍질 힘이 개선될 수 있다.

이것은 특히 많이 마모되는 슈즈에 있어 중요하고 상기 섬유(쌍구성 요소와 비교하여)의 비교적 높은 퍼센트는 최종적인 제품을 과도 경직시키지 않고 사용될 수 있다. 직물과 연합된 한 또는 그 이상의 직물 또는 섬유몸체를 가지는 섬유강화 물질의 경우 그 또는 각각의 직물 또는 몸체가 이들의 외부표면에서보다 강화 층에 인접한 더 높은 비율의 다른 합성 물질을 포함할 수 있다.

상기 다른 (비 쌍구성 요소)섬유의 조정에 대한 효과는 혼합물의 퍼센트뿐만 아니라 이들의 미세함에 따르며 이 점에 있어서 이들은 더 좋아하여 1.7 dtex를 넘지 않는 것이 바람직하다. 조정에 대한 최소한의 효과를 위해, 상기 섬유는 1.0 dtex 이하의 "마이크로섬유" 범위로 있을 수 있고 충분히 미세한 인공 섬유와 더불어, 적절한 조정은 전체 섬유 내용물의 10%이상으로 유지될 수 있다. 그러나 미세함을 줄이는 것은 자체로 제품의 느낌을 바꿀 수 있는 존재하는 섬유의 수를 늘리게 된다.

선택적으로 개선된 껍질 저항이 조정보다 중요하며, 더 조잡한 섬유는 모든 면에서 더 좋은 결과를 낳을 수 있다. 일반적으로 비용과 최종제품의 가죽느낌을 줄이기 위해 최종 제품 시트 물질 중량에 따라 20%이하로 그 이상의 합성 섬유 내용물을 유지하는 것이 바람직하며 그 범위는 무게에 따라 5-20%일 수 있다.

특히 더 조잡한 인공섬유와 함께 심지어 혼합물의 작은 퍼센트는 특히 버퍼링후 인공섬유의 더 나은 마모 저항성이 이들을 더욱 도드라지게 함에따라 실제 가죽의 특성표면 느낌이 떨어질수 있다.

본 발명의 다른 특징에서, 충분한 온도로 가죽섬유에 악영향을 주지않고 쌍구성요소 섬유가 다시 녹은후 뜨거운 공기 또는 다른 적절한 열원이 직물의 표면에 적용된다. 상기 기술은 과도한 국지적인 열이 적용될 때 냉각을 유지하고 녹는것보다 차라리 타는 갖죽의 고습성 보유특성을 개선한다. 상기와 같이 타는 것은 본래의 가죽마감에서 벗어나 솔질 또는 가볍게 닦일 수 있다.

본 발명은 첨부된 도면을 참조로 예시적으로 더 서술된다.

도 1에 따르면, 대략 6 mm의 최대 길이로 가볍게 잘려진 텍스타일 리클레이밍 방법으로 이루어진 폐 가죽섬유가 쌍구성요소 섬유의 1.7 dtex의 4%로 혼합되고 3.0 dtex의 5%인 표준 폴리에스테르 섬유는 둘다 일정한 6 mm 길이로 잘린다.

섬유가 진공 박스(3)에 의해 다공성 벨트 위로 당겨지는 동안 혼합물은 최소한 한쌍의 천공된 드럼(2)에 의해 구동된 다공성 벨트(1)위로 약 200 g/m²로 고르게 배포된다.

섬유가 고르게 놓여짐으로써 생기는 직물(4)은 박스(8)로부터 뜨거운 공기가 벨트(7, 6)와 직물(4)을 통하여 불어지고 흡입박스(9)에 의해 수용되는 동안 직물을 포함하고 부분적으로 압축하는 다공성 벨트(6, 7)로 종래의 진공 컨베이어에 의해 이송된다.

뜨거운 공기의 온도는 쌍구성요소의 외부 시스(내부코어가 아닌)를 녹이는데 충분하고 이에따라 이들의 교차점에서 함께 섬유를 용해한다.

쌍구성 요소 섬유의 교차점에서 녹은 시스(sheaths)가 경화되기 전에, 직물은 비접착된 가죽과 용해된 쌍구성요소섬유의 삼차원 망조직으로 지지되는 폴리에스테르섬유로 구성되는 밀집된 직물을 형성하기 위해 닙 롤러(10)에 의해 가압될 수 있다. 교차점에서의 경화시 망조직은 수송 및 저장을 위해 릴(11)에 감기는 직물을 위한 충분한 힘을 제공한다.

도 2를 참조하면, 두 상기 직물(4a, 4b)은 릴(12)로부터 섬유 강화수단(4c)과 함께 릴(11a, 11b)에서 풀리고 다공성 벨트(14) 로 공급되도록 롤러(13)에 의해 모아진다. 복합 직물(15)을 구성하는 직물(4a, 4b)과 직포(4c)는 벨트(14)에 의해 고수압직조 제트(16)를 통해 운반되고 제트로부터오는 물은 직물(15)과 다공성 벨트(14)를 통해 진공박스(17)에 의해 당겨진다. 복합 직물의 표면으로부터 되돌아오는 물은 종래 출원에서 더 충실히 기술되는 바와 같이 트레이(18)내에 모아지고 이격되어 운반된다. 완전한 고수압직조를 위해 복합 직물은 직물(15)의 표면위에 적용되는 스크린과 통합될 수 있는 하나 또는 그 이상의 복수의 연속 고수압직조 단계를 통과한다. 제트가 직물의 양쪽 표면에 적용될 수 있고 본 예를 위해 제트가 10 m/min의 속도으로 상기 단계를 통하여 선택적인 측면에 적용되도록 고수압직조단계가 배치된다.

상기 예시에서 종래 출원에 서술된 형태의 화학적으로 에칭된 스테인레스 강으로 이루어진 약 60%의 열린 영역을 가진 천공된 스크린은 제트로부터 주름 마크를 가리기 위해 고수압직조의 최종단계를 위한 직물의 각측면에 적용된다. 표면상에 동시발생 라인이 형성되는 것을 막기 위해, 스크린의 구멍 피치는 제트 입구의 피치와 동일하게 만들어져야 한다.

상기 예시를 위한 제트 입구는 0.9 mm 중앙에서 140마이크론이고 스크린을통하여 적용될 때, 제트 압력은 200바아에서 상업적인 고수압직조 장비에서 통상 이용할 수 있는 최대치가 될 수 있다. 스크린이 없는 압력은 180 바아로 약간 감소될 수 있으며 쌍구성 요소 망조직이 없는 유사한 직물과 달리, 상기와 같은 고압은 외부 스크린이 필요없이 고수압직조의 제 1 단계에서 적용될 수 있다.

결과로 생기는 고수압직조된 직물은 양측면에서 말리고 닦여지는 자연적인 가죽에 적용할 수 있는 것과 같이 유화된 오일, 안료 및 안료 정착제을 주입함으로써 마감될 수 있다.

세 고수압직조 단계(따라서 강화 직포에 부착되고 더 높은 정도로 인탱글링되는)를 수용하는 측면은 그후 합성 가죽을 코팅하기 위해 종래에 사용되던 수단에 의해 가죽과 유사한 마감으로 코팅될 수 있다. 상기 공정은 슈즈 물질에 적합할 수 있으나 스웨이드와 같은 비코팅된 물질을 위해서는 직물(4)이 단지 강화 직포의 한측면과 직불을 가지는 측면으로 모두 적용되는 네 고수압직조단계에 적합할 수있다.

버핑 및 포화후 직물 면은 돌출한 인공 섬유가 녹고 자연 가죽과 상당히 유사한 마감을 남기도록 약간 태운 것을 제거하도록 표면을 손질하기 때문에 뜨거운 공기로 처리될 수 있다.결과로 생기는 시트 물질은 좋은 느낌, 힘 및 표면마감을 가지는 양질의 재생 가죽이다.

본 발명은 예시적으로 서술된 상기 실시예에 대한 상세한 설명으로 제한되지 않는 것으로 해석된다.

따라서, 예를 들면 직물은 비록 이것을 결점을 가질 수 있으나 젖은 레이드일 수 있다. 종래의 특허출원에 서술된바에 따라 직물은 충분히 긴 텍스타일 직포가 카딩 공정을 통해 가죽 섬유를 운반하기위해 포함되는 경우 종이를 만들거나 카딩하기위해 통상 사용되는 방법에 의해 젖은 레이드(5)일 수 있다. 더해지거나 캐리어 섬유를 만드는 쌍구성 요소 섬유의 사용은 본 발명에 따라 고수압직조하기 위한 "스크린"을 제공한다.

효과적인 카딩을 위해서는 통상 적어도 20 mm의 1.7 decitex 캐리어 섬유의 5%이상이 필요하고 가죽 섬유는 미세입자의 과도한 방출을 피할 만큼 충분히 긴 텍스타일 리클레이밍 방법에의해 만들어질 필요가 있다. 적은 레잉을 위해, 쌍구성 요소 섬유는 짧을 필요가 있고 직물은 용해하기 전에 마른다.

다음 단계에서 고수압직조하기 위해 직물을 다시 적실 때 이것은 전적으로 만족스럽지 않을 수 있다. 한편, 카딩의 결점은 낮은 생산율과 미세한 섬유의 방출로 인한 낭비를 포함한다.

가지각색의 변형이 본 발명의 범위 내에서 수행될 수 있다. 종래 출원에서 제공된 제트 입구 크기, 스크린 세부사항, 생산 속도 및 다른 세부사항이 본 발명에 폭넓게 적용될 수 있다.

주된 출발점은 표면 스크린의 감소되는 적용이고 강화코어의 부착성을 좋게하는 것을 보증하기 위해 섬유가 직물의 틈으로 고르게 밀어 넣어 지도록 직물의 선택 측면에서 고수압직조되는 것이 대개 바람직하다. 또한 쌍구성 요소 망조직의 안정화 효과 때문에, 종래 출원의 방법에서보다 압력은 더 높고 더 짧은 가죽 섬유가 될 수 있다.

제품 구성은 넓게 다양할 수 있고 최종적인 덮히는 표면과 내부의 강화 층 사이의 직물의 두께는 뒤 층을 이루는 직물과 실질적으로 다를 수 있다. 예를 들어, 상기 예시에서 기술된 같은 직물 대신에, 정면의 것은 150 g/m²일수 있고, 비쌍구성요소 합성 섬유의 15%의 섬유를 포함할 수 있으며, 후면은 250 g/m²일수 있고, 0%의 비쌍구성요소 섬유를 포함할 수 있다. 그러나 양 직물을 위한 쌍구성 요소 함유는 4%로 일정할 수 있다.

섬유 길이는 장비를 두는 상업상의 직물의 생산 한계에 의해 주로 결정될 수 있고 카딩과 같이 선택적인 직물 레잉 장비는 긴 인공 섬유를 취급할 수 있고, 직물 보강물을 집어넣는 데는 필요하지 않을 수 있다.

또한, 제트 마킹은 스크린이 적용된 표면이 필요하지 않을 수 있는 최종 제품에서 허용가능하다. 선택적으로, 스크린은 쌍구성요소 망조직이 매우 가볍고 가죽이 특히 짧을 경우 쌍구성요소 망조직의 내부의 스크린을 보충하기 위해 사용될 수 있다.

고수압직조 속도는 고수압직조되는 물질의 단위 영역당 무게, 직물 보강물의 열린영역, 제트 압력, 제트 직경, 제트 간격, 제트 통과 수, 쌍구성 요소 망조직의 무게, 가죽 섬유의 형태, 외부 스크린을 사용하는 통로의 수 및 스크린의 열린 영역을 포함하는 매개 변수의 전체의 범위에 따라 넓게 다양할 수 있다. 일반적으로 더 가벼운 직물은 더 빠른 속도로 고수압직조될 수 있고 일반적으로 600g/m²의 물질은 6m/min을 요구할 수 있는 반면 200g/m²는 15 m/min에서 완전히 인탱글될 수있다.

텍스타일 리클레이밍 방법에 의해 만들어지는 비교적 긴 폐가죽 섬유를 사용하는 선택 또는 밀링(예컨대 종래의 해머 또는 디스크 밀링) 에 의해 만들어지는 짧은 것은 다른 형태의 폐가죽 비용과 이용성에 의존할 수 있다.

밀링은 더 싸고, 텍스타일 리클레이밍 플랜트에서 사용된 시트 폐기물보다 통상 더 싼 폐가죽 쉐이빙을 사용할 수 있다. 그러나 최종 제품 품질은 더 낮을 수 있고 더 값비싼 인공 섬유 추가가 허용가능한 실행을 이루기 위해 필요할 수 있다. 양쪽 타입의 폐 섬유의 혼합이 또한 중간품질 제품을 위해 사용될 수 있다.

종래 출원과 같이, 이것이 제트로의 투과성을 줄이고 그 이상의 인탱글링을 억제함에 따라 고수압직조될 수 있는 혼성 직물의 무게의 주된 제한은 고수압직조 자체의 개시가 된다. 상기 억제는 종래의 합성 섬유보다 가죽 섬유에서 더 크나 본 발명의 방법을 사용함에따라, 약 600 g/m²의 비교적 높은 혼성 직물 무게에서 허용가능한 제품을 만들 수 있다.

상기 무게이상으로 많은 허용가능한 품질의 최종 제품을 생산하는 것은 가능하나 상당히 어려움이 가중된다.

더 가벼운 직물은 고수압직조에 더 용이하고 최소한의 직물 무게는 정확하게 형성되는 직물의 한도에 의해 더 많이 설정될 수 있고, 예외적으로 얇은 가죽 제품의 시장 수요가 제한된다. 모든 상술한 매개 변수의 상호 관계는 복잡하고, 다른형태의 최종 제품을 위해 상당히 다양할 수 있다.

출력 비율, 비용 및 최종 제품 실행 사이의 최적 균형은 본 특허 출원에서 제공되는 폭넓은 예시 내에서 경험적인 시험을 실시함으로써 확립될 수 있다.

본 발명의 쌍구성 요소 망조직과 관련된 특징은 종래 출원의 방법과 비교하여 더 싼 가격으로 생산 비율과 제품 품질을 개선하도록 한다.

Claims (53)

1. 섬유의 혼합으로부터 시트물질을 형성하는 방법에 있어서,

   베이스 섬유와 부가적인 합성섬유를 포함하고

   외부 용해가능층을 가지는 상기 합성 섬유가;

   직물내로 섬유를 형성하고,

   직물내의 망조직을 형성하도록 교차점에서 함께 상기 섬유가 녹도록 부가적인 합성섬유의 외부층이 녹도록 가열하고,

   망조직에 의해 억제되는 동안 베이스 섬유가 인탱글링되도록 직물을 직조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제 1항에 있어서, 베이스 섬유가 가죽 섬유인 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1항 또는 2항중 어느 한 항에 있어서, 상기 직조가 고수압직조법을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 섬유의 혼합으로부터 시트물질을 형성하는 방법에 있어서,

   베이스 섬유와 부가적인 합성섬유를 포함하고

   외부 용해가능층을 가지는 상기 합성 섬유가;

   직물내로 섬유를 형성하고,

   직물내의 망조직을 형성하도록 교차점에서 함께 상기 섬유가 녹도록 부가적인 합성섬유의 외부층이 녹도록 가열하고,

   망조직에 의해 억제되는 동안 베이스 섬유가 인탱글링되도록 직물을 고수압직조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 3항 또는 4항중 어느 한 항에 있어서, 상기 고수압직조가 망조직을 관통하는 액체의 고압제트로 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 3항 내지 5항중 어느 한 항에 있어서, 고수압직조가 망조직의 반대측면으로부터 적용되는 액체의 고압제트로 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 3항 내지 6항중 어느 한 항에 있어서, 고수압직조가 액체의 고압제트로 수행되고 물 수용구조가 급하게 뒤로 흐르는 액체를 수용하기위해 제공되는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제 3항 내지 7항중 어느 한 항에 있어서, 직조가 다중 통로내의 액체의 고압제트를 사용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제 5항 내지 8항중 어느 한 항에 있어서, 상기 액체가 물인 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제 5항 내지 9항중 어느 한 항에 있어서, 상기 고수압직조가 망조직과 상기 통로의 하나이상내의 제트사이의 스크린 또는 스크린들로 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제 10항에 있어서, 상기 스크린이 60% 열리는 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제 10항 또는 11항중 어느 한 항에 있어서, 상기 스크린이 테트와 동일한 피지를 가진 개구부를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제 10항 내지 12항중 어느 한 항에 있어서, 스크린은 고수압직조 제트에의해 주름의 형성을 차단하는 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제 3항 내지 13항중 어느 한 항에 있어서, 고수압직조가 6m/min 이상의 속도로 진행하는 망조직과 함께 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
15. 제 3항 내지 14항중 어느 한 항에 있어서, 베이스 섬유의 90%이상이 9mm의 최대 섬유 길이를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
16. 제 3항 내지 15항중 어느 한 항에 있어서, 부가적인 합성섬유가 10mm 의 최대 섬유길이를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
17. 제 3항 내지 16항중 어느 한 항에 있어서, 부가적인 합성 섬유가 섬유의 혼합물의 중량의 2-10%로 구성되는 것을 특징으로 하는 방법.
18. 제 3항 내지 16항중 어느 한 항에 있어서, 부가적인 합성 섬유가 섬유의 혼합물의 중량의 5%이하로 구성되는 것을 특징으로 하는 방법.
19. 제 3항 내지 18항중 어느 한 항에 있어서, 부가적인 합성섬유가 1.7에서 3.0 dtex 범위내에 있는 것을 특징으로 하는 방법.
20. 제 3항 내지 19항중 어느 한 항에 있어서, 부가적인 합성섬유가 이들의 내부코어보다 낮은 녹는점을 가지는 외부층을 가지는 쌍구성요소 섬유인 것을 특징으로 하는 방법.
21. 제 20항에 있어서, 상기 외부층이 폴리에틸렌이고 내부코어가 폴리에스테르 또는 폴리프로필렌인 것을 특징으로 하는 방법.
22. 제 3항 내지 21항중 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유의 혼합이 역시 함께 녹도록 용해되지 않는 다른 합성 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
23. 제 22항에 있어서, 다른 합성 섬유가 1.0dtex이하인 것을 특징으로 하는 방법.
24. 제 22항 또는 23항중 어느 한 항에 있어서, 다른 섬유가 물질의 중량에 의해 5-20%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
25. 제 2항 또는 4항 또는 다른 종속항중 어느 한 항에 있어서, 가죽섬유가 3mm이하의 길이를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
26. 제 1항 내지 25항중 어느 한 항에 있어서, 부가적인 합성 섬유의 외부층이 망조직을 뜨거운 공기가 통과함으로써 녹는 것을 특징으로 하는 방법.
27. 제 26항에 있어서, 망조직이 직물을 뜨거운 공기가 통과하는 동안 다공성 벨트사이에 고정되는 것을 특징으로 하는 방법.
28. 제 1항 내지 27항중 어느 한 항에 있어서, 인탱글된 직물의 표면이 상기 표면에서 부가적인 합성 섬유를 녹이도록 가열되는 것을 특징으로 하는 방법.
29. 제 1항 내지 28항중 어느 한 항에 있어서, 인탱글된 직물의 표면이 버프(buff)되는 것을 특징으로 하는 방법.
30. 제 28항에 있어서, 인탱글된 직물의 표면이 직물의 표면의 가열이전에 버트(buff)되는 것을 특징으로 하는 방법.
31. 제 1항 내지 30항에 있어서, 두 분리된 상기 직물이 직조전에 강화 섬유의 반대 측면에서 결합되는 것을 특징으로 하는 방법.
32. 제 31항에 있어서, 상기 베이스 섬유가 강화 섬유와 함께 인탱글되는 것을 특징으로 하는 방법.
33. 제 1항 내지 32항중 어느 한 항에 있어서, 상기 (또는 각각의) 직물이 망조직의 형성후에 릴에 감기고 상기 직물이 상기 직조되어 릴로부터 당겨지는 것을 특징으로 하는 방법.
34. 제 1항 내지 33항중 어느 한 항에 있어서, 용해된 망조직의 교차점이 직조에 의해 부분적으로 붕괴되는 것을 특징으로 하는 방법.
35. 제 1항 내지 31항중 어느 한 항에 있어서, 상기 망조직이 주로 열리고 이에E라 망조직의 고체 부분이 그 구조의 작은 부분을 이루는 것을 특징으로 하는 방법.
36. 제 1항 내지 35항중 어느 한 항에 있어서, 상기 섬유의 혼합물이 부가적인 합성 섬유가 녹은 후 이들이 서로 용해되고 교차점에서 고형화되기 전에 가압되는 것을 특징으로 하는 방법.
37. 제 1항 내지 36항중 어느 한 항에 따른 방법을 사용하여 형성된 시트물질.
38. 인탱글된 섬유의 하나이상의 몸체를 포함하는 시트 물질에 있어서,

    가죽 섬유에의해 관통되도록 몸체내에 오픈웍 구조가 연장되는 가죽 베이스 섬유를 포함하고, 상기 오픈웍구조는 이들의 교차점에서 함께 녹는 부가적인 합성 섬유의 망조직에 의해 한정되고 망조직이 시트물질의 중량에으해 작은 비율로 이루어지는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
39. 제 38항에 있어서, 가죽 섬유가 6mm의 최대 섬유길이를 가지는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
40. 제 38항 또는 39항중 어느 한 항에 있어서, 부가적인 합성 섬유가 10mm의 최대 섬유길이를 가지는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
41. 제 38항 내지 40항중 어느 한 항에 있어서, 부가적인 합성 섬유가 시트물질무게의 10%로 구성되는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
42. 제 41항에 있어서, 부가적인 합성섬유가 시트물질의 무게의 5%이하로 구성되는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
43. 제 38항 내지 42항중 어느 한 항에 있어서, 부가적인 합성섬유가 이들의 내부코어보다 낮은 녹는점을 가진 외부 층을 가지는 쌍구성요소 섬유인 것을 특징으로 하는 시트 물질.
44. 제 43항에 있어서, 외부층이 폴리에틸렌이고 내부 코어가 폴리에스테르 또는 폴리프로필렌인 것을 특징으로 하는 시트 물질.
45. 제 38항 내지 44항중 어느 한 항에 있어서, 부가적인 합성 섬유가 1.7에서 3.0dtex 범위내에 있는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
46. 제 38항 내지 45항중 어느 한 항에 있어서, 인탱글된 섬유의 몸체가 함께 용해되어 녹지 않는 합성 섬유를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
47. 제 38항 내지 46항중 어느 한 항에 있어서, 다른 합성 섬유가 1.0dtex 이하인 것을 특징으로 하는 시트 물질.
48. 제 46항 또는 47항중 어느 한 항에 있어서, 다른 합성 섬유가 시트물질의 무게에 의해 20% 이하로 이루어지는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
49. 제 38항 내지 48항중 어느 한 항에 있어서, 가죽 섬유가 3mm 이하의 길이를 가지는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
50. 제 38항 내지 49항중 어느 한 항에 있어서, 망조직이 주로 열리고 이에따라 망조직의 고체 부분이 구조의 작은 비율을 이루는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
51. 제 38항 내지 50항중 어느 한 항에 있어서, 섬유층의 반대 측면에 결합된 두 몸체를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
52. 제 51항에 있어서, 상기 갖구 섬유가 섬유층을 관통하는 것을 특징으로 하는 시트 물질.
53. 제 51항 또는 52항중 어느 한 항에 있어서, 상기 (또는 각각의) 몸체는 이들의 외부표면보다 강화층에 인접한 다른 합성 물질의 비율이 높은 것을 특징으로 하는 시트 물질.